特許 7534704 屈曲樹脂管の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-08-06

(45)【発行日】2024-08-15

(54)【発明の名称】屈曲樹脂管の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 45/26 20060101AFI20240807BHJP

   B29C 45/33 20060101ALI20240807BHJP

   B29C 45/80 20060101ALI20240807BHJP

【ＦＩ】

B29C45/26

B29C45/33

B29C45/80

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2023565928

(86)(22)【出願日】2023-10-20

(86)【国際出願番号】 JP2023038063

【審査請求日】2023-11-01

【早期審査対象出願】

【前置審査】

(73)【特許権者】

【識別番号】000006714

【氏名又は名称】横浜ゴム株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001368

【氏名又は名称】清流国際弁理士法人

(74)【代理人】

【識別番号】100129252

【弁理士】

【氏名又は名称】昼間 孝良

(74)【代理人】

【識別番号】100155033

【弁理士】

【氏名又は名称】境澤 正夫

(72)【発明者】

【氏名】侯 剛

(72)【発明者】

【氏名】栗林 延全

【審査官】岩▲崎▼ 則昌

(56)【参考文献】

【文献】特開２０２３－１０３００７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２２－１０１２２１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２１－１０９４１３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０１８－５１９１９２（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１３／０１５２３２（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ４５／２６

Ｂ２９Ｃ ４５／３３

Ｂ２９Ｃ ４５／８０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

モールドに屈曲して１本の線状に延在する非環状のキャビティの長手方向一端部から長手方向他端部に向かって溶融樹脂を射出機により射出した後、前記キャビティにアシスト材を注入して前記キャビティから余分な前記溶融樹脂を排出させることにより前記キャビティに残存させた筒状の前記溶融樹脂を硬化させて、車両に搭載されるエアコンディショナーの配管として使用される内径が４ｍｍ以上１６ｍｍ以下であり、管全長に渡って実質的に一定値に設定されている非環状の屈曲樹脂管を製造する屈曲樹脂管の製造方法において、
前記屈曲樹脂管の管長が３５０ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であり、前記アシスト材としてガスを使用して、前記キャビティを前記溶融樹脂により満たした状態で前記ガスを前記キャビティの長手方向他端部から長手方向一端部に向かって注入して、前記キャビティの長手方向一端部に連接されていて前記溶融樹脂の射出路とは別の排出路に余分な前記溶融樹脂を排出させ、予め設定されている前記屈曲樹脂管の内径と、前記キャビティでの前記溶融樹脂の粘度とに基づいて、前記ガスの前記キャビティへの注入圧力を設定して、前記屈曲樹脂管の管壁の平均肉厚を１．５ｍｍ以上１．７５ｍｍ以下、かつ、前記管壁の肉厚の管全長に渡るばらつきを０．２５ｍｍ以内にする屈曲樹脂管の製造方法。

【請求項2】

さらに前記管長に基づいて、前記注入圧力を設定する請求項１に記載の屈曲樹脂管の製造方法。

【請求項3】

前記溶融樹脂の温度を調整することにより、前記粘度を所望範囲に制御する請求項１または２に記載の屈曲樹脂管の製造方法。

【請求項4】

前記屈曲樹脂管の管長が７５０ｍｍ以上であり、その長手方向中途の位置に付属機器を接続するための接続基部を有し、前記接続基部が管外表面に突出していて、かつ、管路に連通する連通穴を有している仕様であり、前記キャビティに前記接続基部を成形する成形部を連接しておき、前記溶融樹脂を前記成形部に充填して硬化させることにより、前記接続基部を前記屈曲樹脂管と一体化させて製造する請求項１または２に記載の屈曲樹脂管の製造方法。

【請求項5】

前記成形部に金属部材を配置した状態で、前記溶融樹脂を前記成形部に充填して硬化させることにより、前記接続基部の前記連通穴に前記金属部材を内嵌して固定する請求項４に記載の屈曲樹脂管の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、屈曲樹脂管の製造方法に関し、さらに詳しくは、管長が長くても、管全長に渡る管壁の肉厚のばらつきが抑制された屈曲樹脂管を製造できる製造方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

屈曲樹脂管を製造するために、モールドに屈曲して延在するキャビティに溶融樹脂を充填した後、このキャビティにコアを通過させて溶融樹脂からなる中空体を成形して硬化させる方法が提案されている（例えば特許文献１、２参照）。これら文献で提案されている方法では、金属や樹脂などの固体のコアが使用される。

【0003】

溶融樹脂が充填されているキャビティをコアが通過する過程では、コア（特に金属製のコア）に接触した溶融樹脂の温度が急速に低下し易い。また、樹脂製のコアの場合は、コアの表面に溶融樹脂が密着し易くなる。そのため、管長が長くて屈曲部を有するキャビティに溶融樹脂が充填されている状態でコアを通過させると、コアの入口側に相当する領域と出口側に相当する領域とでは成形された中空体の管壁の肉厚の差異が大きくなり、この差異は管長が大きくなる程増大する。屈曲部の屈曲具合によっても屈曲部での管壁の肉厚の差異が大きくなる。その結果、製造された屈曲樹脂管では、管全長に渡る管壁の肉厚のばらつきが大きくなる。それ故、管長が長い屈曲樹脂管を製造する際に、管壁の肉厚のばらつきを抑制するには改善の余地がある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】日本国特開２０２１－４９６４４号公報

【文献】日本国特開２０２１－８８０８８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本発明の目的は、管長が長くても、管全長に渡る管壁の肉厚のばらつきが抑制された屈曲樹脂管を製造できる製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するため、本発明の屈曲樹脂管の製造方法は、モールドに屈曲して１本の線状に延在する非環状のキャビティの長手方向一端部から長手方向他端部に向かって溶融樹脂を射出機により射出した後、前記キャビティにアシスト材を注入して前記キャビティから余分な前記溶融樹脂を排出させることにより前記キャビティに残存させた筒状の前記溶融樹脂を硬化させて、車両に搭載されるエアコンディショナーの配管として使用される内径が４ｍｍ以上１６ｍｍ以下であり、管全長に渡って実質的に一定値に設定されている非環状の屈曲樹脂管を製造する屈曲樹脂管の製造方法において、前記屈曲樹脂管の管長が３５０ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であり、前記アシスト材としてガスを使用して、前記キャビティを前記溶融樹脂により満たした状態で前記ガスを前記キャビティの長手方向他端部から長手方向一端部に向かって注入して、前記キャビティの長手方向一端部に連接されていて前記溶融樹脂の射出路とは別の排出路に余分な前記溶融樹脂を排出させ、予め設定されている前記屈曲樹脂管の内径と、前記キャビティでの前記溶融樹脂の粘度とに基づいて、前記ガスの前記キャビティへの注入圧力を設定して、前記屈曲樹脂管の管壁の平均肉厚を１．５ｍｍ以上１．７５ｍｍ以下、かつ、前記管壁の肉厚の管全長に渡るばらつきを０．２５ｍｍ以内にすることを特徴とする。

【発明の効果】

【0008】

本発明の屈曲樹脂管の製造方法によれば、管長が３５０ｍｍ以上の屈曲樹脂管を製造する際に、前記アシスト材としてガスを使用する。前記アシスト材としてガスを使用すると、固体のコアを使用する場合に比して、前記溶融樹脂が充填されている前記キャビティを前記アシスト材が通過する過程で、前記アシスト材に接触した前記溶融樹脂の温度低下が抑制され、前記アシスト材に前記溶融樹脂が密着することもない。その結果、管長が３５０ｍｍ以上の屈曲樹脂管であっても、管全長に渡る管壁の肉厚のばらつきを抑制するには有利になる。

【0009】

この屈曲樹脂管の製造方法を用いることで、管長が３５０ｍｍ以上で、長手方向中途の位置に付属機器を接続するための接続基部を有していて、前記接続基部が管外表面に突出していて、かつ、管路に連通する連通穴を有している仕様である屈曲樹脂管を、この屈曲樹脂管と前記接続基部とが同じ樹脂により形成されている一体物として製造することができる。そして、前記屈曲樹脂管の管壁の平均肉厚を１．５ｍｍ以上１．７５ｍｍ以下にして、かつ、前記管壁の肉厚の管全長に渡るばらつきを０．２５ｍｍ以内にすることが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】図１は本発明により製造された屈曲樹脂管を平面視で例示する説明図である。

【図2】図２は図１の屈曲樹脂管を正面視（Ａ矢視）で例示する説明図である。

【図3】図３は図１の屈曲樹脂管を側面視（Ｂ矢視）で例示する説明図である。

【図4】図４は図１の屈曲樹脂管を横断面視（Ｃ－Ｃ断面視）で例示する説明図である。

【図5】図５は図１の屈曲樹脂管を縦断面視で例示する説明図である。

【図6】図６は図１の屈曲樹脂管の製造装置を例示する説明図である。

【図7】図７は図６の一方（下側）のモールドの一部を拡大して平面視で例示する説明図である。

【図8】図８は図７のキャビティに連接された成形部に金属部材を配置した状態を例示する説明図である。

【図9】図９は図８のモールドを型締めした状態を模式的に断面視で例示する説明図である。

【図10】図１０は図９のキャビティに溶融樹脂を射出して充填した状態に例示する説明図である。

【図11】図１１は図１０の溶融樹脂が充填されたキャビティにアシスト材を注入している状態を例示する説明図である。

【図12】図１２は図１１のキャビティに残存した溶融樹脂が硬化した状態を例示する説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、本発明の屈曲樹脂管の製造方法を、図に示した実施形態に基づいて説明する。

【0012】

図１～図５に例示する屈曲樹脂管１（以下、樹脂管１という）は、硬化樹脂Ｒ２により形成されている管壁２を有する円筒体であり、管路３が長手方向に延在している。樹脂管１は、１カ所または複数カ所に屈曲部４を有するとともに管長が３５０ｍｍ以上である。この実施形態では、樹脂管１は、平面視で屈曲しつつ正面視（側面視）でも屈曲していて三次元的に屈曲した形状になっている。

【0013】

樹脂管１の管長は例えば７５０ｍｍ以上或いは１０００ｍｍ以上である。樹脂管１の管長の上限は例えば２５００ｍｍ或いは２０００ｍｍである。樹脂管１の内径は例えば４ｍｍ以上１６ｍｍ以下であり、管全長に渡って実質的に一定値に設定されている。図中の一点鎖線ＣＬは、樹脂管１（管路３）の横断面中心を通過する中心線を示している。樹脂管１の管長とは、中心線ＣＬの管路３の長手方向一端から他端までの長さである。

【0014】

この樹脂管１は、例えば自動車などの車両に搭載されるエアコンディショナーの配管として使用される。このような狭いスペースに設置される樹脂管１は、三次元的に複雑に屈曲した形状になる。

【0015】

樹脂管１の長手方向中途の位置にはセンサバルブなどの付属機器を接続するための接続基部５を有していて、接続基部５は樹脂管１の外表面に突出している。樹脂管１は接続基部５を長手方向中途の１カ所に限らず、複数カ所に有することもある。この接続基部５は管路３に連通する連通穴５ａを有している。樹脂管１と接続基部５とは同じ樹脂により形成されている一体物である。

【0016】

樹脂管１を形成する樹脂は、射出可能な公知の様々な熱可塑性樹脂の中から、樹脂管１に要求される性能等に応じて適切な種類が選択される。例えば、自動車に搭載されるエアコンディショナー用の樹脂管１を製造する場合には、ポリアミド、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂などが使用され、ナイロン樹脂（６ナイロン、６６ナイロン、１２ナイロン、１１ナイロン）、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリオキシメチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリブチレンテレフタレート、アクリル、ポリエーテルエーテルケト、熱可塑性ポリウレタン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニルが好適である。

【0017】

樹脂管１は熱可塑性樹脂だけで形成することもできるが、補強繊維ｆとして各種繊維（例えば材質はガラス繊維または炭素繊維など、短繊維でも長繊維でも可）が所定割合（樹脂１００質量部に対して例えば３０％質量部以上４０％質量部以下）で混合されている仕様にすることもできる。補強繊維ｆが短繊維の場合、そのサイズは例えば外径０．００１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、長さは０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。この実施形態では硬化樹脂Ｒ２に補強繊維ｆが混合されている。

【0018】

樹脂管１の管壁２の平均肉厚Ｔａは１．５ｍｍ以上１．７５ｍｍ以下である。また、管壁２の肉厚ｔの管全長に渡るばらつきＶは０．２５ｍｍ以内である。

【0019】

管壁２の平均肉厚Ｔａは次のとおり定義される。図５に例示するように樹脂管１を長手方向に５等分して、等分された５つの領域Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５のそれぞれにおいて、長手方向の中心位置の横断面での管壁２の肉厚ｔを測定する。領域Ｐ１～Ｐ５で肉厚ｔを測定するのは、それぞれが同じ内径に設定されている位置であり、接続基部５に該当する部分は除外する。その領域の長手方向の中心位置に接続基部５が存在している場合は、その接続基部５に該当する部分を除いてその領域の長手方向の中心位置に最も近い位置の横断面で肉厚ｔを測定する。そして、その横断面での肉厚ｔの最大値ｔ_maxと最小値ｔ_minを把握する。それぞれの領域Ｐで把握した最大値ｔ_maxと最小値ｔ_minとの単純平均値を算出し、この単純平均値をその領域Ｐでの管壁２の肉厚Ｔ（Ｔ＝（ｔ_max＋ｔ_min）／２）とする。例えば、領域Ｐ１の長手方向の中心位置の横断面で把握した肉厚ｔの最大値ｔ_maxと最小値ｔ_minとの単純平均値が、領域Ｐ１での肉厚Ｔ１となる。同様にしてそれぞれの領域Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４、Ｐ５での肉厚Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４、Ｔ５を算出する。次いで、領域Ｐ１～Ｐ５の肉厚Ｔ１～Ｔ５の単純平均値を算出し、この単純平均値を樹脂管１の平均肉厚Ｔａ（Ｔａ＝（Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３＋Ｔ４＋Ｔ５）／５）とする。

【0020】

管壁２の肉厚ｔの管全長に渡るばらつきＶは次のとおり定義される。それぞれの領域Ｐ１～Ｐ５の最大値ｔ_maxのうちの最大値Ｔｍａｘを選択するとともに、それぞれの領域Ｐ１～Ｐ５の最小値ｔ_minのうちの最小値Ｔｍｉｎを選択する。そして、最大値Ｔｍａｘと最小値Ｔｍｉｎとの差異の大きさをばらつきＶ（Ｖ＝Ｔｍａｘ－Ｔｍｉｎ）とする。

【0021】

以下、本発明の屈曲樹脂管の製造方法により、樹脂管１を製造する手順の一例を説明する。

【0022】

図６～図９に例示する製造装置６を用いて樹脂管１は製造される。この製造装置６は、射出機７と、アシスト材注入機１０と、モールド１２とを備えている。この実施形態では、上下一対のモールド１２が使用されている。

【0023】

射出機７は、シリンダ８と、シリンダ８に内設されたスクリュー９とを有している。射出機７としては、図に示したタイプに限定されず、プリプラ式などの公知の種々の樹脂射出成形機を用いることができる。シリンダ８の先端の射出口８ａには射出路１４ａが接続されている。射出路１４ａはモールド１２に接続されている。使用される樹脂はシリンダ８の内部で加熱されて溶融樹脂Ｒ１になり、回転するスクリュー９によって射出口８ａから溶融樹脂Ｒ１がモールド１２の内部に向かって射出される。

【0024】

アシスト材注入機１０は、アシスト材Ａｓとして使用されるガスが収容されている収容部１１を有している。アシスト材注入機１０としては、公知の種々の注入機を用いることができる。アシスト材Ａｓとしては、窒素ガス、空気などのガス（気体）が使用される。

【0025】

収容部１１の先端の注入口１１ａには注入路１４ｂが接続されている。注入路１４ｂはモールド１２に接続されている。注入口１１ａからガスＡｓがモールド１２の内部に向かって所定圧力で注入される。一般的には常温（２０℃±１５℃）のガスＡｓが注入される。

【0026】

モールド１２は、組み付けられる一方のモールド１２Ａと他方のモール１２Ｂとで構成されている。互いのモールド１２Ａ、１２ＢはパーティングラインＰＬを境界にして当接および分離する。２つ割りタイプのモールド１２に限定されず、その他の公知の種々のタイプのモールド１２を用いることができる。

【0027】

モールド１２の内部には、空洞であるキャビティ１３が形成されている。キャビティ１３は一端部１３ａから他端部１３ｂに延在していて中途に屈曲部１３ｃを有している。このキャビティ１３の外形は、製造される樹脂管１と同様の外形である。キャビティ１３の一端部１３ａ、他端部１３ｂ、屈曲部１３ｃはそれぞれ、樹脂管１の一端部１ａ、他端部１ｂ、屈曲部４に相当する。

【0028】

さらに、キャビティ１３の長手方向中途の位置には、成形部１５が連接されている。成形部１５は、接続基部５の外形を形成するための空洞であり、キャビティ１３の一部を構成していて、接続基部５に相当する位置に形成されている。成形部１５には、接続基部５に取り付けられる金属部材１６が設置される。図８に例示するように、成形部１５と金属部材１６との間にはすき間（円筒状のすき間）が形成される。

【0029】

金属部材１６は例えば、センサバルブやチャージバルブなどのバルブ類であるが、これに限定されずに樹脂管１（接続基部５）に取り付けられる種々の部品になる。図７、図８には上下一対のモールド１２のうち、一方（下側）のモールド１２Ｂが記載されているが、他方（上側）のモールド１２Ａも一方のモールド１２Ｂと同様の形状のキャビティ１３、成形部１５を有している。

【0030】

キャビティ１３の一端部１３ａには射出路１４ａを介して射出口８ａが接続され、他端部１３ｂには注入路１４ｂを介して注入口１１ａが接続されている。射出口８ａはキャビティ１３の一端部１３ａに間接的または直接的に接続されていればよく、注入口１１ａはキャビティ１３の他端部１３ｂに間接的または直接的に接続されていればよい。

【0031】

樹脂管１を製造する際には、モールド１２が開型した状態で、図８に例示するように成形部１５に金属部材１６を配置した状態にする。次いで、図９に例示するようにモールド１２Ａ、１２Ｂを互いに組み付けて型閉めする。

【0032】

次いで、図１０に例示するように、型締めしたモールド１２のキャビティ１３に溶融樹脂Ｒ１を射出機７によりに射出する。この実施形態では、補強繊維ｆが混合された溶融樹脂Ｒ１が射出機７から射出される。射出された溶融樹脂Ｒ１は、射出口８ａから射出路１４ａを経由してキャビティ１３の内部に射出される。

【0033】

詳述すると、キャビティ１３の一端部１３ａから他端部１３ｂに向かって溶融樹脂Ｒ１が射出されて、キャビティ１３は溶融樹脂Ｒ１によって充填された状態になる。成形部１５では、成形部１５と金属部材１６との円筒状のすき間に溶融樹脂Ｒ１が充填される。尚、図１０～図１２では、溶融樹脂Ｒ１に混合されている補強繊維ｆの図示が省略されている。

【0034】

次いで、図１１に例示するように、アシスト材（ガス）Ａｓをアシスト材注入機１０によりモールド１２の内部に注入する。即ち、溶融樹脂Ｒ１が充填されているキャビティ１３の他端部１３ｂから一端部１３ａに向かってガスＡｓが所定圧力で注入される。注入されたガスＡｓは、キャビティ１３の内部をキャビティ１３の延在方向に沿って通過する。

【0035】

ガスＡｓがキャビティ１３の内部を通過することで、キャビティ１３の一端部１３ａから余分な溶融樹脂Ｒ１が排出され、キャビティ１３には溶融樹脂Ｒ１が円筒状に残存する。キャビティ１３の一端部１３ａには図示していない排出路が連接されているので、この排出路に余分な溶融樹脂Ｒ１が排出される。図１２に例示するように、キャビティ１３の内部では残存した溶融樹脂Ｒ１が硬化して硬化樹脂Ｒ２になることで樹脂管１が成形される。即ち、硬化樹脂２の部分が管壁２になり、空洞の部分が管路３になる。この段階では樹脂管１の両端部には硬化樹脂Ｒ２の無駄な部分（樹脂管１を形成しない部分）が延在して一体化している。

【0036】

成形部１５では、成形部１５と金属部材１６のすき間（円筒状のすき間）に充填された溶融樹脂Ｒ１が残存して硬化樹脂Ｒ２になる。そのため、成形部１５では硬化樹脂Ｒ２によって円筒状の接続基部５が成形される。その結果、樹脂管１と接続基部１５とが同じ硬化樹脂Ｒ２により形成された一体物になる。

【0037】

成形部１５では、金属部材１６が存在している部分は管路３に連通する連通穴５ａになる。したがって、この実施形態では、接続基部５の連通穴５ａに金属部材１６の下端部が内嵌された状態になって接続基部５に金属部材１６が固定される。尚、成形部１５には、金属部材１６に代えて金属部材１６と同じ形状の中子を配置して樹脂管１を成形することもできる。この場合は、成形された樹脂管１の接続基部５からこの中子を取り外すと、中子を取り出した部分が連通穴５ａになる。そこで、この連通穴５ａに金属部材１６の下端部を挿入して内嵌することで、接続基部５に金属部材１６を後付けで固定する。

【0038】

次いで、モールド１２Ａ、１２ＢをパーティングラインＰＬで分離させてモールド１２を開型して、成形された樹脂管１を硬化樹脂Ｒ２の無駄な部分ともに取り出す。取り出した樹脂管１から硬化樹脂Ｒ２の無駄な部分を切除することで図１～図５に例示する樹脂管１が製造される。

【0039】

図１０に例示するように、キャビティ１３に射出された溶融樹脂Ｒ１は、キャビティ１３の表面に接触することで温度が低下するので、溶融樹脂Ｒ１は基本的にはキャビティ１３の表面に近い側から横断面中心に向かって温度低下（粘度の上昇）が進む。そして、キャビティ１３に充填されている溶融樹脂Ｒ１の粘度が高いと、ガスＡｓをキャビティ１３の他端部１３ｂから一端部１３ａまで通過させるにはガスＡｓの注入圧力を高くする必要がある。ただし、ガスＡｓは溶融樹脂Ｒ１の相対的に柔らかい部分（粘度が低い部分）を通過するので、注入圧力が高すぎると、キャビティ１３の横断面中心近傍の溶融樹脂Ｒ１を局部的に通過することになり、製造された樹脂管１では管壁２の肉厚ｔが過大になる。そこで、管壁２の肉厚ｔを管全長に渡って所望範囲にするには、予め設定されている樹脂管１の内径と、キャビティ１３での溶融樹脂Ｒ１の粘度とに基づいて、ガスＡｓのキャビティ１３への注入圧力を適切に設定する。

【0040】

また、樹脂管１（キャビティ１３）の管長が長いと、ガスＡｓをキャビティ１３の他端部１３ｂから一端部１３ａまで通過させるには注入圧力を高くする必要がある。そこで、樹脂管１の管長に基づいて、ガスＡｓのキャビティ１３への注入圧力を適切に設定する。したがって、予め設定されている樹脂管１の内径および管長を考慮しつつ、キャビティ１３での溶融樹脂Ｒ１の粘度を所望範囲に制御して、その所定範囲の粘度に適した注入圧力でガスＡｓをキャビティ１３へ注入する。

【0041】

キャビティ１３での溶融樹脂Ｒ１の粘度を所望範囲に制御するには、溶融樹脂Ｒ１の温度を調整する。溶融樹脂Ｒ１の温度を調整する方法としては、キャビティ１３に射出する溶融樹脂Ｒ１の温度とモールド１２（キャビティ１３）の温度の少なくとも一方を調整するが、より好ましくは、キャビティ１３に射出する溶融樹脂Ｒ１の温度を調整するとともにモールド１２（キャビティ１３）の温度を調整する。

【0042】

キャビティ１３に射出する溶融樹脂Ｒ１の温度は、それぞれの樹脂の溶融温度や焼けの観点から、樹脂の種類に応じてある程度限定される。溶融樹脂Ｒ１の射出温度は、一般的には例えば１５０℃以上３５０℃以下の範囲で設定される。また、モールド１２（キャビティ１３）の温度も同様にある程度限定される。モールド１２（キャビティ１３）の温度は、一般的には例えば３０℃以上１２０℃以下の範囲で設定される。したがって、溶融樹脂Ｒ１の射出温度やモールド１２（キャビティ１３）の温度をこのような範囲内で適宜決定して、キャビティ１３での溶融樹脂Ｒ１の粘度を所望範囲に制御する。換言すると、キャビティ１３での溶融樹脂Ｒ１を適切な粘度にするために、キャビティ１３に射出する溶融樹脂Ｒ１の温度、モールド１２（キャビティ１３）の温度を所望範囲に制御、設定する。

【0043】

ガスＡｓの適切な注入圧力は、樹脂管１（キャビティ１３）の管長、形状、キャビティ１３での溶融樹脂Ｒ１の粘度などによって異なるので一律に包括的に設定することはできない。そこで、キャビティ１３での溶融樹脂Ｒ１の粘度を所望範囲にするために、上述したようにキャビティ１３に射出する溶融樹脂Ｒ１の温度、モールド１２（キャビティ１３）の温度を所望範囲に制御、設定する。そして、このように設定した温度条件下で、ガスＡｓの注入圧力を複数に異ならせた試験成形を行って樹脂管１のサンプルを製造する。それぞれの試験成形によって製造された樹脂管１のサンプルの管壁２の平均肉厚Ｔａおよび管壁２の肉厚ｔの管全長に渡るばらつきＶを把握する。そして、この平均肉厚Ｔａが１．５ｍｍ以上１．７５ｍｍ以下、かつ、ばらつきＶが０．２５ｍｍ以内になる場合に採用した注入圧力を、ガスＡｓの適切な注入圧力として設定すればよい。そして、樹脂管１の本生産では、溶融樹脂Ｒ１の温度（粘度）をその試験成形で設定した条件にするともに、この設定した適切な注入圧力でガスＡｓをキャビティ１３に注入して樹脂管１を製造する。

【0044】

この実施形態のように、アシスト材Ａｓとしてガスを用いて樹脂管１を成形するので、管長が長くても、管全長に渡って管壁２の肉厚ｔのばらつきを小さくするには、シスト材Ａｓとして固体のコアを用いる場合に比して優れている。即ち、溶融樹脂Ｒ１が充填されているキャビティ１３をアシスト材Ａｓのガスが通過する過程では、このガスに接触した溶融樹脂Ｒ１の温度が固体のアシスト材Ａｓを使用した場合に比して、急速に低下することを回避できる。また、アシスト材Ａｓがガスの場合は、固体の場合のように溶融樹脂Ｒ１がアシスト材Ａｓに密着することがない。

【0045】

そのため、管長が長くて屈曲部１３ｃを有するキャビティ１３に溶融樹脂Ｒ１が充填されている状態でガスＡｓを通過させても、ガスＡｓの注入口側（他端部１ｂ側）に相当する領域と出口側（一端部１ａ側）に相当する領域とで成形された管壁２の肉厚ｔのばらつきを抑制するには有利になる。この実施形態は、樹脂管１の管長が７５０ｍｍ以上、さらには１０００ｍｍ以上、或いは、１５００ｍｍ以上の場合であっても有効であり、屈曲部１３ｃでの管壁２の肉厚ｔのばらつきを抑制するにも有利になる。その結果、製造された樹脂管１では、上述した管壁２の肉厚ｔのばらつきＶを小さくすることができる。さらには、アシスト材Ａｓとしてガスを用いるので、管長が長くて３次元的に屈曲した形状であっても比較的簡便に樹脂管１を製造することが可能になる。

【実施例】

【0046】

モールドに屈曲して延在するキャビティの一端部から他端部に向かって溶融樹脂を射出機により射出した後、キャビティの他端部から一端部に向かってアシスト材を注入して、三次元的に屈曲した管長１５００ｍｍ、外径が管全長に渡り７ｍｍの屈曲樹脂管を以下の条件で製造した。
溶融樹脂としては、６ナイロン樹脂１００質量部に対してガラス繊維（短繊維）を３０質量部混合して使用した。ガラス繊維の外径は０．００１ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下、長さは０．０１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下である。
そして、アシスト材の仕様を表１に示すように５種類（実施例、比較例１～４）に異ならせて樹脂管を製造した。溶融樹脂の射出温度および射出速度、モールド温度は同じにした。アシスト材として実施例では常温の窒素ガス、比較例１～４では６ナイロン樹脂製の球状コアを使用した。比較例１～４では、アシスト材（コア）の外径のみを異ならせ、アシスト材の注入圧力は同じに設定した。また、実施例のアシスト材（窒素ガス）の注入圧力は比較例１～４のアシスト材（コア）の注入圧力と概ね同じであった。実施例、比較例１～４のそれぞれの相違点は、実質的にアシスト材の仕様だけである。製造したそれぞれの樹脂管の管壁の肉厚ｔを上述した定義どおりに測定して管壁の平均肉厚Ｔａを算出し、管壁の肉厚ｔの管全長に渡るばらつきＶを上述した定義どおりに算出した。その結果を表１に示す。

【0047】

【表1】

【0048】

表１の結果から、実施例では管全長に渡って管壁の肉厚のばらつきＶを抑制できることが分かる。

【符号の説明】

【0049】

１ 屈曲樹脂管
１ａ 一端部
１ｂ 他端部
２ 管壁
３ 管路
４ 屈曲部
５ 接続基部
５ａ 連通穴
６ 屈曲樹脂管の製造装置
７ 射出機
８ シリンダ
８ａ 射出口
９ スクリュー
１０ アシスト材注入機
１１ 収容部
１１ａ 注入口
１２（１２Ａ、１２Ｂ） モールド
１３ キャビティ
１３ａ 一端部
１３ｂ 他端部
１３ｃ 屈曲部
１４ａ 射出路
１４ｂ 注入路
１５ 成形部
１６ 金属部材（中子）
ＰＬ パーティングライン
Ｒ１ 溶融樹脂
Ｒ２ 硬化樹脂
Ａｓ アシスト材（ガス）
ｆ 補強繊維

【要約】

管長が長くても、管全長に渡る管壁の肉厚のばらつきを抑制した屈曲樹脂管を製造できる製造方法とその屈曲樹脂管を提供する。 管長が３５０ｍｍ以上の屈曲樹脂管１を製造する際に、モールド１２に屈曲部１３ｃを有して延在するキャビティ１３の一端部１３ａから他端部１３ｂに向かって溶融樹脂Ｒ１を射出機７により射出した後、キャビティ１３の他端部１３ｂから一端部１３ａに向かってアシスト材Ａｓとしてガスを所定の注入圧力で注入してキャビティ１３から余分な溶融樹脂Ｒ１を排出させて、キャビティ１３に残存させた円筒状の溶融樹脂Ｒ１を硬化させた硬化樹脂Ｒ２からなる屈曲樹脂管１を製造する。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】