特許 7549208 パネルの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-09-03

(45)【発行日】2024-09-11

(54)【発明の名称】パネルの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 51/26 20060101AFI20240904BHJP

   B29C 51/12 20060101ALI20240904BHJP

【ＦＩ】

B29C51/26

B29C51/12

【請求項の数】 2

(21)【出願番号】P 2020197403

(22)【出願日】2020-11-27

(65)【公開番号】P2022085628

(43)【公開日】2022-06-08

【審査請求日】2023-09-26

(73)【特許権者】

【識別番号】000104674

【氏名又は名称】キョーラク株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001139

【氏名又は名称】ＳＫ弁理士法人

(74)【代理人】

【識別番号】100130328

【弁理士】

【氏名又は名称】奥野 彰彦

(74)【代理人】

【識別番号】100130672

【弁理士】

【氏名又は名称】伊藤 寛之

(72)【発明者】

【氏名】原澤 友紀

(72)【発明者】

【氏名】中島 祥

(72)【発明者】

【氏名】石田 龍一

【審査官】久慈 純平

(56)【参考文献】

【文献】国際公開第２０１９／１５１２１３（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開平０１－２０９１３０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００２－０４６１６８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－１７９５２８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１３－１０３４２２（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ５１／２６

Ｂ２９Ｃ ５１／１２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

パネルの製造方法であって、
前記パネルは、第１及び第２本体部と、ヒンジ部を備え、
前記ヒンジ部は、平行に延びる第１及び第２ヒンジと、その間の中間部を備え、
第１本体部と前記中間部は、第１ヒンジで互いに回動可能に連結されており、
第２本体部と前記中間部は、第２ヒンジで互いに回動可能に連結されており、
前記方法は、押出工程と、賦形工程と、インサート工程と、型閉じ工程を備え、
前記押出工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを押し出し、
第２樹脂シートは、第１樹脂シートと第２金型の間に配置され、
前記賦形工程では、第１及び第２樹脂シートをそれぞれ第１及び第２金型のキャビティ面に沿って賦形し、
前記インサート工程では、第１及び第２樹脂シートの間に発泡体を配置し、
前記型閉じ工程では、第１及び第２金型を型閉じし、
第２金型は、前記ヒンジ部を形成する凸条を備え、
前記凸条の先端には、第１及び第２ヒンジに対応する第１及び第２突起と、前記中間部に対応し且つ第１及び第２突起の間に配置された溝が設けられており、
前記型閉じ工程では、前記凸条の先端と第１金型の間で第１及び第２樹脂シート及び前記発泡体を挟んで圧縮することによって前記ヒンジ部が形成され、
前記溝の深さをＤｇ、第２樹脂シートの厚さをＴｓ２とすると、
Ｄｇ／Ｔｓ２の値は、１．５～３であり、
前記凸条に対向する部位での前記発泡体の厚さをＴｃとすると、
Ｔｃ／Ｔｓ２の値は、２～６である、方法。

【請求項2】

請求項１に記載の方法であって、
前記溝の幅をＷｇとすると、
Ｗｇ／Ｄｇの値は、２．５～４である、方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、風呂蓋や、車両の荷室に設置されるフロアボード等として利用可能なパネルに関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、一対のヒンジの間に中空二重壁構造の中間部（支持体）が設けられているパネルが開示されている。このようなパネルは、ヒンジにおいて折りたたみ可能になっている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２００２－４６１６８号公報

【文献】ＷＯ２０１３／０７７１９８

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１のパネルは、特許文献２に開示されているような一対の樹脂シートを用いた真空成形によって形成可能であるが、その場合に、中間部の閉空間内に加圧されたエアーが残留してしまう場合がある。この部位に加圧されたエアーが残留すると、このエアーによって、中間部とヒンジの境界に水ぶくれ状の膨張部が形成されてしまう場合がある。

【0005】

このような問題を避けるために、成形の際に中間部に中空ピンを刺して中間部の閉空間内に加圧されたエアーが残留しないようにする対策が考えられるが、中間部のサイズが小さい場合には、中空ピンを刺すことが容易でなく、このような対策を施すことが困難である。

【0006】

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、中間部のサイズが小さい場合であっても、中間部とヒンジの境界に水ぶくれ状の膨張部が形成されることが抑制される、パネルの製造方法を提供するものである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明によれば、パネルの製造方法であって、前記パネルは、第１及び第２本体部と、ヒンジ部を備え、前記ヒンジ部は、平行に延びる第１及び第２ヒンジと、その間の中間部を備え、第１本体部と前記中間部は、第１ヒンジで互いに回動可能に連結されており、第２本体部と前記中間部は、第２ヒンジで互いに回動可能に連結されており、前記方法は、押出工程と、賦形工程と、インサート工程と、型閉じ工程を備え、前記押出工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを押し出し、第２樹脂シートは、第１樹脂シートと第２金型の間に配置され、前記賦形工程では、第１及び第２樹脂シートをそれぞれ第１及び第２金型のキャビティ面に沿って賦形し、前記インサート工程では、第１及び第２樹脂シートの間に発泡体を配置し、前記型閉じ工程では、第１及び第２金型を型閉じし、第２金型は、前記ヒンジ部を形成する凸条を備え、前記凸条の先端には、第１及び第２ヒンジに対応する第１及び第２突起と、前記中間部に対応し且つ第１及び第２突起の間に配置された溝が設けられており、前記型閉じ工程では、前記凸条の先端と第１金型の間で第１及び第２樹脂シート及び前記発泡体を挟んで圧縮することによって前記ヒンジ部が形成され、前記溝の深さをＤｇ、第２樹脂シートの厚さをＴｓ２とすると、Ｄｇ／Ｔｓ２の値は、１．５～３である、方法が提供される。

【0008】

本発明者は鋭意検討を行ったところ、第１及び第２樹脂シートの間に発泡体を挟んで、これらを圧縮することによって、第１及び第２ヒンジとその間の中間部を備えるヒンジ部を形成したところ、中間部に中空ピンを刺さなくても、中間部とヒンジの境界に膨張部が形成されることが抑制されることを見出し、本発明の完成に到った。膨張部の形成が抑制される作用としては、成形時に発泡体を通じてエアーが逃げやすくなるために、中間部内に加圧エアーが残留しにくくなるためであると考えられる。

【0009】

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記凸条に対向する部位での前記発泡体の厚さをＴｃとすると、Ｔｃ／Ｔｓ２の値は、２～６である、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記溝の幅をＷｇとすると、Ｗｇ／Ｄｇの値は、２．５～４である、方法である。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】図１Ａは、パネル１の背面図であり、図１Ｂは、図１Ａ中のＣ－Ｃ断面図である。

【図2】図２Ａは、図１Ａ中の領域Ａの拡大図であり、図２Ｂは、図１Ｂ中の領域Ｂの拡大図である。

【図3】パネル１の製造に利用可能な成形機１０の構成図（金型２１，３１及びその近傍の部材については縦断面図）である。

【図4】金型２１，３１の間に樹脂シート２３，３３を押し出した状態を示す断面図である。

【図5】図４中の領域Ａの拡大図である。

【図6】図４の状態から、樹脂シート２３，３３を金型２１，３１のキャビティ内面に沿って賦形した後の状態を示す断面図である。

【図7】図６の状態から、発泡体３７を樹脂シート２３に貼り付けた後の状態を示す断面図である。

【図8】型閉じ工程の途中の状態であって、樹脂シート３３のうち突起３５ａ，３５ｂを覆う部位３３ａ，３３ｂが発泡体３７に接触した直後の状態を示す。

【図9】図８中の領域Ａの拡大図である。

【図10】樹脂シート２３，３３の間に発泡体３７が無い場合に、型閉じ工程の途中に、部位３３ａ，３３ｂが樹脂シート２３に接触した直後の状態を示す。

【図11】中間部５ｃとヒンジ５ａ，５ｂの境界に、水ぶくれ状の膨張部９が形成された状態を示す写真である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

【0012】

１．パネル１
まず、本発明の一実施形態のパネルの製造方法によって製造可能なパネル１について説明する。図１～図２に示すように、パネル１は、第１及び第２本体部２ａ，２ｂと、ヒンジ部５を備える。

【0013】

本体部２ａ，２ｂは、パネル形状の成形体である。パネル１は、表壁３と、裏壁４を備える。表壁３と裏壁４は、間隔をおいて対向している。表壁３と裏壁４の周囲は、周囲壁６によって繋がれている。

【0014】

表壁３の表面は平坦である。ヒンジ部５は、裏壁４が表壁３に向かって凹むことで形成されている。裏壁４には、ヒンジ部５に隣接した位置に傾斜部４ａが設けられており、表壁３と裏壁４の間隔は、傾斜部４ａにおいて、ヒンジ部５に向かうにつれて狭くなっている。

【0015】

パネル１の表壁３側には、表皮材８が設けられている。表皮材８は、パネル１の表壁３側に、本体部２ａと、ヒンジ部５と、本体部２ｂにまたがるように設けられている。表皮材８は、不織布のような通気性を有するカーペット状の部材で構成されることが好ましく、パネル１の成形時に表壁３と一体成形することが好ましい。

【0016】

本体部２ａ，２ｂでの表壁３及び裏壁４の厚さは、例えば、０．５～２ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0017】

表壁３と裏壁４の間には発泡体７が設けられている。発泡体７は、表壁３と裏壁４の間のスペースを確保したり、パネル１の強度や断熱性を高めたりする機能を有する。

【0018】

ヒンジ部５は、平行に延びる第１及び第２ヒンジ５ａ，５ｂと、その間の中間部５ｃを備える。第１本体部２ａと中間部５ｃは、第１ヒンジ５ａで互いに回動可能に連結されており、第２本体部２ｂと中間部５ｃは、第２ヒンジ５ｂで互いに回動可能に連結されている。このため、本体部２ａ，２ｂがヒンジ部５で互いに回動可能に連結されている。

【0019】

中間部５ｃは、断面が略台形状であり、中間部５ｃの厚さは、中間部５ｃの幅方向の端に向かって徐々に小さくなっている。このため、中間部５ｃは、スムーズにヒンジ５ａ，５ｂに連結される。

【0020】

ヒンジ５ａ，５ｂの厚さは、例えば０．００１～０．５ｍｍであり、具体的には例えば、０．００１、０．０１、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ヒンジ５ａ，５ｂの幅は、例えば０．５～３ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0021】

中間部５ｃの厚さをＴｉとすると、Ｔｉは、１．５～３ｍｍであり、具体的には例えば、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。中間部５ｃの幅をＷｉとすると、Ｗｉは、例えば４～８ｍｍであり、具体的には例えば、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。また、Ｗｉ／Ｔｉの値は、例えば１．５～５であり、好ましくは、２．５～４であり、具体的には例えば、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0022】

本体部２ａ，２ｂでの裏壁４の厚さをＴｒとすると、Ｔｉ／Ｔｒの値は、例えば１．５～３であり、具体的には例えば、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．１、２．２、２．３、２．４、２．５、２．６、２．７、２．８、２．９、３．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0023】

なお、本願明細書では、ヒンジ５ａ，５ｂ及び中間部の厚さは、表皮材８の厚さを含まない厚さを意味する。また、各種部材の厚さ及び幅等の値は、別段の規定がない場合には、平均値を意味する。

【0024】

２．成形機１０
次に、図３～図５を用いて、パネル１の製造方法の実施に利用可能な成形機１０について説明する。成形機１０は、一対の樹脂シート形成装置２０と、第１及び第２金型２１，３１を備える。各樹脂シート形成装置２０は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７と、Ｔダイ１８を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。
以下、各構成について詳細に説明する。

【0025】

＜ホッパー１２，押出機１３＞
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。

【0026】

＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
溶融樹脂は、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂が貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂が所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて溶融樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して溶融状態の第１及び第２樹脂シート２３，３３を形成する。

【0027】

＜金型２１，３１＞
樹脂シート２３，３３は、開閉可能な金型２１，３１を開いた状態で金型２１，３１の間に押し出される。図４に示すように、金型２１，３１は、キャビティ面２１ａ，３１ａを有し、キャビティ面２１ａ，３１ａを取り囲むようにピンチオフ部２１ｂ，３１ｂが設けられている。キャビティ面２１ａ，３１ａ内には、減圧吸引孔（図示せず）が設けられており、減圧吸引孔を通じて樹脂シート２３，３３を減圧吸引してキャビティ面２１ａ，３１ａに沿った形状に賦形することが可能になっている。樹脂シート２３，３３の厚さは、例えば、０．５～２ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0028】

金型３１には、ヒンジ部５を形成する凸条３５が設けられている。凸条３５は、細長い突部であり、凸条３５の長手方向が樹脂シート２３，３３の押出方向に非平行になるように構成されることが好ましく、凸条３５の長手方向が樹脂シート２３，３３の押出方向に直交するように構成されることがさらに好ましい。この場合、ヒンジ部５の長手方向に沿った樹脂シート２３，３３の厚さの変化が抑制される。

【0029】

図５に示すように、凸条３５の先端には、ヒンジ５ａ，５ｂに対応する第１及び第２突起３５ａ，３５ｂと、中間部５ｃに対応し且つ突起３５ａ，３５ｂの間に配置された溝３５ｃが設けられている。突起３５ａ，３５ｂの幅は、例えば０．５～３ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0030】

溝３５ｃは、略台形状である。溝３５ｃの深さをＤｇとすると、Ｄｇは、１．５～３ｍｍであり、具体的には例えば、１．５、２．０、２．５、３．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。溝３５ｃの幅をＷｇとすると、Ｗｇは、例えば４～８ｍｍであり、具体的には例えば、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。また、Ｗｇ／Ｄｇの値は、例えば１．５～５であり、好ましくは、２．５～４であり、具体的には例えば、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0031】

樹脂シート３３の厚さＴｓ２とすると、Ｄｇ／Ｔｓ２の値は、例えば１．５～３であり、具体的には例えば、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．１、２．２、２．３、２．４、２．５、２．６、２．７、２．８、２．９、３．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0032】

３．パネル１の製造方法
ここで、図４～図９を用いて、本発明の一実施形態のパネル１の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、押出工程と、賦形工程と、インサート工程と、型閉じ工程を備える。以下、詳細に説明する。

【0033】

（１）押出工程
押出工程では、図４に示すように、金型２１，３１の間に樹脂シート２３，３３を押し出す。樹脂シート３３は、樹脂シート２３と金型３１の間に配置される。金型２１と樹脂シート２３の間には表皮材シート３８が配置される。表皮材シート３８は不要な場合は省略可能である。

【0034】

（２）賦形工程
賦形工程では、図６に示すように、樹脂シート２３，３３をそれぞれ金型２１，３１のキャビティ面２１ａ，３１ａに沿って賦形する。この工程は、金型２１，３１によって樹脂シート２３，３３の減圧吸引を行うことによって実行することができる。樹脂シート２３が賦形される際に、表皮材シート３８もキャビティ面２１ａに沿って賦形される。

【0035】

（３）インサート工程
インサート工程では、図６～図７に示すように、樹脂シート２３，３３の間に発泡体３７を配置する。好ましくは、発泡体３７は、樹脂シート２３に溶着させる。発泡体３７は、第１及び第２本体部３７ａ，３７ｂが連結部３７ｃで連結されて構成される。本体部３７ａ，３７ｂは、それぞれパネル１の本体部２ａ，２ｂ内に収容される。連結部３７ｃは、ヒンジ部５に対応する。発泡体３７は、連結部３７ｃが凸条３５に対向するように配置される。連結部３７ｃの厚さをＴｃとすると、Ｔｃは、例えば、２～６ｍｍであり、具体的には例えば、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。また、Ｔｃ／Ｔｓ２の値は、例えば２～６であり、具体的には例えば、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５、５．５、６であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

【0036】

発泡体３７の発泡倍率は、例えば３～５０倍であり、２０～５０倍が好ましい。この発泡倍率は、具体的には例えば、３、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。発泡体３７の材料としては、ポリオレフィン、ポリスチレン、又はそのアロイなどが挙げられる。

【0037】

（４）型閉じ工程
型閉じ工程では、金型２１，３１の型閉じを行う。

【0038】

図８～図９は、型閉じ工程の途中の状態であって、樹脂シート３３のうち突起３５ａ，３５ｂを覆う部位３３ａ，３３ｂが発泡体３７に接触した直後の状態を示す。この時点で、樹脂シート３３と発泡体３７によって囲まれた空間が閉空間Ｓになる。この状態で型閉じをさらに進めると、発泡体３７のうち部位３３ａ，３３ｂに対向する部位が、部位３３ａ，３３ｂによって溶融されると共に、発泡体３７のうち閉空間Ｓに対向する部位が閉空間Ｓに入り込んで、閉空間Ｓ内のエアーを圧縮しようとする。しかし、発泡体３７は、ある程度の通気性を有しているので、閉空間Ｓ内のエアーが発泡体３７を通じて逃げることができる。このため、閉空間Ｓ内のエアーが加圧されることが抑制される。

【0039】

図８～図９の状態から金型２１，３１の型閉じがさらに進むと、ピンチオフ部２１ｂ，３１ｂに沿って樹脂シート２３，３３が互いに溶着されて、一対の金型２１，３１によって形成されるキャビティの内面に沿った形状のパネル１が得られる。凸条３５と金型２１との間において、樹脂シート２３，３３及び発泡体３７（より詳しくは、連結部３７ｃ）が圧縮されてヒンジ部５が形成される。凸条３５の先端の突起３５ａ，３５ｂで圧縮された部位がヒンジ５ａ，５ｂとなり、溝３５ｃに対向する部位が中間部５ｃとなる。表皮材シート３８が表皮材８となる。ピンチオフ部２１ｂ，３１ｂの外側の部位がバリとなる。この後は、金型２１，３１を開いてパネル１を取り出し、バリを除去することによって、図１に示すパネル１が得られる。

【0040】

ここで、比較のために、樹脂シート２３，３３の間に発泡体３７が無い場合に、型閉じ工程の途中に、部位３３ａ，３３ｂが樹脂シート２３に接触した直後の状態を図１０に示す。このような形態では、発泡体３７が無いので、部位３３ａ，３３ｂが樹脂シート２３に接触することによって閉空間Ｓが形成される。この状態で型閉じをさらに進めると、部位３３ａ，３３ｂと、樹脂シート２３のうち部位３３ａ，３３ｂに対向する部位が、突起３５ａ，３５ｂと金型２１によって圧縮されると共に、樹脂シート２３のうち閉空間Ｓに対向する部位が閉空間Ｓに入り込んで、閉空間Ｓ内のエアーを圧縮する。閉空間Ｓ内のエアーは、樹脂シート２３，３３を通じて逃げることができないので、閉空間Ｓ内のエアーはそのまま圧縮されて加圧エアーとして中間部５ｃに残留することになる。そして、パネル１が金型２１，３１から取り出されると、中間部５ｃ内の加圧エアーによって、図１１に示すように、中間部５ｃとヒンジ５ａ，５ｂの境界に、水ぶくれ状の膨張部９が形成される。本実施形態では、上述したように、樹脂シート２３，３３の間に発泡体３７を配置することによって、中間部５ｃ内に加圧エアーを残留することを抑制し、それによって膨張部９が形成されることを抑制する。

【実施例】

【0041】

１．パネル１の製造
・実施例１
上述した方法に従って、上記実施形態に示す形状のパネル１を製造した。詳細な製造条件は、以下の通りである。
・樹脂シート２３，３３の厚さ：１ｍｍ
・樹脂シート２３，３３の材料：ポリプロピレン５０質量％、ＨＤＰＥ３０質量％、タルク：２０質量％
・突起３５ａ，３５ｂの幅：１ｍｍ
・溝３５ｃの深さ：２ｍｍ、溝３５ｃの幅：６ｍｍ
・発泡体３７の連結部３７ｃ厚さ：４ｍｍ
・発泡体３７の材料：ピオセラン（積水化成品工業（株）製）、ポリエステルとポリスチレンのアロイ
・発泡体３７の発泡倍率：３５倍
・表皮材シート３８：厚さ１ｍｍの不織布

【0042】

・比較例１
樹脂シート２３，３３の間に発泡体を配置しない点以外は、実施例１と同様にパネル１を製造した。

【0043】

・参考例１
突起３５ａ，３５ｂ及び溝３５ｃを以下のように変更した以外は、比較例１と同様にパネル１を製造した。
・溝３５ｃの深さ：１ｍｍ、溝３５ｃの幅：２ｍｍ

【0044】

２．パネル１の評価
上述の各パネル１を目視して、膨張部９が形成されているかどうかを確認したところ、実施例１のパネル１では、膨張部９は形成されていなかった。一方、比較例１のパネルでは、図１１に示すような膨張部９が形成されていた。この結果は、樹脂シート２３，３３の間に発泡体３７を配置した状態でパネル１の成形を行うことによって、膨張部９の形成を抑制することができることを示している。

【0045】

また、参考例１でも膨張部９が形成されていなかった。この結果は、溝３５ｃの深さが、樹脂シート３３の厚さと同程度以下である場合には、閉空間Ｓ内のエアーが加圧されたとしても加圧の程度が小さく、膨張部９が形成されないことを示している。つまり、膨張部９が形成されるのは、（溝３５ｃの深さ／樹脂シート３３の厚さ）の値が特定の範囲内である場合にのみ起こる現象であるということができる。

【符号の説明】

【0046】

１ ：パネル
２ａ ：第１本体部
２ｂ ：第２本体部
３ ：表壁
４ ：裏壁
４ａ ：傾斜部
５ ：ヒンジ部
５ａ ：第１ヒンジ
５ｂ ：第２ヒンジ
５ｃ ：中間部
６ ：周囲壁
７ ：発泡体
８ ：表皮材
９ ：膨張部
１０ ：成形機
１１ ：原料樹脂
１２ ：ホッパー
１３ ：押出機
１３ａ ：シリンダ
１７ ：アキュームレータ
１７ａ ：シリンダ
１７ｂ ：ピストン
１８ ：Ｔダイ
２０ ：樹脂シート形成装置
２１ ：第１金型
２１ａ ：キャビティ面
２１ｂ ：ピンチオフ部
２３ ：第１樹脂シート
２５ ：連結管
２７ ：連結管
３１ ：第２金型
３１ａ ：キャビティ面
３１ｂ ：ピンチオフ部
３３ ：第２樹脂シート
３３ａ ：部位
３３ｂ ：部位
３５ ：凸条
３５ａ ：第１突起
３５ｂ ：第２突起
３５ｃ ：溝
３７ ：発泡体
３７ａ ：第１本体部
３７ｂ ：第２本体部
３７ｃ ：連結部
３８ ：表皮材シート
Ｓ ：閉空間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】