特許 7549793 ジョイント部品の製造方法及びジョイント部品

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-09-04

(45)【発行日】2024-09-12

(54)【発明の名称】ジョイント部品の製造方法及びジョイント部品

(51)【国際特許分類】

   B21D 19/08 20060101AFI20240905BHJP

   B21D 53/88 20060101ALI20240905BHJP

【ＦＩ】

B21D19/08 D

B21D19/08 C

B21D53/88 Z

【請求項の数】 3

(21)【出願番号】P 2020078193

(22)【出願日】2020-04-27

(65)【公開番号】P2020196046

(43)【公開日】2020-12-10

【審査請求日】2023-02-06

(31)【優先権主張番号】P 2019102505

(32)【優先日】2019-05-31

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000003997

【氏名又は名称】日産自動車株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100102141

【弁理士】

【氏名又は名称】的場 基憲

(74)【代理人】

【識別番号】100137316

【弁理士】

【氏名又は名称】鈴木 宏

(72)【発明者】

【氏名】平野 幸一

(72)【発明者】

【氏名】鳥成 秀祐

(72)【発明者】

【氏名】西村 茉利子

(72)【発明者】

【氏名】大矢 聡

【審査官】永井 友子

(56)【参考文献】

【文献】実開昭６３－１２２７１６（ＪＰ，Ｕ）

【文献】特開平０７－１１６７４６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００２－１９２２６１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１１－２２６６４８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２１Ｄ １９／０８

Ｂ２１Ｄ ５３／８８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

プレート状の本体と、前記本体の周縁部に沿って形成したフランジと、バーリング加工により前記本体の端部に形成した突起とを有するジョイント部品を製造するに際し、
前記本体に予め形成した下穴にバーリング加工用のポンチを圧入して前記突起を成形し、
次いで、前記本体の周縁部に、前記突起の基端部を圧入された前記ポンチに設けられた肩部により固定し、前記基端部を起点として傾斜した前記フランジを成形することを特徴とするジョイント部品の製造方法。

【請求項2】

プレート状の本体と、前記本体の周縁部に沿って形成したフランジと、バーリング加工により前記本体の端部に形成した突起とを有するジョイント部品を製造するに際し、
前記本体の周縁部に前記フランジを成形し、
前記本体に予め形成した下穴にバーリング加工用のポンチを圧入して、前記フランジの基端部を起点として立ち上がる傾斜片を成形し、
次いで、前記傾斜片の先端側から前記下穴に前記ポンチを圧入して、前記傾斜片を前記フランジに重なり合う前記突起に成形することを特徴とするジョイント部品の製造方法。

【請求項3】

前記傾斜片を前記突起に成形する際、前記傾斜片の近傍位置において前記本体の材料の流れを抑制しながら前記下穴に前記ポンチを圧入することを特徴とする請求項２に記載のジョイント部品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、機械構造物の連結箇所に用いられるジョイント部品の製造方法、及びその製造方法により製造したジョイント部品に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来のジョイント部品としては、ボールジョイント支持装置の名称で特許文献１に記載されたものがある。特許文献１に記載のジョイント部品は、自動車のサスペンションアームとして用いられるものであって、周縁部に補強用のフランジを有すると共に、アーム端部のフランジよりも内側に環状の突起を有している。この突起は、フランジから離間すると共に、フランジの突出方向と同じ方向に突出しており、ボールジョイントのケーシングの圧入部として用いられる。

【0003】

ここで、自動車のサスペンションアームに用いるジョイント部品は、良好な操縦安定性を確保するうえで、タイヤの中心線とボールジョイントによる操舵中心線とがタイヤの接地面上で交差するように、ボールジョイントを支持できることが望ましい。なお、タイヤの接地面上において、タイヤの中心線と操舵中心線とのずれ量が大きくなると、走行時のハンドル操作が重くなる傾向にある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】実開昭６０－１６１７１７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ところで、上記したような従来のジョイント部品は、補強用のフランジと、ボールジョイントのケーシングの圧入部となる突起とが離間している。この離間寸法は、僅かであっても、ボールジョイントによる操舵中心線をタイヤの接地面まで延長すると、タイヤの中心線とのずれに大きく影響する。その一方で、自動車のサスペンションアームの近傍には、ブレーキやスプラッシュガード等の機器が密集し、空間が小さく限られているので、サスペンションアームに用いられるジョイント部品の小型化が有効である。

【0006】

なお、従来のジョイント部品には、本体に対して、環状の突起の部分を別の鍛造部品にして全体の小型化と機械的強度の確保を図ったものもあるが、この場合、重量が増加し、製造コストが嵩むといった問題があった。

【0007】

本発明は、上記従来の状況に鑑みて成されたものであって、プレート状の本体と、本体の周縁部に沿って形成したフランジと、バーリング加工により本体の端部に形成した突起とを有するジョイント部品を製造するに際し、バーリング加工の寸法精度を維持しつつ小型化と機械的強度とを両立させたジョイント部品を得ることができる製造方法を提供することを目的としている。

【0008】

また、本発明は、プレート状の本体と、本体の周縁部に沿って形成したフランジと、バーリング加工により本体の端部に形成した突起とを有するジョイント部品において、バーリング加工の寸法精度を維持しつつ小型化と機械的強度とを両立させることができるジョイント部品を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本発明に係わるジョイント部品の製造方法は、プレート状の本体と、本体の周縁部に沿って形成したフランジと、バーリング加工により本体の端部に形成した突起とを有するジョイント部品を製造する方法である。この製造方法は、本体に予め形成した下穴にバーリング加工用のポンチを圧入して突起を成形し、次いで、本体の周縁部に、突起の基端部を圧入された前記ポンチに設けられた肩部により固定し、前記基端部を起点として傾斜したフランジを成形することを特徴としている。

【発明の効果】

【0011】

本発明に係わるジョイント部品の製造方法は、上記構成を採用したことにより、プレート状の本体と、本体の周縁部に沿って形成したフランジと、バーリング加工により本体の端部に形成した突起とを有するジョイント部品を製造するに際し、バーリング加工の寸法精度を維持しつつ小型化と機械的強度とを両立させたジョイント部品を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明に係わるジョイント部品の第１実施形態を示す図であって、要部の拡大図を含むジョイント部品の上面側斜視図である。

【図2】図１に示すジョイント部品の要部の拡大図を含む下面側斜視図である。

【図3】図１に示すジョイント部品の製造方法を説明する図であって、環状の突起を成形した状態を示す断面図である。

【図4】図３に続いてフランジを成形した状態を示す断面図である。

【図5】自動車のサスペンション部分を説明する図であって、タイヤ中心線と操舵中心線とがタイヤ接地面で一致している状態を示す概略正面図（Ａ）、タイヤ中心線と操舵中心線とがタイヤ接地面ですれている状態を示す概略正面図（Ｂ）、及び従来例のジョイント部品を示す底面側の斜視図（Ｃ）である。

【図6】本発明に係わるジョイント部品の第２実施形態を示す要部の斜視図である。

【図7】図６に示すジョイント部品の底面側の斜視図である。

【図8】フランジの形成後に環状の傾斜片を成形した状態を示す断面図である。

【図9】環状傾斜片を形成したジョイント部品の底面側の斜視図である。

【図10】図８に続いて突起の成形前の状態を示す断面図である。

【図11】図１０に続いて突起の成形後の状態を示す断面図である。

【図12】本発明に係わるジョイント部品の第３実施形態を説明する上側の斜視図である。

【図13】図１２に示すジョイント部品の下側の斜視図である。

【図14】突起を成形する成形装置の一例を説明する断面図である。

【図15】突起の成形時における材料の流れを説明する要部の断面図である。

【図16】突起を成形する成形装置の他の例を説明する断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

〈第１実施形態〉
図１～図４は、本発明に係わるジョイント部品の製造方法及びジョイント部品の第１実施形態を説明する図である。図１及び図２に示すジョイント部品Ｊ１は、自動車のサスペンションリンク（又はサスペンションアーム）に用いるものであって、所定形状に形成されたプレート状の本体１と、本体１の周縁部に沿って形成した補強用のフランジ２と、本体１の端部に形成した環状の突起３及びその内側の開口部４を有する。本体１は、２つの隆起部Ｑ，Ｑを有する。

【0015】

図示のジョイント部品Ｊ１は、両端部及び中間部の三箇所に、バーリング加工により成形した環状の突起３を有している。このジョイント部品Ｊ１は、図１及び図２の拡大図に示す端部の突起３及び開口部４が、自動車の操舵系を構成するボールジョイントの圧入部となる。そこで、この実施形態のジョイント部品の製造方法では、とくに、ボールジョイントの圧入部となる突起３及び開口部４を成形する場合を例示する。なお、本発明の製造方法は、それ以外の突起３の成形にも当然適用可能であり、突起の形態は環状に限らず、環状の少なくとも一部である円弧状を成すものにも適用可能である。

【0016】

この実施形態におけるジョイント部品Ｊ１のフランジ２は、本体１の一方の主面側に突出すると共に、本体１の外側に傾斜している。突起３は、本体１の一方の主面側、すなわちフランジ２の突出方向と同じ方向に突出している。この突起３は、円形を成していると共に、後述するように、本体１に予め形成した下穴にバーリング加工を行うことによって成形してあり、下穴が開口部４となる。

【0017】

そして、ジョイント部品Ｊ１は、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いの基端部同士で折れ曲がる状態に形成してある。つまり、ジョイント部品Ｊ１は、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いに基端部同士で連続している。

【0018】

図３及び図４は、上記のジョイント部品Ｊ１の製造方法に適用可能な成形装置を説明する図である。なお、図３及び図４は、先述したボールジョイントの圧入部となる突起３を成形する要部の断面図である。成形装置は、図１及び図２に示すジョイント部品Ｊ１の全体を成形するものであっても構わない。そして、製造方法は、プレート状の本体１と、本体１の周縁部に沿って形成したフランジ２と、バーリング加工により本体１の端部に形成した突起３とを有するジョイント部品Ｊ１を製造する。

【0019】

図３及び図４に示す成形装置は、図外のプレス装置のボルスタ側（下側）に配置した固定型１０と、プレス装置のスライド側（上側）に配置した可動型２０とを備えている。可動型２０は、バーリング加工用のポンチ２１と、バーリング加工の際にジョイント部品Ｊ１の本体１を固定型１０に押圧固定するためのパッド２２と、フランジ用ダイ２３とを備えている。フランジ用ダイ２３は、フランジ成形用の傾斜面２４を有している。

【0020】

ポンチ２１，パッド２２及びフランジ用ダイ２３は、異なるストロークが得られるように、スライドとの間に図示しないリテーナや弾性体を介装して位置調整されている。これにより、可動型２０は、下降時には、パッド２２が先行し、続いてポンチ２１が下降し、最後にフランジ用ダイ２３が下降する。

【0021】

これに対して、固定型１０は、ポンチ２１を突入させる成形穴１１と、フランジ用ダイ２３の傾斜面２４との間でフランジ２を成形する傾斜面１２とを有している。

【0022】

次に、上記成形装置の動作とともにジョイント部品Ｊ１の製造方法を説明する。
すなわち、ジョイント部品の製造方法では、図３に示すように、本体１に予め形成した下穴に、バーリング加工用のポンチ２１を圧入して、環状の突起３を成形する。より具体的には、成形装置の固定型１０に、予め下穴を形成した本体１を位置決めし、その後、スライドの下降に伴って、先行するパッド２２で本体１を固定型１０上に押圧固定し、続いて、固定型１０の成形穴１１にポンチ２１を突入させて、下穴を拡開するように突起３を折り曲げ成形する。

【0023】

次いで、同製造方法では、図４に示すように、本体１の周縁部に、突起３の基端部を起点として傾斜したフランジ２を成形する。より具体的には、成形装置において、最終的に下降するフランジ用ダイ２３の傾斜面２４と、固定型１０の傾斜面１２との間で傾斜したフランジ２を折り曲げ成形する。

【0024】

これにより、上記製造方法は、図１及び図２に示すジョイント部品Ｊ１、すなわち、本体１と、フランジ２と、突起３及び開口部４とを有し、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が互いの基端部同士で折れ曲がる状態に形成されたジョイント部品Ｊ１を製造する。

【0025】

ここで、上記製造方法では、先にバーリング加工により突起３を成形し、その後、傾斜したフランジ２を成形する。これは、先にフランジ２を成形してしまうと、バーリング加工の際、固定型１０と可動型２０との間でフランジ２の部分を充分に固定することが難しいからである。この場合、ポンチ２１の圧入に伴う大きな負荷により、フランジ２の肉がポンチ２１側に引き込まれ、フランジ２及び突起３を精度良く成形することが困難になる。

【0026】

これに対して、上記製造方法では、先にバーリング加工を行って精度の良好な突起３を成形する。つまり、突起３を成形した段階では、フランジ２が未成形であるから、小さい面積ではあるが、ポンチ２１の肩部２１Ａと固定型１０との間で突起３の外周の基端部分を固定することが可能になる。

【0027】

そこで、上記製造方法では、突起３の外周の基端部分を固定しつつ、突起３が変形しない範囲（規格内の範囲）でフランジ２を成形する。この際、フランジ２は、基端部分が固定型１０で保持された状態で下方に折り曲げられるので、結果的に傾斜状態に成形される。この傾斜角度は、当該ジョイント部品Ｊ１の材料、要求される寸法や機械的強度などに応じて選択することができ、例えば、４０度～５０度の範囲であり、好適な例として４５度である。

【0028】

上記製造方法により製造したジョイント部品Ｊ１は、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いの基端部同士で折れ曲がる状態、すなわち、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いに離間せずに連続した状態である。これにより、ジョイント部品Ｊ１は、フランジ２及び突起３の距離を詰めた分だけ小型であると共に、フランジ２による機械的強度を確保している。

【0029】

このようにして、ジョイント部品の製造方法は、本体１とフランジ２と突起３とを有するジョイント部品Ｊ１を製造するに際し、バーリング加工の寸法精度を維持しつつ小型化と機械的強度とを両立させたジョイント部品Ｊ１を得ることができる。すなわち、ジョイント部品Ｊ１は、バーリング加工の寸法精度を維持しつつ小型化と機械的強度とを両立させたものとなる。

【0030】

また、上記の製造方法は、図３及び図４から明らかなように、構造が簡単な一基の成形装置を用いて、一連の動作で突起３及びフランジ２を連続的に成形することができ、ジョイント部品Ｊ１の生産性の向上や低コスト化に貢献し得る。さらに、上記のジョイント部品Ｊ１は、全体が一体成形された部品であって、別部品を用いる必要も無いので、重量の軽減や製造コストの抑制を実現することができる。

【0031】

上記ジョイント部品Ｊ１は、先述したように、自動車のサスペンションリンク（サスペンションアーム）に適用される。この場合、ジョイント部品Ｊ１は、開口部４及び突起３が、自動車の操舵系を構成するボールジョイントの圧入部になる。

【0032】

図５は、自動車のサスペンション部分、いわゆる足回り部分を説明する図であって、ロアのサスペンションリンクＬＬ、アッパのサスペンションリンクＵＬ、ショックアブソーバＳＢ、タイヤＴ、及びボールジョイントＢＪ等を示している。上記ジョイント部品Ｊ１は、少なくとも一方のサスペンションリンクＬＬ（ＵＬ）に用いられる。

【0033】

自動車のサスペンションリンクリンクＬＬは、図５（Ａ）に示すように、タイヤＴの中心線ＣｔとボールジョイントＢＪによる操舵中心線ＣｓとがタイヤＴの接地面Ｇ上で交差するように、ボールジョイントＢＪを支持できることが望ましい。これにより、良好な操縦安定性を確保することができる。これに対して、図５（Ｂ）に示すように、タイヤＴの接地面Ｇ上において、タイヤＴの中心線Ｃｔと操舵中心線Ｃｓとがずれていると、走行時のハンドル操作が重くなる場合がある。

【0034】

図５（Ｃ）に要部を示す一般的なジョイント部品（サスペンションアーム）ＳＡは、補強用のフランジＦと、ボールジョイントＢＪの圧入部となる環状の突起Ｐとを有し、フランジＦと突起Ｐとが離間している。この離間寸法は、例え僅かであっても、操舵中心線ＣｓをタイヤＴの接地面Ｇまで延長した場合に、操舵中心線ＣｓとタイヤＴの中心線Ｃｔとのずれに大きく影響する。しかも、自動車の足回り部分には、ブレーキやスプラッシュガード等の各種機器が密集しているので、ジョイント部品ＳＡの占有空間が小さく限られる。そこで、図示例のジョイント部品ＳＡのように、端部のフランジＦを除去すれば、突起Ｐの位置を端部に近づけることが可能になるが、その反面、フランジＦによる端部の機械的強度が損なわれる。

【0035】

これに対して、本実施形態のサスペンションリンクＬＬは、図２に示すジョイント部品Ｊ１のように、フランジ２と突起３とが離間せずに連続しているので、図５（Ｃ）に示すジョイント部品ＳＡに比べて、端部のフランジ２を除去することなく小型化を実現している。よって、上記のサスペンションリンクＬＬは、各種機器のレイアウトが厳しい足回り部分への適用に非常に効果的である。なお、この実施形態のジョイント部品Ｊ１は、フランジ２が本体１の外側に傾斜したものであるが、フランジ２と突起３とが離間していないので、従来品に比べて小型であることが明らかである。

【0036】

〈第２実施形態〉
図６～図１１は、本発明に関わるジョイント部品の製造方法及びジョイント部品の第２実施形態を説明する図である。なお、第２実施形態では、第１実施形態の構成と同一の部位に同一符号を付して、詳細な説明を省略する。

【0037】

図６及び図７に要部を示すジョイント部品Ｊ２は、プレート状の本体１と、本体１の周縁部に沿って形成したフランジ２と、本体１の端部に形成した環状の突起３及びその内側の開口部４を有する。

【0038】

この実施形態におけるジョイント部品Ｊ２のフランジ２は、本体１の一方の主面側に垂直に突出している。突起３は、バーリング加工により形成したもので、本体１の一方の主面側、すなわちフランジ２の突出方向と同じ方向に突出している。

【0039】

そして、ジョイント部品Ｊ２は、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いの基端部同士で折れ曲がり、且つ互いに本体１の主面に沿う方向に重なり合う状態に形成してある。つまり、ジョイント部品Ｊ２は、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いに基端部同士で連続している。

【0040】

上記のジョイント部品Ｊ２の製造方法は、本体１の周縁部にフランジ２を成形し、図８に示すように、本体１に予め形成した下穴に、予備バーリング加工用のポンチ４１を圧入して、図９にも示すように、フランジ２の基端部を起点として立ち上がる環状の傾斜片３Ａを成形する。次いで、製造方法は、図１０に示すように、傾斜片３Ａの先端側から、下穴に仕上げバーリング加工用のポンチ６１を圧入し、図１１に示すように、傾斜片３Ａをフランジ２に重なり合う突起３に成形する。

【0041】

ここで、図８、図１０及び図１１は、上記のジョイント部品Ｊ２の製造方法に適用可能な成形装置の要部を説明する図である。

【0042】

図８に示す成形装置は、図外のプレス装置のボルスタ側（下側）に配置した固定型３０と、プレス装置のスライド側（上側）に配置した可動型４０とを備えている。

【0043】

可動型４０は、予備バーリング加工用のポンチ４１と、予備バーリング加工の際にジョイント部品Ｊ２の本体１を固定型３０に押圧固定するためのパッド４２とを備えている。パッド４２は、図外のスライドとの間にリテーナや弾性体を介して吊下してあり、ポンチ４１に先行して本体１を押圧固定する。

【0044】

固定型３０は、予備バーリング加工用のポンチ４１の先端部が突入する円形の凹部３１を有すると共に、凹部３１の内周に、ポンチ４１との間で傾斜片３Ａを形成するためのテーパ部３２を有している。

【0045】

図１０及び図１１に示す成形装置は、図外のプレス装置のボルスタ側（下側）に配置した固定型５０と、プレス装置のスライド側（上側）に配置した可動型６０とを備えている。

【0046】

可動型６０は、仕上げバーリング加工用のポンチ６１と、仕上げバーリング加工の際にジョイント部品Ｊ２の本体１を固定型５０に押圧固定するためのパッド６２とを備えている。パッド６２は、図外のスライドとの間にリテーナや弾性体を介して吊下してあり、ポンチ６１に先行して本体１を押圧固定する。固定型５０は、仕上げバーリング加工用のポンチ６１の先端部が突入する成形穴５１を有している。

【0047】

次に、上記の各成形装置の動作とともにジョイント部品Ｊ２の製造方法を詳細に説明する。この実施形態のジョイント部品の製造方法では、予め、本体１に垂直なフランジ２と下穴が形成してある。そして、上記製造方法は、図８に示すように、下穴に、予備バーリング加工用のポンチ４１を圧入して、図９にも示す環状の傾斜片３Ａを成形する。

【0048】

より具体的には、上記製造方法は、図８に示す成形装置の固定型３０に、フランジ２が下向きになる姿勢で本体１を位置決めし、その後、スライドの下降に伴って、先行するパッド４２で本体１を固定型３０上に押圧固定する。続いて、上記製造方法は、固定型３０の凹部３１にポンチ４１の先端部を突入させて、ポンチ４１と固定型３０のテーパ部３２との間で傾斜片３Ａを折り曲げ成形する。この際、フランジ２は、可動型４０のパッド４２と、固定型３０におけるテーパ部３２の頂部３２Ａとの間で固定されている。

【0049】

上記の傾斜片３Ａの角度は、本体１に対して４５度よりも大きい角度であることが望ましく、例えば、５０度～７０度の範囲であり、好適な例として６０度である。

【0050】

次いで、上記製造方法は、図１０に示すように、傾斜片３Ａの先端側から下穴に、仕上げバーリング加工用のポンチ６１を圧入し、図１１に示すように、環状の傾斜片３Ａをフランジ２に重なり合う環状の突起３に成形する。

【0051】

より具体的には、上記製造方法は、図１０に示す成形装置の固定型５０に、傾斜片３Ａを上向きにした姿勢で本体１を位置決めする。そして、成形装置は、図１０に示すように、先行するパッド６２で本体１及びフランジ２を固定型５０に押圧固定し、さらに、図１１に示すように、仕上げバーリング加工用のポンチ６１を固定型５０の成形穴５１に突入させることにより、傾斜片３Ａを拡開して突起３を折り曲げ形成する。

【0052】

これにより、上記製造方法は、図６及び図７に示すジョイント部品Ｊ２、すなわち、本体１と、フランジ２と、突起３及び開口部４とを有し、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が互いの基端部同士で折れ曲がり且つ互いに重なり合う状態に形成されたジョイント部品Ｊ２を製造する。

【0053】

ここで、上記製造方法では、予め本体１にフランジ２を形成しておき、予備バーリング加工により傾斜片３Ａを成形し、その後、本体１の向きを上下反転させて、傾斜片３Ａの先端側から仕上げバーリング加工を行って突起３を成形する。

【0054】

これは、フランジ２を有する本体１に、一回のバーリング加工で突起３を成形しようとすると、固定型５０と可動型６０との間でフランジ２の部分を充分に固定することが難しいからである。この場合、バーリング加工用ポンチの圧入に伴う大きな負荷により、フランジ２の肉がポンチ側に引き込まれ、フランジ２及び突起３を精度良く成形することが困難になる。

【0055】

これに対して、上記製造方法では、フランジ２を有する本体１に、予備バーリング加工を行って傾斜片３Ａを成形する。これにより、図８に示すように、可動型４０のパッド４２と固定型３０におけるテーパ部３２の頂部３２Ａとの間でフランジ２の部分を押圧固定することが可能になる。

【0056】

そして、上記製造方法では、図１０及び図１１に示す仕上げバーリング加工において、可動型６０のパッド６２と固定型５０との間で、フランジ２を含む本体１を押圧固定する。これにより、上記製造方法では、フランジ２の肉がパッド６２側に押し込まれるのを抑制しつつ、ポンチ６１と成形穴５１との間で、傾斜片３Ａを突起３に仕上げる。

【0057】

上記製造方法により製造したジョイント部品Ｊ２は、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いの基端部同士で折れ曲がり且つ重なり合う状態、すなわち、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いに離間せずに連続した状態である。これにより、ジョイント部品Ｊ２は、フランジ２及び突起３の距離を詰めた分だけ小型であると共に、フランジ２による機械的強度を確保している。

【0058】

このようにして、ジョイント部品の製造方法は、先の実施形態と同様に、本体１とフランジ２と突起３とを有するジョイント部品Ｊ２を製造するに際し、バーリング加工の寸法精度を維持しつつ小型化と機械的強度とを両立させたジョイント部品Ｊ２を得ることができる。すなわち、ジョイント部品Ｊ２は、バーリング加工の寸法精度を維持しつつ小型化と機械的強度とを両立させたものとなる。

【0059】

しかも、上記のジョイント部品Ｊ２は、フランジ２及び突起３が互いに折り合わせたように重なっているので、充分な機械的強度を確保したうえで、さらなる小型化を実現することができる。また、ジョイント部品Ｊ２は、先の実施形態と同様に、各種機器のレイアウトが厳しい自動車のサスペンション部分（足回り部分）への適用に非常に効果的である。

【0060】

〈第３実施形態〉
図１２～図１５は、本発明に関わるジョイント部品の製造方法及びジョイント部品の第３実施形態を説明する図である。なお、第３実施形態では、第２実施形態の構成と同一の部位に同一符号を付して、詳細な説明を省略する。

【0061】

図１２及び図１３に要部を示すジョイント部品Ｊ３は、所定形状に曲成されたプレート状の本体１と、本体１の周縁部に沿って形成したフランジ２と、本体１の両端部に形成した環状の突起３及びその内側の開口部４を有する。

【0062】

ジョイント部品Ｊ３のフランジ２は、本体１の一方の主面側に垂直に突出している。突起３は、バーリング加工により形成したもので、本体１の一方の主面側、すなわちフランジ２の突出方向と同じ方向に突出している。ここで、第２実施形態の図７で説明したジョイント部品Ｊ２は、フランジ２の高さと突部３の高さとの差が小さい構造である。これに対して、第３実施形態のジョイント部品Ｊ３は、突部３よりもフランジ２の方が明らかに高い構造である。

【0063】

そして、ジョイント部品Ｊ３は、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いの基端部同士で折れ曲がり、且つ互いに本体１の主面に沿う方向に重なり合う状態に形成してある。つまり、ジョイント部品Ｊ３は、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が、互いに基端部同士で連続している。

【0064】

上記のジョイント部品Ｊ３の製造方法は、第２実施形態と同様に、本体１の周縁部にフランジ２を成形し、本体１に予め形成した下穴に、予備バーリング加工用のポンチを圧入して、フランジ２の基端部を起点として立ち上がる環状の傾斜片３Ａを成形する。傾斜片３Ａの成形は、第２実施形態の図８に示すものと同等の成形装置で行うことができる。

【0065】

次に、製造方法は、第２実施形態と同様に、傾斜片３Ａの先端側から、下穴に仕上げバーリング加工用のポンチを圧入し、傾斜片３Ａをフランジ２に重なり合う突起３に成形する。このとき、第３実施形態の製造方法では、傾斜片３Ａを突起３に成形する際、傾斜片３Ａの近傍位置において本体１の材料の流れを抑制しながら下穴にポンチを圧入する。

【0066】

ここで、図１４は、上記のジョイント部品Ｊ３の製造方法に適用可能な成形装置の要部を説明する図である。図１４に示す成形装置は、図外のプレス装置のボルスタ側（下側）に配置した固定型５０と、プレス装置のスライド側（上側）に配置した可動型６０とを備えている。

【0067】

可動型６０は、仕上げバーリング加工用のポンチ６１と、仕上げバーリング加工の際にジョイント部品Ｊ２の本体１を固定型５０に押圧固定するためのパッド６２とを備えている。パッド６２は、図外のスライドとの間にリテーナや弾性体を介して吊下してあり、ポンチ６１に先行して本体１を押圧固定する。固定型５０は、仕上げバーリング加工用のポンチ６１の先端部が突入する成形穴５１を有している。

【0068】

また、上記の成形装置は、傾斜片３Ａの近傍位置において本体１の材料の流れを抑制するための拘束機構８０を備えている。拘束機構８０は、下穴を間にしてフランジ２の反対側に配置してあり、この実施形態では、パッド６２の下面に設けた成形用凹部８０Ａと、固定型５０の上面に設けた成形用凸部８０Ｂとを備えている。成形用凹部８０Ａと成形用凸部８０Ｂは、上下で相対向する位置に設けてある。

【0069】

上記の成形装置を用いた製造方法は、固定型５０において、図１４中に仮想線で示す傾斜片３Ａを上向きにした姿勢で本体１を位置決めする。そして、上記の製造方法は、先行するパッド６２で本体１及びフランジ２を固定型５０に押圧固定する。この際、上記の製造方法では、図中の矢印で示すように、拘束機構８０、すなわちパッド６２の成形用凹部８０Ａと固定型５０の成形用凸部８０Ｂとにより、本体１の一部をさらに加圧してビード１Ａとして塑性変形させる。

【0070】

これにより、上記の製造方法は、本体１の材料が図１２及び図１３に示す方向に流れるのを抑制しながら、図１４中に実線で示すように、仕上げバーリング加工用のポンチ６１を固定型５０の成形穴５１に突入させることにより、傾斜片３Ａを拡開して突起３を折り曲げ形成する。

【0071】

ここで、例えば図１に示すジョイント部品は、本体１において、反フランジ２側である突起３の近傍に隆起部Ｑ，Ｑを有する。このようなジョイント部品は、第２及び第３の実施形態の製造方法、すなわち、予め形成した傾斜片を拡開して突起３を成形する製造方法において、突起３を成形する際、隆起部分Ｑにより本体１の材料の流れが抑制されるので、全体として高さが揃った精度の良い突起３を成形し得る。

【0072】

ところが、この実施形態のジョイント部品Ｊ３は、反フランジ２側となる突起３の近傍が平坦になっているので、突起３を成形する際に、仕上げバーリング加工用のポンチ６１よる大きな加圧力により、図１２及び図１３の矢印並びに図１５中の点線矢印で示すように、本体１の材料が平坦部分に流れ、結果的に、突起３の高さが、フランジ２側で高く、反フランジ２側で低くなるように偏った形態になる。

【0073】

そこで、この実施形態の製造方法では、成形装置の拘束機構８０により、図１５中に矢印で示す部分的な加圧により、突起３の近傍における本体１の材料が流れるのを抑制しながら、傾斜片３Ａを拡開して突起３を折り曲げ形成することにより、全体として高さが揃った高精度の突起３を成形し得る。

【0074】

これにより、上記製造方法は、図１２及び図１３に示すジョイント部品Ｊ３、すなわち、本体１と、フランジ２と、突起３及び開口部４とを有し、フランジ２及び突起３の少なくとも一部が互いの基端部同士で折れ曲がり且つ互いに重なり合う状態に形成されたジョイント部品Ｊ３を製造する。

【0075】

このようにして、ジョイント部品の製造方法は、先の実施形態と同様に、本体１、フランジ２及び突起３を有するジョイント部品Ｊ３を製造するに際し、バーリング加工の寸法精度を維持しつつ小型化と機械的強度とを両立させたジョイント部品Ｊ３を得ることができる。すなわち、ジョイント部品Ｊ３は、バーリング加工の寸法精度を維持しつつ小型化と機械的強度とを両立させたものとなる。

【0076】

図１６は、第３実施形態で説明した製造方法に適用可能な成形装置の他の例を示す図である。図示の成形装置は、図１４に示す成形装置と同様の基本構成と、傾斜片３Ａの近傍位置において本体１の材料の流れを抑制するための拘束機構９０を備えている。図示例の拘束機構９０は、パッド６０に形成した下方開口の収容空間９０Ａに、増圧用パッド９０Ｂと、増圧用パッド９０Ｂを下方に加圧する加圧体９０Ｃとを収容した構造である。

【0077】

増圧用パッド９０Ｂは、例えば、加圧体９０Ｃがスプリング類である場合、パッド６２よりも先行して、固定型５０との間でジョイント部品Ｊ３の本体１の一部を加圧する。また、増圧用パッド９０Ｂは、例えば、加圧体９０Ｃがシリンダ類である場合、パッド６２とともに下降し、加圧体９０Ｃの作動により、固定型５０との間でジョイント部品Ｊ３の本体１の一部を加圧する。

【0078】

なお、拘束機構９０は、図１６中の拡大図に示すように、増圧用パッド９０Ｂの下面、及び固定型５０の上面における増圧用パッド９０Ｂの対向領域の少なくとも一方に、摩擦抵抗を高めるための多数の凹凸等を有する接触面９０Ｄを設けることができる。これにより、拘束機構９０は、突起３の成形時において、本体１の材料の流れ抑制効果をより高めることが可能である。

【0079】

上記の成形装置を用いた製造方法においても、第３実施形態と同様に、拘束機構９０により、図１６中に矢印で示す部分的な加圧により、突起３の近傍における本体１の材料が流れるのを抑制しながら、傾斜片３Ａを拡開して突起３を折り曲げ形成することにより、全体として高さが揃った精度の良い突起３を成形し得る。

【0080】

なお、本発明に係わるジョイント部品の製造方法及びジョイント部品は、詳細な構成が上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能であり、自動車のサスペンションリンク以外の部品にも当然適用することが可能である。

【符号の説明】

【0081】

Ｊ１，Ｊ２，Ｊ３ ジョイント部品
１ 本体
２ フランジ
３ 突起
３Ａ 傾斜片
４ 開口部
２１ バーリング加工用のポンチ
４１ 予備バーリング加工用のポンチ
６１ 仕上げバーリング加工用のポンチ

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】