特許 7537456 溶接構造体の製造方法および電池

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-08-13

(45)【発行日】2024-08-21

(54)【発明の名称】溶接構造体の製造方法および電池

(51)【国際特許分類】

   B23K 26/28 20140101AFI20240814BHJP

   B23K 26/21 20140101ALI20240814BHJP

   H01M 50/50 20210101ALI20240814BHJP

   H01M 50/557 20210101ALI20240814BHJP

【ＦＩ】

B23K26/28

B23K26/21 G

H01M50/50 201Z

H01M50/557

【請求項の数】 8

(21)【出願番号】P 2022040421

(22)【出願日】2022-03-15

(65)【公開番号】P2023135286

(43)【公開日】2023-09-28

【審査請求日】2023-07-18

(73)【特許権者】

【識別番号】000003207

【氏名又は名称】トヨタ自動車株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001195

【氏名又は名称】弁理士法人深見特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】久保田 清幸

(72)【発明者】

【氏名】佐藤 彰生

(72)【発明者】

【氏名】藤嶋 正剛

【審査官】柏原 郁昭

(56)【参考文献】

【文献】特開２０２０－０８９９１９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１８－０１２１２５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０２０－５１８０９５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－１７９４１１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１０－０９４７０１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１１－２３９８８８（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１８／１６９０３３（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２３Ｋ ２６／２８

Ｂ２３Ｋ ２６／２１

Ｈ０１Ｍ ５０／５０

Ｈ０１Ｍ ５０／５５７

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１の金属によって形成された板状の第１被溶接部材と第２の金属によって形成された板状の第２被溶接部材とが積層された積層体を準備する工程と、
中心軸が同軸となる３つ以上である複数のループ状の溶接痕が形成されるように、前記第１被溶接部材側からレーザを照射する工程と、を備え、
前記レーザを照射する工程において、最も内側に位置する溶接痕から最外周側に向かうにつれて照射エネルギーが徐々に小さくなるようにレーザを照射することにより、前記最も内側に位置する溶接痕から最外周に向かうにつれて、前記溶接痕の深さが徐々に浅くなるように複数のループ状の前記溶接痕を形成する、溶接構造体の製造方法。

【請求項2】

前記レーザを照射する工程において、複数のループ状の前記溶接痕に対応して照射されるレーザの複数の軌跡が、不連続である、請求項１に記載の溶接構造体の製造方法。

【請求項3】

前記レーザを照射する工程において、前記複数の軌跡の各々が円形状である、請求項２に記載の溶接構造体の製造方法。

【請求項4】

前記レーザを照射する工程において、前記最外周に位置する前記溶接痕に含有される前記第１被溶接部材と前記第２被溶接部材との合金量が、前記最も内側に位置する溶接痕に含有される前記合金量よりも小さくなるように、レーザを照射する、請求項１から３のいずれか１項に記載の溶接構造体の製造方法。

【請求項5】

前記レーザを照射する工程において、前記最も内側に位置する溶接痕から最外周側に向かうにつれてスポット径が徐々に小さくなるようにレーザを照射する、請求項１から４のいずれか１項に記載の溶接構造体の製造方法。

【請求項6】

第１の金属によって形成された板状の正極端子と第２の金属によって形成された板状の負極端子とを有する第１単電池および第２単電池を含み、前記正極端子と前記負極端子とが積層方向に並んで配置されるように、前記第１単電池および前記第２単電池が積層された電池積層体と、
前記正極端子と前記負極端子とを溶接する３つ以上である複数のループ状の溶接痕と、を備え、
複数のループ状の前記溶接痕は、中心軸が同軸となるように設けられており、かつ、最も内側に位置する溶接痕から最外周に向かうにつれて、前記溶接痕の深さが徐々に浅くなっている、電池。

【請求項7】

最外周に位置する前記溶接痕に含有される前記正極端子と前記負極端子との合金量が、前記最も内側に位置する溶接痕に含有される前記合金量よりも小さくなっている、請求項６に記載の電池。

【請求項8】

前記最も内側に位置する溶接痕から最外周側に向かうにつれて、前記溶接痕の幅が、徐々に小さくなっている、請求項６または７に記載の電池。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、第１の金属によって形成された板状の第１被溶接部材と第２の金属によって形成された板状の第２被溶接部材とを溶接する溶接構造体の製造方法、および第１の金属によって形成された板状の正極端子と第２の金属によって形成された板状の負極端子とが溶接された電池に関する。

【背景技術】

【0002】

薄板状の被溶接部材を重ね合わせてレーザ光を照射してこれらを溶接するレーザ溶接方法として、国際公開第２０１５／１８６１６８号（特許文献１）には、予め設定された多重ループ状の溶接線に沿ってレーザ光を照射しつつ、レーザ光を移動させ、外側のループ状の溶接線に沿ったレーザ光の移動を内側のループ状の溶接線に沿ったレーザ光の移動に先行して行なう方法が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】国際公開第２０１５／１８６１６８号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１に開示のレーザ溶接方法では、溶接線の内側領域を順に所定量だけ落ち込むように、溶接条件を一定にしてレーザ光を照射し、薄板同士の間に隙間があったとしても確実に薄板同士を溶接する。隙間によって溶接される部分が分からない状態で溶接するために、実際には、最外周の領域で溶接されることがある。薄板同士が異種金属である場合には、最外周に位置する溶接痕に想定以上の合金が生成される可能性がある。この場合には、応力が集中しやすい最外周部分に合金が形成されることで、接合部の強度が低下することが懸念される。

【0005】

本開示は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、本開示の目的は、最外周に形成される合金を抑制し、良好な接合強度を維持できる溶接構造体の製造方法、および端子同士が良好に接合された電池を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示に基づく溶接構造体の製造方法は、第１の金属によって形成された板状の第１被溶接部材と第２の金属によって形成された板状の第２被溶接部材とが積層された積層体を準備する工程と、中心軸が同軸となる複数のループ状の溶接痕が形成されるように、上記第１被溶接部材側からレーザを照射する工程と、を備える。上記レーザを照射する工程において、内側に位置する所定の溶接痕から最外周側に向かうにつれて照射エネルギーが徐々に小さくなるようにレーザを照射する。

【0007】

上記構成によれば、内側に位置する所定の溶接痕から最外周側に向かうにつれて照射エネルギーが徐々に小さくなるようにレーザを照射するため、所定の溶接痕から最外周側に向けて、レーザ照射によって生成される合金層を傾斜的に減少させることができる。これにより、負荷される応力が小さい内側の部分では、合金層をある程度許容して強めに接合し、応力が集中しやすい最外周に位置する溶接痕に含有される合金量を少なくすることができる。この結果、応力が集中しやすい最外周で亀裂が発生することを抑制することができ、良好な接合強度を維持することができる。

【0008】

上記本開示に基づく溶接構造体の製造方法にあっては、上記レーザを照射する工程において、複数のループ状の上記溶接痕に対応して照射されるレーザの複数の軌跡が、不連続であることが好ましい。

【0009】

上記構成によれば、照射されるレーザの複数の軌跡を不連続とすることにより、各軌跡ごとのレーザの照射エネルギーを変更しやすくなる。

【0010】

上記本開示に基づく溶接構造体の製造方法にあっては、上記レーザを照射する工程において、上記複数の軌跡の各々が円形状であってもよい。

【0011】

上記構成によれば、周方向に亘って均一にレーザ照射を行なうことができる。
上記本開示に基づく溶接構造体の製造方法にあっては、上記レーザを照射する工程において、内側に位置する上記所定の溶接痕から最外周に向かうにつれて、上記溶接痕の深さが徐々に浅くなるように複数のループ状の上記溶接痕を形成してもよい。

【0012】

上記構成によっても、所定の溶接痕から最外周に向かうにつれて、溶接痕の深さが徐々に浅くなることにより、負荷される応力が小さい内側の部分では、合金層をある程度許容して強めに接合し、応力が集中しやすい最外周に位置する溶接痕に含有される合金量を少なくすることができる。

【0013】

上記本開示に基づく溶接構造体の製造方法にあっては、上記レーザを照射する工程において、最外周に位置する上記溶接痕に含有される上記第１被溶接部材と上記第２被溶接部材との合金量が、内側に位置する上記所定の溶接痕に含有される上記合金量よりも小さくなるように、レーザを照射してもよい。

【0014】

上記構成によっても、負荷される応力が小さい内側の部分では、合金層をある程度許容して強めに接合し、応力が集中しやすい最外周に位置する溶接痕に含有される合金量を少なくすることができる。

【0015】

上記本開示に基づく溶接構造体の製造方法にあっては、上記レーザを照射する工程において、内側に位置する上記所定の溶接痕から最外周側に向かうにつれてスポット径が徐々に小さくなるようにレーザを照射してもよい。

【0016】

上記構成によっても、負荷される応力が小さい内側の部分では、合金層をある程度許容して強めに接合し、応力が集中しやすい最外周に位置する溶接痕に含有される合金量を少なくすることができる。

【0017】

本開示に基づく電池は、第１の金属によって形成された板状の正極端子と第２の金属によって形成された板状の負極端子とを有する第１単電池および第２単電池を含み、上記正極端子と上記負極端子とが積層方向に並んで配置されるように、上記第１単電池および上記第２単電池が積層された電池積層体と、上記正極端子と上記負極端子とを溶接する複数のループ状の溶接痕と、を備える。複数のループ状の上記溶接痕は、中心軸が同軸となるように設けられており、かつ、内側に位置する所定の溶接痕から最外周に向かうにつれて、上記溶接痕の深さが徐々に浅くなっている。

【0018】

上記構成によれば、正極端子と負極端子とを接合する複数のループ状の溶接痕において、負荷される応力が小さい内側の部分では、合金層をある程度許容して強めに接合し、応力が集中しやすい最外周に位置する溶接痕に含有される合金量を少なくすることができる。この結果、応力が集中しやすい最外周で亀裂が発生することを抑制することができ、良好な接合強度を維持しつつ、正極端子と負極端子とを接合することができる。

【0019】

上記本開示に基づく電池にあっては、最外周に位置する上記溶接痕に含有される上記正極端子と上記負極端子との合金量が、内側に位置する上記所定の溶接痕に含有される上記合金量よりも小さくなっていてもよい。

【0020】

上記構成によっても、正極端子と負極端子とを接合する複数のループ状の溶接痕において、負荷される応力が小さい内側の部分では、合金層をある程度許容して強めに接合し、応力が集中しやすい最外周に位置する溶接痕に含有される合金量を少なくすることができる。

【0021】

上記本開示に基づく電池にあっては、内側に位置する上記所定の溶接痕から最外周側に向かうにつれて、上記溶接痕の幅が、徐々に小さくなっていてもよい。

【0022】

上記構成によっても、正極端子と負極端子とを接合する複数のループ状の溶接痕において、負荷される応力が小さい内側の部分では、合金層をある程度許容して強めに接合し、応力が集中しやすい最外周に位置する溶接痕に含有される合金量を少なくすることができる。

【発明の効果】

【0023】

本開示によれば、最外周に形成される合金を抑制し、良好な接合強度を維持できる溶接構造体の製造方法、および端子同士が良好に接合された電池を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0024】

【図1】実施の形態１に係る電池を示す概略斜視図である。

【図2】実施の形態１に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。

【図3】図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った概略断面図である。

【図4】実施の形態１に係る電池の製造工程を示すフロー図である。

【図5】実施の形態１に係る電池の製造工程において、正極端子および負極端子を溶接する工程において使用する溶接構造体の製造方法のフロー図である。

【図6】実施の形態１に係る溶接構造体の製造方法においてレーザを照射する工程を示す図である。

【図7】実施の形態２に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。

【図8】図７に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿った概略断面図である。

【図9】実施の形態３に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。

【図10】図９に示すＸ－Ｘ線に沿った概略断面図である。

【図11】実施の形態４に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。

【図12】実施の形態５に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0025】

以下、本開示の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分について図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

【0026】

（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に係る電池を示す概略斜視図である。図１を参照して、実施の形態１に係る電池について説明する。実施の形態１に係る電池は、複数組み合わされてモジュールとして、ハイブリッド車両、あるいは、電動車両等の車両に搭載される。

【0027】

図１に示すように、実施の形態１に係る電池１００は、第１単電池１０Ａおよび第２単電池１０Ｂを含んでいる。なお、本実施の形態においては、便宜上、電池１００に含まれる単電池の個数は、２つである場合を例示しているが、単電池の個数は、２つに限定されず、３つ以上であってもよい。

【0028】

第１単電池１０Ａおよび第２単電池１０Ｂは、たとえば、ラミネート型電池である。第１単電池１０Ａおよび第２単電池１０Ｂは、電極体１１、収容体１２、正極端子１３、および負極端子１４とを含む。

【0029】

電極体１１は、正極活物質層が設けられた正極用集電箔と、負極括物質層が設けられた負極用集電箔とを含む。正極用集電箔と負極用集電箔とは、セパレータを介して複数積層されていてもよいし、正極活物質層と負極括物質層との間に固体電解質層が挟まれるように複数積層されていてもよい。

【0030】

収容体１２は、電極体１１を内部に収容する。収容体１２は、ラミネートフィルムを周縁部において溶着することにより形成されている。このラミネートフィルムは、たとえば、表面が樹脂材料によりコーティングされたアルミニウム合金製のフィルムである。なお、ラミネートフィルムは、樹脂フィルムであってもよい。

【0031】

正極端子１３は、複数の正極用集電箔が束ねれた部分に接続されており、収容体１２から突出するように設けられている。正極端子１３は、第１の金属によって形成された板状部材であり、第１被溶接部材に相当する。正極端子１３は、たとえば、アルミニウムによって形成されている。

【0032】

負極端子１４は、複数の負極用集電箔が束ねられた部分に接続されており、収容体１２から突出するように設けられている。負極端子１４は、第１の金属と異なる第２の金属によって形成された板状部材であり、第２被溶接部材に相当する。負極端子１４は、たとえば、銅によって形成されている。

【0033】

第１単電池１０Ａおよび第２単電池１０Ｂは、正極端子１３と負極端子１４とが積層方向に並んで配置されるように積層されている。第１単電池１０Ａおよび第２単電池１０Ｂは、このように積層されることで電池積層体を構成している。

【0034】

また、電池１００は、正極端子１３および負極端子１４を接合する接合部１５を含んでいる。

【0035】

図２は、実施の形態１に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。図３は、図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った概略断面図である。図２および図３を参照して、接合部１５の詳細について説明する。

【0036】

図２および図３に示すように、接合部１５は、複数のループ状の溶接痕Ｌ１～Ｌ６を含む。複数のループ状の溶接痕Ｌ１～Ｌ６は、中心軸が同軸となるように設けられている。複数のループ状の溶接痕Ｌ１～Ｌ６の各々は、略円形状を有する。複数のループ状の溶接痕Ｌ１～Ｌ６は、最外周側に向かうにつれて径（内径）が大きくなっている。

【0037】

複数のループ状の溶接痕Ｌ１～Ｌ６は、内側に位置する所定の溶接痕から最外周に向かうにつれて、溶接痕の深さが徐々に浅くなっている。具体的には、複数のループ状の溶接痕Ｌ１～Ｌ６は、最も内側に位置する溶接痕Ｌ１から最外周に位置する溶接痕Ｌ６に向かうにつれて溶接痕が徐々に浅くなっている。

【0038】

溶接痕Ｌ１では、正極端子１３を構成するアルミニウムおよび負極端子１４を構成する銅が溶融しており、かつ、溶融したアルミニウムが、銅側に侵入している。これにより、溶接痕Ｌ１では、相当量の合金層が形成されている。溶接痕Ｌ２からＬ５では、溶融したアルミニウムが銅側に侵入する深さが徐々に小さくなっている。

【0039】

最外周に位置する溶接痕Ｌ６では、溶融したアルミニウムは、銅に到達しておらず、また、銅が溶融していない。このため、溶接痕Ｌ６では、合金層が形成されていない。このように、溶接痕Ｌ１に含有される合金量よりも、溶接痕Ｌ６に含有される合金量が少なくなっている。なお、溶接痕Ｌ６においては、合金層が形成されないことが好ましいが、溶融したアルミニウムが、銅にわずかに到達し、少量の合金層が形成されていてもよい。

【0040】

このように、溶接痕Ｌ１～Ｌ６が設けられることにより、負荷される応力が小さい内側の部分では、合金層をある程度許容して強めに接合し、応力が集中しやすい最外周に位置する溶接痕に含有される合金層（合金量）を少なくすることができる。この結果、応力が集中しやすい最外周で亀裂が発生することを抑制することができ、良好な接合強度を維持しつつ、正極端子と負極端子とを接合することができる。

【0041】

図４は、実施の形態１に係る電池の製造工程を示すフロー図である。図４を参照して、実施の形態１に係る電池１００の製造方法について説明する。

【0042】

図４に示すように、電池１００の製造方法は、第１単電池１０Ａおよび第２単電池１０Ｂを積層する工程（Ｓ１０）および、正極端子および負極端子を接合する工程（Ｓ２０）を備える。

【0043】

電池１００を製造するに際して、まず、工程（Ｓ１０）において、正極端子１３と負極端子１４とが積層方向に並んで配置されるように、第１単電池１０Ａおよび第２単電池１０Ｂを積層する。続いて、工程（Ｓ２０）において、実施の形態１に係る溶接構造体の製造方法を用いて、正極端子１３と負極端子１４とを接合する。工程（Ｓ２０）では、後述するように工程（Ｓ２１）（図５参照）および工程（Ｓ２２）（図５参照）が実施される。

【0044】

図５は、実施の形態１に係る電池の製造工程において、正極端子および負極端子を溶接する工程において使用する溶接構造体の製造方法のフロー図である。

【0045】

図５に示すように、実施の形態１に係る溶接構造体の製造方法は、第１被溶接部材と第２被溶接部材とが積層された積層体を準備する工程（Ｓ２１）と、中心軸が同軸となる複数のループ状の溶接痕が形成されるように、第１被溶接部材側にレーザを照射する工程（Ｓ２２）とを含む。

【0046】

具体的には、工程（Ｓ２１）において、第１の金属によって形成された板状の第１被溶接部材と第２の金属によって形成された板状の第２被溶接部材とが積層された積層体を準備する。より詳細には、上述のように、正極端子１３と負極端子１４とが積層方向に並んで配置された電池積層体をレーザ照射位置にセットする。

【0047】

図６は、実施の形態１に係る溶接構造体の製造方法においてレーザを照射する工程を示す図である。

【0048】

続いて、図５および図６に示すように、工程（Ｓ２２）において、中心軸が同軸となる複数のループ状の溶接痕Ｌ１～Ｌ６が形成されるように、正極端子１３にレーザを照射する。

【0049】

この際、所定の溶接痕（具体的には最も内側に位置する溶接痕Ｌ１）から最外周側に向かうにつれて照射エネルギーが徐々に小さくなるようにレーザを照射する。これにより、最も内側に位置する溶接痕Ｌ１から最外周に向かうにつれて、溶接痕の深さが徐々に浅くなるように複数のループ状の溶接痕Ｌ１～Ｌ６が形成される。

【0050】

また、最も内側に位置する溶接痕Ｌ１から最外周側に向けて、レーザ照射によって生成される合金層を傾斜的に減少させることができる。すなわち、最外周に位置する溶接痕Ｌ６に含有される合金量が、最も内側に位置する溶接痕Ｌ１に含有される合金量よりも小さくすることができる。

【0051】

このため、負荷される応力が小さい内側の部分では、合金層をある程度許容して強めに接合し、応力が集中しやすい最外周に位置する溶接痕に含有される合金量を少なくすることができる。この結果、応力が集中しやすい最外周で亀裂が発生することを抑制することができ、良好な接合強度を維持することができる。

【0052】

なお、複数のループ状の溶接痕に対応して照射されるレーザの複数の軌跡は、不連続であることが好ましい。これにより、各軌跡ごとのレーザの照射エネルギーを変更しやすくなる。さらに、各軌跡は、円形状であることが好ましい。これにより、周方向に亘って均一にレーザ照射を行なうことができる。

【0053】

なお、照射エネルギーは、最も外側を照射する際の出力比を１とした場合に、最も内側を照射する際の出力比を２として、その間で適宜調整する。

【0054】

以上のような工程を経て、第１被溶接部材および第２溶接部材を接合することができるとともに、電池１００を製造することができる。

【0055】

（実施の形態２）
図７は、実施の形態２に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。図８は、図７に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ線に沿った概略断面図である。図７および図８を参照して、実施の形態２に係る電池１００Ａについて説明する。

【0056】

図７および図８に示すように、実施の形態２に係る電池１００Ａは、実施の形態１に係る電池１００と比較した場合に、接合部１５Ａの構成が相違する。その他の構成についてはほぼ同様である。

【0057】

実施の形態２においても、接合部１５Ａは、６つの溶接痕Ｌ１～Ｌ６を含んでいるが、レーザの照射方法が異なっており、これにより、溶接痕Ｌ１～Ｌ６の深さ等も変わっている。

【0058】

実施の形態２においては、最も内側に位置する溶接痕Ｌ１から所定の溶接痕Ｌ４に向かうに徐々に溶接痕の深さが深くなっており、所定の溶接痕Ｌ４から最外周側（溶接痕Ｌ６）に向かうにつれて徐々に溶接痕の深さが浅くなっている。

【0059】

溶接痕Ｌ１では、正極端子１３を構成するアルミニウムは、負極端子１４を構成する銅に到達しない位置あるいは、銅にわずかに到達した位置まで溶融している。これにより、合金層は、存在しないか、わずかに存在するようになっている。溶接痕Ｌ２～Ｌ４では、徐々に深さが深くなっており、銅に侵入する深さも徐々に深くなっている。これにより、溶接痕Ｌ２～Ｌ４では、合金層が徐々に増加しており、特に溶接痕Ｌ４では、合金層をある程度許容して強めに接合されている。溶接痕Ｌ４から最外周側の溶接痕Ｌ６に向かうにつれて、溶融したアルミニウムが銅側に侵入する深さは徐々に小さくなっている。

【0060】

最外周に位置する溶接痕Ｌ６では、溶融したアルミニウムは、銅に到達しておらず、また、銅が溶融していない。このため、溶接痕Ｌ６では、合金層が形成されていない。このように、溶接痕Ｌ４に含有される合金量よりも、溶接痕Ｌ６に含有される合金量が少なくなっている。なお、溶接痕Ｌ６においては、合金層が形成されないことが好ましいが、溶融したアルミニウムが、銅にわずかに到達し、少量の合金層が形成されていてもよい。

【0061】

実施の形態２の電池１００Ａも、実施の形態１に係る電池の製造方法に準拠して製造される。すなわち、実施の形態１に係る溶接構造体の製造方法に準拠した溶接構造体の製造方法が実施される。

【0062】

実施の形態２においては、工程（Ｓ２２）において、最も内側に位置する溶接痕Ｌ１から所定の内側に位置する溶接痕Ｌ４に向かうにつれて、照射エネルギーが徐々に大きくなるようにレーザを照射する。続いて、所定の溶接痕Ｌ４から最外周側に向かうにつれて照射エネルギーが徐々に小さくなるようにレーザを照射する。この場合においては、照射エネルギーは、最も外側を照射する際の出力比を１とした場合に、所定の内側（溶接痕Ｌ４に対応する照射領域）を照射する際の出力比を２として、その間で適宜調整する。

【0063】

このように構成される場合であっても、実施の形態２に係る電池１００Ａ、および溶接構造体の製造方法にあっては、実施の形態１に係る電池１００、および溶接構造体の製造方法とほぼ同様の効果が得られる。

【0064】

（実施の形態３）
図９は、実施の形態３に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。図１０は、図９に示すＸ－Ｘ線に沿った概略断面図である。図９および図１０を参照して、実施の形態３に係る電池１００Ｂについて説明する。

【0065】

図９および図１０に示すように、実施の形態３に係る電池１００Ｂは、実施の形態１に係る電池１００と比較した場合に、接合部１５Ｂの構成が相違する。その他の構成については、ほぼ同様である。

【0066】

接合部１５Ｂは、３つの溶接痕Ｌ１～Ｌ３を含んでおり、実施の形態１と比較して、レーザの照射方法も異なっている。

【0067】

実施の形態３では、最も内側に位置する溶接痕Ｌ１から所定の溶接痕Ｌ２に向かうに徐々に溶接痕の深さが深くなっており、所定の溶接痕Ｌ２から最外周側（溶接痕Ｌ３）に向かうにつれて徐々に溶接痕の深さが浅くなっている。

【0068】

最も内側に位置する溶接痕Ｌ１では、正極端子１３を構成するアルミニウムは、負極端子１４を構成する銅にやや到達する位置まで溶融している。溶接痕Ｌ２では、当該アルミニウムは、溶接痕Ｌ１よりも深く銅に到達しており、合金層をある程度許容して強めに接合されている。溶接痕Ｌ３では、当該アルミニウムは、溶接痕Ｌ２よりも浅い位置まで溶融している。これにより、溶接痕Ｌ３に含有される合金量は、所定の溶接痕Ｌ２に含有される合金量よりも小さくなっている。

【0069】

実施の形態３の電池１００Ｂも、実施の形態１に係る電池の製造方法に準拠して製造される。この場合、実施の形態１に係る溶接構造体の製造方法に準拠した溶接構造体の製造方法が実施される。

【0070】

実施の形態３においては、工程（Ｓ２２）において、最も内側に位置する溶接痕Ｌ１から所定の内側に位置する溶接痕Ｌ２に向かうにつれて、照射エネルギーが徐々に大きくなるようにレーザを照射する。続いて、所定の溶接痕Ｌ２から最外周側に向かうにつれて照射エネルギーが徐々に小さくなるようにレーザを照射する。

【0071】

このように構成される場合であっても、実施の形態３に係る電池１００Ｂ、および溶接構造体の製造方法にあっては、実施の形態１に係る電池１００、および溶接構造体の製造方法とほぼ同様の効果が得られる。

【0072】

（実施の形態４）
図１１は、実施の形態４に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。図１１を参照して、実施の形態４に係る電池１００Ｃについて説明する。

【0073】

図１１に示すように、実施の形態４に係る電池１００Ｃは、実施の形態１に係る電池１００と比較して、正極端子および負極端子の形状が相違しており、これにより、複数の溶接痕の形状も相違する。

【0074】

正極端子および負極端子は、電極体から突出する突出方向の長さが、突出方向に直交する幅方向の長さよりも短くなっている。これにより、複数の溶接痕は、円形状ではなく、角部に丸みを帯びた矩形形状となっている。この場合において、複数の溶接痕の深さは、実施の形態１のように、最も内側から外側に向かうにつれて徐々に浅くなっていてもよいし、最も内側から所定の内側に位置する溶接痕に向かうにつれて溶接痕が徐々に深くなり、所定の内側に位置する溶接痕から最外周側に向かうにつれて溶接痕が徐々に深くなっていてもよい。

【0075】

図１１においては、電池の製造工程において、実施の形態１の溶接構造体の製造方法に準拠した溶接構造体の製造方法が実施されてもよいし、実施の形態２の溶接構造体の製造方法に準拠した溶接構造体の製造方法が実施されてもよい。いずれの場合においても、複数のレーザ軌跡は、角部が丸みを帯びた矩形形状となる。

【0076】

このように構成される場合であっても、実施の形態４に係る電池１００Ｃ、および溶接構造体の製造方法にあっては、実施の形態１に係る電池１００、および溶接構造体の製造方法とほぼ同様の効果が得られる。

【0077】

（実施の形態５）
図１２は、実施の形態５に係る電池の正極端子と負極端子との接合部を拡大して示す平面図である。図１２を参照して、実施の形態５に係る電池１００Ｄについて説明する。

【0078】

図１２に示すように、実施の形態５に係る電池１００Ｄは、実施の形態１に係る電池１００と比較して、正極端子および負極端子の形状が相違しており、これにより、複数の溶接痕の形状も相違する。

【0079】

正極端子および負極端子は、略Ｌ字形状を有する。これにより、複数の溶接痕は、円形状ではなく、角部に丸みを帯びた略Ｌ字状のループ形状を有する。この場合において、複数の溶接痕の深さは、実施の形態１のように、最も内側から外側に向かうにつれて徐々に浅くなっていてもよいし、最も内側から所定の内側に位置する溶接痕に向かうにつれて溶接痕が徐々に深くなり、所定の内側に位置する溶接痕から最外周側に向かうにつれて溶接痕が徐々に深くなっていてもよい。

【0080】

図１２においては、電池の製造工程において、実施の形態１の溶接構造体の製造方法に準拠した溶接構造体の製造方法が実施されてもよいし、実施の形態２の溶接構造体の製造方法に準拠した溶接構造体の製造方法が実施されてもよい。いずれの場合においても、複数のレーザ軌跡は、角部が丸みを帯びた略Ｌ字状のループ形状となる。

【0081】

このように構成される場合であっても、実施の形態５に係る電池１００Ｄ、および溶接構造体の製造方法にあっては、実施の形態１に係る電池１００、および溶接構造体の製造方法とほぼ同様の効果が得られる。

【0082】

（その他の変形例）
上述の実施の形態１から４においては、正極端子１３が第１被溶接部材であり、負極端子１４が第２被溶接部材である場合を例示して説明したが、これに限定されず、第１被溶接部材は、第１の金属によって構成された板状部材であればよく、第２被溶融部材は、第１の金属と異なる第２の金属によって構成された板状部材であってもよい。

【0083】

また、上述の実施の形態１から４においては、レーザを照射する工程（Ｓ２２）において、内側に位置する所定の溶接痕から最外周側に向かうにつれてスポット径が徐々に小さくなるようにレーザを照射してもよい。

【0084】

以上、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

【符号の説明】

【0085】

１０Ａ 第１単電池、１０Ｂ 第２単電池、１１ 電極体、１２ 収容体、１３ 正極端子、１４ 負極端子、１５，１５Ａ，１５Ｂ 接合部、１００，１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄ 電池、Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ６ 溶接痕。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】