特許 7537619 モジュールの取り付け方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-08-13

(45)【発行日】2024-08-21

(54)【発明の名称】モジュールの取り付け方法

(51)【国際特許分類】

   B62D 65/14 20060101AFI20240814BHJP

【ＦＩ】

B62D65/14 B

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2023539499

(86)(22)【出願日】2021-08-05

(86)【国際出願番号】 JP2021029192

(87)【国際公開番号】W WO2023012986

(87)【国際公開日】2023-02-09

【審査請求日】2024-01-15

(73)【特許権者】

【識別番号】000003997

【氏名又は名称】日産自動車株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100102141

【弁理士】

【氏名又は名称】的場 基憲

(74)【代理人】

【識別番号】100137316

【弁理士】

【氏名又は名称】鈴木 宏

(72)【発明者】

【氏名】澤田 康宏

【審査官】長谷井 雅昭

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１１－０１１６９２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特許第５３０２７９７（ＪＰ，Ｂ２）

【文献】特公平０５－０４１４７１（ＪＰ，Ｂ２）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ６２Ｄ ６５／１４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

所定位置に停止させた車体に、作業ロボットで把持したモジュールを取り付ける方法であって、
前記車体の前後方向をＸ方向、左右方向をＹ方向、上下方向をＺ方向として、前記車体及び前記モジュールが、夫々の左右に、Ｘ方向に相対向する車体側接合部及びモジュール側接合部を有し、
前記車体に対して、左右の前記車体側接合部のＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置、及びＸ，Ｙ，Ｚ軸回りの角度を計測して、その計測値と前記車体の基準位置との差である車体側誤差を検出する第１工程と、
前記作業ロボットで把持した前記モジュールに対して、左右の前記モジュール側接合部のＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置、及びＸ，Ｙ，Ｚ軸回りの角度を計測して、その計測値と前記モジュールの基準位置との差であるモジュール側誤差を検出する第２工程と、
前記車体内に前記モジュールを移動させて、前記車体側接合部と前記モジュール側接合部とを相対向させると共に、前記車体側誤差及び前記モジュール側誤差に基づいて前記モジュールのＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置及びＸ，Ｙ，Ｚ軸回りの角度を修正する第３工程と、
前記第３工程後において、前記車体側誤差を使用しつつ前記車体の左右両側面のＹ方向の位置を計測して前記車体のＹ方向の車体中心を検出する第４工程と、
前記第３工程後において、前記車体側誤差を使用しつつ前記モジュールの左右両側面のＹ方向の位置を計測して前記モジュールのＹ方向のモジュール中心を検出する第５工程と、
前記第４工程で検出した前記車体中心に、前記第５工程で検出した前記モジュール中心が一致するように、前記モジュールの位置を修正する第６工程とを備えたことを特徴とするモジュールの取り付け方法。

【請求項2】

前記作業ロボットで把持した前記モジュールに対向する固定部位に配置した非接触式の固定側測距センサと、前記車体の左右両側に配置した第２及び第３の作業ロボットと、前記第２及び第３の作業ロボットの夫々のハンドに設けた非接触式の可動側測距センサとを用い、
前記固定側測距センサにより、前記第２工程における前記モジュール側接合部の計測を行うと共に、
前記第２及び第３の作業ロボットの夫々の前記可動側測距センサにより、前記第１工程における前記車体側接合部の計測、前記第４工程における前記車体の左右両側面の計測、及び前記第５工程における前記モジュールの左右両側面の計測を行うことを特徴とする請求項１に記載のモジュールの取り付け方法。

【請求項3】

前記可動側測距センサ及び前記固定側測距センサの夫々が、二次元画像センサと、距離センサとを備えていることを特徴とする請求項２に記載のモジュールの取り付け方法。

【請求項4】

前記車体における左右の前記車体側接合部の少なくとも一方に、Ｘ方向から当接する接触センサを用い、
前記車体に対する前記モジュールのセンタリングを行う前に、前記車体側接合部のＸ方向の位置を前記接触センサで検出し、
前記車体内に移動させた前記モジュールの前記モジュール側接合部のＸ方向の位置を前記接触センサで検出することを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のモジュール取り付け方法。

【請求項5】

前記車体及び前記モジュールの夫々の左右両側面に、取り付け時に合致する車体側目標部位及びモジュール側目標部位を設定し、
前記第４工程において、前記車体のＹ方向の前記車体中心を検出すると共に、前記車体側目標部位のＺ方向の位置を計測し、
前記第５工程において、前記モジュールのＹ方向の前記モジュール中心を検出すると共に、前記モジュール側目標部位のＺ方向の位置を検出し、
前記第６工程において、前記車体中心に前記モジュール中心が一致するように、前記モジュールの左右の位置を修正すると共に、
前記車体側目標部位に前記モジュール側目標部位が一致するように、前記モジュールの上下の位置を修正することを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載のモジュールの取り付け方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、車両の製造ラインにおいて、所定位置に搬送された車体に、インストルメントパネル等の各種モジュールを取り付ける際に用いられるモジュールの取り付け方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来、上記したようなモジュールの取り付けとしては、例えば、特許文献１に記載されているものがある。特許文献１に記載の取り付け方法は、車両の車室内にインストルメントパネル（以下、「インパネ」と略記する。）を組み付けるための方法である。上記取り付け方法は、車両における対称位置で左右一対の車体側計測基準部の車幅方向位置を計測し、さらに、車室内に搬入される前のインパネにおける対称位置で左右一対のインパネ側計測基準部の車幅方向位置を計測する。

【0003】

そして、上記取り付け方法は、上記した夫々の計測により得た車両の平面視車幅方向中心位置と、インパネの平面視車幅方向位置との中心差を求め、その中心差に基づいて、車室内に搬入されたインパネの車幅方向位置を調整した後、車体にインパネを組み付けて固定する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】日本国特許第５３０２７９７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、上記従来の取り付け方法では、所定位置に停止した車両の位置誤差や、作業ロボットに把持されたインパネの位置誤差を考慮していない。このため、上記従来の取り付け方法では、例えば、所定位置に停止した車両や作業ロボットに把持されたインパネが斜めになった場合、充分なセンタリング精度を得ることが困難であるという問題点があり、このような問題点を解決することが課題であった。

【0006】

本発明は、上記従来の課題に着目して成されたもので、所定位置に停止させた車体や作業ロボットに把持されたモジュールに位置誤差がある場合でも、その位置誤差を補正して充分なセンタリング精度を得ることができるモジュールの取り付け方法を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明に係わるモジュールの取り付け方法は、所定位置に停止させた車体に、作業ロボットで把持したモジュールを取り付けるに際し、車体の前後方向をＸ方向、左右方向をＹ方向、上下方向をＺ方向として、車体及び前記モジュールが、夫々の左右に、Ｘ方向に相対向する車体側接合部及びモジュール側接合部を有する。

【0008】

上記の取り付け方法は、車体に対して、左右の車体側接合部のＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置、及びＸ，Ｙ，Ｚ軸回りの角度を計測して、その計測値と前記車体の基準位置との差である車体側誤差（補正値）を検出する第１工程と、作業ロボットで把持したモジュールに対して、左右のモジュール側接合部のＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置、及びＸ，Ｙ，Ｚ軸回りの角度を計測して、その計測値とモジュールの基準位置との差であるモジュール側誤差（補正値）を検出する第２工程と、車体内にモジュールを移動させて、車体側接合部とモジュール側接合部とを相対向させると共に、車体側誤差及び前記モジュール側誤差に基づいてモジュールのＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置及びＸ，Ｙ，Ｚ軸回りの角度を修正（補正）する第３工程とを有する。

【0009】

また、上記の取り付け方法は、第３工程後において、車体側誤差を使用しつつ車体の左右両側面のＹ方向の位置を計測して車体のＹ方向の車体中心を検出する第４工程と、第３工程後において、車体側誤差を使用しつつモジュールの左右両側面のＹ方向の位置を計測してモジュールのＹ方向のモジュール中心を検出する第５工程と、第４工程で検出した車体中心に、第５工程で検出したモジュール中心が一致するように、モジュールの位置を修正する第６工程とを備えたことを特徴としている。なお、Ｘ，Ｙ，Ｚ軸回りの角度の計測値には、Ｘ，Ｙ，Ｚ方向の位置を用いて演算した値も含まれる。

【発明の効果】

【0010】

本発明に係わるモジュールの取り付け方法は、上記構成を採用したことにより、所定位置に停止させた車体や作業ロボットに把持されたモジュールに位置誤差がある場合でも、その位置誤差を補正して充分なセンタリング精度を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明に係わるモジュールの取り付け方法の第１実施形態を説明するフローチャートである。

【図2】車体側接合部の計測を示す平面図である。

【図3】モジュール側接合部の計測を示す平面図である。

【図4】車体及びモジュールの左右両側面の計測を示す平面図である。

【図5】接触式センサによるモジュール側接合部の計測を示す平面図である。

【図6】モジュール取り付けの最終工程を段階的に示す平面図である。

【図7】本発明に係わるモジュールの取り付け方法の第２実施形態において、車体及びモジュールの側面の計測を示す説明図である。

【図8】第２実施形態を説明するフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0012】

〈第１実施形態〉
図１～図６は、本発明に係わるモジュールの取り付け方法の一実施形態を説明する図である。このモジュールの取り付け方法は、車両の製造ラインにおいて、所定位置に停止させた車体Ｂに、作業ロボットで把持したモジュールＭを取り付ける方法である。この実施形態では、車体Ｂに、インストルメントパネル等を含むコックピットモジュール（以下、単に「モジュール」と記載する。）Ｍを取り付ける場合を例示している。

【0013】

本発明に係わるモジュールの取り付け方法では、車体Ｂの前後方向をＸ方向、左右方向をＹ方向、上下方向をＺ方向とし、Ｘ，Ｙ，Ｚ軸回りの角度をＷ，Ｐ，Ｒとしている。さらに、車体Ｂ及びモジュールＭは、夫々の左右対称位置に、互いにＸ方向に相対向する車体側接合部Ｂａ，Ｂａ及びモジュール側接合部Ｍａ，Ｍａを有している。

【0014】

また、本発明に係わるモジュールの取り付け方法では、モジュールＭを把持する第１作業ロボットＲ１と、車体Ｂの左右両側に配置した第２及び第３の作業ロボットＲ２，Ｒ３を用いる。第１作業ロボットＲ１は、ハンドに、モジュールＭを把持・解放するクランプ機構を有する。第２及び第３のロボットＲ２，Ｒ３は、ハンドに、後記する各種のセンサ類やボルトランナ等の工具類を有する。各作業ロボットＲ１～Ｒ３は、多軸制御型の周知のものであり、Ｘ，Ｙ，Ｚ方向の及び各軸回り（角度Ｗ，Ｐ，Ｒ）にハンドを制御することができる。

【0015】

上記の取り付け方法は、図１に示すように、車体Ｂに対して、左右の車体側接合部ＢａのＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置、及びＸ，Ｙ，Ｚ軸回りの角度Ｗ，Ｐ，Ｒを計測して、その計測値と車体Ｂの基準位置との差である車体側誤差（補正値）を検出する第１工程Ｓ１を備えている。この際、車体Ｂの基準位置は、車体Ｂのマスターモデルを用いて、予め計測しておく。なお、第１工程Ｓ１の「第１」は、他の工程と区別するための番号であって、工程の順番を示すものではない。この番号は以下の説明においても同様である。

【0016】

第１工程Ｓ１では、図２に示すように、車体Ｂの左右に配置した第２及び第３の作業ロボットＲ２，Ｒ３と、これらのハンドに装着した非接触式の測距センサを用いる。測距センサは、二次元画像センサ（カメラ）Ａ１と、レーザを用いた距離センサＡ２との組み合わせである。二次元画像センサＡ１は、その画像から、主として車体側接合部ＢａのＹ，Ｚ方向の位置を検出し得る。距離センサＡ２は、その測定値から、主として車体側接合部ＭａのＸ方向の位置を検出し得る。

【0017】

また、測距センサは、作業ロボットＲ２，Ｒ３とともに車体Ｂの左右に配置してあるので、双方のデータから車体側接合部Ｂａの各軸回りの角度Ｗ，Ｐ，Ｒを算出することができる。車体側接合部Ｂａは、車体後方に向けて突出するロケートピン１を有する。第１工程Ｓ１において車体側誤差を検出すると、図１に示すステップＳ２１においてボルト１の締結位置を算出する。

【0018】

次に、上記の取り付け方法は、図１に示すステップＳ１１においてモジュールＭを把持する。そして、取り付け方法は、左右のモジュール側接合部ＭａのＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置、及び各軸回りの角度Ｗ，Ｐ，Ｒを計測して、その計測値とモジュールＭの基準位置との差であるモジュール側誤差（補正値）を検出する第２工程Ｓ１２を備えている。この際、モジュールＭの基準位置は、モジュールＭのマスターモデルを用いて、予め計測しておく。

【0019】

第２工程Ｓ１２では、図３に示すように、作業ロボットＲ１により把持したモジュールＭに対して、モジュール側接合部Ｍａに対向する固定部位に配置した非接触式の測距センサを用いる。測距センサは、第２及び第３の作業ロボットＲ２，Ｒ３に装着したものと同様に、二次元画像センサＡ１と距離センサＡ２の組み合わせであり、モジュール側接合部ＭａのＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置を検出すると共に、これらのデータから各軸回りの角度Ｗ，Ｐ，Ｒを算出し得る。なお、図示例のモジュール側接合部Ｍａは、車体側接合部Ｂａに相対向するフランジであり、ロケートピン１の挿通穴（図示せず）を有する。

【0020】

次に、上記の取り付け方法は、図１に示すステップＳ１３において車体Ｂ内にモジュールＭを移動させた後、車体側接合部Ｂａとモジュール側接合部Ｍａとを相対向させると共に、車体側誤差及びモジュール側誤差に基づいてモジュールのＸ，Ｙ，Ｚ方向の位置及び各軸回りの角度Ｗ，Ｐ，Ｒを修正する第３工程Ｓ２２を備えている。この第３工程２２では、車体側誤差及びモジュール側誤差を補正値としてモジュール搭載位置を算出し、その算出結果を第１作業ロボットＲ１の動作指令とする。

【0021】

また、上記の取り付け方法は、車体Ｂにおける左右の車体側接合部Ｂａの少なくとも一方に、Ｘ方向から当接する接触センサＡ３を用い、車体Ｂに対するモジュールＭのセンタリングを行う前に、車体側接合部ＢａのＸ方向の位置を接触センサＡ３で検出し、車体Ｂ内に移動させたモジュールＭのモジュール側接合部ＭａのＸ方向の位置を接触センサＡ３で検出する。この実施形態では、図１に示すステップＳ２において車体側接合部ＢａのＸ方向の位置を接触センサＡ３で検出し、後に、図１に示すステップＳ１７においてモジュール側接合部ＭａのＸ方向の位置を接触センサＡ３で検出する。

【0022】

上記の取り付け方法では、図４に示すように、第２作業ロボットＲ２のハンドに接触センサＡ３が装着してある。この接触センサＡ３による計測は、第２及び第３の作業ロボットＲ２，Ｒ３を用いて、左右の車体側接合部Ｂａ，Ｂａを計測しても構わないが、第１作業ロボットＲ１がモジュールＭを片持ち状態で保持しているので、ハンドに近い方の安定した車体側接合部Ｂａを計測すれば充分である。

【0023】

次に、上記の取り付け方法は、センタリング工程として、第３工程Ｓ２２後において、第１工程Ｓ１で求めた車体側誤差を使用しつつ車体Ｂにおける左右両側面のＹ方向の位置を計測して、車体ＢのＹ方向の車体中心Ｂｃを検出する第４工程Ｓ３を有する。また、センタリング工程は、第３工程Ｓ２２後において、第１工程Ｓ１で求めた車体側誤差を使用しつつモジュールＭにおける左右両側面のＹ方向の位置を計測して、モジュールＭのＹ方向のモジュール中心Ｍｃを検出する第５工程Ｓ１６を有する。さらに、センタリング工程は、第４工程Ｓ３で検出した車体中心Ｂｃに、第５工程Ｓ１６で検出したモジュール中心Ｍｃが一致するように、モジュールＭの位置を修正する第６工程Ｓ２４を有する。

【0024】

第４工程Ｓ３では、図４に示すように、第２及び第３の作業ロボットＲ２，Ｒ３及び夫々のハンドに装着した測距センサ（Ａ１，Ａ２）を用い、車体Ｂの左右両側面を計測する。この際、車体Ｂの位置には、第１工程Ｓ１で計測した車体側誤差が含まれている。そこで、第４工程Ｓ３では、補正値である車体側誤差を使用して車体中心Ｂｃを検出している。

【0025】

また、第５工程Ｓ１６では、図４に示すように、同じ測距センサ（Ａ１，Ａ２）を用いて車体Ｂの左右両側面を計測する。この際、モジュールＭの位置は、第３工程Ｓ３で修正されているが、車体側誤差を含む車体Ｂに対して修正されている。そこで、第５工程Ｓ１６では、第４工程Ｓ３と同じ補正値である車体側誤差を使用してモジュール中心Ｍｃを検出している。

【0026】

なお、車体Ｂ及びモジュールＭの被計測部位は、とくに限定されないが、左右対称位置における凹凸や穴などの識別しやすい部位であることが望ましく、具体的には、ボディサイドやモジュールＭに形成したロケート穴などを利用すれば、周辺機器の影響を受けずに正確な計測を行うことが可能である。

【0027】

第６工程Ｓ２４では、図４に示すように、第４工程Ｓ３及び第５工程Ｓ１６により計測した車体中心Ｂｃとモジュール中心Ｍｃとの差Ｄを算出し、その差Ｄが解消されるように、すなわち、図５に示す如く車体中心Ｂｃにモジュール中心Ｍｃが一致するように第１作業ロボットＲ１に動作指令を出力する。

【0028】

また、上記の取り付け方法では、先のステップＳ２における車体側接合部ＢａのＸ方向の位置検出に対し、図１に示すステップＳ１７において、接触センサＡ３を用いて車体Ｂ内に移動させたモジュールＭにおけるモジュール側接合部ＭａのＸ方向の位置検出を行う。そして、ステップＳ２５において車体側接合部Ｂａの位置からモジュール側接合部ＭａまでのＸ方向の距離（Ｘ方向の搭載位置）を算出し、第１作業ロボットＲ１に動作指令を出力する。

【0029】

これにより、図１に示すステップＳ４及びＳ５において、車体Ｂに対するモジュールＭの最終的な搭載及び固定が行われる。具体的には、上記の取り付け方法では、図５に示すようにモジュールＭのセンタリングが完了した時点で、車体Ｂ内に投入されたモジュールＭが、車体側接合部Ｂａとモジュール側接合部Ｍａとが所定距離をおいて離間する位置まで前進している。

【0030】

そこで、上記の取り付け方法では、図５に示すように、モジュール側接合部ＭａのＸ方向の位置を接触センサＡ３で計測（ステップＳ１７）することで、予め計測（ステップＳ２）した車体側接合部Ｂａの位置からジュール側接合部ＭａのＸ方向の位置までの距離を算出（ステップＳ２５）する。

【0031】

そして、上記の取り付け方法は、図６に示すように、Ｘ方向の算出距離分だけモジュールＭを前進させる。この前進動作は、モジュールＭを把持している第１作業ロボットＲ１により行う。

【0032】

この実施形態の取り付け方法では、図６の第１段（最上段）に示すように、モジュールＭを前進させると、図６の第２段に示すように、モジュールＭに固定したシール部品２が車体Ｂに当接する。次いで、図６の第３段に示すように、車体側接合部Ｂａにモジュール側接合部Ｍａがゼロタッチとなった時点で、シール部品２が圧縮され且つモジュールＭの前進を停止する。これにより、車体側接合部Ｂａにモジュール側接合部Ｍａが当接し、車体側接合部Ｂａのロケートピン１が、モジュール側接合部Ｍａの挿通孔（図示せず）に貫通した状態になる。

【0033】

その後、上記の取り付け方法は、図６の第４段（最下段）に示すように、モジュール側接合部Ｍａに通したボルト３を車体側接合部Ｂａに螺着することで、モジュールＭの固定が完了する（ステップＳ５）。ボルト３の螺着は、第２作業ロボットＲ２のハンドに装着したボルトランナにより行う。こののち、車体Ｂは次工程に搬送される。

【0034】

上記実施形態で説明したモジュールの取り付け方法は、第１工程Ｓ１、第２工程Ｓ１２、第３工程Ｓ２２、第４工程Ｓ３、第５工程Ｓ１６、及び第６工程Ｓ２４を経ることにより、所定位置に停止させた車体Ｂや作業ロボットＲ１に把持されたモジュールＭに初期の位置誤差がある場合でも、誤差のばらつきに関わらず高精度な計測が可能であり、位置誤差を補正して充分なセンタリング精度を得ることができる。

【0035】

すなわち、上記の取り付け方法では、第１工程Ｓ１～第３工程Ｓ２２により、車体Ｂに対するモジュールＭの位置精度をある程度確保することができるが、その後、第４工程Ｓ３及び第５工程Ｓ１６において同じ車体側誤差（補正値）を使用して車体中心Ｂｃ及びモジュール中心Ｍｃを検出し、第６工程Ｓ２４に移行することにより、ロボットアームの撓み等の影響を解消してより正確なセンタリングを実現する。

【0036】

ここで、車体Ｂでは、上記のモジュール（コックピットモジュール）Ｍの左右にドアトリムを配置するが、人為的な作業でモジュールＭを取り付ける場合でも、モジュールＭと左右のドアトリムとの間隔（隙間）や高さを左右均一にすることが難しい。これに対して、上記のモジュールの取り付け方法では、高いセンタリング精度が得られるので、自動組立により、モジュールＭと各ドアトリムとの間隔を段差の無い左右均一な状態にすることができ、車両の品質向上に貢献することができる。

【0037】

また、上記の取り付け方法は、車体Ｂ及びモジュールＭに対して、作業ロボットＲ２，Ｒ３の制御精度や測距センサ（Ａ１，Ａ２）の計測精度を同じ環境・条件にして計測するので、高精度の計測が可能であり、僅かに残る誤差のばらつきの影響を受けることなく、常に高精度のセンタリングを行うことができる。

【0038】

さらに、上記の取り付け方法は、左右一対の測距センサとして、二次元画像センサＡ１及び距離センサＡ２の組み合わせを採用したので、Ｘ，Ｙ，Ｚの各方向の位置、及び各軸回りの角度Ｗ，Ｐ，Ｒを計測（算出）することができ、１つの製造ラインで複数車種の製造を行う混流生産にも容易に対応することができる。

【0039】

さらに、上記の取り付け方法は、車体Ｂにおける左右の車体側接合部Ｂａの少なくとも一方に、Ｘ方向から当接する接触センサＡ３を用い、車体側接合部ＢａのＸ方向の位置、及び車体Ｂ内でのモジュール側接合部ＭａのＸ方向の位置を同じ接触センサＡ３で検出する。これにより、上記の取り付け方法は、最終の組付けにおいて、車体側接合部Ｂａやモジュール側接合部Ｍａに余計な外力を与えることなく、双方の接合部Ｂａ，Ｍａを正確に位置決めして結合することができる。

【0040】

〈第２実施形態〉
図７及び図８は、本発明に係わるモジュールの取り付け方法の第２実施形態を説明する図である。なお、第２実施形態では、第１実施形態と同じ構成部位に同一符号を付して、詳細な説明を省略する。

【0041】

この実施形態のモジュールの取り付け方法は、図７に示すように、第１実施形態と同様の基本構成を備えると共に、車体Ｂ及びモジュールの夫々の左右両側面に、取り付け時に合致する車体側目標部位ＢＴ及びモジュール側目標部位ＭＴを設定する。この実施形態における車体側目標部位ＢＴは、ドアサイドパネルのドア取り付け面に設けたロケート穴ＢＴａと、その近傍の平坦部ＢＴｂである。他方、モジュール側目標部位ＭＴは、ドアトリムとの合わせ部近傍に設けたトリム取り付け穴である。

【0042】

この実施形態の取り付け方法では、第１作業ロボットＲ１が、モジュールＭを片持ち状態で把持している。そこで、上記の取り付け方法では、図１に示すステップＳ１４においてハンド対面側のモジュール側接合部Ｍａの計測を行い、ステップＳ２３においてハンド連結位置を算出し、ステップＳ１５において、図示しない別の作業ロボットによりモジュールＭを把持して第１作業ロボットＲ１をサポートする。これにより、第１作業ロボットＲ１を構成するアームの撓み等の影響を解消して、より正確な取り付けを実現する。なお、モジュールＭが安定的に把持されている場合には、ステップＳ１４，Ｓ２３，Ｓ１５を省略しても良い。

【0043】

上記の取り付け方法は、図８に示すように、第４工程Ｓ３のステップＳ３ａにおいて、車体のＹ方向の車体中心Ｂｃを検出すると共に、次のステップＳ３ｂにおいて車体側目標部位ＢＴのＺ方向の位置（高さ）を計測する。また、取り付け方法は、第５工程Ｓ１６のステップＳ１６ａにおいて、モジュールＭのＹ方向のモジュール中心Ｍｃを検出すると共に、次のステップＳ１６ｂにおいてモジュール側目標部位ＢＴのＺ方向の位置（高さ）を検出する。

【0044】

上記の取り付け方法では、測距センサの距離センサＡ２により、車体側目標部位ＢＴの平坦部ＢＴｂの位置や、モジュール側目標部位ＢＴの位置を計測する。なお、とくに車体Ｂに対しては、二次元画像センサＡ１により車体側目標部位ＢＴの取り付け穴ＢＴａ及び平坦部ＢＴｂの位置を確認したうえで、距離センサＡ２により平坦部ＢＴｂの位置を計測することで、測定精度を高めるようにしても良い。

【0045】

そして、上記の取り付け方向は、第６工程Ｓ２４において、車体中心Ｂｃとモジュール中心Ｍｃとを算出し、車体中心Ｂにモジュール中心Ｍｃが一致するように、第１作業ロボットＲ１に動作指令を出力し、モジュールの左右位置を修正する。その一方で、第６工程Ｓ２４では、車体側目標部位ＢＴ及びモジュール側目標部位ＭＴのＺ方向の位置（高さ）を算出し、車体側目標部位ＢＴにモジュール側目標部位ＭＴが一致するように、第１作業ロボットＲ１に動作指令を出力し、モジュールの上下位置を修正する。この際、上記の取り付け方法では、Ｚ方向の位置合わせをより高精度に行うために、ステップＳ２で実施いた接触センサＡ３の計測値を第３工程Ｓ２２に入力している。

【0046】

上記第２実施形態のモジュールの取り付け方法は、第１実施形態と同様に、所定位置に停止させた車体Ｂや作業ロボットＲ１に把持されたモジュールＭに初期の位置誤差がある場合でも、位置誤差を補正して充分なセンタリング精度を得ることができる。

【0047】

また、上記の取り付け方法は、第１実施形態に加えて、第４工程Ｓ３で車体側目標部位ＢＴのＺ方向の位置を計測し（Ｓ３ｂ）、第５工程Ｓ１６でモジュール側目標部位ＭＴのＺ方向の位置を検出し（Ｓ１６ｂ）、第６工程Ｓ２４で車体側目標部位ＢＴにモジュール側目標部位ＭＴが一致するように、モジュールＭの上下位置を修正している。

【0048】

これにより、上記の取り付け方法は、Ｙ及びＺ方向におけるセンタリング精度をより一層向上させることができる。また、上記の取り付け方法は、上記のセンタリング精度の向上に伴って、車体Ｂに装着したロケートピン（図２中の符号１）を廃止することができ、工数の削減や製造コストの低減を実現する。

【0049】

なお、本発明に係わるモジュールの取り付け方法は、その構成が上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能であり、モジュールとしては、各実施形態で説明したコックピットモジュールの他、フロントエンドモジュール、バックドアモジュール、ヘッドランプ、リアコンビランプ、及びフードなどの各種モジュールや各種部品の取り付けに適用可能である。

【符号の説明】

【0050】

Ａ１ 二次元画像センサ（非接触式の測距センサ）
Ａ２ 距離センサ（非接触式の測距センサ）
Ａ３ 接触式センサ
Ｂ 車体
Ｂａ 車体側接合部
Ｂｃ 車体中心
ＢＴ 車体側目標部位
Ｍ モジュール
Ｍａ モジュール側接合部
Ｍｃ モジュール中心
ＭＴ モジュール側目標部位
Ｒ１ 第１作業ロボット
Ｒ２ 第２作業ロボット
Ｒ３ 第３作業ロボット

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】