特許 7543585 ガスケット、及び、継手構造

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-08-23

(45)【発行日】2024-09-02

(54)【発明の名称】ガスケット、及び、継手構造

(51)【国際特許分類】

   F16J 15/06 20060101AFI20240826BHJP

   F16J 15/08 20060101ALI20240826BHJP

   F16L 23/02 20060101ALI20240826BHJP

   F16L 23/20 20060101ALI20240826BHJP

【ＦＩ】

F16J15/06 N

F16J15/08 K

F16L23/02 D

F16L23/20

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2024038620

(22)【出願日】2024-03-13

【審査請求日】2024-03-22

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】594165734

【氏名又は名称】イハラサイエンス株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100121441

【弁理士】

【氏名又は名称】西村 竜平

(74)【代理人】

【識別番号】100154704

【弁理士】

【氏名又は名称】齊藤 真大

(74)【代理人】

【識別番号】100206151

【弁理士】

【氏名又は名称】中村 惇志

(74)【代理人】

【識別番号】100218187

【弁理士】

【氏名又は名称】前田 治子

(74)【代理人】

【識別番号】100227673

【弁理士】

【氏名又は名称】福田 光起

(74)【代理人】

【識別番号】100231038

【弁理士】

【氏名又は名称】正村 智彦

(72)【発明者】

【氏名】木村 美良

(72)【発明者】

【氏名】西田 大輔

【審査官】後藤 健志

(56)【参考文献】

【文献】特開昭５４－１３３２１３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００２－３１７８８９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００３－３４３７２６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００９－１１５１６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１３－１８５６１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０１６－５３８４８５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０２０－５２３５４１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２２－０６７３４０（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開昭６１－０７０５５１（ＪＰ，Ｕ）

【文献】実開昭６３－１２９７６９（ＪＰ，Ｕ）

【文献】米国特許出願公開第２０１６／０１３８７１８（ＵＳ，Ａ１）

【文献】特開２０１１－６４２２２（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｆ１６Ｊ １５／０６－１５／０８

Ｆ１６Ｌ ２３／００－２３／２４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

対向するフランジ部の平面状をなすシール面間に装着される円環状をなすガスケットであって、
内側周面に連続する径方向内側の軸方向両端面（以下、径方向内側面という。）と、径方向外側の軸方向両端面（以下、径方向外側面という。）との間に段差が形成されており、
前記径方向内側面が、前記径方向外側面よりも軸方向外側に位置しており、
前記径方向内側面及び前記径方向外側面はそれぞれ、軸方向に直交する平面状をなすものであり、
前記径方向内側面が、前記シール面に接触した後に、前記径方向外側面が前記シール面に接触し、
前記径方向内側面及び前記径方向外側面との間に、周方向に沿って溝が形成されている、ガスケット。

【請求項2】

前記段差の軸方向に沿った寸法は、０．０３～０．０９ｍｍである、請求項１に記載のガスケット。

【請求項3】

対向するフランジ部の平面状をなすシール面間に円環状をなすガスケットを挟んだ状態で前記フランジ同士を締め付けてなる継手構造であって、
前記ガスケットは、内側周面に連続する径方向内側の軸方向両端面（以下、径方向内側面という。）と、径方向外側の軸方向両端面（以下、径方向外側面という。）との間に段差が形成されており、
前記径方向内側面が、前記径方向外側面よりも軸方向外側に位置しており、
前記径方向内側面及び前記径方向外側面はそれぞれ、軸方向に直交する平面状をなすものであり、
前記径方向内側面が、前記シール面に接触した後に、前記径方向外側面が前記シール面に接触し、
前記径方向内側面及び前記径方向外側面との間に、周方向に沿って溝が形成されている、継手構造。

【請求項4】

前記フランジ部同士を締め付けた状態において、少なくとも前記径方向内側面が塑性変形し、前記径方向内側面及び前記径方向外側面が同一平面状となる、請求項３に記載の継手構造。

【請求項5】

前記シール面には鏡面加工が施されている、請求項３又は４に記載の継手構造。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ガスケット、及び、当該ガスケットを用いた継手構造に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来の管継手としては、特許文献１に示すように、互いに連通する流体通路を有している第１および第２の継手部材と、第１および第２の継手部材の突合せ端面間に介在させられるガスケットとを備え、第１および第２の継手部材の突合せ端面（シール面）には環状のシール突起が形成されているものがある。この管継手では、環状のシール突起がガスケットの軸方向端面に食い込むことによって、それらの間の密着性を向上させるものである。

【0003】

しかしながら、シール面に形成したシール突起でガスケットを押し潰す構造では、ガスケットの接ガス側（シール突起よりも径方向内側）において、ガスケットとシール面との間にデッドスペースができる場合がある。このデッドスペースができることにより、そのデッドスペースにガスが滞留してしまう。そうすると、例えば、半導体製造プロセスに上記構造の管継手を用いた場合には、高純度の材料ガスがガスケットとシール面との間のデッドスペースに滞留することになり、高純度の材料ガスの濃度管理に悪影響を与えてしまう。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２０１８－１７３８１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

そこで、本発明は、上記問題点を解決すべくなされたものであり、ガスケットとフランジ部との間のデッドスペースを確実になくすことをその主たる課題とするものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

すなわち、本発明に係るガスケットは、対向するフランジ部の平面状をなすシール面間に装着される円環状をなすガスケットであって、内側周面に連続する径方向内側の軸方向両端面（以下、径方向内側面という。）と、径方向外側の軸方向両端面（以下、径方向外側面という。）との間に段差が形成されており、前記径方向内側面が、前記径方向外側面よりも軸方向外側に位置しており、前記径方向内側面及び前記径方向外側面はそれぞれ、軸方向に直交する平面状をなすものであり、前記径方向内側面が、前記シール面に接触した後に、前記径方向外側面が前記シール面に接触することを特徴とする。

【0007】

このように構成されたガスケットによれば、フランジ部同士を締め付けると径方向内側面がシール面に接触して塑性変形した後に、径方向外側面がシール面に接触するので、ガスケットの接ガス側（径方向内側）において最もシール性が高くなり、ガスケットとフランジ部との間のデッドスペースを確実になくすことができる。また、接ガス側が最もシール性が高い部分であることからデッドスペースができた場合にはリークが検出されることになる。そのため、デッドスペースの有無を、ヘリウムリーク試験等のリーク試験によって検知することができる。

【0008】

径方向内側面が塑性変形した際にその変形分が、径方向内側（流路側）ではなく、径方向外側に逃げるようにするためには、前記径方向内側面及び前記径方向外側面との間に、周方向に沿って溝が形成されていることが望ましい。

【0009】

ガスケットの具体的な実施の態様としては、前記段差の軸方向に沿った寸法は、０．０３～０．０９ｍｍであることが望ましい。

【0010】

また、本発明に係る継手構造は、対向するフランジ部の平面状をなすシール面間に円環状をなすガスケットを挟んだ状態で前記フランジ部同士を締め付けてなる継手構造であって、前記ガスケットは、内側周面に連続する径方向内側の軸方向両端面（以下、径方向内側面という。）と、径方向外側の軸方向両端面（以下、径方向外側面という。）との間に段差が形成されており、前記径方向内側面が、前記径方向外側面よりも軸方向外側に位置しており、前記径方向内側面及び前記径方向外側面はそれぞれ、軸方向に直交する平面状をなすものであり、前記径方向内側面が、前記シール面に接触した後に、前記径方向外側面が前記シール面に接触することを特徴とする。

【0011】

ガスケットとシール面とのシール性を向上させるためには、前記フランジ部同士を締め付けた状態において、少なくとも前記径方向内側面が塑性変形し、前記径方向内側面及び前記径方向外側面が同一平面状となることが望ましい。

【0012】

ガスケットとシール面とのシール性及び繰り返し使用回数を向上させるためには、前記シール面には鏡面加工が施されていることが望ましい。

【発明の効果】

【0013】

上述した本発明によれば、ガスケットとフランジ部との間のデッドスペースを確実になくすことができる。

【図面の簡単な説明】

【0014】

【図1】本発明の一実施形態における継手構造の部分断面図である。

【図2】同実施形態のクランプ継手を締結した状態を軸方向から見た図である。

【図3】同実施形態のクランプ継手を展開した状態を軸方向から見た図である。

【図4】同実施形態のクランプ継手を展開した状態の平面図である。

【図5】同実施形態における中央クランプ要素の斜視図である。

【図6】同実施形態のガスケットの構成を模式的に示す断面図及び部分拡大断面である。

【図7】同実施形態のガスケットを用いた継手構造のシールのメカニズムを模式的に示す断面図である。

【図8】変形実施形態の継手構造の断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0015】

＜本発明の一実施形態＞
以下に、本発明に係る継手構造の一実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に示すいずれの図についても、わかりやすくするために、適宜省略し又は誇張して模式的に描かれている。同一の構成要素については、同一の符号を付して説明を適宜省略する。

【0016】

本実施形態の継手構造１００は、図１に示すように、一対の管部材１０をクランプ継手２０により接続してなるものである。具体的に継手構造１００は、一対の管部材１０を対向させた状態で接続するクランプ継手２０と、一対の管部材１０の間に介在する環状のガスケット３０とを備え、これら一対の管部材１０を気密に接続する構造である。

【0017】

管部材１０は、内部に直線状の流路が形成された管本体１１と、管本体１１の端部に設けられたフランジ部１２とを有するものである。フランジ部１２の先端面には、ガスケット３０と密着する平面状のシール面１２ｘが形成されている。このシール面１２ｘは、軸方向に直交する平面状をなすものである。シール面１２ｘには、鏡面加工が施されている。また、フランジ部１２の対向面（先端面）とは反対側の裏面には、先端へ向かうに連れて径が大きくなる傾斜面１４が形成されている。さらに、フランジ部１２の外周面には、径寸法を小さくしてなる段部１５が形成されている。この段部１５には、ガスケット３０を保持したホルダ５０が装着される。また、段部１５の外周には、防塵用の環状をなすプロテクタ６０を必要に応じて装着しても良い。

【0018】

クランプ継手２０は、対向させた状態のフランジ部１２に外嵌されてこれらを緊締結合するものである。具体的にクランプ継手２０は、図１～図４に示すように、内周面に凹溝２１１が周方向に延びるように設けられたクランプ本体２１と、クランプ本体２１をその内径が縮小するように締め付ける締結機構２２とを有している。

【0019】

クランプ本体２１は、互いに隣り合うもの同士が互いに回転可能に連結された一連のクランプ要素２１ａ～２１ｃを有している。具体的にクランプ本体２１は、１つの中央クランプ要素２１ａとその両端部に回転可能に連結された一対の外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃとを有している。なお、各クランプ要素２１ａ～２１ｃは、例えばＳＵＳ６３０又はＳＵＳ３１６等のステンレス鋼から構成されている。

【0020】

各クランプ要素２１ａ～２１ｃの内周面には、特に図１及び図４に示すように、対向した一対のフランジ部１２の外周縁部に外嵌させることができる幅を有した凹溝２１１が、周方向に延びるように形成されている。この凹溝２１１を形成する一対の側壁部２１２の内面には、フランジ部１２の傾斜面１４に対応した傾斜面２１３が形成されている。また、各クランプ要素２１ａ～２１ｃの凹溝２１１は、側壁部２１２の傾斜面２１３がフランジ部１２の傾斜面１４に接触した状態で、凹溝２１１の底面がフランジ部１２の外側周面に接触しない深さを有している。

【0021】

これらクランプ要素２１ａ～２１ｃはヒンジピン２１４によって回転可能に連結されている。なお、ヒンジピン２１４は、例えばＳＵＳ６３０、ＳＵＳ３１６又はＳＵＳ３０４等のステンレス鋼から構成されており、各クランプ要素２１ａ～２１ｃの材料と同等以上の強度を有する材料から構成されることが好ましい。

【0022】

図４に示すように、一対の外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃそれぞれの中央クランプ要素２１ａに連結される一端部には、ヒンジピン２１４が挿し通される挿通孔Ｈ１を有する第１連結部２１５が形成されている。

【0023】

この第１連結部２１５は、外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃの一端部において、中央クランプ要素２１ａに向かって突出した凸部により構成されている。この凸部の幅（軸方向寸法）は、凹溝２１１を形成する一対の側壁部２１２の間隔（凹溝２１１の底面の幅）よりも小さい寸法である（図４参照）。

【0024】

また、中央クランプ要素２１ａの両端部それぞれには、外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃの第１連結部２１５を挟むとともに、ヒンジピン２１４が固定される固定孔Ｈ２を有する一対の第２連結部２１６が形成されている。なお、固定孔Ｈ２には、ヒンジピン２１４がカシメ加工又は圧入加工等により固定される。

【0025】

この一対の第２連結部２１６は、第１連結部２１５である凸部を軸方向の両側から若干の隙間を介して挟むものである。中央クランプ要素２１ａの両端部それぞれには、第１連結部２１５である凸部が若干の隙間を介して嵌まり込む凹部が形成されており、この凹部を形成する軸方向に沿った壁部が第２連結部２１６となる。なお、一対の第２連結部２１６は、周方向において、凹溝２１１を形成する一対の側壁部２１２の延長線上に位置している（図４参照）。

【0026】

そして、図２～図５に示すように、中央クランプ要素２１ａに設けられた一対の側壁部２１２の上面部２１２ａが、周方向において一端側の一対の第２連結部２１６から他端側の一対の第２連結部２１６に至るまで形成されている。つまり、側壁部２１２の上面部２１２ａが一端側の第２連結部２１６及び他端側の第２連結部２１６の両方に接続されるように、側壁部２１２が形成されている。本実施形態では、軸方向から見て、第２連結部２１６の上面部２１６ａと側壁部２１２の上面部２１２ａとが直線状に連続している。また、中央クランプ要素２１ａの一対の側壁部２１２の内面全体には、フランジ部１２の傾斜面１４に対応した傾斜面２１３が形成されている。

【0027】

さらに、中央クランプ要素２１ａと外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃとの関係でいうと、中央クランプ要素２１ａの側壁部２１２と、外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃの側壁部との干渉を避ける形状が従来とは異なる。本実施形態では、中央クランプ要素２１ａの側壁部２１２と、外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃの側壁部との間に形成される隙間は、ヒンジピン２１４から軸中心に向かって延びる構成ではなく、軸中心からの径方向に直交する方向（図２では左右方向であり、２つのヒンジピン２１４の配列方向）に沿って延びる構成となる。

【0028】

締結機構２２は、一対の外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃの自由端部同士を締め付けるものである。具体的に締結機構２２は、図１～図４に示すように、一方の外側クランプ要素２１ｂの自由端部に形成された貫通孔Ｈ３に回転自在に設けられたボルト部材２２１と、他方の外側クランプ要素２１ｃの自由端部に形成された雌ネジ孔２２２とを有している。そして、ボルト部材２２１を雌ネジ孔２２２に螺合させることによって、一対の外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃが連結されるとともに、クランプ本体２１の内周径を拡縮することができる。なお、ボルト部材２２１は、例えばＳＵＳ３０４又はＳＵＳ３１６等のステンレス鋼から構成されている。

【0029】

一方の外側クランプ要素２１ｂの自由端部に形成された貫通孔Ｈ３は、特に図４に示すように、径方向に沿って延びる長円形状をなすものである。この長円形状の貫通孔Ｈ３により、ボルト部材２２１を雌ネジ孔２２２に螺合させる際のボルト部材２２１の一方の外側クランプ要素２１ｂに対する傾きを吸収する構成としている。また、ボルト部材２２１は、ストッパリング２２３によって、貫通孔Ｈ３から抜脱しないようにされている。

【0030】

また、一対の外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃの自由端部同士を締め付けた際に、ストッパリング２２３が他方の外側クランプ要素２１ｃに接触しないように構成されている（図２参照）。具体的には、一対の外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃの自由端部同士を締め付けた際に、それらの自由端部の間に形成される隙間の寸法よりも、ストッパリング２２３の厚みが小さい構成としてある。この構成により、ボルト部材２２１の締め込み代を確保して、ボルト部材２２１のトルク管理が可能となる。

【0031】

ガスケット３０は、対向するフランジ部１２の平面状をなすシール面１２ｘ間に装着されるものであり、一対の管部材１０の流路内径と同一又は若干大きい内径を有する円環状をなしている。なお、ガスケット３０は、例えばＳＵＳ３１６又はＳＵＳ３１６Ｌ等の高清浄度ステンレス鋼から構成されている。

【0032】

具体的にガスケット３０は、図６に示すように、内側周面３０ａに連続する径方向内側の軸方向両端面（以下、径方向内側面３０ｂという。）と、径方向外側の軸方向両端面（以下、径方向外側面３０ｃという。）と、それらの間に形成された段差３０ｄとを有している。

【0033】

径方向内側面３０ｂは、円環状をなすものであり、軸方向に直交する平面状をなしている。また、径方向外側面３０ｃは、径方向内側面３０ｂよりも大きい円環状をなすものであり、軸方向に直交する平面状をなしている。そして、径方向内側面３０ｂが、径方向外側面３０ｃよりも軸方向外側に位置している。つまり、径方向内側面３０ｂが、径方向外側面３０ｃに対して軸方向外側に突出している。本実施形態では、径方向内側面３０ｂが、径方向外側面３０ｃに対して軸方向に沿って０．０３～０．０９ｍｍ外側に突出している。

【0034】

さらに、段差３０ｄは、径方向内側面３０ｂと径方向外側面３０ｃとの間に形成された円環状をなすものである。この段差３０ｄの軸方向に沿った寸法は、０．０３～０．０９ｍｍである。本実施形態の段差３０ｄ、つまり、径方向内側面３０ｂ及び径方向外側面３０ｃとの間には、周方向に沿って環状の溝３０Ｍが形成されている。この溝３０Ｍは、塑性変形する径方向内側面３０ｂの変形部分を吸収できるものである。この溝３０Ｍの軸方向に直交する断面形状は、円弧形状に限られず、Ｖ字形状であっても良いし、矩形状であっても良い。

【0035】

次に、本実施形態のクランプ継手２０による一対の管部材１０の接続方法、及び、ガスケット３０を用いた継手構造のシールのメカニズムを、図７を参照して説明する。

【0036】

一対の管部材１０のフランジ部１２を、ガスケット３０を挟んだ状態で対向させる。このとき、図７（ａ）に示すように、一方の管部材１０のフランジ部１２に形成された段部１５に対して、ガスケット３０を保持したホルダ５０を装着する。そして、他方の管部材１０のフランジ部１２との間でガスケット３０を挟む。

【0037】

この状態で、クランプ本体２１を一対のフランジ部１２を取り囲むように装着する。このとき、各クランプ要素２１ａ～２１ｃの凹溝２１１が一対のフランジ部１２の外周縁部に外嵌する。そして、ボルト部材２２１を雌ネジ孔２２２に螺合させることによって、一対の外側クランプ要素２１ｂ、２１ｃの自由端部同士を締め付ける。これにより、クランプ本体２１の内周径が縮小し、各クランプ要素２１ａ～２１ｃの傾斜面２１３がフランジ部１２の傾斜面１４を押圧し、その際に生じる軸方向の分力によりフランジ部１２同士が圧着結合される。

【0038】

フランジ部１２同士が圧着結合されると、図７（ｂ）に示すように、まずは、フランジ部１２のシール面１２ｘがガスケット３０の径方向内側面３０ｂに面接触する。その後、フランジ部１２同士が圧着結合されるに連れて、図７（ｃ）に示すように、径方向内側面３０ｂは、シール面１２ｘに面接触した状態のまま塑性変形する。この塑性変形により変形した部分は、段差３０ｄに形成された溝３０Ｍに入り込む。また、フランジ部１２のシール面１２ｘは、ガスケット３０の径方向内側面３０ｂに面接触するだけでなく、ガスケット３０の径方向外側面３０ｃに面接触する。これにより、フランジ部１２同士を締め付けた状態において、径方向内側面３０ｂ及び径方向外側面３０ｃが同一平面状となる。

【0039】

このように締結機構２２の締め付けにより、径方向内側面３０ｂは径方向外側面３０ｃと同一平面状となるまで塑性変形し、ガスケット３０はシール面１２ｘの略全面に密着する。塑性変形した径方向内側面３０ｂの面圧は、径方向外側面３０ｃよりも大きく、シール部（径方向内側面３０ｂとシール面１２ｘの間）を隙間なく完全にシールする。また、ガスケット３０の内側周面３０ａと、各管部材１０の流路が形成する内側周面とは略面一となる。本実施形態の継手構造１００では、締結機構２２の締め付けにより、径方向内側面３０ｂの面圧σをσ＝３５０Ｎ／ｍｍ^２とし、径方向外側面３０ｃの面圧σをσ＝２５０Ｎ／ｍｍ^２として、メタルフラットシール必要面圧σ＞１８０Ｎ／ｍｍ^２（ＪＩＳ規格）にてシール性を確保している。

【0040】

＜本実施形態の効果＞
このように構成した本実施形態のクランプ継手２０によれば、フランジ部１２を締め付けると、径方向内側面３０ｂがシール面１２ｘに面接触して塑性変形した後に、径方向外側面３０ｃがシール面１２ｘに接触するので、フランジ部１２同士を締め付けると、ガスケット３０の接ガス側（径方向内側）において最もシール性が高くなり、ガスケット３０とフランジ部のシール面１２ｘとの間のデッドスペースを確実になくすことができる。また、接ガス側が最もシール性が高い部分であることからデッドスペースができた場合にはリークが検出されることになる。そのため、デッドスペースの有無を、ヘリウムリーク試験等のリーク試験によって検知することができる。

【0041】

また、本実施形態では、中央クランプ要素２１ａに設けられた一対の側壁部２１２の上面部２１２ａが、周方向において一端側の一対の第２連結部２１６から他端側の一対の第２連結部２１６に至るまで形成されているので、クランプ継手２０における中央クランプ要素２１ａの機械的強度を向上させることができる。その結果、クランプ継手２０全体の機械的強度を向上させることができ、径方向内側面３０ｂを塑性変形させるまで締め付けたとしても、クランプ継手２０が破損する恐れがない。また、中央クランプ要素２１ａの固定孔にヒンジピン２１４を例えばカシメ加工や圧入加工等により固定することによっても、中央クランプ要素２１ａの機械的強度を向上させることができる。その結果、クランプ継手２０のより一層の安全性を実現することができる。

【0042】

＜その他の実施形態＞
なお、本発明は前記実施形態に限られるものではない。

【0043】

例えば、前記実施形態では、中央クランプ要素２１ａの側壁部２１２の内面全体に傾斜面２１３が形成されていたが、中央クランプ要素２１ａの側壁部２１２の内面の一部に傾斜面２１３が形成された構成であっても良い。

【0044】

また、前記実施形態では、軸方向から見て、第２連結部２１６の上面部２１６ａと側壁部２１２の上面部２１２ａとが直線状に連続していたが、側壁部２１２の上面部２１２ａが第２連結部２１６に連続する構成であれば、それらの上面部２１２ａ、２１６ａが直線状に連続していなくても良い。

【0045】

さらに、締結機構２２は、ボルト部材２２１を外側クランプ要素２１ｃに形成した雌ネジ孔２２２に螺合させる構成のほか、他方の外側クランプ要素２１ｃの自由端部にボルト部材２２１が挿し通される貫通孔を形成し、当該貫通孔から延び出たボルト部材２２１にナット部材を螺合させる構成であっても良い。

【0046】

前記実施形態のガスケット３０は、段差３０ｄに溝３０Ｍを有する構成であったが、段差３０ｄに溝３０Ｍを有さない構成としても良い。

【0047】

前記実施形態の接続構造１００は、クランプ継手２０によりフランジ部１２同士を締め付ける構成であったが、図７に示すように、管継手が、一方の管部材１０の外周に嵌め込まれて、外周面に雄ねじ部が形成された第１ナット部材７１と、他方の管部材１０の外周に嵌め込まれて、内周部に雄ねじ部と螺合する雌ねじ部が形成された第２ナット部材７２とを具備し、第１ナット部材７１の雄ねじ部と第２ナット部材７２の雌ねじ部を螺合させることにより、一対の管部材１０を接続するものであっても良い。

【0048】

より具体的に説明すると、第１ナット部材７１は、その先端部７１１が一方の管部材１０のフランジ１２を裏側から押し込むものである。また、第２ナット部材７２は、一対の管部材１０それぞれのフランジ１２を収容する収容凹部７２１が設けられたものであり、この収容凹部７２１の底面により他方の管部材１０のフランジ１２を裏側から受けるように構成されている。かかる構成により、第１ナット部材７１の雄ねじ部と第２ナット部材７２の雌ねじ部を螺合させることで、第１ナット部材７１が一方の管部材１０のフランジ１２を裏側から押し込むとともに、第２ナット部材７２が他方の管部材１０のフランジ１２を裏側から受け、シール面１２ｘが前記実施形態と同様に、ガスケット３０に面接触して一対の管部材１０が気密に接続される。

【0049】

その他、本発明は前記実施形態に限られず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能であるのは言うまでもない。

【符号の説明】

【0050】

１００・・・継手構造
１２ ・・・フランジ部
１２ｘ・・・シール面
３０ ・・・ガスケット
３０ａ・・・内側周面
３０ｂ・・・径方向内側面
３０ｃ・・・径方向外側面
３０ｄ・・・段差
３０Ｍ・・・溝

【要約】      （修正有）

【課題】ガスケットとフランジとの間のデッドスペースをなくす。
【解決手段】対向するフランジ部１２の平面状をなすシール面１２ｘ間に装着される円環状をなすガスケット３０であって、内側周面に連続する径方向内側面３０ｂと径方向外側面３０ｃとの間に段差が形成されており、径方向内側面３０ｂが、径方向外側面３０ｃよりも軸方向外側に位置しており、径方向内側面３０ｂ及び径方向外側面３０ｃはそれぞれ、軸方向に直交する平面状をなすものであり、径方向内側面３０ｂが、シール面１２ｘに接触した後に、径方向外側面３０ｃがシール面１２ｘに接触する。
【選択図】図７

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】