ホーム > 特許ランキング > 株式会社トクヤマデンタル
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-07-22
(45)【発行日】2024-07-30
(54)【発明の名称】型枠キット及び歯科加工用ブランクの製造方法
(51)【国際特許分類】
A61C 13/00 20060101AFI20240723BHJP
A61C 5/70 20170101ALI20240723BHJP
A61C 5/77 20170101ALI20240723BHJP
A61C 13/087 20060101ALI20240723BHJP
A61C 13/08 20060101ALI20240723BHJP
【ＦＩ】
A61C13/00 Z
A61C5/70
A61C5/77
A61C13/087
A61C13/08 Z
【請求項の数】
4
(21)【出願番号】P 2021041421
(22)【出願日】2021-03-15
(65)【公開番号】P2022141211
(43)【公開日】2022-09-29
【審査請求日】2023-10-03
(73)【特許権者】
【識別番号】391003576
【氏名又は名称】株式会社トクヤマデンタル
(72)【発明者】
【氏名】永沢 友康
(72)【発明者】
【氏名】山根 慎太郎
【審査官】白土 博之
(56)【参考文献】
【文献】特開２０２０－１５１３３９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２０１６－５３５６１０（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許第０７１８９０７６（ＵＳ，Ｂ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ａ６１Ｃ ５／２０－５／３５
Ａ６１Ｃ ５／７０－５／８８
Ａ６１Ｃ １３／００－１３／３８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
両端が開口し、内部に柱状空洞部が形成された筒状の側壁を有する型枠ユニット本体を含む型枠ユニットを複数含み、当該複数の型枠ユニットを前記柱状空洞部の軸方向に連結することにより、各型枠ユニットの型枠ユニット本体及び柱状空洞部が夫々連結されて連結型枠及び連結柱状空洞部が形成される型枠キットであって、当該型枠キットに含まれる個々の型枠ユニットは、連結型枠を構成したときにおける連結柱状空洞部が型枠ユニットの接合部において拡径するように、型枠ユニット本体の少なくとも一方の端部内側壁が面取りされている、
ことを特徴とする前記型枠キット。
【請求項2】
面取り角度が、１０８．０～１７９．６°である、請求項１に記載の型枠キット。
【請求項3】
重合性単量体、無機フィラー及び重合開始剤を含むペースト状重合硬化性組成物からなる層が複数層積層されたペースト積層体の硬化体からなる被切削部を有する歯科加工用ブランクの前記被切削部を製造するための型枠キットである、請求項１又は２に記載の型枠キット。
【請求項4】
重合性単量体、無機フィラー及び重合開始剤を含むペースト状重合硬化性組成物からなる層が複数層積層されたペースト積層体の硬化体からなる被切削部を有する歯科加工用ブランクを製造する方法において、Ａ： 請求項１～３の何れか１項に記載された型枠キットを準備する工程；
Ｂ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に充填される複数種のペースト状重合硬化性組成物を準備する工程；
Ｃ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に前記ペースト状重合硬化性組成物を充填して、複数のペースト充填型枠ユニットを作製する工程；
Ｄ： 上記工程Ｃで得られた複数のペースト充填型枠ユニットを順次連結して、連結型枠を形成すると共に、その連結柱状空洞部内において、各ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト積層体を形成することにより、ペースト積層体充填連結型枠を得、次いで得られた前記ペースト積層体充填連結型枠を前記柱状空洞部の軸方向に加圧する工程；及び
Ｅ： 上記工程Ｄで加圧された前記連結柱状空洞部内部のペースト積層体を硬化させて硬化体とする硬化工程；
を含む、ことを特徴とする前記歯科加工用ブランクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、歯冠、部分歯冠、義歯等の歯科用補綴物を切削して加工する歯科加工用ブランク、特に、その被切削部が、色調等が異なるハイブリッドレジン層が積層された積層体からなる歯科加工用ブランクを製造するのに好適な型枠キット及び該型枠キットを用いた歯科加工用ブランクの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
歯科治療に用いられる歯科用補綴物は、一般に、金や銀、チタン、パラジウム合金等のように金属材料から鋳造によって成形されるか、セラミックスやハイブリッドレジン等の非金属材料を加工することによって成形されるか、又はコア部を金属材料で構成し、前装部等の表層部を非金属材料で構成することにより形成されている。なお、ハイブリッドレジンとはレジンマトリックス中に無機充填材（以下、「無機フィラー」ともいう）が高密度で分散された複合材料を意味し、通常は、重合性単量体、無機フィラー及び重合開始剤を含むペースト状重合硬化性組成物を加圧・加熱する等して重合硬化させることによって得られる。
【0003】
非金属材料を用いて全体を構成した歯科用補綴物は、金属アレルギーの心配がなく審美性に優れるという特長を有することに加え、近年のデジタル画像技術やコンピュータ処理技術等の発達により、その加工が容易になったことも有り、その需要は急速に高まっている。例えば、特許文献１に開示されているように、口腔内の撮影画像から、コンピュータ支援設計（ＣＡＤ：Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｄｉｄ Ｄｅｓｉｇｎ）及びコンピュータ支援製造（ＣＡＭ：Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）技術によるＣＡＤ／ＣＡＭ装置を用いて、非金属材料からなる歯科加工用ブランクに切削加工を施して歯科用補綴物を成形するＣＡＤ／ＣＡＭシステムが多用されるようになってきている。ここで、歯科加工用ブランクとは、ＣＡＤ／ＣＡＭシステムにおける切削加工機に取り付け可能にされた被切削体（ミルブランクとも呼ばれる。）を意味し、通常は、被切削部と、これを切削加工機に取り付け可能にするための保持部と、を有する。そして、被切削部としては、直方体や円柱の形状に成形された（ソリッド）ブロック又は板状若しくは盤状に形成された（ソリッド）ディスク等が一般的に知られており、被切削部がハイブリッドレジンからなるものも知られている。
【0004】
ところで、歯冠歯列修復治療では、歯科用補綴物に天然組織と等しい、あるいは近い色調や外観等の審美性が要求される場合がある。このような審美性を確保するためには、単一の色調からなる歯科加工用ブランクではなく、異なる色調の複数の層を一体化した多層構造の歯科加工用ブランクから製作することが行われている。
【0005】
例えば、特許文献２には、「多層構造の歯科加工用ブランクの製造方法において、型枠ユニットの組み合わせからなり、これらの型枠ユニットを連結することにより１つの連結型枠を形成できる型枠キットであって、前記型枠ユニットの各々は、何れも柱状空洞部を有する筒状体からなり、前記連結型枠は、前記型枠ユニットの各々を、各柱状空洞部の母線が一致するように重ねて連結することにより形成され、各柱状空洞部が連結された連結柱状空洞部を内部に有する、前記型枠キットの準備工程と、
前記型枠ユニットの各々の内部に、硬化性組成物からなり、所望の形状保持性を有する流動性ペーストを充填して、型枠ユニットの一方又は両方の端部開口に、当該開口を塞ぐ流動性ペーストの露出する面である平面状又は凸曲面状のペースト接合面を形成したペースト充填型枠ユニットを作製する充填工程と、
前記充填工程で得られた、ペースト充填型枠ユニットを重ね合わせて、前記連結型枠を形成するとともに、前記連結柱状空洞部の内部において、相互に隣接するペースト充填型枠ユニットのペースト接合面を重ね合わせてこれらペースト接合面を構成する流動性ペースト同士を密着させてペーストの積層体とする積層工程と、
前記連結柱状空洞部内部の前記ペーストの積層体を硬化させて硬化体とする硬化工程
と、を含み、前記充填工程では、前記積層工程において隣接する型枠ユニットの内部には、異なる種類の硬化性組成物からなる流動性ペーストを充填する、ことを特徴とする多層構造の歯科加工用ブランクの製造方法」が記載されている。そして、当該方法において流動性ペースト（硬化性組成物）として色調や、組成がそれぞれ異なるものを使用することで、通常では型枠に流し入れることが難しい、流動性の低いペーストを用いた場合でも、ペースト同士の界面の乱れや、ペーストの空隙、等といった欠陥の発生を抑制して、複数の色調・組成からなる多層構造の歯科加工用ブランクを作成できるとされている。
前記型枠ユニットの各々の内部に、硬化性組成物からなり、所望の形状保持性を有する流動性ペーストを充填して、型枠ユニットの一方又は両方の端部開口に、当該開口を塞ぐ流動性ペーストの露出する面である平面状又は凸曲面状のペースト接合面を形成したペースト充填型枠ユニットを作製する充填工程と、
前記充填工程で得られた、ペースト充填型枠ユニットを重ね合わせて、前記連結型枠を形成するとともに、前記連結柱状空洞部の内部において、相互に隣接するペースト充填型枠ユニットのペースト接合面を重ね合わせてこれらペースト接合面を構成する流動性ペースト同士を密着させてペーストの積層体とする積層工程と、
前記連結柱状空洞部内部の前記ペーストの積層体を硬化させて硬化体とする硬化工程
と、を含み、前記充填工程では、前記積層工程において隣接する型枠ユニットの内部には、異なる種類の硬化性組成物からなる流動性ペーストを充填する、ことを特徴とする多層構造の歯科加工用ブランクの製造方法」が記載されている。そして、当該方法において流動性ペースト（硬化性組成物）として色調や、組成がそれぞれ異なるものを使用することで、通常では型枠に流し入れることが難しい、流動性の低いペーストを用いた場合でも、ペースト同士の界面の乱れや、ペーストの空隙、等といった欠陥の発生を抑制して、複数の色調・組成からなる多層構造の歯科加工用ブランクを作成できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【文献】特表２０１６－５３５６１０号公報
【文献】特開２０２０－１５１３３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
特許文献２に開示された多層構造の歯科加工用ブランク（歯科補綴物加工用ブロック又は歯科ＣＡＤ／ＣＡＭ用切削ブロック）の製造方法（以下、「特許文献２の製造方法」ともいう。）は、上記したような優れた効果を奏するものであるが、硬化工程後に得られたブランク体表面に、型枠ユニット合わせ面の存在に由来するライン状の痕跡が生じてしまうという問題があった。つまり、流動性ペーストが充填された状態の型枠ユニット同士を接合した後、接合面の隙間から溢れた流動性ペーストが硬化することでバリとして残ることがあり、また、バリが無い部位では僅かに楔状に窪み、型枠ユニット合わせ面に沿った形で凹溝が形成されてしまうという課題（恐らく重合収縮による影響と思われる）を有していた。よって、後工程として凹溝が無くスムースな平面となるまで研磨や研削といった作業を行う必要があり、材料を無駄にするばかりでなく、加工に多くの時間を要する。
【0008】
そこで、本発明は、型枠キットから得られるブランク体の外観を改善することで、材料の無駄をなくすばかりでなく、後加工時間を大幅に短縮する技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明は、上記課題を解決するものであり、本発明の第一の形態は、両端が開口し、内部に柱状空洞部が形成された筒状の側壁を有する型枠ユニット本体を含む型枠ユニットを複数含み、当該複数の型枠ユニットを前記柱状空洞部の軸方向に連結することにより、各型枠ユニットの型枠ユニット本体及び柱状空洞部が夫々連結されて連結型枠及び連結柱状空洞部が形成される型枠キットであって、当該型枠キットに含まれる個々の型枠ユニットは、連結型枠を構成したときにおける連結柱状空洞部が型枠ユニットの接合部において拡径するように、型枠ユニット本体の少なくとも一方の端部内側壁が面取りされている、ことを特徴とする前記型枠キットである。
【0010】
上記形態の型枠キット（以下、「本発明の型枠キット」ともいう。）においては、面取り角度が、１０８．０～１７９．６°であることが好ましい。
【0011】
また、重合性単量体、無機フィラー及び重合開始剤を含むペースト状重合硬化性組成物からなる層が複数層積層されたペースト積層体の硬化体からなる被切削部を有する歯科加工用ブランクの前記被切削部を製造するための型枠キットであることが好ましい。
【0012】
また、本発明の第二の形態は、重合性単量体、無機フィラー及び重合開始剤を含むペースト状重合硬化性組成物からなる層が複数層積層されたペースト積層体の硬化体からなる被切削部を有する歯科加工用ブランクを製造する方法において、
Ａ： 本発明の型枠キットを準備する工程；
Ｂ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に充填される複数種のペースト状重合硬化性組成物を準備する工程；
Ｃ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に前記ペースト状重合硬化性組成物を充填して、複数のペースト充填型枠ユニットを作製する工程；
Ｄ： 上記工程Ｃで得られた複数のペースト充填型枠ユニットを順次連結して、連結型枠を形成すると共に、その連結柱状空洞部内において、各ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト積層体を形成することにより、ペースト積層体充填連結型枠を得、次いで得られた前記ペースト積層体充填連結型枠を前記柱状空洞部の軸方向に加圧する工程；及び
Ｅ： 上記工程Ｄで加圧された前記連結柱状空洞部内部のペースト積層体を硬化させて硬化体とする硬化工程；
を含む、ことを特徴とする前記歯科加工用ブランクの製造方法（以下、「本発明の製造法」ともいう。）である。
Ａ： 本発明の型枠キットを準備する工程；
Ｂ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に充填される複数種のペースト状重合硬化性組成物を準備する工程；
Ｃ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に前記ペースト状重合硬化性組成物を充填して、複数のペースト充填型枠ユニットを作製する工程；
Ｄ： 上記工程Ｃで得られた複数のペースト充填型枠ユニットを順次連結して、連結型枠を形成すると共に、その連結柱状空洞部内において、各ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト積層体を形成することにより、ペースト積層体充填連結型枠を得、次いで得られた前記ペースト積層体充填連結型枠を前記柱状空洞部の軸方向に加圧する工程；及び
Ｅ： 上記工程Ｄで加圧された前記連結柱状空洞部内部のペースト積層体を硬化させて硬化体とする硬化工程；
を含む、ことを特徴とする前記歯科加工用ブランクの製造方法（以下、「本発明の製造法」ともいう。）である。
【発明の効果】
【0013】
本発明の型枠キットは、特許文献２の製造方法における型枠キットとして好適に使用できるものであり、本発明の型枠ユニットを使用することにより、前記特許文献２の製造方法による効果を維持したまま、更に、外観を整えるための後加工工程を省略又は簡略化することが可能となる。そして、本発明の型枠キットを用いた本発明の製造法によれば、材料のロス低減や、製造に要する時間の短縮が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0014】
【図4】本図は特許文献２に記載された製造方法における積層工程で、流動性ペーストが充填された型枠ユニットのうちの最下層となるものを、積層装置に配置し、流動性ペーストを型枠ユニットから充填された突出させた状態を示す斜視図であり、左側の図及右側の図は、夫々、特許分文献２の図８及び図９に相当する。
【図6】本図は、第一型枠ユニット及び第二型枠ユニットからなる本発明の型枠キットの例であり、右側の点線円内は、両枠ユニット接合部における供給側開口側端部の部分（縦）断面を示している。
【図7】本図は、本発明の枠キットを構成する個々の型枠ユニットにおける、面取りされている端部内側壁の好適な態様を示す、側壁の前記端部領域の断面図である。
【図8】本図は、比較例２及び３で使用した枠キットの側壁端部領域の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0015】
本発明の型枠キットは、特許文献２に開示されている前記型枠キット、すなわち「型枠ユニットの組み合わせからなり、これらの型枠ユニットを連結することにより１つの連結型枠を形成できる型枠キットであって、前記型枠ユニットの各々は、何れも柱状空洞部を有する筒状体からなり、前記連結型枠は、前記型枠ユニットの各々を、各柱状空洞部の母線が一致するように重ねて連結することにより形成され、各柱状空洞部が連結された連結柱状空洞部を内部に有する、前記型枠キット」の範疇に属するものである。そして、上記枠キットを構成する個々の型枠ユニットの形状、具体的には、連結型枠を構成したときにおける型枠ユニットどうしが接合する部分の形状を特定の形状とした点に特徴を有している。すなわち、各型枠ユニットは、両端が開口し、内部に柱状空洞部が形成された筒状の側壁を有する型枠ユニット本体を含むものであり、連結型枠を構成したときにおける連結柱状空洞部が型枠ユニットの接合部において拡径するように、型枠ユニット本体の少なくとも一方の端部内側壁が面取りされている、ことを特徴としている。
【0016】
このような特徴点を有することにより、面取りが無い場合と比較して、型枠ユニットの接合部の表面性状のコントロールが可能である。連結柱状空洞部における型枠ユニットの接合部において拡径しているので、重合硬化の前に押圧（接合面を合わせるための加圧）したときに型枠の継ぎ目から流動性ペーストが排出され難くなり、また重合硬化時に重合収縮が起こった場合にも接合部において楔状の窪みが（凹部）発生することは無く、平面状とすることも可能である。平面状にならない場合でも僅かに凸状となりため、後加工においてはこの凸部を切削或いは研磨して除去して平面化すればよいので（凹部のまわり全体を切削或いは研磨除去して平面化する場合と比べて）後加工において無駄になる材料を削減でき、処理時間を大幅に短縮することができるようになる。
【0017】
また、また、本発明の製造法は、特許文献２の製造方法において、型枠キットの準備工程（本発明の工程Ａに相当する。）で準備する型枠キットとして本発明の型枠キットを用いた点に特徴を有し、本発明の型枠キットに起因する上記効果を得ることができる。
【0018】
本発明の型枠キットおよび本発明の製造法は、前記特徴点を除けば特許文献２に開示されている前記型枠キット及び特許文献２の製造方法と特に変わる点は無い。たとえば、使用する複数のペースト状重合硬化性組成物（本発明の工程Ｂで準備する複数種のペースト状重合硬化性組成物に相当する。）、充填工程（本発明の工程Ｃに相当する。）、積層工程（本発明の工程Ｄに相当する。）及び硬化工程（本発明の工程Ｅに相当する。）については、特許文献２の製造方法と特に変わる点は無い。
【0019】
そこで、特許文献２の製造方法の概要について説明した上で、本発明の型枠キット及び本発明の製造方法について詳しく説明する。
【0020】
１．特許文献２の製造方法の概要
前記したように特許文献２の製造方法は、それぞれ以下に示す型枠キットの準備工程、充填工程、積層工程及び硬化工程を含む。
前記したように特許文献２の製造方法は、それぞれ以下に示す型枠キットの準備工程、充填工程、積層工程及び硬化工程を含む。
【0021】
［型枠キット準備工程］： 型枠ユニットの組み合わせからなり、これらの型枠ユニットを連結することにより１つの連結型枠を形成できる型枠キットであって、前記型枠ユニットの各々は、何れも柱状空洞部を有する筒状体からなり、前記連結型枠は、前記型枠ユニットの各々を、各柱状空洞部の母線が一致するように重ねて連結することにより形成され、各柱状空洞部が連結された連結柱状空洞部を内部に有する、前記型枠キットを準備する工程。
【0022】
［充填工程］： 前記型枠ユニットの各々の内部に、硬化性組成物からなり、所望の形状保持性を有する流動性ペーストを充填して、型枠ユニットの一方又は両方の端部開口に、当該開口を塞ぐ流動性ペーストの露出する面である平面状又は凸曲面状のペースト接合面を形成したペースト充填型枠ユニットを作製する工程。
【0023】
［積層工程］： 前記充填工程で得られた、ペースト充填型枠ユニットを重ね合わせて、前記連結型枠を形成するとともに、前記連結柱状空洞部の内部において、相互に隣接するペースト充填型枠ユニットのペースト接合面を重ね合わせてこれらペースト接合面を構成する流動性ペースト同士を密着させてペーストの積層体とする工程であり、該充填工程では、前記積層工程において隣接する型枠ユニットの内部には、異なる種類の硬化性組成物からなる流動性ペーストを充填する。
【0024】
［硬化工程］： 前記連結柱状空洞部内部の前記ペーストの積層体を硬化させて硬化体とする工程。
【0025】
ここで、硬化性組成物からなり、所望の形状保持性を有する「流動性ペースト」とは、重合性単量体、無機フィラー及び重合開始剤を含むペースト状の重合硬化性組成物を意味する。これら材料は歯科用のハイブリッドレジンの材料として使用できるものが特に制限なく使用でき、例えば重合性単量体としては（メタ）アクリル酸系重合性単量体が、重合開始剤としては熱重合開始剤が好適に使用できる。流動ペーストの無機フィラー充填率としては、６０～９９ｗｔ％が好ましく、６５～９７ｗｔ％である事がより好ましく、７０～９５ｗｔ％がさらに好ましい。無機充填率を６０％以上とすることで流動性が低下するものの、歯科補綴物として優れた物性をもつ歯科用ブランクが得られる。ペーストの色調、延いてはその硬化体であるハイブリッドレジンの色調は、顔料や染料等の着色物質を配合することにより調整することができる。また、目的とするブランクの性質を達成するために、上記に対してさらに任意成分を加えても良い。例えば、重合禁止剤、連鎖移動剤、蛍光剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、抗菌剤、Ｘ線造影剤などが挙げられるが、これらによらず歯科用ブランクとして公知の添加材を使用できる。
【0026】
図を参照して特許文献２の製造方法ついて具体的に説明すると、図２の左側の図（Ｉ）は、互いに同一形状を有する２つの型枠ユニット３、４からなる型枠キットを用いて、これらが連結した連結型枠の連結柱状空洞部内において２つのペースト層１ａ、１ｂからなるペースト積層体を形成する方法（２ユニット積層法）の例を示している。
【0027】
この例における型枠キット準備工程では、第一型枠ユニット３及び第二型枠ユニット４の組み合わせからなる型枠キットを準備する。第一型枠ユニット３及び第二型枠ユニット４は、実質的に同一の形状を有し、共に柱状空洞部を有した筒状体からなる。そして、この筒状体の両端の開口は閉鎖側開口３ｂ、４ｂと供給側開口３ｃ、４ｃとされ、柱状空洞部には、該空洞部内を筒状体の軸方向に摺動自在とされた平坦な接触面を有する押出板３ａ、４ａが収容されている。型枠ユニットの筒状体の材質としては、アルミニウムまたはアルミニウム合金、ステンレス、鉄、真鍮といった金属材料や、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリウレタン、ＰＯＭ、ＰＥＫ、ＰＥＫＫ、ＰＥＥＫ等といった熱硬化性や熱可塑性を有するプラスチック材料などが使用できるが、成形が容易で加熱重合を行う場合にも使用できると言う理由から耐熱温度が１００℃以上の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂を使用することが好ましい。なお、図２では第一型枠ユニット３及び第二型枠ユニット４として、柱状空洞部がいずれも同一形状となっているものを示したが、空洞部の形状は、母線を一致させて連結したときに連結柱状空洞部が形成される柱状のものであればよく、たとえば、一方または双方が円柱状、更には四角錐台や円錐台形状の連結柱状空洞部であってもよい。柱状空洞部内面にブランク保持ピンの固定・位置決め構造や、切削加工装置への固定構造、その他の機能性を付与するための形状を付与することもできる。
【0028】
充填工程では、図３の右図に示されるように、充填具５を用いて前記柱状空洞部内に供給側開口３ｃ、４ｃから流動性ペーストＰを充填すると、上記押出板３ａ、４ａは、流動性ペーストＰによって押し上げられて閉鎖側開口３ｂ、４ｂを閉じた状態とし、供給側開口３ｃ、４ｃを塞ぐ流動性ペーストの露出する面である平面状のペースト接合面を形成したペースト充填型枠ユニットが作製される。
【0029】
積層工程では、第一型枠ユニット３を用いて作製されたペースト充填型枠ユニットを図４に示す積層装置６にセットし｛図２、Ｉ（Ａ）｝、押上ロッド６ｂ１により押出板３ａを僅かに押し上げてペースト接合面を凸曲面状としてから｛図２、Ｉ（Ｂ）｝、第二型枠ユニット４を用いて作製されたペースト充填型枠ユニットを接合することにより連結型枠の連結柱状空洞部内において２つのペースト層１ａ、１ｂからなるペースト積層体を形成し、連結型枠の両端開口が押出板で実質的に塞がれた「ペースト積層体充填連結型枠」を作製する｛図２、Ｉ（Ｃ）及び（Ｄ）｝。
【0030】
硬化工程では、上記ペースト積層体充填連結型枠を、図５に示すような型枠ユニット保持装置７に積み重ねて保持させてから、必要に応じて押圧してから内部に充填された流動性ペーストＰを硬化することにより、図１に示されるような二層構造の歯科加工用ブランク１が作製され、これを用いてたとえば図１に示されるような歯科用補綴物１０が作製される。
【0031】
三層以上の多層構造の歯科加工用ブランクが作製する方法（３以上ユニット積層法）である場合には、第一型枠ユニット３及び第二型枠ユニット４を夫々第一端用型枠ユニット２１及び第二端用型枠ユニット２２とし、更にこれらの間に配置される１以上の中間用型枠ユニットと組み合わせた型枠キットを使用すればよい。図２右側の図（ＩＩ）は、第一端用型枠ユニット２１、第二端用型枠ユニット２２及び中間用型枠ユニット２３からなる型枠キットを用いて、これらが連結した連結型枠の連結柱状空洞部内において３つのペースト層Ｐが積層したペースト積層体を形成する方法（３ユニット積層法）の例を示している。積層工程において第一端用型枠ユニット２１用いて作製したペースト充填型枠ユニットに中間用型枠ユニット２３を用いて作製したペースト充填型枠ユニットを接合して「ペースト積層体充填連結型枠」得た後に中間用型枠ユニット２３の開口を塞ぐ押出板を除去して、これを「部分ペースト積層体充填連結型枠」とし、押上ロッドにより押出板２１ａを僅かに押し上げてペースト接合面を凸曲面状としてから｛図２、ＩＩ（Ａ）｝、第二端用型枠ユニット２２用いて作製したペースト充填型枠ユニットを接合する｛図２、ＩＩ（Ｂ）、（Ｃ）｝ようにするだけで、他は二層構造の歯科加工用ブランクを作製する場合と同様である。
【0032】
特許文献２の製造方法によれば、上記したように、流動性ペーストを型枠ユニットに充填した状態で積層するようにしたので、型枠ユニットごとに色調が異なる流動性ペーストを充填して積層することにより、多層構造の歯科加工用ブランクを製造できる。しかも、無機フィラー充填率が高く流動性の低い流動性ペーストを用いた場合であっても、各層の界面に乱れや空隙等の欠陥を生じさせることがない。また、型枠ユニットに充填した状態で硬化工程に供することができるから、型枠ユニットに流動性ペーストを充填でき、型枠ユニットとの間に間隙が生ぜず、所望の形状を成形することができる。
【0033】
２．本発明の型枠キット
本発明の型枠キットは、特許文献２に開示されている型枠キットと同様に、複数の型枠ユニットの組み合わせからなり、これらの型枠ユニットを連結することにより１つの連結型枠を形成できる型枠キットであり、前記型枠ユニットの各々は、何れも、両端が開口し、内部に柱状空洞部が形成された筒状の側壁を有する型枠ユニット本体を含む（別言すれば、柱状空洞部を有する筒状体からなる）。そして型枠ユニットを連結することにより形成される前記連結型枠は、前記型枠ユニットの各々を、各柱状空洞部の母線が一致するように重ねて連結することにより形成されるものであり、各柱状空洞部が連結された連結柱状空洞部を内部に有することになる。
本発明の型枠キットは、特許文献２に開示されている型枠キットと同様に、複数の型枠ユニットの組み合わせからなり、これらの型枠ユニットを連結することにより１つの連結型枠を形成できる型枠キットであり、前記型枠ユニットの各々は、何れも、両端が開口し、内部に柱状空洞部が形成された筒状の側壁を有する型枠ユニット本体を含む（別言すれば、柱状空洞部を有する筒状体からなる）。そして型枠ユニットを連結することにより形成される前記連結型枠は、前記型枠ユニットの各々を、各柱状空洞部の母線が一致するように重ねて連結することにより形成されるものであり、各柱状空洞部が連結された連結柱状空洞部を内部に有することになる。
【0034】
本発明の型枠キットは、型枠キットを構成する個々の型枠ユニットにおいて、連結型枠を構成したときにおける連結柱状空洞部が型枠ユニットの接合部において拡径するように、型枠ユニット本体の少なくとも一方の端部内側壁が面取りされている、ことを特徴とする。このような面取りを行うことにより、積層工程や硬化工程前の押圧によって流動性ペーストが接合面の隙間から溢出することが防止され、さらに重合収縮によって接合面の外周部が楔状に窪むことを防止することが可能となる。
【0035】
ここで、「面取り」とは、角部を削り、角面や丸面等の形状に加工することを意味する。第一型枠ユニット３及び第二型枠ユニット４の組み合わせからなる型枠キットの例を用いて説明すると、本発明では、図６右側の点線円内の部分断面図に示されるように、型枠ユニットにおける型枠ユニット本体を構成する筒状側壁の供給側開口３ｃ、４ｃ側端部にける内側の角部が削られて加工されて面取り部３ｄ、４ｄとなっている。なお、図６における第一型枠ユニット及び第二型枠ユニットの面取り部３ｄ、４ｄ以外の部分については、特許文献２に開示されている型枠キットと対比し易いように同じ符号を付している。
【0036】
面取りの形状は、連結柱状空洞部が型枠ユニットにおいて接合部が拡径するような形状であれば限定されず、一般的にＣ（角・切・猿頬）面、Ｒ（丸）面、糸面、さじ面、のように呼ばれる形状を用いることが可能であるが、周方向に沿って均一に面取りされ、且つ相互に接合する型枠ユニット本体の各端部における形状は、接合面に対して対称であることが好ましい。また、上記断面図において開始点Ａより下側（端面側）の領域における面取り前の面積：Ｓ０に対する面取り後の面積：Ｓの割合：（Ｓ／Ｓ０）×１００（％）で定義される残存率は、９２．５０～９９．９８％、特に９５．００～９９．９６％であることが好ましい。
【0037】
採用可能な代表的な面取り形状を図７に示す。なお、図７は、図６右側の部分断面図に相当するものであり、図中のＡ及びＢは、面取りされる前の形状を基準として、内壁面の高さ方向において面取りが開始される開始点Ａ及び端面において面取りが開始される開始点Ｂを表している。また、Ｃは、内壁面の高さ方向において面取り後に残存する領域（前記開始点Ａより上側）の任意の点を表し、∠ＣＡＢ（側壁内側の角度）が面取り角度となっている。
【0038】
効果の観点から、面取り角度（線分ＣＡ及びＡＢがなす側壁内側の角度：∠ＣＡＢ）は、１８０°未満であればよいが、１０８．０～１７９．６°であることが好ましい。また、硬化体から型枠を取り外す際の取り外し易さの観点から、面取り角度は１５３．０～１７９．０°特に１６６．０～１７８．９°であることが好ましく、１７４．０～１７８．３°であることが最も好ましい。このとき、図７の左側図「Ｐｌａｎｅｒ」における面取り部３ｄ、４ｄのように面取り面が線分ＡＢ上となる平面となるような面取り（以下、「平面・面取り」ともいう。）であっても良いが、効果の観点からは、面取り面がなだらかな曲線を描くような形状となる面取り以下、「曲面・面取り」ともいう。）であることが好ましい。曲面・面取りの場合には、図７の右側図「Ｃｏｎｖａｖｅ」における面取り部３ｄ２、４ｄ２のように面取り面が線分ＡＢを越えて外面方向に窪んで凹状の形状となるような面取り（以下、「凹曲面・面取り」とも言う。）であるよりも、図７中央図「Ｃｏｎｖｅｘ」の面取り部３ｄ１、４ｄ１のように、内側に凸状突出した形状となるような面取り（以下、「凸曲面・面取り」とも言う。）であることがましい。さらに、面取りの開始点、終了点における角部（Ａ点部分及びＢ点部分）の形状は、鋭角（図７におけるＳｈａｒｐ Ｅｄｇｅ：３ｄａ、３ｄ１ａ、３ｄ２ａ）であってもよく、また、Ｒを与えた（曲面加工した）形状（図７におけるＲｏｕｎｄ Ｅｄｇｅ：３ｄｂ、３ｄ１ｂ、３ｄ２ｂ）であってもよいが、より滑らかな外観を得ることが可能となるという理由からためＲｏｕｎｄ Ｅｄｇｅであることがより好ましい。
【0039】
なお、図６に示第一型枠ユニット３及び第二型枠ユニット４の閉鎖側開口３ｂ、４ｂ側の端部内壁面は面取りされている必要はなく、また、供給側開口３ｃ、４ｃ側端部であっても外壁面は面取りされている必要はない。この点は、図２のＩＩに示す様な、３つ以上の型枠ユニットの組み合わせからなる型枠キットの場合における第一端用型枠ユニット及び第二端用型枠ユニットにおいても同様である。ただし、中間用型枠ユニットにおいては、両端部の内壁面は面取りされている必要がある。
【0040】
３．本発明の製造方法
本発明の製造方法は、下記工程Ａ～Ｅを含むことを特徴とする。
本発明の製造方法は、下記工程Ａ～Ｅを含むことを特徴とする。
【0041】
Ａ： 本発明の型枠キットを準備する型枠キット準備工程
Ｂ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に充填される複数種のペースト状重合硬化性組成物を準備する工程；
Ｃ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に前記ペースト状重合硬化性組成物を充填して、複数のペースト充填型枠ユニットを作製する工程；
Ｄ： 上記工程Ｃで得られた複数のペースト充填型枠ユニットを順次連結して、連結型枠を形成すると共に、その連結柱状空洞部内において、各ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト積層体を形成することにより、ペースト積層体充填連結型枠を得、次いで得られた前記ペースト積層体充填連結型枠を前記柱状空洞部の軸方向に加圧する工程；及び
Ｅ： 上記工程Ｄで加圧された前記連結柱状空洞部内部のペースト積層体を硬化させて硬化体とする硬化工程。
Ｂ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に充填される複数種のペースト状重合硬化性組成物を準備する工程；
Ｃ： 上記工程Ａで準備された型枠キットにおける複数の型枠ユニットの夫々に前記ペースト状重合硬化性組成物を充填して、複数のペースト充填型枠ユニットを作製する工程；
Ｄ： 上記工程Ｃで得られた複数のペースト充填型枠ユニットを順次連結して、連結型枠を形成すると共に、その連結柱状空洞部内において、各ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト積層体を形成することにより、ペースト積層体充填連結型枠を得、次いで得られた前記ペースト積層体充填連結型枠を前記柱状空洞部の軸方向に加圧する工程；及び
Ｅ： 上記工程Ｄで加圧された前記連結柱状空洞部内部のペースト積層体を硬化させて硬化体とする硬化工程。
【0042】
前記工程Ｂで準備する複数種のペースト状重合硬化性組成物は、特許文献２の製造方法で使用する複数のペースト状重合硬化性組成物と同様であり、また、前記工程Ｃは、特許文献２の製造方法における充填工程と同様であり、特に変わる点はない。前記工程Ｄ及び工程Ｅも、夫々特許文献２の製造方法における充填工程、積層工程及び硬化工程（本発明の工程Ｅと基本的には同様であるが、夫々次のようなものであることが好ましい。
【0043】
すなわち、前記工程Ｄが２ユニット積層法である場合には、下記工程Ｄａ１及び工程Ｄａ２を含むことが好ましい。
【0044】
Ｄａ１： ペースト充填基端型枠ユニット及びペースト充填先端型枠ユニットの少なくとも一方について、押出板を供給側開口に向けて移動させてペースト状重合硬化性組成物を押し出して、該ペースト状重合硬化性組成物の一部を供給側開口から突出せしめて、ペースト接合面を凸曲面状とする工程；及び
Ｄａ２： 前記工程後に、ペースト充填基端型枠ユニットのペースト接合面とペースト充填先端型枠ユニットのペースト接合面とが重なるように両ペースト充填型枠ユニットを連結して、連結型枠を形成すると共に、その連結柱状空洞部内において、両ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト積層体を形成して、連結型枠の両端開口が押出板で実質的に塞がれたペースト積層体充填連結型枠を得る工程。
Ｄａ２： 前記工程後に、ペースト充填基端型枠ユニットのペースト接合面とペースト充填先端型枠ユニットのペースト接合面とが重なるように両ペースト充填型枠ユニットを連結して、連結型枠を形成すると共に、その連結柱状空洞部内において、両ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト積層体を形成して、連結型枠の両端開口が押出板で実質的に塞がれたペースト積層体充填連結型枠を得る工程。
【0045】
また、前記工程Ｄが３以上ユニット積層法である場合には、下記工程Ｄｂ１～工程Ｄｂ４を含むことが好ましい。
【0046】
Ｄｂ１： ペースト充填基端型枠ユニット及びこれに隣接して配置されるペースト充填中間型枠ユニットの少なくとも一方について、押出板を供給側開口に向けて移動させてペースト状重合硬化性組成物を押し出して、該ペースト状重合硬化性組成物の一部を供給側開口から突出せしめて、ペースト接合面を凸曲面状とする工程：
Ｄｂ２： 前記工程後に、ペースト充填基端型枠ユニットのペースト接合面とペースト充填中間型枠ユニットのペースト接合面とが重なるように両型枠ユニットを連結して、両型枠ユニットの連型体からなる部分連結型枠を形成すると共に、その内部において、両ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト部分積層体を形成してからペースト充填中間型枠ユニットの閉鎖側開口を塞ぐ押出板を除去して当該閉鎖側開口を部分連結型枠の供給側開口とし、更に必要に応じてペースト充填基端型枠ユニットの押出板を供給側開口に向けて移動させてペースト状重合硬化性組成物を押し出して、上記部分連結型枠の一方側の開口である閉鎖側開口が押出板で塞がれ、他方側の開口である供給側開口に凸曲面状ペースト接合面が形成された、部分ペースト積層体充填連結型枠を得る工程；
Ｄｂ３： 部分ペースト積層体充填連結型枠に隣接配置すべきペースト充填中間型枠ユニットが存在しない場合には、前記工程で得られた部分ペースト積層体充填連結型枠を最終部分ペースト積層体充填連結型枠とし、
部分ペースト積層体充填連結型枠に隣接配置すべきペースト充填中間型枠ユニットが更に存在する場には、隣接配置すべきペースト充填中間型枠ユニットが無くなるまで、上記重ね合わせによる連結及び押出版の除去並びに必要に応じて行う流動性ペーストの押し出しを繰り返すことによって、連結されるペースト充填中間型枠ユニット数及び形成されるペースト部分積層体の層数が増やされた延長部分ペースト積層体充填連結型枠を最終部分ペースト積層体充填連結型枠として得る、工程；及び
Ｄｂ４： 上記工程で得られた最終部分ペースト積層体充填連結型枠のペースト接合面とペースト充填先端型枠ユニットのペースト接合面とが重なるように両ペースト充填型枠ユニットを連結して、連結型枠を形成すると共に、その連結柱状空洞部内において、両ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト積層体を形成して、連結型枠の両端開口が押出板で実質的に塞がれたペースト積層体充填連結型枠を得る工程。
Ｄｂ２： 前記工程後に、ペースト充填基端型枠ユニットのペースト接合面とペースト充填中間型枠ユニットのペースト接合面とが重なるように両型枠ユニットを連結して、両型枠ユニットの連型体からなる部分連結型枠を形成すると共に、その内部において、両ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト部分積層体を形成してからペースト充填中間型枠ユニットの閉鎖側開口を塞ぐ押出板を除去して当該閉鎖側開口を部分連結型枠の供給側開口とし、更に必要に応じてペースト充填基端型枠ユニットの押出板を供給側開口に向けて移動させてペースト状重合硬化性組成物を押し出して、上記部分連結型枠の一方側の開口である閉鎖側開口が押出板で塞がれ、他方側の開口である供給側開口に凸曲面状ペースト接合面が形成された、部分ペースト積層体充填連結型枠を得る工程；
Ｄｂ３： 部分ペースト積層体充填連結型枠に隣接配置すべきペースト充填中間型枠ユニットが存在しない場合には、前記工程で得られた部分ペースト積層体充填連結型枠を最終部分ペースト積層体充填連結型枠とし、
部分ペースト積層体充填連結型枠に隣接配置すべきペースト充填中間型枠ユニットが更に存在する場には、隣接配置すべきペースト充填中間型枠ユニットが無くなるまで、上記重ね合わせによる連結及び押出版の除去並びに必要に応じて行う流動性ペーストの押し出しを繰り返すことによって、連結されるペースト充填中間型枠ユニット数及び形成されるペースト部分積層体の層数が増やされた延長部分ペースト積層体充填連結型枠を最終部分ペースト積層体充填連結型枠として得る、工程；及び
Ｄｂ４： 上記工程で得られた最終部分ペースト積層体充填連結型枠のペースト接合面とペースト充填先端型枠ユニットのペースト接合面とが重なるように両ペースト充填型枠ユニットを連結して、連結型枠を形成すると共に、その連結柱状空洞部内において、両ペースト充填型枠ユニットに充填されたペースト状重合硬化性組成物を接合してペースト積層体を形成して、連結型枠の両端開口が押出板で実質的に塞がれたペースト積層体充填連結型枠を得る工程。
【0047】
上記Ｄ工程では、得られた積層体に気泡が混入する場合であっても、ペースト積層体充填連結型枠を前記柱状空洞部の軸方向、すなわち前記筒状体の軸方向（積層方向）に加圧することによって、流動性ペーストの接合界面に組み込まれた気泡が拡径された連結柱状空洞部における型枠ユニットの接合部において流動ペースト層の外側に押し出されたり、或いは型枠の継ぎ目から流動性ペーストを排出されたりすることにより、同時に気泡を排出することが可能となる。連結した第一型枠ユニット３と第二型枠ユニット４内で接合した流動性ペーストＰの層間密着性、及びペーストＰと連結型枠内面との密着性の向上の効果も期待できる。加圧する為に使用される装置に関しては特に制限はないが、連結型枠ユニットの閉鎖側開口３ｂ又は４ｂに対して平行な面を持つ加圧部位によって加圧する方法が好ましい。
【0048】
連結型枠に印加される圧力の大きさは０．０２４～０．６０ＭＰａであることが好ましく、０．０７２～０．４８ＭＰａであるとより好ましく、０．１２～０．３６ＭＰａであると更に好ましい。加えて、連結型枠に加圧を行う時間は１～１２０分であることが好ましく、３～１００分であるとより好ましく、５～６０分であると更に好ましい。上記の加圧条件に加え、加圧装置あるいは治具の加圧部位が連結型枠ユニットに接触して加圧が開始されてから、最終圧力に到達するまでの最大圧力到達時間が短時間となるように加圧を行うことが好ましい。時間は１２０秒以下であれば良いが、６０秒以下であれば好ましく、３０秒以下であれば更に好ましい。
【0049】
このようにして加圧を行った連結型枠ユニットは、たとえば型枠ユニット保持装置７によって固定された状態で、工程Ｅ（硬化工程）に供されることになる。工程Ｅ（硬化工程）では、ペースト充填連結型枠の連結柱状空洞部内部のペースト積層体を硬化させる。このときの硬化は、使用した重合開始剤の種類に応じた重合硬化法を採用して行われ、重合条件も用いる重合開始剤の種類に応じて適宜決定すればよい。多数のペースト充填連結型枠の重合を確実に行うことができるとい観点から、重合開始剤としては熱重合開始剤を使用して、加熱重合を行うことが好ましい。
【0050】
型枠ユニットの材質が樹脂製、具体的には、耐熱温度が１００℃以上の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂、を使用して加熱重合を行う場合には、加熱条件によっては、連結型枠における型枠ユニットの接合部において本発明の課題とは異なる現象である、僅かなエアの侵入や硬化不良が見られることがあるが、そのような場合は、工程Ｅ（硬化工程）における硬化を、前記工程Ｄ（積層工程）を経た前記ペースト積層体充填連結型枠を、下記ステップ１～３を順次行う昇温パターンで加熱することにより行うことが好ましい。
【0051】
ステップ１：３０℃以上４５℃以下の温度範囲内に少なくとも２時間保持するステップ
ステップ２：４５℃を越え６５℃以下の温度範囲内に少なくとも５時間保持するステップ
ステップ３：６５℃を越え～１００℃以下の温度範囲内に少なくとも２時間保持するステップ。
ステップ２：４５℃を越え６５℃以下の温度範囲内に少なくとも５時間保持するステップ
ステップ３：６５℃を越え～１００℃以下の温度範囲内に少なくとも２時間保持するステップ。
【0052】
各ステップにおける保持時間は上記条件を満たすものであればよいが、ステップ２については一定の範囲で長いほど効果が高くなる傾向が見られ、８～９０時間、特に１０～８０時間とすることが好ましい。また、ステップ３については２～２０時間、特に３～１８時間とすることが好ましい。なお、ステップ１については、２～１０時間、特に２～７時間とすることが好ましい。なお、上記ステップでは、必ずしも保持時間中に温度を一定に保つ必要は無く、寧ろ初期においては徐々に昇温して行くようなグラジエントを持たせることが好ましい。このような昇温パターンの加熱は、所定の温度になるまで一定の速度で昇温して保持を行うプログラムや、初期温度と最終温度を設定してその間でグラジエント制御を行うプログラム等を適宜設定することが可能であり、これらプログラムは所定温度領域内であれば降温工程を含むこともできる。さらに、ステップごとに、それら制御方法を単一で、または組み合わせたプログラムとしても良い。
【0053】
上記したような昇温パターンを採用することによる効果が高いと言う理由から、上記昇温パターンによる加熱重合を行う場合は、耐熱温度が１００℃以上樹脂製型枠ユニットとして次のような樹脂製のものを使用することが好ましい。すなわち、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン、ポリアセタール、ポリカーボネートのような熱可塑性樹脂や、ポリイミド、ポリアミド、フェノール、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂、ＰＥＥＫ、ＰＴＦＥ、ＰＥＫ、ＰＥＫＫ、などの、各種の（スーパー）エンジニアリングプラスチックなどが用いられ、価格や成形時の取り扱い性を考慮すると、ポリプロピレンや高密度ポリエチレンなどの汎用樹脂が好適である。これら樹脂は、製造時の取り回しや、流動性ペーストの流し込みやすさ等で適宜選択することができる。
【0054】
硬化時の雰囲気に制限は無いが、酸化劣化による色調変化を防ぐために窒素等の不活性ガス雰囲気下で加熱処理する事が好ましい。処理に用いる装置は、硬化体を所望の温度に加熱する事ができる装置で有れば制限は無いが、一般的に自然対流式よりも強制対流式オーブンの方が内温の均一性が高く好ましい。また、不活性ガス雰囲気下とするための方法にも制限は無いが、例えば、別途硬化体を収容するための密閉容器を用いても良く、オーブン自体に密閉構造を持たせて内部雰囲気を置換しても良い。オーブンが密閉構造でない場合でも、雰囲気ガスを連続的に流す方法を用いることもできる。
【0055】
また、硬化時の圧力は常圧下であっても良いが、０．１ＭＰａ～０．９ＭＰａ、好ましくは０．２ＭＰａ～０．６ＭＰａの加圧化で行うことが好ましい。このような加圧下での熱重合は、加圧オーブンやオートクレーブのような加熱可能な圧力容器を用いて行うことができる。
【0056】
前記工程Ｅ終了後、得られた積層硬化体を型枠ユニットから取り出し、必要に応じてバリ等の除去や、表面を滑らかにするための研磨処理、面だし、印字、熱処理などの後処理を行うことにより、積層構造のハイブリッドレジン積層体からなる被切削部が製造される。なお、本発明の製造方法では、本発明の型枠キットを用いているので、前記したように、従来よりもバリの除去、研磨、面だしの工程における労力を低減することが可能となる。
【0057】
そして、得られたハイブリッドレジン積層体をからなる被切削部に、必要に応じてブランク保持ピンを接着剤等で接着させれば、歯科用補綴物を切削加工するための歯科加工用ブランクの製品となる。ブランク保持ピンは、切削加工機にブランクを固定できるような形状のものであれば特に制限はなく、ブランクの形状と加工機の要求によっては具備されなくともよい。ブランク保持ピンの材質は、ステンレス、真鍮、アルミニウムなどが使用される。ブランク保持ピンの歯科切削加工用レジン材料への固定方法は前記の接着によらず、はめ込み、ネジ止め等の方法でよく、上記接着方法についても特に制限はなく、イソシアネート系、エポキシ系、ウレタン系、シリコーン系、アクリル系等の各種市販の接着材を使用することができる。
【実施例】
【0058】
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。
【0059】
実施例１～２１
まず、夫々同一形状を有し、内部の（面取り前の）柱状空洞部の寸法が１８．５ｍｍ×１５ｍｍ×９．５ｍｍであるポリプロピレン製の基端型枠ユニット（第一型枠ユニット）及び先端基端型枠ユニットか（第二型枠ユニット）らなる（面取り加工前）型枠キットを準備し、夫々の型枠ユニット本体の供給側開口端面領域を図７中央図「Ｃｏｎｖｅｘ（凸状）」に示す様に面取りして実施例で使用する型枠キットを準備した（工程Ａ）。各実施例で使用した型枠キットにおける具体的な面取り形状を表１に示す。なお、表１における「面取り角度」は表７における∠ＣＡＢの値を表し、「残存率」は前記した（Ｓ／Ｓ０）×１００（％）を表し、「角部Ｒ加工」は、「○」である場合は、両型枠ユニットのＡ点部分及びＢ点部分が図７における「Ｒｏｕｎｄ Ｅｄｇｅ」に示す形状に曲面化処理されていることを意味し、「－」である場合は図７における「Ｓｈａｒａｐ Ｅｄｇｅ」のままであることを意味する。
まず、夫々同一形状を有し、内部の（面取り前の）柱状空洞部の寸法が１８．５ｍｍ×１５ｍｍ×９．５ｍｍであるポリプロピレン製の基端型枠ユニット（第一型枠ユニット）及び先端基端型枠ユニットか（第二型枠ユニット）らなる（面取り加工前）型枠キットを準備し、夫々の型枠ユニット本体の供給側開口端面領域を図７中央図「Ｃｏｎｖｅｘ（凸状）」に示す様に面取りして実施例で使用する型枠キットを準備した（工程Ａ）。各実施例で使用した型枠キットにおける具体的な面取り形状を表１に示す。なお、表１における「面取り角度」は表７における∠ＣＡＢの値を表し、「残存率」は前記した（Ｓ／Ｓ０）×１００（％）を表し、「角部Ｒ加工」は、「○」である場合は、両型枠ユニットのＡ点部分及びＢ点部分が図７における「Ｒｏｕｎｄ Ｅｄｇｅ」に示す形状に曲面化処理されていることを意味し、「－」である場合は図７における「Ｓｈａｒａｐ Ｅｄｇｅ」のままであることを意味する。
【0060】
次に、トリエチレングリコールジメタクリレート２５質量％及び１,６-ビス（メタクリルエチルオキシカルボニルアミノ）トリメチルヘキサン７５質量％からなる重合性単量体組成物成分２０質量部、無機フィラー８０質量部及び熱重合開始剤である過酸化ベンゾイル０．４質量部を、プラネタリーミキサーを用いて均一になるまで混合した後に、真空脱泡をして流動ペーストを調製した。なお、無機フィラーとしては、平均粒径０．２ミクロンの球状シリカジルコニア及び平均粒径１０ミクロンの球状シリカジルコニア（何れもγ－メタクリロイロキシプロピルトリメトキシシランで表面処理したもの）を同質量部混合したものを使用した。このようにして得られた流動ペーストを２分割し、夫々に種類の異なる顔料を配合して混錬し、夫々色調の異なる第１流動ペーストと第２流動ペーストを調製した（工程Ｂ）。
【0061】
第一型枠ユニット及び第二型枠ユニットの夫々の柱状空洞部内に、１８．３ｍｍ×１４．８ｍｍ×２．０ｍｍである押出板を進退自在且つ着脱自在に嵌挿して各型枠ユニットの一方の端部開口を塞いだ後、図３に示す充填具５を用い、第一型枠ユニットについては第１流動ペーストを、第二型枠ユニットについては第２流動ペーストを充填し（工程Ｃ）、更に図４に示す積層装置６を用い、図２のＩに示す様な方法でペースト積層体充填連結型枠を得た（工程Ｄ）。
【0062】
その後、図５に示す型枠ユニット保持装置７にセットのナットを締めてペースト積層体充填連結型枠を固定し、オーブンを用いて常圧で加熱重合硬化を行った。このときの加熱は、４０℃で２ｈ、５５℃で５ｈ、８０℃で２順次保持するという昇温パターンを採用して行った（工程Ｅ）。
【0063】
室温まで冷却後に型枠ユニット保持装置から連結型枠外し、内部の硬化体（ハイブリッドレジン積層体）を取り出し、得られたハイブリッドレジン積層体についてその表面に生じるライン状の不良を目視で評価し、以下のよう評価基準で評価を行った。
【0064】
ハイブリッドレジン積層体表面に生じるライン状の不良の評価基準：
ＳＳ：不良なし、視認も不可
Ｓ：部分的に不良発生、視認は難しい
Ａ：部分的に不良発生、視認が比較的容易、研磨処理による不良の除去は容易
Ｂ：外周全面に不良が発生、視認が比較的容易、研磨処理による不良の除去は容易
Ｃ：外周全面に不良が発生、明確に視認できる、研磨処理による不良の除去は容易
Ｄ：外周全面に不良が発生、明確に視認できる、不良が大きいが研磨処理による除去は比較的容易
Ｅ：外周全面に不良が発生、明確に視認できる、不良の除去のために材料の深くまで研磨が必要で、労力が必要。
ＳＳ：不良なし、視認も不可
Ｓ：部分的に不良発生、視認は難しい
Ａ：部分的に不良発生、視認が比較的容易、研磨処理による不良の除去は容易
Ｂ：外周全面に不良が発生、視認が比較的容易、研磨処理による不良の除去は容易
Ｃ：外周全面に不良が発生、明確に視認できる、研磨処理による不良の除去は容易
Ｄ：外周全面に不良が発生、明確に視認できる、不良が大きいが研磨処理による除去は比較的容易
Ｅ：外周全面に不良が発生、明確に視認できる、不良の除去のために材料の深くまで研磨が必要で、労力が必要。
【0065】
評価結果を表１に示す。表１に示されるように、評価結果は全てＤ（研磨処理による除去は比較的容易）以上であり、面取り角度が１７４．０～１７８．３°の範囲内でＲ加工あり（○）の場合には、最高評価：ＳＳとなっていた。また、上記面取り角度の範囲内でＲ加工なし（－）の場合及び面取り角度が１６６．０～１７８．９°の範囲内でＲ加工あり（○）の場合には、最高評価に次ぐ評価：Ｓとなっていた。さらに、同一面取り角度の評価結果を比較すると、Ｒ加工あり（○）の方が方評価となる傾向が見られた。
【0066】
【表1】
【0067】
実施例２２～４２
基端型枠ユニット及び先端基端型枠ユニットの型枠ユニット本体の供給側開口端面領域を、表２に示す条件で図７左側図「Ｐｌａｎｅｒ」に示す様にして面取りした他は、実施例１と同様にしてハイブリッドレジン積層体を製造し、その表面を評価した。結果を表２に示す。表１の評価と比べると若干劣るものの、表２においても、面取り角度と評価、角部Ｒ加工の有無と評価の間には表１と同様の傾向が確認できる。
基端型枠ユニット及び先端基端型枠ユニットの型枠ユニット本体の供給側開口端面領域を、表２に示す条件で図７左側図「Ｐｌａｎｅｒ」に示す様にして面取りした他は、実施例１と同様にしてハイブリッドレジン積層体を製造し、その表面を評価した。結果を表２に示す。表１の評価と比べると若干劣るものの、表２においても、面取り角度と評価、角部Ｒ加工の有無と評価の間には表１と同様の傾向が確認できる。
【0068】
【表2】
【0069】
実施例４３～５４
基端型枠ユニット及び先端基端型枠ユニットの型枠ユニット本体の供給側開口端面領域を、表３に示す条件で図７右側図「Ｃｏｎｖａｖｅ（凹状）」に示す様にして面取りした他は、実施例１と同様にしてハイブリッドレジン積層体を製造し、その表面を評価した。結果を表３に示す。表１の評価と比べると若干劣るものの、表３においても、面取り角度と評価、角部Ｒ加工の有無と評価の間には表１と同様の傾向が確認できる。
基端型枠ユニット及び先端基端型枠ユニットの型枠ユニット本体の供給側開口端面領域を、表３に示す条件で図７右側図「Ｃｏｎｖａｖｅ（凹状）」に示す様にして面取りした他は、実施例１と同様にしてハイブリッドレジン積層体を製造し、その表面を評価した。結果を表３に示す。表１の評価と比べると若干劣るものの、表３においても、面取り角度と評価、角部Ｒ加工の有無と評価の間には表１と同様の傾向が確認できる。
【0070】
【表3】
【0071】
比較例１
実施例１において面取り加工する前の型枠キットをそのまま用いる他は、実施例１と同様にしてハイブリッドレジン積層体を製造し、その表面を評価した。結果を表４に示す。
実施例１において面取り加工する前の型枠キットをそのまま用いる他は、実施例１と同様にしてハイブリッドレジン積層体を製造し、その表面を評価した。結果を表４に示す。
【0072】
比較例２及び３
図８に示す形状、具体的には、型枠ユニット接合端部の形状が、前記（面取り加工前）型枠キットに、実施例３９において面取りで除去した部分を内壁面に追加して、∠ＣＡ´Ｂ´が１８１°でＡ´部からＢ´部にかけて内壁面側の壁厚が徐々に厚くなるようにした型枠キットを準備し、これを用いる他は、実施例１と同様にしてハイブリッドレジン積層体を製造し、その表面を評価した。結果を表４に示す。
図８に示す形状、具体的には、型枠ユニット接合端部の形状が、前記（面取り加工前）型枠キットに、実施例３９において面取りで除去した部分を内壁面に追加して、∠ＣＡ´Ｂ´が１８１°でＡ´部からＢ´部にかけて内壁面側の壁厚が徐々に厚くなるようにした型枠キットを準備し、これを用いる他は、実施例１と同様にしてハイブリッドレジン積層体を製造し、その表面を評価した。結果を表４に示す。
【0073】
【表4】
【符号の説明】
【0074】
１ 歯科加工用ブロック
１ａ 第一層
１ｂ 第二層
２ ブランク保持ピン
３ 第一型枠ユニット
３ａ 押出板
３ｂ 閉鎖側開口
３ｃ 供給側開口
３ｄ 面取り部
３ｄａ 面取り部（平面・Ｒ加工なし）
３ｄｂ 面取り部（平面・Ｒ加工）
３ｄ１ 面取り部（凸状）
３ｄ１ａ 面取り部（凸状・Ｒ加工なし）
３ｄ１ｂ 面取り部（凸状・Ｒ加工）
３ｄ２ 面取り部（凹状）
３ｄ２ａ 面取り部（凹状・Ｒ加工なし）
３ｄ２ｂ 面取り部（凹状・Ｒ加工）
３ｄ３ 面取り部（縮径している）
３ｄ３ａ 面取り部（縮径している・Ｒ加工なし）
３ｄ４ｂ 面取り部（縮径している・Ｒ加工）
４ 第二型枠ユニット
４ａ 押出板
４ｂ 閉鎖側開口
４ｃ 供給側開口
４ｄ 面取り部
４ｄ１ 面取り部（凸状）
４ｄ２ 面取り部（凹状）
４ｄ３ 面取り部（縮径している）
５ 充填具
５ａ 保持板
５ａ１ 突出部
５ｂ 位置決めブロック
５ｂ１ 段部
５ｃ 充填盤
５ｃ１ 支持面
５ｃ２ ペースト流路
５ｃ３ ペースト流路
５ｄ 型枠ユニット収容部
５ｅ 充填ノズル
６ 積層装置
６ａ 保持板
６ａ１ 位置決めピン
６ａ２ 透孔
６ｂ 押上板
６ｂ１ 押上ロッド
７ 型枠ユニット保持装置
７ａ、７ｂ 保持枠
７ｃ 底板
７ｄ 押圧ブロック
１０ 歯科用補綴物
２１ 第一端用型枠ユニット
２２ 第二端用型枠ユニット
２３ 中間用型枠ユニット
２１ａ 押出板
２２ａ 押出板
Ｐ 流動性ペースト
Ｐａ ペースト接合面
１ａ 第一層
１ｂ 第二層
２ ブランク保持ピン
３ 第一型枠ユニット
３ａ 押出板
３ｂ 閉鎖側開口
３ｃ 供給側開口
３ｄ 面取り部
３ｄａ 面取り部（平面・Ｒ加工なし）
３ｄｂ 面取り部（平面・Ｒ加工）
３ｄ１ 面取り部（凸状）
３ｄ１ａ 面取り部（凸状・Ｒ加工なし）
３ｄ１ｂ 面取り部（凸状・Ｒ加工）
３ｄ２ 面取り部（凹状）
３ｄ２ａ 面取り部（凹状・Ｒ加工なし）
３ｄ２ｂ 面取り部（凹状・Ｒ加工）
３ｄ３ 面取り部（縮径している）
３ｄ３ａ 面取り部（縮径している・Ｒ加工なし）
３ｄ４ｂ 面取り部（縮径している・Ｒ加工）
４ 第二型枠ユニット
４ａ 押出板
４ｂ 閉鎖側開口
４ｃ 供給側開口
４ｄ 面取り部
４ｄ１ 面取り部（凸状）
４ｄ２ 面取り部（凹状）
４ｄ３ 面取り部（縮径している）
５ 充填具
５ａ 保持板
５ａ１ 突出部
５ｂ 位置決めブロック
５ｂ１ 段部
５ｃ 充填盤
５ｃ１ 支持面
５ｃ２ ペースト流路
５ｃ３ ペースト流路
５ｄ 型枠ユニット収容部
５ｅ 充填ノズル
６ 積層装置
６ａ 保持板
６ａ１ 位置決めピン
６ａ２ 透孔
６ｂ 押上板
６ｂ１ 押上ロッド
７ 型枠ユニット保持装置
７ａ、７ｂ 保持枠
７ｃ 底板
７ｄ 押圧ブロック
１０ 歯科用補綴物
２１ 第一端用型枠ユニット
２２ 第二端用型枠ユニット
２３ 中間用型枠ユニット
２１ａ 押出板
２２ａ 押出板
Ｐ 流動性ペースト
Ｐａ ペースト接合面
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
