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特許7537966プレス成形品の製造方法およびプレス金型
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-08-13
(45)【発行日】2024-08-21
(54)【発明の名称】プレス成形品の製造方法およびプレス金型
(51)【国際特許分類】
   B21D 22/26 20060101AFI20240814BHJP
【FI】
B21D22/26 C
B21D22/26 D
【請求項の数】 11
(21)【出願番号】P 2020155826
(22)【出願日】2020-09-16
(65)【公開番号】P2022049566
(43)【公開日】2022-03-29
【審査請求日】2023-07-18
(73)【特許権者】
【識別番号】000219233
【氏名又は名称】東プレ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100083806
【弁理士】
【氏名又は名称】三好 秀和
(74)【代理人】
【識別番号】100101247
【弁理士】
【氏名又は名称】高橋 俊一
(74)【代理人】
【識別番号】100095500
【弁理士】
【氏名又は名称】伊藤 正和
(74)【代理人】
【識別番号】100098327
【弁理士】
【氏名又は名称】高松 俊雄
(72)【発明者】
【氏名】藤本 雅也
【審査官】石田 宏之
(56)【参考文献】
【文献】特開2014-161911(JP,A)
【文献】特開2016-221558(JP,A)
【文献】国際公開第2014/112056(WO,A1)
【文献】米国特許出願公開第2017/0282235(US,A1)
(58)【調査した分野】(Int.Cl.,DB名)
B21D 22/26
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部と、前記頂部の凸状に湾曲する側に連設される凸状側の壁部と、前記頂部の凹状に湾曲する側に連設される凹状側の壁部と、を有するプレス成形品を、プレス加工により成形するプレス加工工程を備え、
前記プレス加工工程は、
前記凸状側の壁部の一部となる中間壁部と、前記中間壁部に連設される中間フランジと、を有する1次成形品を成形する1次成形品成形工程と、
前記1次成形品成形工程で成形された前記中間フランジの少なくとも前記中間壁部側の部位を前記中間壁部に沿うように延ばすことで、前記凸状側の壁部となる壁部を有する2次成形品を成形する2次成形品成形工程と、
前記2次成形品成形工程で成形された前記凸状側の壁部を凹状側の壁部成形用パッドで押さえた状態で、前記2次成形品をプレス加工することで前記凹状側の壁部を成形する凹状側の壁部成形工程と、
を備え、
前記1次成形品成形工程において、曲率の大きな部分における前記中間壁部と前記中間フランジとの境界谷線の深さが、曲率の小さな部分における前記境界谷線の深さよりも深くなるように、前記中間壁部を形成する、
プレス成形品の製造方法。
【請求項2】
前記頂部が前記長手方向と交差する面で切断した断面視で円弧状をしている、
請求項1に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項3】
平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部と、前記頂部の凸状に湾曲する側に連設される凸状側の壁部と、を有し、前記頂部が前記長手方向と交差する面で切断した断面視で円弧状をしているプレス成形品を、プレス加工により成形するプレス加工工程を備え、
前記プレス加工工程は、
前記凸状側の壁部の一部となる中間壁部と、前記中間壁部に連設される中間フランジと、を有する1次成形品を成形する1次成形品成形工程と、
前記1次成形品成形工程で成形された前記中間フランジの少なくとも前記中間壁部側の部位を前記中間壁部に沿うように延ばすことで、前記凸状側の壁部となる壁部を有する2次成形品を成形する2次成形品成形工程と、
を備え、
前記1次成形品成形工程において、曲率の大きな部分における前記中間壁部と前記中間フランジとの境界谷線の深さが、曲率の小さな部分における前記境界谷線の深さよりも深くなるように、前記中間壁部を形成する、
プレス成形品の製造方法。
【請求項4】
前記プレス成形品は、車体を維持する骨格部の一部に用いられる部材である、
請求項1~3のうちいずれか1項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項5】
平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部と、前記頂部の凸状に湾曲する側に連設される凸状側の壁部と、を有し、車体を維持する骨格部の一部に用いられる部材であるプレス成形品を、プレス加工により成形するプレス加工工程を備え、
前記プレス加工工程は、
前記凸状側の壁部の一部となる中間壁部と、前記中間壁部に連設される中間フランジと、を有する1次成形品を成形する1次成形品成形工程と、
前記1次成形品成形工程で成形された前記中間フランジの少なくとも前記中間壁部側の部位を前記中間壁部に沿うように延ばすことで、前記凸状側の壁部となる壁部を有する2次成形品を成形する2次成形品成形工程と、
を備え、
前記1次成形品成形工程において、曲率の大きな部分における前記中間壁部と前記中間フランジとの境界谷線の深さが、曲率の小さな部分における前記境界谷線の深さよりも深くなるように、前記中間壁部を形成する、
プレス成形品の製造方法。
【請求項6】
前記1次成形品成形工程では、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して前記中間壁部を形成する中間壁部形成面と、前記中間壁部形成面に連設されて前記中間フランジを形成する中間フランジ形成面と、を有する1次成形品成形用ベンド型を用いてフォーム成形することで前記1次成形品が成形されており、
前記1次成形品成形用ベンド型は、曲率の大きな部分における前記中間壁部形成面と前記中間フランジ形成面との境界稜線の高さが、曲率の小さな部分における前記境界稜線の高さよりも高くなっている、
請求項1~5のうちいずれか1項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項7】
前記1次成形品成形用ベンド型は、前記境界稜線が、曲率の大きな部分から曲率の小さな部分に向けて徐々に傾斜している、
請求項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項8】
前記1次成形品成形工程では、ブランク材の前記中間壁部と前記中間壁部に連設される前記中間フランジとが形成される部位以外の部位を1次成形品成形用パッドで押さえた状態で、前記ブランク材をプレス加工することで前記1次成形品が成形されている、
請求項1~のうちいずれか1項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項9】
前記2次成形品成形工程では、前記1次成形品の前記中間壁部以外の部位、かつ、前記中間フランジ以外の部位を2次成形品成形用パッドで押さえた状態で、前記1次成形品をプレス加工することで前記2次成形品が成形されている、
請求項1~のうちいずれか1項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項10】
平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部と、前記頂部の凸状に湾曲する側に連設される凸状側の側壁部と、前記凸状側の側壁部に連設されるフランジと、前記頂部の凹状に湾曲する側に連設される凹状側の壁部と、を有し、前記頂部が前記長手方向と交差する面で切断した断面視で円弧状となるプレス成形品を、プレス加工により成形する際に用いることが可能なプレス金型であって、
前記頂部の凹状側が形成される面と、前記凹状側の壁部が形成される面と、を有する成形用パッドと、
平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して前記凸状側の側壁部を形成する側壁部形成面と、前記側壁部形成面に連設されて前記フランジを形成するフランジ形成面と、を有し、曲率の大きな部分における前記側壁部形成面と前記フランジ形成面との境界稜線の高さが、曲率の小さな部分における前記境界稜線の高さよりも高くなっている成形用金型と、
を備え、
前記凹状側の壁部は、凹状側の斜壁部と凹状側のフランジとを備えており、
前記凹状側の壁部が形成される面は、前記凹状側の斜壁部が形成される面と、前記凹状側のフランジが形成される面と、を有している、
プレス金型
【請求項11】
前記境界稜線が、曲率の大きな部分から曲率の小さな部分に向けて徐々に傾斜している、
請求項10に記載のプレス金型
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、プレス成形品の製造方法およびプレス金型に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、成形用金型を用いてブランク材をプレス加工することで様々な形状のプレス成形品を成形することが提案されている。
【0003】
例えば、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲する壁部を有するプレス成形品を、成形用金型を用いて成形することが提案されている。
【0004】
このように、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲する壁部を有するプレス成形品としては、例えば、車体を維持する骨格部の一部で用いられるフロントピラーレインフォースアウターがあげられる。
【0005】
このフロントピラーレインフォースアウターは、車体を補強する部材であり、近年では、薄型化・軽量化が要求されている部材である。そのため、フロントピラーレインフォースアウターを製造する際には、一般的に、980MPa以上の高張力鋼板が使用されている。
【0006】
しかしながら、プレス加工により凸状に湾曲する壁部を成形する場合、凸状に湾曲する壁部に縮みフランジによる圧縮応力が生じることになる。そのため、凸状に湾曲する壁部にシワが発生しやすくなって、目標とした製品品質を得ることが困難であるという問題があった。特に、980MPa以上の高張力鋼板を使用して、薄型化・軽量化が要求されるフロントピラーレインフォースアウターを形成する場合、このような問題が顕著に現れていた。
【0007】
そこで、下記の特許文献1に開示されている方法で、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲する壁部を有するプレス成形品を成形することが提案されている。
【0008】
この特許文献1に開示のプレス成形方法は、ダイ肩部をブランク材における壁部に相当する部位に当接させた状態で、ダイをパンチ側に相対移動させてフォーム成形する第1ステップと、ブランク材における壁部に相当する部位よりも端部側の部位をダイとパンチで挟持する第2ステップと、端部側の部位を挟持した状態で、ダイをパンチ側に成形下死点まで相対移動させて壁部を成形する第3ステップと、を備えている。
【0009】
そして、この特許文献1では、上述の方法を採用することで、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲する壁部を1工程で成形できるようにし、以て、壁部にシワが発生してしまうことを抑制できるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0010】
【文献】特開2016-221558号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0011】
しかしながら、上記従来の技術では、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲する壁部を1工程で成形している。そのため、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲する壁部の長さが長い場合や湾曲部分の曲率が大きい場合等に、縮みフランジの圧縮応力による影響が大きくなってしまい、凸状に湾曲する壁部にシワが発生してしまうおそれがある。
【0012】
このように、上記従来の技術では、シワの発生を十分に抑制することができないという問題があった。
【0013】
そこで、本開示は、シワが発生してしまうことをより確実に抑制することが可能なプレス成形品の製造方法およびプレス金型を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0014】
本開示にかかるプレス成形品の製造方法は、平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部と、前記頂部の凸状に湾曲する側に連設される凸状側の壁部と、を有するプレス成形品を、プレス加工により成形するプレス加工工程を備える。また、前記プレス加工工程は、前記凸状側の壁部の一部となる中間壁部と、前記中間壁部に連設される中間フランジと、を有する1次成形品を成形する1次成形品成形工程と、前記1次成形品成形工程で成形された前記中間フランジの少なくとも前記中間壁部側の部位を前記中間壁部に沿うように延ばすことで、前記凸状側の壁部となる壁部を有する2次成形品を成形する2次成形品成形工程と、を備える。そして、前記1次成形品成形工程において、曲率の大きな部分における前記中間壁部と前記中間フランジとの境界谷線の深さが、曲率の小さな部分における前記境界谷線の深さよりも深くなるように、前記中間壁部を形成する。
【0015】
また、本開示にかかるプレス金型は、平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部と、前記頂部の凸状に湾曲する側に連設される凸状側の側壁部と、前記凸状側の側壁部に連設されるフランジと、前記頂部の凹状に湾曲する側に連設される凹状側の壁部と、を有し、前記頂部が前記長手方向と交差する面で切断した断面視で円弧状となるプレス成形品を、プレス加工により成形する際に用いることが可能なものである。このプレス金型は、前記頂部の凹状側が形成される面と、前記凹状側の壁部が形成される面と、を有する成形用パッドと、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して前記凸状側の側壁部を形成する側壁部形成面と、前記側壁部形成面に連設されて前記フランジを形成するフランジ形成面と、を有し、曲率の大きな部分における前記側壁部形成面と前記フランジ形成面との境界稜線の高さが、曲率の小さな部分における前記境界稜線の高さよりも高くなっている成形用金型と、を備え、前記凹状側の壁部は、凹状側の斜壁部と凹状側のフランジとを備えており、前記凹状側の壁部が形成される面は、前記凹状側の斜壁部が形成される面と、前記凹状側のフランジが形成される面と、を有している。
【発明の効果】
【0016】
本開示によれば、シワが発生してしまうことをより確実に抑制することが可能なプレス成形品の製造方法およびプレス金型を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【0017】
図1】一実施形態にかかるプレス成形品を、車体を維持する骨格部の一部の部材として用いた状態を模式的に示す断面図である。
図2】一実施形態にかかるプレス成形品を模式的に示す斜視図である。
図3】一実施形態にかかる1次成形品をプレス成形する際に用いられる金型およびブランク材を模式的に示す斜視図である。
図4】一実施形態にかかる1次成形品をプレス成形する際に用いられるパンチを模式的に示す図であって、1次成形品と接触する面側から見た斜視図である。
図5】一実施形態にかかる1次成形品をプレス成形する際に用いられるパッドを模式的に示す図であって、1次成形品と接触する面側から見た斜視図である。
図6】一実施形態にかかる1次成形品をプレス成形する際に用いられるダイを模式的に示す図であって、1次成形品と接触する面側から見た斜視図である。
図7】一実施形態にかかる1次成形品をプレス成形する際に、ブランク材をパンチとパッドとで挟持した状態を模式的に示す断面図である。
図8】一実施形態にかかる1次成形品をプレス成形する際に、パンチとパッドとで挟持したブランク材をダイでプレス成形した状態を模式的に示す断面図である。
図9】一実施形態にかかる1次成形品を模式的に示す斜視図である。
図10】一実施形態にかかる1次成形品の凸状湾曲側の側面を模式的に示す図である。
図11図9のA-A断面図である。
図12図9のB-B断面図である。
図13図9のC-C断面図である。
図14】一実施形態にかかる2次成形品をプレス成形する際に、1次成形品をパンチとパッドとで挟持した状態を模式的に示す断面図である。
図15】一実施形態にかかる2次成形品をプレス成形する際に、パンチとパッドとで挟持した1次成形品をダイでプレス成形した状態を模式的に示す断面図である。
図16】一実施形態にかかる2次成形品を模式的に示す斜視図である。
図17】一実施形態にかかる2次成形品の凸状湾曲側の側面を模式的に示す図である。
図18図16のD-D断面図である。
図19図16のE-E断面図である。
図20図16のF-F断面図である。
図21】一実施形態にかかるプレス成形品をプレス成形する際に、2次成形品をパンチとパッドとで挟持した状態を模式的に示す断面図である。
図22】一実施形態にかかるプレス成形品をプレス成形する際に、パンチとパッドとで挟持した2次成形品をダイでプレス成形した状態を模式的に示す断面図である。
図23】一変形例にかかる1次成形品を模式的に示す斜視図である。
図24】一変形例にかかるプレス成形品を模式的に示す斜視図である。
図25】他の変形例にかかるプレス成形品を、車体を維持する骨格部の一部として用いた状態を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0018】
以下、本開示の実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下では、プレス成形品として、車体を維持する骨格部の一部に用いられるフロントピラーレインフォースアウターを例示する。また、トランスファープレス機を使用し、金型を用いた冷間プレス加工でプレス成形品を成形する方法を例示する。
【0019】
また、以下では、プレス成形品、1次成形品および2次成形品の上下方向については、それぞれの頂部が上側に位置した状態を基準として説明する。また、金型の上下方向については、パンチが下側、パッドおよびベンド型が上側に位置する状態を基準として説明する。
【0020】
[フロントピラーレインフォースアウターの全体構成例]
まず、図1および図2を用いて、本実施形態にかかるフロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20の全体構成の一例を説明する。
【0021】
本実施形態にかかるフロントピラーレインフォースアウター20は、図1に示すように、車両のフロントピラー10の内部に形成される補強部品であり、例えば、高張力鋼板等により形成されている。
【0022】
フロントピラーレインフォースアウターの形状は、車両の形状並びに強度設計により決定されるものであり、例えば、平面視で長手方向に沿って湾曲した形状をしているものがある。平面視で長手方向に沿って湾曲した形状としては、例えば、長手方向の中央部を頂点に長手方向の全域にわたって湾曲したもの、長手方向の中央部のみ湾曲し両端側が直線状になったもの、長手方向の中央部から一端部にかけて湾曲しつつ他端側が直線状になったもの等がある。
【0023】
本実施形態では、長手方向の中央部のみ湾曲し両端側がほぼ直線状になったフロントピラーレインフォースアウター20を例示している。すなわち、フロントピラーレインフォースアウター20は、図2に示すように、長手方向の中央部に湾曲部20aが形成されている。この湾曲部20aは、中央部から両端部に向かうにつれて曲率が徐々に小さくなるように形成されている。そして、曲率が小さい湾曲部20aの両端部からほぼ直線状に延在する直線部20bがそれぞれ形成されている。
【0024】
また、フロントピラーレインフォースアウター20は、平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部21を備えており、この頂部21が上方に凸となる円弧部211を備えている。すなわち、頂部21は、長手方向と交差する面で切断した断面視で略円弧状をしている。
【0025】
そして、頂部21の一方側(平面視で凸状に湾曲する側)の下端に凸状側の壁部22が連設されており、他方側(平面視で凹状に湾曲する側)の下端に凹状側の壁部23が連設されている。
【0026】
本実施形態では、図1に示すように、凸状側の壁部22は、下方かつ外方(幅方向の外側)に向けて延在する凸状側の斜壁部221を備えており、この凸状側の斜壁部221は、頂部21の凸状に湾曲する壁部に沿って湾曲するように形成されている。このように、本実施形態では、頂部21の凸状に湾曲する側には、先端にフランジのない斜壁部が形成されている。なお、本実施形態では、凸状側の斜壁部221は、頂部21側から先端側(自由端側)までの高さ(長さ)が、凹状側の壁部23よりも高く(長く)なっている。そのため、凸状側の斜壁部221の湾曲部20aに対応する部位における上下方向の略中央部に段差部221aを形成し、凸状側の斜壁部221が変形してしまうことを抑制できるようにしている。
【0027】
一方、凹状側の壁部23は、下方かつ外方(幅方向の外側)に向けて延在する凹状側の斜壁部231と、凹状側の斜壁部231の下端に連設された凹状側のフランジ232と、を備えている。なお、凹状側の斜壁部231は、頂部21の凹状に湾曲する壁部に沿って湾曲するように形成されている。
【0028】
そして、このような形状をしたフロントピラーレインフォースアウター20を車両のフロントピラー10の内部に形成することで、フロントピラー10が補強されるようにしている。
【0029】
例えば、図1に示すように、一対のフロントピラーパネル11,12でフロントピラー10を構成し、一対のフロントピラーパネル11,12の間にフロントピラーレインフォースアウター20を挟持させることで、フロントピラー10を補強することができる。
【0030】
この図1には、フロントピラーパネル11,12の一方側のフランジ11a,12aで凸状側の斜壁部221の下端部を挟持し、他方側のフランジ11b,12bで凹状側のフランジ232の先端部を挟持することで、フロントピラーレインフォースアウター20をフロントピラー10の内部に形成させたものを例示している。
【0031】
そして、本実施形態では、このような形状をしたフロントピラーレインフォースアウター20を、金型を用いてブランク材30をプレス加工することにより製造している。すなわち、本実施形態にかかるフロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20の製造方法が、金型を用いてプレス加工することでプレス成形品を成形するプレス加工工程を備えている。
【0032】
ところで、本実施形態にかかるフロントピラーレインフォースアウター20は、上述したように車の補強部材である。そして、このような自動車部品をプレス加工により製造する方法としては、一般的なプレス加工である冷間プレス加工や、鋼板の熱処理を用いて素材を強化する熱間プレス加工等がある。しかしながら、熱間プレス加工により製造する場合には、特殊な加工装置を用いる必要があるため、特殊な加工装置を用いることなく製造することが可能な冷間プレス加工により製造するほうがコスト的に好ましい。
【0033】
そして、凸状に湾曲する斜壁部を有する製品を冷間プレス加工により製造する場合、ドロー成形や曲げ加工(フォーム成形)により製造することが可能である。
【0034】
ただし、ドロー成形を用いる場合、ブランク材の製品となる部分以外の部分をクランプ材等でクランプすることでブランク材を引っ張って、製品にシワが発生してしまうことを抑制できるようにする必要がある。
【0035】
しかしながら、フロントピラーレインフォースアウターのような部材については、近年、薄型化・軽量化が要求されており、最近のフロントピラーレインフォースアウターの材料としては、一般的に980MPa以上の高張力鋼板が使用されている。
【0036】
そのため、軽量化のために高張力鋼板を使用しつつ高張力鋼板の板厚を減少した場合に、上記のドロー成形を行うと、引っ張りによる部材の板厚減少により割れが発生してしまう場合がある。
【0037】
したがって、凸状に湾曲する斜壁部を有する製品を冷間プレス加工により製造する場合、曲げ加工(フォーム成形)により製造するのが好ましい。
【0038】
しかしながら、凸状に湾曲する斜壁部を有する製品を曲げ加工(フォーム成形)により成形すると、凸状に湾曲する斜壁部に縮みフランジによる圧縮応力が生じるため、この圧縮応力によって凸状に湾曲する斜壁部にシワが発生しやすくなってしまい、目標とした製品品質を得ることが困難になる場合がある。また、金型のメンテナンス等の付加工数が発生してしまうこともある。
【0039】
特に、本実施形態では、上述したように、フロントピラーレインフォースアウター20は、凸状側の斜壁部221の長さが比較的長くなっている。
【0040】
そのため、曲げ加工(フォーム成形)により凸状側の斜壁部221を形成すると、縮みフランジの圧縮応力による影響が比較的大きくなってしまい、凸状に湾曲する壁部にシワがより発生し易くなっている。
【0041】
そこで、本実施形態では、プレス成形品を製造する際に、シワが発生してしまうことをより確実に抑制することができるようにしている。
【0042】
具体的には、プレス加工工程が、1次成形品40を成形する1次成形品成形工程と、1次成形品成形工程で成形された1次成形品40にプレス加工を施すことで2次成形品50を成形する2次成形品成形工程と、を備えるようにしている。
【0043】
ここで、1次成形品成形工程では、凸状側の壁部22(凸状側の斜壁部221)の途中まで成形するようにしている。
【0044】
そして、2次成形品成形工程で、1次成形品成形工程において途中まで形成された凸状側の壁部22(凸状側の斜壁部221)を成形するようにしている。
【0045】
このように、本実施形態では、凸状側の壁部22(凸状側の斜壁部221)を2段階で成形するようにしている。
【0046】
以下では、フロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20の製造方法が備える各工程について個別に説明する。
【0047】
なお、本実施形態では、フロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20の製造方法として、ブランク加工工程と、1次成形品成形工程と、2次成形品成形工程と、リストベンド加工工程と、トリム・ピアス加工工程と、を備えるものを例示している。
【0048】
また、図1および図2では、トリム・ピアス加工工程により形成された部位を省略した図を開示している。したがって、図1および図2に示すフロントピラーレインフォースアウター20は、厳密には実際の製品とは形状が異なるものである。
【0049】
[ブランク加工工程]
まず、ブランク加工工程では、長手方向に細長いフロントピラーレインフォースアウター20を成形するために、図3に示すような平板状のブランク材30が、例えば、打ち抜き加工等により形成される。このブランク材30の材料としては、例えば、SPFC鋼板(自動車用加工性冷間圧延高張力鋼板)を用いることができる。このとき、引張強さが270MPa以上で、厚さが0.6mm~2.3mm程度のSPFC鋼板を用いるのが好ましい。本実施形態では、引張強さが約980MPa、厚さが約1.2mmのSPFC鋼板を使用している。
【0050】
また、ブランク材30は、長手方向に細長いフロントピラーレインフォースアウター20や1次成形品40を展開させたような形状をしており、所定の幅を持ち長手方向に沿って弓状に湾曲した輪郭形状を有している。なお、ブランク材の輪郭形状は、完成品の形状により予め決定されるものである。
【0051】
本実施形態では、このブランク材30を、図3に示す金型(1次成形品成形用パンチ60A、1次成形品成形用パッド70Aおよび1次成形品成形用ベンド型80A)によりプレス成形することで、1次成形品40が形成されるようになっている。
【0052】
ここで、本実施形態では、ブランク材30の幅方向の略中央部が1次成形品の頂部形成予定部31となっている。そして、1次成形品の頂部形成予定部31の凸状側が、1次成形品の凸状側の壁部形成予定部32となっており、凹状側が、1次成形品の凹状側の壁部形成予定部33となっている。また、1次成形品の凸状側の壁部形成予定部32は、1次成形品の頂部形成予定部31側が1次成形品の凸状側の斜壁部形成予定部321となっており、その先端側が1次成形品の凸状側の中間フランジ形成予定部322となっている。一方、1次成形品の凹状側の壁部形成予定部33は、1次成形品の頂部形成予定部31側が1次成形品の凹状側の斜壁部形成予定部331となっており、その先端側が1次成形品の凹状側の中間フランジ形成予定部332となっている。
【0053】
[1次成形品成形工程]
次に、1次成形品成形工程では、ブランク加工工程で形成したブランク材30をフォーム成形(プレス加工)することで、凸状側の壁部22の一部となる1次成形品の凸状側の斜壁部(中間壁部:凸状側の側壁部)421と、当該斜壁部421に連設される1次成形品の凸状側の中間フランジ(フランジ)422と、を有する1次成形品40を成形する。
【0054】
ここで、1次成形品40は、図9に示すように、長手方向の中央部に湾曲部40aが形成されている。この湾曲部40aは、中央部から両端部に向かうにつれて曲率が徐々に小さくなるように形成されている。そして、曲率が小さい湾曲部40aの両端部からほぼ直線状に延在する直線部40bがそれぞれ形成されている。このように、1次成形品成形工程で成形される1次成形品40は、長手方向の中央部の湾曲部40aの曲率の大きな部位を頂点に湾曲し、両側長手方向の外側に向け曲率が小さくなっている(長手方向の両側は略直線形状をしている)。
【0055】
また、1次成形品40は、図8図10に示すように、平面視で長手方向に沿って湾曲する1次成形品の頂部41を備えており、この1次成形品の頂部41が上方に凸となる円弧部411を備えている。すなわち、1次成形品の頂部41は、長手方向と交差する面で切断した断面視で略円弧状をしている。
【0056】
そして、1次成形品の頂部41の一方側(平面視で凸状に湾曲する側)の下端に1次成形品の凸状側の壁部42が連設されており、他方側(平面視で凹状に湾曲する側)の下端に1次成形品の凹状側の壁部43が連設されている。
【0057】
本実施形態では、1次成形品の凸状側の壁部42は、下方かつ外方(幅方向の外側)に向けて延在する1次成形品の凸状側の斜壁部(中間壁部:凸状側の側壁部)421と、1次成形品の凸状側の斜壁部421の下端に連設された1次成形品の凸状側の中間フランジ(フランジ)422と、を備えている。なお、1次成形品の凸状側の斜壁部421は、1次成形品の頂部41の凸状に湾曲する壁部に沿って形成されており、長手方向に沿って凸状に湾曲するように形成されている。そして、1次成形品の凸状側の斜壁部421の湾曲部40aに対応する部位における上下方向の下端部には、段差部421aが形成されている。また、1次成形品の凸状側の斜壁部421と1次成形品の凸状側の中間フランジ422との境界部分には、境界谷線423が長手方向に延在するように形成されている。
【0058】
一方、1次成形品の凹状側の壁部43は、下方かつ外方(幅方向の外側)に向けて延在する1次成形品の凹状側の斜壁部431と、1次成形品の凹状側の斜壁部431の下端に連設された1次成形品の凹状側のフランジ432と、を備えている。なお、1次成形品の凹状側の斜壁部431は、1次成形品の頂部41の凹状に湾曲する壁部に沿って形成されており、長手方向に沿って凹状に湾曲するように形成されている。
【0059】
そして、本実施形態では、図3に示すように、下方に配置される下型(1次成形品成形用パンチ60A)と、上方に配置される先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)およびダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)との間にブランク材30を配置し、これら3つの金型を用いてブランク材30にプレス加工を施すことで、1次成形品40を形成している。
【0060】
ここで、下型(1次成形品成形用パンチ60A)の上面の一部は、1次成形品40の形状に対応した形状をしている。具体的には、下型(1次成形品成形用パンチ60A)の上面は、図4に示すように、1次成形品の頂部が形成される面61Aと、1次成形品の凸状側の壁部が形成される面62Aと、1次成形品の凹状側の壁部が形成される面63Aと、を備えている。
【0061】
また、1次成形品の凸状側の壁部が形成される面62Aは、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲して1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面621Aと、当該面621Aに連設されて1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面622Aと、を備えている。そして、1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面621Aと1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面622Aとの境界部分には、1次成形品の境界谷線が形成される境界谷線623Aが形成されている。
【0062】
一方、1次成形品の凹状側の壁部が形成される面63Aは、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して1次成形品の凹状側の斜壁部が形成される面631Aと、当該面631Aに連設されて1次成形品の凹状側の中間フランジが形成される面632Aと、を備えている。
【0063】
また、先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)の下面の一部は、1次成形品の頂部41の凹状側および1次成形品の凹状側の壁部43の形状に対応した形状をしている。具体的には、先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)の下面は、図5に示すように、1次成形品の頂部の凹状側が形成される面71Aと、1次成形品の凹状側の壁部が形成される面73Aと、を備えている。そして、1次成形品の凹状側の壁部が形成される面73Aが、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲して1次成形品の凹状側の斜壁部が形成される面731Aと、当該面731Aに連設されて1次成形品の凹状側の中間フランジが形成される面732Aと、を備えている。
【0064】
また、ダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)の下面の一部は、1次成形品の頂部41の凸状側および1次成形品の凸状側の壁部42の形状に対応した形状をしている。具体的には、ダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)の下面は、図6に示すように、1次成形品の頂部の凸状側が形成される面81Aと、1次成形品の凸状側の壁部が形成される面82Aと、を備えている。
【0065】
また、1次成形品の凸状側の壁部が形成される面82Aは、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面(中間壁部形成面:側壁部形成面)821Aと、当該面821Aに連設されて1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面(中間フランジ形成面:フランジ形成面)822Aと、を備えている。そして、1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面821Aと1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面822Aとの境界部分には、1次成形品の境界谷線が形成される境界稜線823Aが形成されている。
【0066】
次に、上述した3つの金型を用いてブランク材30にプレス加工を施して1次成形品40を成形する方法の一例を、図7および図8を用いて説明する。
【0067】
まず、ブランク材30を位置決めピン等(図示しない)を用いて、下型(1次成形品成形用パンチ60A)上にセットする。
【0068】
次に、図示せぬプレス機を駆動させることで、ブランク材30における1次成形品の頂部形成予定部31および1次成形品の凹状側の壁部形成予定部33を、下型(1次成形品成形用パンチ60A)および先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)で挟持し、ブランク材30の位置を安定させる。このとき、図7に示すように、先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)によりブランク材30の凹状湾曲側を僅かにフォーム成形する。すなわち、1次成形品の頂部41の凹状側と、1次成形品の凹状側の壁部43(1次成形品の凹状側の斜壁部431および1次成形品の凹状側の中間フランジ432)とが形成されるようにしている。
【0069】
このように、本実施形態では、1次成形品の頂部41の凹状側と1次成形品の凹状側の壁部43とが形成された状態で、ブランク材30が下型(1次成形品成形用パンチ60A)および先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)で挟持されるようにしている。このとき、下型(1次成形品成形用パンチ60A)および先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)で挟持される1次成形品の頂部形成予定部31および1次成形品の凹状側の壁部形成予定部33は、ブランク材30における1次成形品の凸状側の壁部(中間壁部および中間壁部に連設される中間フランジ)42が形成される部位以外の部位となっている。
【0070】
このように、ブランク材30の凹状湾曲側を僅かにフォーム成形させれば、ブランク材30を下型(1次成形品成形用パンチ60A)および先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)でしっかり押さえることができるため、1次成形品の凸状側の壁部42を成形する際に、ブランク材30が凸状側に引き込まれてしまうことをより確実に抑制できるようになる。
【0071】
その後、ブランク材30を下型(1次成形品成形用パンチ60A)および先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)で押さえた状態で、図示せぬプレス機を駆動させることで、ダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)を下方に移動させ、ブランク材30の凸状湾曲側をフォーム成形(プレス加工)する。こうすることで、1次成形品の頂部41の凸状側と1次成形品の凸状側の壁部42とが形成される。すなわち、1次成形品40が形成される(図8参照)。
【0072】
このとき、凸状側に形成される斜壁部は凹状側の壁部に対して縮みフランジ変形することになる。そのため、凸状湾曲側斜壁部に圧縮応力が働き、シワ発生の原因となる。特に、軽量化のために高張力鋼板を用いて板厚を減少させると、さらにシワが発生しやすくなる。一般的に、縮みフランジ変形させるときに、板厚を減少させた場合、凸状側の湾曲部の曲率が大きい場合、凸状側の斜壁部の長さが長い場合、そして、凸状側の斜壁部の曲げ角度が増加する場合には、凸状側の斜壁部に圧縮応力が大きく働き、シワが発生しやすくなる。
【0073】
そのため、ブランク材30をプレス加工する際に、凸状側の斜壁部を最終完成形状まで一気に成形すると、凸状側の斜壁部に働く圧縮応力が非常に大きくなってしまうため、シワがさらに発生しやすくなる。
【0074】
しかしながら、本実施形態では、上述したように、凸状側の斜壁部は、1次成形品成形工程および2次成形品成形工程の2段階で成形している。すなわち、1次成形品成形工程では、凸状側の斜壁部を最終完成形状の途中形状(中間形状)まで成形するようにしている。こうすれば、1次成形品成形工程で形成される凸状側の斜壁部(1次成形品の凸状側の斜壁部421)の長さを比較的短くすることができるため、凸状側の斜壁部に働く圧縮応力が比較的小さくなる。
【0075】
ここで、本実施形態では、1次成形品成形工程において、凸状に湾曲した形状側の曲率の大きな部分の斜壁部のプレス加工深さを、曲率の小さな部分の斜壁部よりも深く、かつ、斜壁部を最終形状の途中形状まで成形し、フランジを設けた形状となるように1次成形品40を成形している(図11図12参照)。
【0076】
具体的には、曲率の大きな部分における1次成形品の凸状側の斜壁部(中間壁部)421と1次成形品の凸状側の中間フランジ422との境界谷線423の深さが、曲率の小さな部分における境界谷線423の深さよりも深くなるように、1次成形品の凸状側の斜壁部(中間壁部)421を形成している。
【0077】
さらに、本実施形態では、1次成形品の凸状側の斜壁部421と1次成形品の凸状側の中間フランジ422との境界部分に形成される境界谷線423は、曲率の大きな部分から曲率の小さな部分に向けて徐々に傾斜するように形成されている。
【0078】
したがって、境界谷線423は、図10に示すように、1次成形品の頂部41を上方に位置させつつ1次成形品の凸状側の中間フランジ422が略水平に延在するようにした状態で1次成形品の凸状側の斜壁部421を見た時に、曲率が大きい凸状側の湾曲部40aの中央部でより深く成形され、曲率が小さい長手方向の外側で浅く成形されている。すなわち、境界谷線423は、1次成形品の頂部41を上方に位置させつつ1次成形品の凸状側の中間フランジ422が略水平に延在するようにした状態で1次成形品の凸状側の斜壁部421を見た時に、緩やかなV字形をしている。
【0079】
ここで、1次成形品成形工程で形成する境界谷線423の深さ(1次成形品の凸状側の斜壁部421の加工深さ)は、例えば、曲率が大きい中央部では、完成時の斜壁部の加工深さ(2次成形品成形工程終了時の凸状側の斜壁部の長さ)のおおよそ1/3~2/3の寸法とするのが好ましい。一方、曲率が小さい長手方向の外側では、完成時の斜壁部の加工深さ(2次成形品成形工程終了時の凸状側の斜壁部の長さ)のおおよそ0~1/4の寸法とするのが好ましい。なお、1次成形品成形工程で形成する境界谷線423の最適な深さは、使用する材料の縮み率(本実施形態では、SPFC鋼板の縮み率)から求めることが可能である。
【0080】
そして、このような形状をした1次成形品40を成形するために、本実施形態では、ダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)を用いてブランク材30をフォーム成形している。
【0081】
このダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)は、上述したように、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面(中間壁部形成面:側壁部形成面)821Aと、当該面821Aに連設されて1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面(中間フランジ形成面:フランジ形成面)822Aと、を備えている。
【0082】
さらに、本実施形態では、1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面821Aと1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面822Aとの境界部分に、1次成形品の境界谷線が形成される境界稜線823Aが形成されている。そして、境界稜線823Aは、曲率の大きな部分における1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面821Aと1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面822Aとの境界稜線823Aの高さが、曲率の小さな部分における境界稜線823Aの高さよりも高くなっている。すなわち、境界稜線823Aは、ダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)の下面が上方を向くようにした状態で、曲率が大きい中央部が、曲率が小さい長手方向の外側よりも上方に突出するように形成されている(図6参照)。
【0083】
さらに、本実施形態では、ダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)は、境界稜線823Aが、曲率の大きな部分から曲率の小さな部分に向けて徐々に傾斜するように形成されている。すなわち、境界稜線823Aは、下面が下方を向くようにした状態でダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)を見たときに、緩やかなV字形をしている。
【0084】
同様に、下型(1次成形品成形用パンチ60A)は、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲して1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面621Aと、当該面621Aに連設されて1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面622Aと、を備えている。そして、1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面621Aと1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面622Aとの境界部分には、1次成形品の境界谷線が形成される境界谷線623Aが形成されている。
【0085】
ここで、本実施形態では、下型(1次成形品成形用パンチ60A)においても、曲率の大きな部分における1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面621Aと1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面622Aとの境界谷線623Aの高さが、曲率の小さな部分における境界谷線623Aの高さよりも高くなるようにしている。すなわち、境界谷線623Aは、下型(1次成形品成形用パンチ60A)の上面が上方を向くようにした状態で、曲率が大きい中央部が、曲率が小さい長手方向の外側よりも下方に位置するように形成されている(図4参照)。
【0086】
さらに、本実施形態では、下型(1次成形品成形用パンチ60A)においても、境界谷線623Aが、曲率の大きな部分から曲率の小さな部分に向けて徐々に傾斜するように形成されている。すなわち、境界谷線623Aは、上面が上方を向くようにした状態で下型(1次成形品成形用パンチ60A)を見たときに、緩やかなV字形をしている。
【0087】
したがって、このような金型を用いてプレス加工により1次成形品40を成形する際には、ダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)の曲率の大きな部位が先にブランク材30に接し、曲率の小さな長手方向の外側の部位が徐々にブランク材30に接することで、1次成形品の凸状側の斜壁部421がフォーム成形されることになる。なお、実際は、V字形状が極めて緩やかなため、ダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)とブランク材30とが徐々に接触する連続的な動きは極わずかである。
【0088】
このように、本実施形態にかかるダイ(1次成形品成形用ベンド型80A)を用いれば、1次成形品40の成形時に、曲率が大きい凸状側の湾曲部40aの中央部から曲率が小さい長手方向の外側へ向けて徐々に曲げられるようになる。その結果、凸状側の湾曲部40aの近傍で発生する圧縮応力が減少し、シワが発生してしまうことが抑制されるようになる。
【0089】
[2次成形品成形工程]
次に、2次成形品成形工程では、1次成形品成形工程で成形された1次成形品の凸状側の中間フランジ(フランジ)422を、中間壁部421に沿うように延ばすことで、凸状側の壁部22(凸状側の斜壁部221)となる壁部(2次成形品の凸状側の斜壁部)を有する2次成形品50を成形する。
【0090】
ここで、2次成形品50は、図16に示すように、長手方向の中央部に湾曲部50aが形成されている。この湾曲部50aは、中央部から両端部に向かうにつれて曲率が徐々に小さくなるように形成されている。そして、曲率が小さい湾曲部50aの両端部からほぼ直線状に延在する直線部50bがそれぞれ形成されている。このように、2次成形品成形工程で成形される2次成形品50は、長手方向の中央部の湾曲部50aの曲率の大きな部位を頂点に湾曲し、両側長手方向の外側に向け曲率が小さくなっている(長手方向の両側は略直線形状をしている)。
【0091】
また、2次成形品50は、図15図17に示すように、平面視で長手方向に沿って湾曲する2次成形品の頂部51を備えており、この2次成形品の頂部51が上方に凸となる円弧部511を備えている。すなわち、2次成形品の頂部51は、長手方向と交差する面で切断した断面視で略円弧状をしている。
【0092】
そして、2次成形品の頂部51の一方側(平面視で凸状に湾曲する側)の下端に2次成形品の凸状側の壁部52が連設されており、他方側(平面視で凹状に湾曲する側)の下端に2次成形品の凹状側の壁部53が連設されている。
【0093】
本実施形態では、2次成形品の凸状側の壁部52は、下方かつ外方(幅方向の外側)に向けて延在する2次成形品の凸状側の斜壁部521を備えている。なお、2次成形品の凸状側の斜壁部521は、2次成形品の頂部51の凸状に湾曲する壁部に沿って形成されており、長手方向に沿って凸状に湾曲するように形成されている。そして、2次成形品の凸状側の斜壁部521の湾曲部50aに対応する部位における上下方向の略中央部には、段差部521aが形成されている。
【0094】
一方、2次成形品の凹状側の壁部53は、下方かつ外方(幅方向の外側)に向けて延在する2次成形品の凹状側の斜壁部531と、2次成形品の凹状側の斜壁部531の下端に連設された2次成形品の凹状側のフランジ532と、を備えている。なお、2次成形品の凹状側の斜壁部531は、2次成形品の頂部51の凹状に湾曲する壁部に沿って形成されており、長手方向に沿って凹状に湾曲するように形成されている。
【0095】
そして、本実施形態では、図14および図15に示すように、下方に配置される下型(2次成形品成形用パンチ60B)と、上方に配置される先行パッド(2次成形品成形用パッド70B)およびダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)との間に1次成形品40を配置し、これら3つの金型を用いて1次成形品40にプレス加工を施すことで、2次成形品50を形成している。
【0096】
ここで、下型(2次成形品成形用パンチ60B)の上面の一部は、2次成形品50の形状に対応した形状をしている。具体的には、下型(2次成形品成形用パンチ60B)の上面は、図14および図15に示すように、2次成形品の頂部が形成される面61Bと、2次成形品の凸状側の壁部が形成される面62Bと、2次成形品の凹状側の壁部が形成される面63Bと、を備えている。
【0097】
また、2次成形品の凸状側の壁部が形成される面62Bは、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲して2次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面621Bを備えている。
【0098】
一方、2次成形品の凹状側の壁部が形成される面63Bは、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して2次成形品の凹状側の斜壁部が形成される面631Bと、当該面631Bに連設されて2次成形品の凹状側の中間フランジが形成される面632Bと、を備えている。ここで、本実施形態では、下型(2次成形品成形用パンチ60B)における2次成形品の頂部が形成される面61Bの形状が、下型(1次成形品成形用パンチ60A)における1次成形品の頂部が形成される面61Aと同一の形状をしている。また、下型(2次成形品成形用パンチ60B)における2次成形品の凹状側の壁部が形成される面63Bの形状が、下型(1次成形品成形用パンチ60A)における1次成形品の凹状側の壁部が形成される面63Aと同一の形状をしている。
【0099】
また、先行パッド(2次成形品成形用パッド70B)の下面の一部は、2次成形品の頂部51の凹状側および2次成形品の凹状側の壁部53の形状に対応した形状をしている。具体的には、先行パッド(2次成形品成形用パッド70B)の下面は、図14および図15に示すように、2次成形品の頂部の凹状側が形成される面71Bと、2次成形品の凹状側の壁部が形成される面73Bと、を備えている。そして、2次成形品の凹状側の壁部が形成される面73Bが、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲して2次成形品の凹状側の斜壁部が形成される面731Bと、当該面731Bに連設されて2次成形品の凹状側の中間フランジが形成される面732Bと、を備えている。ここで、本実施形態では、先行パッド(2次成形品成形用パッド70B)の形状は、先行パッド(1次成形品成形用パッド70A)と同一の形状をしている。したがって、2次成形品の頂部51の凹状側および2次成形品の凹状側の壁部53の形状は、1次成形品の頂部41の凹状側および1次成形品の凹状側の壁部43と同一の形状をしている。
【0100】
また、ダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)の下面の一部は、2次成形品の頂部51の凸状側および2次成形品の凸状側の壁部52の形状に対応した形状をしている。具体的には、ダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)の下面は、図14および図15に示すように、2次成形品の頂部の凸状側が形成される面81Bと、2次成形品の凸状側の壁部が形成される面82Bと、を備えている。また、2次成形品の凸状側の壁部が形成される面82Bは、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して2次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面821Bを備えている。
【0101】
次に、上述した3つの金型を用いて1次成形品40にプレス加工を施して2次成形品50を成形する方法の一例を、図14および図15を用いて説明する。
【0102】
まず、1次成形品40を位置決めピン等(図示しない)を用いて、下型(2次成形品成形用パンチ60B)上にセットする。
【0103】
次に、図示せぬプレス機を駆動させることで、1次成形品の頂部41の凹状側と1次成形品の凹状側の壁部43を、下型(2次成形品成形用パンチ60B)および先行パッド(2次成形品成形用パッド70B)で挟持し、1次成形品40の位置を安定させる。
【0104】
本実施形態では、前工程(1次成形品成形工程)で、ブランク材30の凹状湾曲側を僅かにフォーム成形させているため、1次成形品40を下型(2次成形品成形用パンチ60B)および先行パッド(2次成形品成形用パッド70B)でしっかり押さえることができる。そのため、2次成形品の凸状側の壁部52を成形する際に、1次成形品40が凸状側に引き込まれてしまうことをより確実に抑制できるようになる。
【0105】
その後、1次成形品40を下型(2次成形品成形用パンチ60B)および先行パッド(2次成形品成形用パッド70B)で押さえた状態で、図示せぬプレス機を駆動させることで、ダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)を下方に移動させ、1次成形品40の凸状湾曲側をフォーム成形(プレス加工)する。こうすることで、2次成形品の頂部51の凸状側と2次成形品の凸状側の壁部52とが形成される。すなわち、2次成形品50が形成される(図15参照)。このとき、中間フランジ422がダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)によって延ばされて、図2に示す凸状側の壁部22(トリム・ピアス加工工程が施されていない凸状側の壁部22)と同一の形状をした2次成形品の凸状側の壁部52が成形される。
【0106】
このように、本実施形態では、2次成形品成形工程は、1次成形品成形工程で成形された凸状湾曲側の中間フランジ422を、ダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)を用いてさらに伸ばすフランジダウン工程になっている。
【0107】
また、本実施形態にかかる2次成形品成形工程では、1次成形品40の中間壁部421以外の部位、かつ、中間フランジ422以外の部位を先行パッド(2次成形品成形用パッド70B)で押さえた状態で、1次成形品40をプレス加工することで2次成形品50が成形されるようにしている。
【0108】
ここで、本実施形態では、ダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)の下面が、1次成形品成形工程で形成された境界谷線423と対応するように、緩やかなV字形をしている。
【0109】
そして、1次成形品40をプレス加工する際に、ダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)の下面が境界谷線423にほぼ同時に接触して、中間フランジ422の曲げ加工(フォーム成形)が行われるようにしている。
【0110】
なお、ダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)の下面は、1次成形品成形工程で形成された境界谷線423に対応させて緩やかなV字形とする必要はなく、水平面状としてもよい。ただし、ダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)の下面を水平面状にした場合、中間フランジ422の曲げ加工(フォーム成形)は、中間フランジ422の長手方向両外側から開始され、最終加工開始部が曲率の大きな中央近辺となるため、中間フランジ422の曲げ加工(伸ばし成形)時に、境界谷線423に対応させた場合よりも、応力が集中しやすい中央近辺の斜壁部にシワが発生しやすくなる。
【0111】
上述したように、1次成形品40は、中間フランジ形状を持っており、最終形状の途中まで凸状側の斜壁部が成形されている。そして、1次成形品の凸状側の斜壁部421は凹状側の壁部に対して縮みフランジ変形している。
【0112】
しかしながら、本実施形態では、1次成形品の凸状側の斜壁部421と1次成形品の凸状側の中間フランジ422との境界部分に形成される境界谷線423が、1次成形品の頂部41を上方に位置させつつ1次成形品の凸状側の中間フランジ422が略水平に延在するようにした状態で1次成形品の凸状側の斜壁部421を見た時に、緩やかなV字形をしている。
【0113】
そのため、1次成形品の凸状側の斜壁部421は長手方向の端部に形成された中間フランジ422に対しては伸びフランジ変形(境界谷線423の形状から来る高さ方向での伸びフランジ変形)している。
【0114】
また、上述したように、2次成形品50の成形(フランジダウン)は、1次成形品の凸状側の斜壁部421に対して中間フランジ422のフランジダウンを行う加工であり、中間フランジ422は1次成形品の凸状側の斜壁部421に対して縮みフランジ変形(製品曲率から発生する縮みフランジ変形)することになる。
【0115】
したがって、本実施形態にかかる2次成形品成形工程では、境界谷線423の形状から来る高さ方向での伸びフランジ変形と製品曲率から発生する縮みフランジ変形とで伸びと縮みが相殺された状態で、2次成形品の凸状側の壁部52が形成されるため、2次成形品の凸状側の壁部52にシワが発生してしまうことをより確実に抑制することができるようになる。
【0116】
[リストベンド加工工程]
次に、リストベンド加工工程(凹状側の壁部成形工程)では、2次成形品成形工程で成形された2次成形品の凹状側の壁部53が最終製品の形状(本実施形態では、図2に示す凹状側の壁部23の形状)となるように、2次成形品の凹状側の壁部53をリストベンド加工(プレス加工)する。すなわち、リストベンド加工工程(凹状側の壁部成形工程)は、2次成形品成形工程で成形された2次成形品を用いて、図2に示す形状のフロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20(トリム・ピアス加工工程が施されていない製品形状と同一のもの)を成形する工程である。
【0117】
本実施形態では、図21および図22に示すように、下方に配置される下型(プレス成形品成形用パンチ60C)と、上方に配置される先行パッド(プレス成形品成形用パッド70C)およびダイ(プレス成形品成形用ベンド型80C)との間に2次成形品50を配置し、これら3つの金型を用いて2次成形品50にプレス加工を施すことで、図2に示す形状のプレス成形品20を形成している。
【0118】
ここで、下型(プレス成形品成形用パンチ60C)の上面の一部は、図2に示すプレス成形品20の形状に対応した形状をしている。具体的には、下型(プレス成形品成形用パンチ60C)の上面は、図21および図22に示すように、頂部が形成される面61Cと、凸状側の壁部が形成される面62Cと、凹状側の壁部が形成される面63Cと、を備えている。
【0119】
また、凸状側の壁部が形成される面62Cは、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲して凸状側の斜壁部が形成される面621Cを備えている。
【0120】
一方、凹状側の壁部が形成される面63Cは、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して凹状側の斜壁部が形成される面631Cと、当該面631Cに連設されて凹状側の中間フランジが形成される面632Cと、を備えている。ここで、本実施形態では、下型(プレス成形品成形用パンチ60C)における頂部が形成される面61Cの形状が、下型(2次成形品成形用パンチ60B)における2次成形品の頂部が形成される面61Bと同一の形状をしている。また、下型(プレス成形品成形用パンチ60C)における凸状側の壁部が形成される面62Cの形状が、下型(2次成形品成形用パンチ60B)における2次成形品の凸状側の壁部が形成される面62Bと同一の形状をしている。
【0121】
また、先行パッド(プレス成形品成形用パッド70C)の下面の一部は、頂部21の凸状側および凸状側の壁部52の形状に対応した形状をしている。具体的には、先行パッド(プレス成形品成形用パッド70C)の下面は、図21および図22に示すように、頂部の凸状側が形成される面71Cと、凸状側の壁部が形成される面72Cと、を備えている。そして、凸状側の壁部が形成される面72Cが、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して凸状側の斜壁部が形成される面721Cを備えている。ここで、本実施形態では、先行パッド(プレス成形品成形用パッド70C)の形状は、ダイ(2次成形品成形用ベンド型80B)と同一の形状をしている。したがって、プレス成形品の頂部21の凸状側およびプレス成形品の凸状側の壁部22の形状は、2次成形品の頂部51の凸状側および2次成形品の凸状側の壁部42と同一の形状をしている。
【0122】
また、ダイ(プレス成形品成形用ベンド型80C)の下面の一部は、頂部21の凹状側および凹状側の壁部23の形状に対応した形状をしている。具体的には、ダイ(プレス成形品成形用ベンド型80C)の下面は、図21および図22に示すように、プレス成形品の頂部の凹状側が形成される面81Cと、プレス成形品の凹状側の壁部が形成される面83Cと、を備えている。また、プレス成形品の凹状側の壁部が形成される面83Cは、平面視で長手方向に沿って凸状に湾曲してプレス成形品の凹状側の斜壁部が形成される面831Cと、当該面831Cに連設されて凹状側の中間フランジが形成される面832Cと、を備えている。
【0123】
次に、上述した3つの金型を用いて2次成形品50にプレス加工を施してプレス成形品20を成形する方法の一例を、図21および図22を用いて説明する。
【0124】
まず、2次成形品50を位置決めピン等(図示しない)を用いて、下型(プレス成形品成形用パンチ60C)上にセットする。
【0125】
次に、図示せぬプレス機を駆動させることで、2次成形品の頂部51の凸状側と2次成形品の凸状側の壁部52を、下型(プレス成形品成形用パンチ60C)および先行パッド(プレス成形品成形用パッド70C)で挟持し、2次成形品50の位置を安定させる。
【0126】
本実施形態では、前工程(2次成形品成形工程)で、2次成形品50の凸状湾曲側をフォーム成形させているため、2次成形品50を下型(プレス成形品成形用パンチ60C)および先行パッド(プレス成形品成形用パッド70C)でしっかり押さえることができる。そのため、プレス成形品の凹状側の壁部23を成形する際に、2次成形品50が凹状側に引き込まれてしまうことをより確実に抑制できるようになる。
【0127】
その後、2次成形品50を下型(プレス成形品成形用パンチ60C)および先行パッド(プレス成形品成形用パッド70C)で押さえた状態で、図示せぬプレス機を駆動させることで、ダイ(プレス成形品成形用ベンド型80C)を下方に移動させ、2次成形品50の凹状湾曲側(2次成形品の凹状側の斜壁部531と2次成形品の凹状側の中間フランジ532)をフォーム成形(プレス加工)する。こうすることで、プレス成形品の頂部21の凹状側とプレス成形品の凹状側の壁部23とが形成される。すなわち、プレス成形品20が形成される(図2参照)。
【0128】
なお、本実施形態では、2次成形品の凹状側の斜壁部531は、凸状側の湾曲部に対して伸びフランジ変形しており、割れ発生のおそれがあるが、本実施形態で示すプレス成形品20の形状とする場合、凸状側の斜壁部221の長さ程の深い加工とはならないため、割れが発生する可能性は比較的小さい。
【0129】
また、凹状側の斜壁部231に対して、凹状側の斜壁部231の先のフランジ232の加工は、縮みフランジ変形となっている。そのため、シワが発生してしまう可能性があるが、こちらも製品形状上、凹状側の斜壁部231の長さが浅いため、シワが発生する可能性は比較的小さい。
【0130】
このリストベンド加工工程は、あくまでも最終製品の形状だしのための型押しの加工である。
【0131】
[トリム・ピアス加工工程]
そして、最終的には、プレス成形品20の外周形状を確定させるために、トリム・ピアス加工工程を行って、プレス成形品20に切り欠きや貫通孔などを形成することになる。このような切り欠きや貫通孔を形成する位置等は、実際の製品の使用状況に応じて決められる。このトリム・ピアス加工工程では、従来公知の工法を用いることができる。
【0132】
[プレス成形品の変形例]
なお、本実施形態で説明したプレス成形品の製造方法を用いて、図23に示す1次成形品40Aおよび図24に示すフロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20Aを形成するようにしてもよい。
【0133】
図23には、1次成形品成形工程で成形した1次成形品40Aを開示している。1次成形品成形工程で成形した1次成形品40Aは、シワが発生しやすい湾曲部40aの近傍に上下方向に延在する一対のビードB1が形成されている点が、上記実施形態で示した1次成形品40とは異なっている。なお、1次成形品40Aのその他の構成については、1次成形品40と同一であるため説明を省略する。
【0134】
ビードは、凸状に湾曲した部分の曲率が大きい場合に、シワ抑制のために形成されるものである。したがって、1次成形品成形工程で1次成形品40Aを成形する際に、湾曲部40aの近傍にビードB1を形成するようにすれば、1次成形品40Aを成形する際に1次成形品の凸状側の斜壁部421にシワが発生してしまうことをより確実に抑制できるようになる。
【0135】
また、図24には、1次成形品成形工程で成形した1次成形品40Aを用い、2次成形品成形工程、リストベンド加工工程およびトリム・ピアス加工工程を行うことで形成されたフロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20Aを形成開示している。このフロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20Aは、シワが発生しやすい湾曲部20aの近傍に上下方向に延在する一対のビードB2が形成されている点が、上記実施形態で示したフロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20とは異なっている。なお、フロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20Aのその他の構成については、フロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20と同一であるため説明を省略する。
【0136】
このように、フロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20Aの湾曲部20aの近傍にビードB2を形成するようにすれば、フロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)20Aを成形する際に凸状側の斜壁部221にシワが発生してしまうことをより確実に抑制できるようになる。
【0137】
なお、図23および図24には、1次成形品成形工程においてもビードが形成されるようにしたものを例示したが、1次成形品成形工程ではビードが形成されず、2次成形品成形工程でビードが形成されるようにすることも可能である。
【0138】
この時に形成されるビードは、1次成形品成形工程で形成された中間フランジをフランジダウンするときの縮みフランジ変形によるシワ発生をさらに抑制するためのものである。
【0139】
ただし、製品の強度上、ビードはないほうがよく、プレス成形品としてのフロントピラーレインフォースアウターも極力シワ取り用のビードを形成しない設計としている。すなわち、どうしてもシワの制御ができない場合にのみシワ取り用のビードを設けている。この場合でも、ビードは極力小さい方がよいので、1次成形品成形工程で形成される斜壁部にかからないように形成するのが好ましい。
[プレス成形品の他の変形例]
また、上記実施形態では、平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部21が上方に凸となる円弧部211を備えているフロントピラーレインフォースアウター20を例示したが、図25に示すフロントピラーレインフォースアウター20Bとすることも可能である。
【0140】
図25に示すフロントピラーレインフォースアウター20Bは、平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部21が平坦部212を備えている点が、上記実施形態で示したフロントピラーレインフォースアウター20とは異なっている。なお、フロントピラーレインフォースアウター20Bのその他の構成およびフロントピラー10の構成については、上記実施形態で示したものと同一であるため説明を省略する。
【0141】
このように、長手方向と交差する面で切断した断面視が略ハット状となるようにすれば、平坦部212をブランクホルダーで押さえることができるため、1次成形品成形工程で凸状側の斜壁部および凹状側の斜壁部の両方を同時に成形することができるようになる。すなわち、1次成形品成形とリストベンド加工を同一の工程で行うことができるようになる。その結果、リストベンド加工を省略することができ、フロントピラーレインフォースアウター20Bの製造方法が、ブランク加工工程と、1次成形品成形工程と、2次成形品成形工程と、トリム・ピアス加工工程と、を備えることになる。
【0142】
ただし、平坦部212の幅が狭く、例えば、平坦部212の幅が10mm程度以下の場合には、平坦部212をブランクホルダーで押さえることができないので、フロントピラーレインフォースアウター20Bの製造方法は、ブランク加工工程と、1次成形品成形工程と、2次成形品成形工程と、リストベンド加工工程と、トリム・ピアス加工工程と、を備えることになる。
【0143】
[作用・効果]
以下では、上記実施形態で示したプレス成形品の製造方法および成形用金型の特徴的構成およびそれにより得られる効果を説明する。
【0144】
本実施形態にかかるプレス成形品の製造方法は、平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部21と、頂部21の凸状に湾曲する側に連設される凸状側の壁部22と、を有するプレス成形品20を、プレス加工により成形するプレス加工工程を備えている。
【0145】
このプレス加工工程は、凸状側の壁部22の一部となる中間壁部421と、中間壁部421に連設される中間フランジ422と、を有する1次成形品40を成形する1次成形品成形工程と、1次成形品成形工程で成形された中間フランジ422の少なくとも中間壁部421側の部位を中間壁部421に沿うように延ばすことで、凸状側の壁部22となる壁部52を有する2次成形品50を成形する2次成形品成形工程と、を備えている。
【0146】
そして、1次成形品成形工程において、曲率の大きな部分における中間壁部421と中間フランジ422との境界谷線423の深さが、曲率の小さな部分における境界谷線423の深さよりも深くなるように、中間壁部421を形成している。
【0147】
このように、1次成形品成形工程および2次成形品成形工程の2段階で凸状側の壁部22を成形するようにすれば、1次成形品成形工程で形成される中間壁部421の長さを比較的短くすることができるため、中間壁部421に働く圧縮応力が比較的小さくなる。その結果、1次成形品成形工程を行う際に、中間壁部421にシワが発生してしまうことをより確実に抑制することが可能となる。
【0148】
また、本実施形態では、曲率の大きな部分における中間壁部421と中間フランジ422との境界谷線423の深さが、曲率の小さな部分における境界谷線423の深さよりも深くなるようにしている。
【0149】
こうすれば、曲率の小さな部分において中間壁部421を中間フランジ422に対して伸びフランジ変形させ、2次成形品50の成形時に、中間フランジ422を中間壁部421に対して縮みフランジ変形させることができるようになる。
【0150】
その結果、2次成形品成形工程においては、伸びフランジ変形と縮みフランジ変形とで伸びと縮みが相殺された状態で、2次成形品の凸状側の壁部52が形成されるため、2次成形品の凸状側の壁部52にシワが発生してしまうことをより確実に抑制することができるようになる。
【0151】
このように、本実施形態によれば、シワが発生してしまうことをより確実に抑制することが可能なプレス成形品の製造方法を得ることができる。
【0152】
また、本実施形態にかかるプレス成形品の製造方法を用いれば、熱間加工等特殊な加工設備を使用することなく、通常の冷間加工により、シワが発生してしまうことをより確実に抑制することが可能なプレス成形品を製造することができるため、生産性を落とさずに高品質のプレス成形品を生産できるようになる。
【0153】
さらに、本実施形態にかかるプレス成形品の製造方法を用いれば、凸状側の斜壁部221が長い製品(例えば、斜壁部の長さが約80mmの製品)、凸状側の湾曲部の曲率が大きい製品、凸状側の斜壁部22の曲げ角度が大きい製品(例えば、90度に近い曲げ角度)等におけるシワの発生を抑制することが可能となる。その結果、上記のような製品を冷間プレス加工で形成することが可能となって、製品設計の自由度を向上させることができる。また、シワ取りビード等を形成する必要がなくなるため、製品設計の自由度をより一層向上させることができる。
【0154】
また、本実施形態にかかるプレス成形品の製造方法を用いれば、フォーム成形によりプレス成形品を製造することができるため、ドロー型のように大きな金型を使用する必要がなくなる。その結果、金型の簡素化を図ることができ、金型費の削減が可能になる。また、フォーム成形によりプレス成形品を製造すれば、製品の歩留りを向上させることができるようになる。
【0155】
また、1次成形品成形工程では、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して中間壁部421を形成する中間壁部形成面821Aと、中間壁部形成面821Aに連設されて中間フランジ422を形成する中間フランジ形成面822Aと、を有する1次成形品成形用ベンド型80Aを用いてフォーム成形することで1次成形品40が成形されるようにしてもよい。そして、この時に使用する1次成形品成形用ベンド型80Aが、曲率の大きな部分における中間壁部形成面821Aと中間フランジ形成面822Aとの境界稜線823Aの高さが、曲率の小さな部分における境界稜線823Aの高さよりも高くなるようにしてもよい。
【0156】
こうすれば、より簡素な構成の金型で、曲率の大きな部分における中間壁部421と中間フランジ422との境界谷線423の深さが、曲率の小さな部分における境界谷線423の深さよりも深くなる中間壁部421を形成することができるようになる。その結果、プレス成形品の製造コストを削減することが可能になる。
【0157】
また、1次成形品成形用ベンド型80Aの境界稜線823Aが、曲率の大きな部分から曲率の小さな部分に向けて徐々に傾斜するようにしてもよい。
【0158】
こうすれば、中間壁部421と中間フランジ422との境界谷線423を、より滑らかな曲線とすることができ、中間壁部421に働く圧縮応力をより小さくすることが可能になる。
【0159】
また、1次成形品成形工程では、ブランク材30の中間壁部と中間壁部に連設される中間フランジとが形成される部位以外の部位を1次成形品成形用パッド70Aで押さえた状態で、ブランク材30をプレス加工することで1次成形品40が成形されるようにしてもよい。
【0160】
こうすれば、ブランク材30をプレス加工する際にブランク材30が位置ずれしてしまうことが抑制され、製品(プレス成形品20)の品質が低下してしまうことをより確実に抑制することができるようになる。
【0161】
また、2次成形品成形工程では、1次成形品40の中間壁部421以外の部位、かつ、中間フランジ422以外の部位を2次成形品成形用パッド70Bで押さえた状態で、1次成形品40をプレス加工することで2次成形品50が成形されるようにしてもよい。
【0162】
こうすれば、1次成形品40をプレス加工する際に1次成形品40が位置ずれしてしまうことが抑制され、製品(プレス成形品20)の品質が低下してしまうことをより確実に抑制することができるようになる。
【0163】
また、プレス成形品が、頂部21の凹状に湾曲する側に連設される凹状側の壁部23を有していてもよい。そして、プレス加工工程が、2次成形品成形工程で成形された凸状側の壁部52を凹状側の壁部成形用パッド70Cで押さえた状態で、2次成形品50をプレス加工することで凹状側の壁部53を成形する凹状側の壁部成形工程をさらに備えるようにしてもよい。
【0164】
こうすれば、平坦部212の幅が狭い製品や平坦部212のない円弧状断面の製品等、ブランクホルダーで押さえることができない製品の加工が可能になるため、設計上の自由度を向上させることができる。
【0165】
また、頂部21が長手方向と交差する面で切断した断面視で円弧状をしていてもよい。
【0166】
こうすれば、平坦部212が形成されたハット状とした場合よりも断面積を大きくすることができ、プレス成形品20の強度をより向上させることができる。
【0167】
また、プレス成形品は、車体を維持する骨格部の一部に用いられる部材であってもよい。
【0168】
こうすれば、シワの発生が抑制されたプレス成形品を用いて車体を維持する骨格部を形成することができる。
【0169】
また、本実施形態にかかる成形用金型80Aは、平面視で長手方向に沿って湾曲する頂部41と、頂部41の凸状に湾曲する側に連設される凸状側の側壁部421と、凸状側の側壁部421に連設されるフランジ422と、を有するプレス成形品40を、プレス加工により成形する際に用いることが可能な金型である。
【0170】
この成形用金型80Aは、平面視で長手方向に沿って凹状に湾曲して凸状側の側壁部421を形成する側壁部形成面821Aと、側壁部形成面821Aに連設されてフランジ422を形成するフランジ形成面822Aと、を有している。そして、曲率の大きな部分における側壁部形成面821Aとフランジ形成面822Aとの境界稜線823Aの高さが、曲率の小さな部分における境界稜線823Aの高さよりも高くなっている。
【0171】
こうすれば、より簡素な構成の成形用金型80Aで、曲率の大きな部分における凸状側の側壁部421とフランジ422との境界谷線423の深さが、曲率の小さな部分における境界谷線423の深さよりも深くなる凸状側の側壁部421を形成することができるようになる。その結果、プレス成形品の製造コストを削減することが可能になる。また、成形用金型80Aの構成の簡素化を図ることで、金型費の削減が可能になる。
【0172】
また、境界稜線823Aが、曲率の大きな部分から曲率の小さな部分に向けて徐々に傾斜するようにしてもよい。
【0173】
こうすれば、凸状側の側壁部421とフランジ422との境界谷線423を、より滑らかな曲線とすることができ、凸状側の側壁部421に働く圧縮応力をより小さくすることが可能になる。
【0174】
[その他]
以上、本開示の好適な実施形態およびその変形例について説明したが、本開示は上記実施形態およびその変形例には限定されず、種々の変形が可能である。
【0175】
例えば、上記実施形態およびその変形例では、先端にフランジのない凸状側の斜壁部を持つプレス成形品を例示したが、これに限られるものではなく、例えば、先端にフランジが形成された凸状側の斜壁部を持つプレス成形品とすることが可能である。このようなフランジ部は、例えば、2次成形品成形工程で、1次成形品成形工程で成形された1次成形品の凸状側の中間フランジ422の中間壁部421側の一部を中間壁部421に沿うように延ばし、先端側にフランジ状の部分が残るようにすることで形成することができる。
【0176】
また、上記実施形態およびその変形例では、長手方向に沿って1つの湾曲のみが形成されたプレス成形品を例示したが、これに限られるものではなく、例えば、S字状等、長手方向に沿って複数の湾曲部を有するプレス成形品に本開示を適用することも可能である。
【0177】
また、上記実施形態およびその変形例では、プレス成形品として、車体を維持する骨格部の一部で用いられるフロントピラーレインフォースアウターを例示したが、車体を維持する骨格部の他の部材に適用することも可能である。また、車両用以外の用途でプレス成形品を用いることも可能である。
【0178】
また、上記実施形態およびその変形例では、ブランク材をフォーム成形(プレス加工)することで1次成形品を成形したものを例示したが、これに限られるものではなく、緩やかなV字形の境界谷線を形成することができれば他の加工方法を用いてもよい。他の加工方法は、例えば、ドロー成形であってもよい。ただし、ドロー成形の場合、材料の歩留り低下、工程(カット工程等)追加による金型費の増加、板厚減少による割れの危険性増加等があるため、上記実施形態およびその変形例で示したように、フォーム成形(プレス加工)を採用するのが好ましい。
【0179】
また、中間壁部や中間フランジ、その他細部のスペック(形状、大きさ、レイアウト等)も適宜に変更可能である。
【符号の説明】
【0180】
20 フロントピラーレインフォースアウター(プレス成形品)
21 頂部
22 凸状側の壁部
23 凹状側の壁部
30 ブランク材
31 1次成形品の頂部形成予定部(中間壁部と中間フランジとが形成される部位以外の部位)
33 1次成形品の凹状側の壁部形成予定部(中間壁部と中間フランジとが形成される部位以外の部位)
40 1次成形品
421 1次成形品の凸状側の斜壁部(中間壁部)
422 1次成形品の凸状側の中間フランジ
423 境界谷線
50 2次成形品
52 2次成形品の凸状側の壁部
70A 1次成形品成形用パッド
70B 2次成形品成形用パッド
70C プレス成形品成形用パッド(凹状側の壁部成形用パッド)
80A 1次成形品成形用ベンド型(成形用金型)
821A 1次成形品の凸状側の斜壁部が形成される面(中間壁部形成面:側壁部形成面)
822A 1次成形品の凸状側の中間フランジが形成される面(中間フランジ形成面:フランジ形成面)
823A 境界稜線
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