特許 7540528 シリンダ部材の製造方法、シリンダ部材、及び車両

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-08-19

(45)【発行日】2024-08-27

(54)【発明の名称】シリンダ部材の製造方法、シリンダ部材、及び車両

(51)【国際特許分類】

   F02F 1/00 20060101AFI20240820BHJP

   F02F 1/10 20060101ALI20240820BHJP

【ＦＩ】

F02F1/00 C

F02F1/10 A

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2023039973

(22)【出願日】2023-03-14

【審査請求日】2023-03-14

(73)【特許権者】

【識別番号】000000170

【氏名又は名称】いすゞ自動車株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110003708

【氏名又は名称】弁理士法人鈴榮特許綜合事務所

(72)【発明者】

【氏名】日比 大雅

【審査官】家喜 健太

(56)【参考文献】

【文献】実開平０４－０３９４６６（ＪＰ，Ｕ）

【文献】国際公開第２０１８／０９２１７６（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開２００９－１５６０８９（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１１／１５２２１６（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開平０５－０２６０９８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００７－１５４８６５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００７－２２４８４２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００８－２９８０５３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００７－２２４７５８（ＪＰ，Ａ）

【文献】独国特許出願公開第１０２０１６０１３７８３（ＤＥ，Ａ１）

【文献】特開昭５６－０２９０３６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－１８８３６６（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２０２２／０２８２６８５（ＵＳ，Ａ１）

【文献】米国特許出願公開第２０２０／０２４８６４５（ＵＳ，Ａ１）

【文献】米国特許出願公開第２０１８／００１０５４９（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｆ０２Ｆ １／００

Ｆ１６Ｊ １０／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ピストンの摺動面となるボア部を内面に有する、シリンダ部材の製造方法であって、
前記シリンダ部材の、円筒状のボア部のスラスト方向及び反スラスト方向の両側の加圧領域を、径方向内方に加圧して内側に変形させた状態で、前記シリンダ部材の前記内面を円筒状に研磨する、ホーニング処理を行い、前記加圧の解除により前記加圧領域を径方向に拡張させることにより、
前記内面において上端部を含む第１領域の径及び下端部を含む第２領域の径より、第１領域及び第２領域の間の領域である第３領域の最大径が大きく構成され、軸方向の中央の領域が部分的に肉薄に形成されるとともに径方向外方に拡張した拡張部を、前記スラスト方向及び前記反スラスト方向の両側にそれぞれ有する、ボア部を形成する、
シリンダ部材の製造方法。

【請求項2】

前記加圧領域は、ピストンが前記ボア部の内側を往復運動する場合における中間位置を含む、
請求項１に記載のシリンダ部材の製造方法。

【請求項3】

前記シリンダ部材は、シリンダブロック、あるいはシリンダ部内に装着されるシリンダライナである、請求項１に記載のシリンダ部材の製造方法。

【請求項4】

前記シリンダ部材は、前記ボア部を複数備え、
前記ピストンは、前記スラスト方向における寸法が、前記スラスト方向と直交する方向の寸法よりも大きい、スカート部を有する、請求項１に記載のシリンダ部材の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、シリンダ部材の製造方法、シリンダ部材、及び車両に関する。

【背景技術】

【0002】

自動車やトラックなどの車両に用いられる内燃機関においてシリンダブロック又はシリンダライナ等のシリンダ部材に形成されるシリンダボアは、ヘッドボルトの締付や熱負荷により大きく変形する。この変形により、ピストンとのフリクションロスが増大し、燃費の悪化を招くことがある。

【0003】

このような問題に対し、近年では高度なホーニング技術が開発されており、実運転時において理想的な形状となるようにシリンダボアをホーニング加工することが求められる。例えば、特許文献１では、シリンダボアの下端を含む下部領域の径を、上端を含む上部領域の径よりも大きくした、略スカート型の形状を有するシリンダボアが提案されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２０１３－１１３２７５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本開示は、上記の課題に鑑みてなされたものである。すなわち、本開示は、ピストンとのフリクションを低減できるシリンダボアを容易に形成できるシリンダ部材の製造方法、シリンダ部材、及び車両の提供を目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示の一実施形態にかかるシリンダ部材の製造方法は、ピストンの摺動面となるボア部を内面に有する、シリンダ部材の製造方法であって、前記シリンダ部材の、円筒状のボア部のスラスト方向及び反スラスト方向の両側の加圧領域を、径方向内方に加圧して内側に変形させた状態で、前記シリンダ部材の前記内面を円筒状に研磨する、ホーニング処理を行い、前記加圧の解除により前記加圧領域を径方向に拡張させることにより、前記内面において上端部を含む第１領域の径及び下端部を含む第２領域の径より、第１領域及び第２領域の間の領域である第３領域の最大径が大きく構成され、軸方向の中央の領域が部分的に肉薄に形成されるとともに径方向外方に拡張した拡張部を、前記スラスト方向及び前記反スラスト方向の両側にそれぞれ有する、ボア部を形成する。

【発明の効果】

【0007】

本開示によれば、ピストンとのフリクションを低減できるシリンダボアを容易に形成できるシリンダ部材の製造方法、シリンダ部材、及び車両の提供が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本開示の一実施形態に係る車両を示す説明図。

【図2】本開示の一実施形態に係るシリンダブロックの製造方法を示す説明図。

【図3】本開示の一実施形態に係るシリンダブロックの一部を拡大して示す断面図。

【図4】本開示の一実施形態に係るシリンダブロックのシリンダボアの形状を示す説明図。

【図5】比較例に係るシリンダボアの形状を示す説明図。

【図6】比較例に係るシリンダボアの拡張部を示す説明図。

【図7】ピストンの形状を示す説明図。

【図8】比較例に係るシリンダボアの拡張部を示す説明図。

【図9】実施形態に係るシリンダボアの実働時に起こる変形のシミュレーション結果を示す三次元グラフ。

【図10】比較例に係るシリンダボアの実働時に起こる変形のシミュレーション結果を示す三次元グラフ。

【図11】実施例及び比較例のシリンダボアとピストンスカートの摺動によるＦＭＥＰ（Ｆｒｉｃｔｉｏｎ Ｍｅａｎ Ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ）を示すグラフ。

【図12】本開示の他の実施形態に係るシリンダボアの説明図。

【図13】本開示の他の実施形態に係るシリンダボアの説明図。

【図14】本開示の他の実施形態に係るシリンダボアの説明図。

【図15】本開示の他の実施形態に係るシリンダボアのライナー部材の説明図。

【図16】本開示の他の実施形態に係るシリンダボアの製造方法を示す説明図。

【図17】本開示の他の実施形態に係るシリンダボアの実働時に起こる変形のシミュレーション結果を示す三次元グラフ。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、本開示の一実施形態に係る車両１、シリンダ部材としてのシリンダブロック１０の構成、及び製造方法について図面を参照しながら説明する。図１は、本開示の一実施形態に係る車両を示す説明図であり、図２はシリンダブロック１０の製造方法を示す説明図である。図３は、図２のシリンダブロック１０の一部を拡大して示す断面図。図４は実施形態に係るシリンダボア２０の形状を示す説明図であり、図５は比較例に係るシリンダボア１２０の形状を示す説明図である。図６乃至図８はシリンダボア２０の拡張部２４を示す説明図である。

【0010】

図１に示すように、車両１は、内燃機関２と、トランスミッション３と、例えば４つ以上の車輪４と、を備える。車両１は、車両１の内燃機関２のピストン３０を駆動させると、トランスミッション３を介して車輪４に駆動力が伝達される。

【0011】

内燃機関２は、単数または複数のシリンダ部１１を有するシリンダブロック１０と、シリンダ部１１に配置されるピストン３０と、を有する。

【0012】

本実施形態にかかるシリンダブロック１０は、一方向に並ぶ複数の円筒状のシリンダ部１１を備える。シリンダ部１１には円形のピストン室１１ａが形成される。ピストン室１１ａの内部にはピストン３０が軸方向に往復動可能に配される。

【0013】

シリンダ部１１は筒状に構成され、間に冷却液を収容可能な隙間を介して内壁部１２及び外壁部１３を一体に有している。内壁部１２と外壁部１３の間には冷却液が収容される冷却液室１４が形成される。すなわちシリンダ部１１の少なくとも一部は二重壁構造の冷却ジャケットを構成する。シリンダ部１１の内壁部１２の内面１５に、ピストン３０の摺動面となるシリンダボア２０（ボア部）が形成される。

【0014】

シリンダブロック１０の支持部としての外壁部１３には、締結部材としてのボルトＢが締結可能な、複数のねじ孔１３ａが形成されている。

【0015】

図２は、本開示の一実施形態に係るシリンダボア２０と、比較例に係るシリンダボア１２０を示す模式図である。図２は、加圧時と、加圧してホーニング処理を施した後に加圧を解除した後におけるシリンダボア２０の縦断面にあらわれる摺動面（内面）の形状を示す。図３は加圧時のシリンダボア２０の加圧部位周辺を拡大して示す。図４は、実運転前のシリンダボア２０とシリンダボア２０の摺動面の形状を示す。

【0016】

図４に示すように、本実施形態に係るシリンダボア２０の摺動面の上端部を含む第１領域２１と、摺動面の下端部を含む第２領域２２と、摺動面における第１領域２１及び第２領域２２の間の領域である第３領域２３と、を含む。摺動面の縦方向の長さ（ピストンが摺動する方向における長さ）はｈとする。

【0017】

シリンダボア２０は、第３領域２３の最大径ｄ３は、第１領域２１の径ｄ１及び第２領域２２の径ｄ２よりも大きく構成されている。シリンダボア２０は、最大径ｄ３が径ｄ１及び径ｄ２よりも大きい。例えば、図２に示すように、シリンダボア２０は、円筒形状の中間部分が部分的に膨らんだ形状を有する。すなわち径方向外方に張り出すとともに肉薄に形成される拡張部２４を有する。

【0018】

拡張部２４は、軸方向における中央の領域を含むように配置される。例えば図６は、ピストン３０の位置による摺動速度Ｖ０を示す。図６におけるピストン３０の位置は、それぞれ往復運動における上端（上死点）位置と下端（下死点）位置とを示す。ピストン３０は、上側にピストンリングが設けられた頭頂部と、頭頂部のピストンリングが設けられた領域よりも下側のスカート（スカート部）を有する。図６に示すように、ピストン摺動速度Ｖ０は、ピストン３０の位置がシリンダボア２０における往復運動の中間位置付近で、大きくなる。ピストン３０のスカートとシリンダボア２０の摺動面との間で発生する摩擦（フリクション）は、ピストン摺動速度Ｖ０が大きいほど、大きくなる。したがって、ピストン３０がシリンダボア２０を往復運動する場合に、ピストン３０の位置がシリンダボア２０における往復運動の中間位置付近にある時に、スカートのフリクションが大きくなる。例えばピストン摺動速度Ｖ０が最も高くなるところでスカートのフリクションが大きくなる傾向がある。したがって、この部分を膨らませることで、フリクションを効果的に抑制できる。すなわち、拡張部２４は、ピストン３０の往復運動における中間位置を含む領域に設けられることが望ましいといえる。

【0019】

図５は比較例にかかるシリンダボア１２０の形状を示す。比較例に係るシリンダボア１２０は、摺動面が円筒状であり、上端から下端まで同一の径ｄ１１を有する。縦方向の長さ（ピストンが摺動する方向における長さ）は、本実施形態に係るシリンダボア２０の長さと同じｈである。

【0020】

図６に示すように、ピストン３０のストロークをＳとし、ピストン３０の頂面からスカート中心（ピストンピンの中心）までの高さをＨとする。この時、拡張部２４は、高さ方向において、シリンダボア２０においてピストン３０が上死点にある時におけるピストン３０の頂面の位置から、Ｈ＋Ｓ／２の位置で拡張量が大きくなるように、配置される。すなわち、Ｈ＋Ｓ／２を含む高さ位置に拡張部２４があることが望ましい。また、Ｈ＋Ｓ／２近傍で拡張量が大きくなる配置とすることが望ましい。

【0021】

また、一例として、図８に示すように、拡張部２４は、周方向において複数個所に設けられる。一例として、スラスト方向及び反スラスト方向の両側に３箇所ずつ、等間隔で配置される。

【0022】

図８に示す例では、スラスト方向及び反スラスト方向となる２箇所と、一対のポイントから同じ角度で周方向の両側にずれた４箇所の、合計６箇所を、ボアの内径が拡張する拡張部２４とする構成である。

【0023】

すなわち、例えば、図７に示すように、ピストン３０のスカート部３１の外形は、スラスト方向及び反スラスト方向において、スラスト方向及び反スラスト方向と直交する方向の寸法よりも、大きく構成されているため、拡張部２４は、当該スラスト方向及び反スラスト方向における幅が拡大するように、設定されている。このように、ピストン３０とあたりやすい部位を拡張部２４に設定することでピストン３０とのフリクションを効果的に低減できる。

【0024】

本実施形態のシリンダブロック１０の製造方法において、シリンダボア２０を形成する工程を説明する。シリンダブロック１０の製造方法は、シリンダボア２０の形成工程として、シリンダブロック１０の内壁部１２を加圧する加圧工程と、加圧状態で内壁部１２をホーニング加工するホーニング工程と、加圧を解除する解除工程と、を備える。

【0025】

加圧工程として、中央部である第３領域２３の外周面にボルトＢ等の締結部材を締結し、内壁部１２を外方から加圧することで、内壁部１２の第３領域２３を内方に変形させる。予めシリンダブロック１０の側面である外壁部１３に形成されたねじ孔１３ａからシリンダボア２０が形成される内壁部１２に向けてボルトＢを通し、ボルトを締め付けることでシリンダボア２０を内側に変形させる。

【0026】

そして内壁部１２が部分的に内側に変形した状態で、円筒形状となるホーニング処理を施す。円筒状のシリンダ部１１を部分的に径方向内方に加圧して内側に変形させた状態で、ホーニング処理を行う。ホーニング工程において、内壁部１２を円筒形状に研磨する。このとき、軸方向において、ピストン室１１ａを構成するホーニング孔の内径は一定となるように加工する。すなわち、内壁部１２のうち加圧により内側に変形した部分がホーニング工程により研磨される。これにより、加圧工程によって、第３領域２３の加圧部位は、他の部位よりも、肉薄となる。すなわち、第３領域２３において周方向に沿って複数箇所に厚みが減少する肉薄部が形成される。

【0027】

解除工程として、加圧の解除により加圧領域を拡張させる。具体例として、締付けていたボルトＢを取り外すことで、肉薄部が外側に張り出すように変形させる。すなわち、円筒形状にホーニングされたシリンダボア２０は、シリンダ部１１の外壁部１３の側面のボルトＢを取り外すことで、内側に変形した分外側に張り出すようなボアプロファイルとなり、円筒形状の中間部分の箇所が膨らんだ形状を得る。

【0028】

既に述べたように、シリンダボア２０，１２０は、ヘッドボルトの締付や運転時の熱負荷によって形状が大きく変形する。図９及び図１０は、各シリンダボア２０，１２０について、形状の変化をシミュレートした結果である。

【0029】

図９は、上記実施形態に係るシリンダボア２０の使用時に起こる変形のシミュレーション結果を示すグラフである。図１０は、比較例に係るシリンダボア１２０の使用時に起こる変形のシミュレーション結果を示すグラフである。図９及び図１０のグラフは、実際の使用時に起こる変形をシミュレーションした結果を三次元グラフで表したものである。すなわち、実施形態にかかるシリンダボア２０と比較例にかかるシリンダボア１２０について、ヘッドボルト等の取付けをしてさらに熱負荷をかけた場合の、実際の使用時に起こる変形をシミュレーションした結果を示している。

【0030】

図１０に示すように、摺動面が上端から下端まで同一径の円筒状のシリンダボア１２０は、実際の使用時において、上端が膨張すると予測される。

【0031】

一方、図９に示すように、拡張部２４を有するシリンダボア２０は、シリンダボア１２０に比べ、フリクションが低減でき、変形量が抑えられる。

【0032】

図１１は、変形したシリンダボア２０，１２０について、ピストンがストロークした際のピストンと摺動面とのフリクションをシミュレートしたものである。比較例と実施例において、シミュレーション条件は同一である。

【0033】

図１１のグラフから分かるように実施例におけるＦＭＥＰは、比較例のＦＭＥＰからほぼ半減している。これらのデータから、本実施形態に係るシリンダボア２０は、ピストン３０とのフリクションを低減させていることが分かる。

【0034】

本実施形態にかかるシリンダ部材の製造方法によれば、加工設備等の高価な投資をせずに、既存の加工設備を用いて一定の性能改善を見込むことが可能となる。また、ピストン摺動速度が高いボア中腹付近で外側に張り出すようなボアのプロファイルであることにより、フリクションが低下し、エンジン性能に効果があると考えられているが、予めシリンダボア２０の外面を加圧してホーニング加工を行った後加圧を解除することで、加圧部分が膨らむホーニングプロファイルを容易に得ることができる。このため、ホーニング前に外壁部１３に締結したボルトＢの位置や軸力によってボア形状をボルトＢの配置によって任意にコントロールすることが可能となる。すなわち、高度なホーニング技術を用いることなく、シリンダボア２０の高さごとにホーニング径を任意に制御することが可能である。したがって、量産で行う場合にも、加工設備を入れ替える必要がなく、製造コストを抑えることができる。また、一例として、スラスト方向及び反スラスト方向に、拡張部２４配置したことにより、ピストン３０のスカート部３１とのフリクションが大きくなるところでフリクションを効果的に抑制できる。さらに、高さ方向においても、ピストン摺動速度Ｖ０が最も高くなるところでスカートのフリクションが大きくなる傾向があるため、この部分を膨らませることで、フリクションを効果的に抑制できる。

【0035】

以上、本開示に係る一実施形態について詳述したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良等が可能である。本発明には、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。

【0036】

例えば上記実施形態において、スラスト方向及び反スラスト方向の両側に、３カ所ずつ、拡張部２４が配置された例を示したが、これに限られるものではない。例えば周方向の全周において均等に拡張する形状としてもよい。また、両側１カ所ずつ、あるいは両側２カ所ずつの計４カ所に、拡張部２４を設けてもよい。

【0037】

また、上記実施形態において、締結部材としてのボルトＢが締結可能な、複数のねじ孔１３ａが形成され、ねじ孔１３ａにボルトＢを締結することでボア２０を加圧する例を示したが、これに限られるものではない。例えば図１１に示すシリンダブロック１０Ａのように、もともとシリンダブロック１０に砂抜き用の孔１３ｂが形成されている構成とし、砂抜き用の孔１３ｂから直接治具や締結具で押圧して加圧してもよい。

【0038】

また、例えば図１２に示すように他の実施形態にかかるシリンダブロック１０Ｂは、例えば二重壁構造となる冷却液室１４が浅い構成であり、シリンダ部材の製造方法として、シリンダ部１１の外壁部１３の外面を直接押圧して加圧する。また、例えば外壁部１３の外面において、押圧する箇所に押圧の治具を配置するためのボス等の凹部が形成されていてもよい。

【0039】

例えば上記実施形態において、ライナレス構造とし、シリンダブロック１０の内壁部１２の内面を加工してシリンダボア２０を形成する例を示したが、これに限られるものではない。例えば他の実施形態にかかるシリンダブロック１０Ｃは、図１４に示すように、シリンダ部１１の内壁部１２の内面に、シリンダ部材としてのシリンダライナ１７が圧入等により装着されている構成であってもよい。この場合、例えばシリンダブロック１０Ｃは別体として構成されたシリンダライナ１７を、シリンダブロック１０Ｃのシリンダ部１１内に圧入した状態で、上記実施形態と同様に、加圧、ホーニング処理、及び加圧の解除を行ってもよい。

【0040】

例えばシリンダ部材の製造方法として、シリンダブロック１０の円筒状のボア部を部分的に径方向内方に加圧して内側に変形させた状態で、ホーニング処理を行う例を示したがこれに限られるものではない。

【0041】

例えば、他の実施形態にかかるシリンダ部材の製造方法として、例えば図１４乃至図１６に示すように、シリンダブロック１０Ｃは別体として構成されたシリンダライナ１７が圧入される構成である。本実施形態にかかるシリンダ部材の製造方法において、シリンダライナ１７の内面であるシリンダボア２０を、径方向内方に加圧して内側に変形させた状態で、ホーニング処理を行う。例えば図１５及び図１６に示すように、円筒形状のシリンダライナ１７の外面の周りの所定の箇所に、締付部材４０を装着し、部分的に加圧した状態で、シリンダライナ１７の内面を円筒状にホーニング処理し、ホーニング処理後に締付部材４０を取り外すことで、拡張部２４を有するボア２０を形成することができる。例えば、周方向の全周を均一に締付ける場合、全周が均一に膨らむバレル形のホーニングプロファイルが得られる。

【0042】

本実施形態においても、図１７にシミュレーション結果を示すように、フリクションを効果的に低減できる。また、シリンダライナ１７を予め加工することにより、シリンダブロック１０に圧入された状態で加工するよりも締付け位置の自由度が高く、プロファイルを任意に調整しやすい。
以下に、本願出願当初の特許請求の範囲に記載された発明と同等の記載を付記する。
（１）
円筒状のボア部の加圧領域を部分的に径方向内方に加圧して内側に変形させた状態で、ホーニング処理を行うことと、
前記加圧の解除により前記加圧領域を径方向に拡張させることと、
を備える、シリンダ部材の製造方法。
（２）
前記ホーニング処理において、軸方向の中央の領域を加圧して内面を円筒状に研磨する、
（１）に記載のシリンダ部材の製造方法。
（３）
前記加圧領域は、ピストンが前記ボア部の内側を往復運動する場合における中間位置を含む、
（１）に記載のシリンダ部材の製造方法。
（４）
シリンダブロックの前記ボア部は、外壁部と、外壁部の内側に配置される内壁部を有し、
前記ホーニング処理において、前記シリンダブロックの前記外壁部に締結部材を締結し、前記締結部材により前記内壁部の外面を外側から加圧するとともに、
前記ホーニング処理の後に前記締結部材を取り外す、（１）に記載のシリンダ部材の製造方法。
（５）
前記シリンダ部材は、シリンダブロック、あるいはシリンダ部内に装着されるシリンダライナである、（１）に記載のシリンダ部材の製造方法。
（６）
円筒状のボア部を備え、
前記ボア部の軸方向の中央の領域に、部分的に肉薄に形成されるとともに、前記ボア部の内面が径方向外方に拡張する拡張部を有する、シリンダボア。
（７）
（６）に記載のシリンダボアを有するシリンダ部材。
（８）
（７）に記載のシリンダ部材を有する車両。

【符号の説明】

【0043】

１…車両
２…内燃機関
３…トランスミッション
４…車輪
１０…シリンダブロック
１１…シリンダ部
１１ａ…ピストン室
１２…内壁部
１３…外壁部
１３ａ…ねじ孔
１３ｂ…孔
１４…冷却液室
１７…シリンダライナ
２０…シリンダボア
２１…第１領域
２２…第２領域
２３…第３領域
２４…拡張部
３０…ピストン
３１…スカート部
４０…締付部材
１２０…シリンダボア

【要約】      （修正有）

【課題】ピストンとのフリクションを低減できるシリンダボアを容易に形成できるシリンダ部材の製造方法、シリンダ部材、及び車両の提供を目的とする。
【解決手段】本開示の一実施形態にかかるシリンダ部材の製造方法は、円筒状のボア部の加圧領域を部分的に径方向内方に加圧して内側に変形させた状態で、ホーニング処理を行うことと、前記加圧の解除により前記加圧領域を径方向に拡張させることと、を備える。
【選択図】図２

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】