特許 7550307 ホルダ、切削工具及び切削加工物の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-09-04

(45)【発行日】2024-09-12

(54)【発明の名称】ホルダ、切削工具及び切削加工物の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B23B 29/02 20060101AFI20240905BHJP

   B23B 27/00 20060101ALI20240905BHJP

   B23C 9/00 20060101ALI20240905BHJP

【ＦＩ】

B23B29/02 A

B23B27/00 C

B23C9/00 Z

【請求項の数】 9

(21)【出願番号】P 2023518648

(86)(22)【出願日】2022-04-07

(86)【国際出願番号】 JP2022017230

(87)【国際公開番号】W WO2022234755

(87)【国際公開日】2022-11-10

【審査請求日】2023-10-27

(31)【優先権主張番号】P 2021079249

(32)【優先日】2021-05-07

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000006633

【氏名又は名称】京セラ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000338

【氏名又は名称】弁理士法人 ＨＡＲＡＫＥＮＺＯ ＷＯＲＬＤ ＰＡＴＥＮＴ ＆ ＴＲＡＤＥＭＡＲＫ

(72)【発明者】

【氏名】池田 義仁

(72)【発明者】

【氏名】首藤 智仁

(72)【発明者】

【氏名】権隨 佑知

【審査官】亀田 貴志

(56)【参考文献】

【文献】特開昭６２－６３００２（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２０１６／００６７７８７（ＵＳ，Ａ１）

【文献】米国特許出願公開第２０１５／０３７５３０５（ＵＳ，Ａ１）

【文献】国際公開第２０１５／１９８７９２（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特表２００５－５１６７８０（ＪＰ，Ａ）

【文献】登録実用新案第３２０８１８７（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２３Ｂ ２９／０２

Ｂ２３Ｂ ２７／００

Ｂ２３Ｃ ９／００

Ｂ２３Ｑ １１／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状のホルダであって、
前記中心軸に沿って延びた本体と、
前記本体よりも前記第１端の側に位置し、切削インサートを取り付け可能である頭部と、
前記本体及び前記頭部に当接する弾性部材と、を有し、
前記本体は、
前記第１端の側に位置して前記第２端に向かって窪んだ凹部と、
前記凹部から前記第２端に向かって延びた第１孔と、を有し、
前記頭部は、
前記第２端の側に位置して前記第２端に向かって突出し、且つ、前記凹部に嵌め合わされた凸部と、
前記凸部から前記第１端に向かって延び、且つ、前記第１孔と繋げられた第２孔と、を有し、
前記凹部は、
前記中心軸に対して直交する底面と、
内周面と、
前記内周面と前記底面とを接続し、且つ、前記底面に対して前記第１端の側に傾斜した第１つなぎ面と、を有し、
前記凸部は、
前記中心軸に対して直交する頂面と、
外周面と、
前記外周面と前記頂面とを接続し、且つ、前記頂面に対して前記第１端の側に傾斜した第２つなぎ面と、を有し、
前記弾性部材が、前記第１つなぎ面及び前記第２つなぎ面にそれぞれ当接する、ホルダ。

【請求項2】

前記弾性部材は、前記底面に当接する、請求項１に記載のホルダ。

【請求項3】

前記弾性部材は、前記頂面に当接する、請求項１又は２に記載のホルダ。

【請求項4】

前記弾性部材は、前記内周面に当接する、請求項１又は２に記載のホルダ。

【請求項5】

前記弾性部材は、前記外周面に当接する、請求項１又は２に記載のホルダ。

【請求項6】

前記中心軸に沿った断面において、前記第１つなぎ面が、前記第２つなぎ面と平行である、請求項１又は２に記載のホルダ。

【請求項7】

前記弾性部材が円環形状であって、
前記弾性部材の内径が前記第１孔の内径よりも小さく、且つ、前記弾性部材の外径が前記第１孔の内径よりも大きい、請求項１又は２に記載のホルダ。

【請求項8】

請求項１又は２に記載のホルダと、
前記ホルダにおける前記頭部に取り付けられた切削インサートと、を有する切削工具。

【請求項9】

被削材を回転させる工程と、
回転している前記被削材に請求項８に記載の切削工具を接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、金属等の被削材を切削加工する際に用いられる切削工具のホルダ、切削工具、及び切削加工物の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

金属等の被削材を切削加工する際に用いられる切削工具として、例えば特許文献１に記載の切削工具が知られている。特許文献１に記載の切削工具はホルダ及び切削インサートを有する。ホルダは、空洞を有する筒状の本体と、空洞の入り口を塞ぐ頭部と、空洞に挿入された減衰部材である錘と、頭部及び錘の間に位置するＯリングとを有する。

【0003】

頭部の先端部に、切刃を有する切削インサートが取り付けられている。切刃の先端部の本体端面からの突き出し量Ｌを本体の直径Ｄに対して大きくした場合、鋼材からなる本体は剛性が低いことから、本体の径方向での振動がホルダに生じやすく、加工精度が悪くなる。ホルダの振動は、本体内に本体とは固有振動数の異なる錘を収容して本体と錘とを異なる振動数で振動させることで、減少させることができる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】国際公開第２０２０／０４９１６７号

【発明の概要】

【0005】

本開示における限定されない一例のホルダは、心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状のホルダであって、前記中心軸に沿って延びた本体と、前記本体よりも前記第１端の側に位置し、切削インサートを取り付け可能である頭部と、前記本体及び前記頭部に当接する弾性部材と、を有する。前記本体は、前記第１端の側に位置して前記第２端に向かって窪んだ凹部と、前記凹部から前記第２端に向かって延びた第１孔と、を有する。前記頭部は、前記第２端の側に位置して前記第２端に向かって突出し、且つ、前記凹部に嵌め合わされた凸部と、前記凸部から前記第１端に向かって延び、且つ、前記第１孔と繋げられた第２孔と、を有する。前記凹部は、前記中心軸に対して直交する底面と、内周面と、前記内周面と前記底面とを接続し、且つ、前記底面に対して前記第１端の側に傾斜した第１つなぎ面とを、有する。前記凸部は、前記中心軸に対して直交する頂面と、外周面と、前記外周面と前記頂面とを接続し、且つ、前記頂面に対して前記第１端の側に傾斜した第２つなぎ面とを、有する。前記弾性部材が、前記第１つなぎ面及び前記第２つなぎ面にそれぞれ当接する。

【図面の簡単な説明】

【0006】

【図1】本開示の限定されない実施形態における切削工具を示す斜視図である。

【図2】図１に示す切削工具の平面図である。

【図3】図２のIII－III線矢視断面図である。

【図4】図３の第１端面側の拡大図である。

【図5】図４のヘッドと蓋体との接続部の拡大図である。

【図6】図３の第２端面側の拡大図である。

【図7】変形例１のホルダのヘッドと蓋体との接続部を示す断面図である。

【図8】変形例２のホルダのヘッドと蓋体との接続部を示す断面図である。

【図9】変形例３のホルダのヘッドと蓋体との接続部を示す断面図である。

【図10】限定されない一例における切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

【図11】限定されない一例における切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

【図12】限定されない一例における切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

【発明を実施するための形態】

【0007】

以下、本開示の一例である実施形態のホルダ、切削工具、及び切削加工物の製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、ホルダ及び切削工具は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

【0008】

（切削工具）
図１は実施形態１に係る切削工具１０を示す斜視図である。図２は切削工具１０を示す平面図である。切削工具１０は、図１のＸ軸方向に延びる丸棒状のホルダ１の本体１ａの先端側にヘッド（頭部）２を取り付けた工具である。ヘッド２には、切削インサート（以下、インサートと称する）３が取り付けられている。

【0009】

切削工具１０は例えば旋削工具であり、具体例としては、外径加工用の工具、内径加工用の工具、溝入れ加工用の工具、及び、突っ切り加工用の工具等が挙げられる。切削工具１０は、工具側が回転する転削工具であってもよい。以下の説明では、切削工具１０の、ヘッド２が位置する側を先端（第１端）側と称し、先端側とは反対側を後端（第２端）側と称する。

【0010】

（ヘッド）
図１～図３に示すように、ヘッド２は、略円柱形状をなす取付部２１と、取付部２１の先端面からＸ軸方向に突出するように設けられ、多面体状をなす装着部２２とを有する。取付部２１は、軸心をホルダ１の中心軸Ｌに合わせた状態で、ホルダ１の先端部に取り付けられる。取付部２１のホルダ１側の端面にはセレーションが設けられており、ホルダ１の後述する蓋体１２の先端側の端面に形成されたセレーションと嵌め合わせると共に、ネジ（不図示）等を用いてヘッド２がホルダ１に取り付けられる。

【0011】

取付部２１の先端面には、開口部を有し、該開口部からクーラントが噴出する噴出部２３が設けられている。取付部２１の後端側の端面の中央部には、後述する第２孔２５を有する円筒状の凸部２４が、蓋体１２に向けて突出した状態で設けられている。第２孔２５は、軸心を中心軸Ｌに合わせた状態で、先端側に延びる（図４参照）。第２孔２５の先端部と噴出部２３とは接続されている（不図示）。

【0012】

装着部２２をＺ軸方向から平面視した場合のＹ軸方向の一方の端部にはポケット２２ａが設けられている。ポケット２２ａは、インサート３の底面を載置する座面（不図示）と、インサート３の２側面が当接して拘束される拘束側面とを有する。インサート３の形状は特定の構成に限定されない。例えば、インサート３の形状は、棒形状、多角板形状または多角柱形状の構成であってもよい。本実施形態においてインサート３は、図１に示すように、菱形板状である。インサート３の菱形状の一角は切り欠かれ、切刃３ａとされている。

【0013】

インサート３の材質としては、超硬合金、及びサーメット等が挙げられる。インサート３の中央部には貫通孔が設けられ、菱形の底面を座面に載置し、該貫通孔にネジを挿通して座面にネジ止めすることによってインサート３がポケット２２ａに固定される。

【0014】

超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）添加したものである。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。

【0015】

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）等のチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。

【0016】

（ホルダ）
図３は図２のIII－III線矢視断面図である。図４は図３の第１端面側の拡大図である。図５は図４のヘッド２と蓋体１２との接続部の拡大図である。図６は、図３の第２端面側の拡大図である。

【0017】

図３に示すように、切削工具１０のホルダ１は、ステム１１と、蓋体１２と、第１弾性部材１４と、固定部材１６とを有する。ステム１１と蓋体１２とによりホルダ１の本体１ａが構成される。ステム１１の材質としては、ステンレス鋼等の鋼、鋳鉄、及びアルミニウム合金等が挙げられる。特に、これらの材質の中で鋼が用いられた場合には、ホルダ１の靱性を高めることができる。

【0018】

ステム１１の外観はＸ軸方向に延びた丸棒状であり、ヘッド２側の第１端面１１ａ及び後端側の第２端面１１ｂは夫々、中央部が開口した構造であってもよい。ステム１１は、内部に、第１端面１１ａから第２端面１１ｂに向かい、ホルダ１の中心軸（軸心）Ｌに沿って（Ｘ軸方向に）延びた貫通孔１１ｃを有する。

【0019】

貫通孔１１ｃは、第１端面１１ａ側に位置する大径部１１ｄと、大径部１１ｄに連なり、第２端面１１ｂに向かって延びた小径部１１ｅとから構成される。貫通孔１１ｃは、円柱状の上述の材質からなる基材を穿孔することにより設けられている。小径部１１ｅの内径は、大径部１１ｄの内径より小さい。大径部１１ｄ及び小径部１１ｅは夫々、円筒形状であり、小径部１１ｅと比較して大径部１１ｄは薄肉である。図２においては、大径部１１ｄはホルダ１の略２／３の長さ、小径部１１ｅはホルダ１の略１／３の長さであるが、大径部１１ｄと小径部１１ｅとの長さの比は、この場合に限定されない。

【0020】

大径部１１ｄ内に、蓋体１２、錘１３、第１弾性部材１４、及び固定部材１６が収容されている。

【0021】

蓋体１２はステム１１の第１端面１１ａから大径部１１ｄ内に圧入され、第１端面１１ａに形成された開口を閉塞する。蓋体１２の材質としては、鋼、鋳鉄、及びアルミニウム合金等が挙げられる。図４に示すように、蓋体１２は第１孔１２ｃを有する略円筒形状をなし、大径部１１ｄ内に、軸心を中心軸Ｌに合わせた状態で圧入されている。

【0022】

蓋体１２は、鍔部１２ａと、凹部１２ｂと、第１孔１２ｃと、突起部１２ｄとを有する。鍔部１２ａは、蓋体１２の先端側の外周部に径方向の外側に突出するように設けられている。鍔部１２ａが第１端面１１ａに突き当たることで、蓋体１２がステム１１の内部に入り込むことが規制されている。蓋体１２のヘッド２に対向する端面にはセレーションが設けられている。

【0023】

図４及び図５に示すように、凹部１２ｂは、蓋体１２のヘッド２に対向する端面の中央部から後端側に向かって丸孔状に設けられている。凹部１２ｂには、ヘッド２の凸部２４が挿入される。凹部１２ｂは、中心軸Ｌに対して直交する底面１２ｅと、内周面１２ｆと、底面１２ｅと内周面１２ｆとを斜めにつなぐ第１つなぎ面１２ｇとを有する。即ち、第１つなぎ面１２ｇは、底面１２ｅ（Ｚ方向）に対し、先端側に傾斜している。第１つなぎ面１２ｇの底面１２ｅに対する傾斜角度は、例えば２０度～６０度である。図５に示す断面における第１つなぎ面１２ｇのＺ方向の寸法であるＷ１は、例えば第１孔１２ｃの直径の０．０５倍～０．３倍である。

【0024】

突起部１２ｄは、蓋体１２の後端側の端面から後端に向かって突出するように設けられ、中心軸Ｌを軸心とする円筒形状をなす。第１孔１２ｃは、軸心を中心軸Ｌに合わせた状態で、凹部１２ｂの底面１２ｅから後端側に向かって延び、突起部１２ｄを貫通する。図４に示すように、第１孔１２ｃは、後端側が先端側より大径であってもよい。

【0025】

図５に示すように、ヘッド２の凸部２４は、中心軸Ｌに対して直交する頂面２４ａと、外周面２４ｂと、頂面２４ａと外周面２４ｂと斜めにつなぐ第２つなぎ面２４ｃとを有する。即ち、第２つなぎ面２４ｃは、頂面２４ａ（Ｚ方向）に対し、先端側に傾斜している。第２つなぎ面２４ｃの頂面２４ａに対する傾斜角度は、例えば２０度～６０度である。図５に示す断面における第２つなぎ面２４ｃのＺ方向の寸法であるＷ２は、例えば第２孔２５の直径の０．１倍～０．４倍である。

【0026】

凹部１２ｂと凸部２４との間に、リング状の第２弾性部材１５が介在する。第２弾性部材１５は例えば円環形状のＯリング、又はバネであり、材質としては、ＮＢＲ（acrylonitrile butadiene rubber）、ＡＵ（polyester urethane rubber）等のゴム、合成樹脂等が挙げられる。凸部２４は第２弾性部材１５を介し凹部１２ｂに固定される。第２弾性部材１５の内径は第１孔１２ｃの内径より小さく、第２弾性部材１５の外径は第１孔１２ｃの内径より大きい。

【0027】

第２弾性部材１５が、蓋体１２の凹部１２ｂの底面１２ｅ、第１つなぎ面１２ｇ、及び内周面１２ｆと、ヘッド２の凸部２４の頂面２４ａ、及び第２つなぎ面２４ｃとの間で押しつぶされることにより、その反発力で凸部２４が凹部１２ｂに固定される。特に、本実施形態においては、第２弾性部材１５が傾斜している第１つなぎ面１２ｇ及び第２つなぎ面２４ｃによって挟まれており、第１つなぎ面１２ｇ及び第２つなぎ面２４ｃに密着する。これにより、中心軸Ｌに沿った方向及び中心軸Ｌに直交する方向のいずれにおいても第２弾性部材１５の位置ずれが生じにくい。ヘッド２は、ホルダ１の本体１ａに対する位置ずれが、加工時においても低減されている。

【0028】

図３に戻ると、錘１３は、ホルダ１の径方向に沿って生じるホルダ１の振動を低減するためにステム１１に収容されている。錘１３は減衰部材である。錘１３は、第３孔１３ｃを有する略円筒形状をなし、大径部１１ｄ内に、軸心を中心軸Ｌに合わせた状態で、蓋体１２に隣接するように配置されている。錘１３は、大径部１１ｄ内に、大径部１１ｄの内周面との間にわずかに隙間を有する状態で収容されている。錘１３の材質としては、ハイス（高速度鋼：high-speed steel）、超硬合金、及びサーメット等の高剛性材が挙げられる。

【0029】

錘１３は、凹部１３ａと、凹部１３ｂと、第３孔１３ｃとを有する。凹部１３ａは、錘１３の先端側の端面の中央部に丸穴状に設けられている。凹部１３ｂは、錘１３の後端側の端面の中央部に丸穴状に設けられている。第３孔１３ｃは、凹部１３ａと凹部１３ｂとを連通するように設けられている。

【0030】

第３孔１３ｃには、内部をクーラントが通流する通流管１９が挿入されている。通流管１９の材質としては、例えば、金属及び樹脂が挙げられる。金属としては、例えば、銅、鋼、ステンレス及びアルミニウム等が挙げられる。樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピエン、ポリスチレン及びポリ塩化ビニル等が挙げられる。クーラントとしては、例えば油性型、不活性極圧型、及び活性極圧型の切削油等の不水溶性油剤、エマルジョン型、ソリューブル型、及びソリューション型の切削油等の水溶性油剤が挙げられる。

【0031】

図６に示すように、貫通孔１１ｃの大径部１１ｄ内において、錘１３の後端側に、固定部材１６が配置されている。固定部材１６は、第１弾性部材１４を介して、錘１３を大径部１１ｄの内周面に対して固定する。固定部材１６は、通流管１９が挿入される空洞部を有する略円筒形状をなし、軸心を中心軸Ｌに合わせた状態で大径部１１ｄ内に配置されている。

【0032】

固定部材１６の材質としては、例えば、金属及び樹脂が挙げられる。金属としては、例えば、鋼、鋳鉄、及びアルミニウム合金等が挙げられる。樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピエン、ポリスチレン及びポリ塩化ビニルが挙げられる。

【0033】

固定部材１６は、突起部１６ａと、凹溝１６ｂとを有する。突起部１６ａは固定部材１６の、錘１３と対向する端面の中央部から、錘１３に向かって突出するように設けられ、円筒形状をなす。凹溝１６ｂは、大径部１１ｄの内周面に対向する、固定部材１６の外周面に周方向に一巡して設けられている。

【0034】

固定部材１６の凹溝１６ｂに、第１弾性部材１４が嵌められている。第１弾性部材１４は例えばＯリングであり、第２弾性部材１５と同様の材質を有していてもよい。

【0035】

図４に戻ると、錘１３の凹部１３ａの内側には、リング状の第３弾性部材１７を外嵌めした状態で、蓋体１２の突起部１２ｄが挿入されている。また、図６に示すように、凹部１３ｂの内側には、リング状の第４弾性部材１８を外嵌めした状態で、固定部材１６の突起部１６ａが挿入されている。

【0036】

第３弾性部材１７及び第４弾性部材１８は、第２弾性部材１５と同様の材質を有していてもよい。第３弾性部材１７が蓋体１２の突起部１２ｄの外周面と、錘１３の凹部１３ａの内周面との間で押しつぶされることにより、その反発力で錘１３の先端側が蓋体１２に固定される（図４参照）。

【0037】

第４弾性部材１８が固定部材１６の突起部１６ａの外周面と錘１３の凹部１３ｂの内周面との間で押しつぶされることにより、錘１３の後端側が固定部材１６に固定される（図６参照）。その結果、蓋体１２、錘１３、及び固定部材１６が一体化される。図４に示すように、通流管１９の先端部は第１孔１２ｃ内に進入し、第１孔１２ｃと第３孔１３ｃとは接続されている。

【0038】

第１弾性部材１４は、貫通孔１１ｃの大径部１１ｄの内周面と接触し、押しつぶされたことによる反発力により、固定部材１６と一体化された錘１３を大径部１１ｄの内周面に対して固定する。即ち、錘１３は、ステム１１に圧入されることでステム１１に固定された蓋体１２と、第１弾性部材１４を介してステム１１に固定された固定部材１６とに両端部を保持されることで、ステム１１に対して固定されている。

【0039】

図３に示すように、ステム１１の第２端面１１ｂの開口の直径は、小径部１１ｅの直径と略一致する。該開口からクーラントが小径部１１ｅに注入される。該開口は栓２０により閉塞される。注入されたクーラントは通流管１９を通って、加工時に、ヘッド２の噴出部２３から噴出する。

【0040】

通流管１９の内部空間は、蓋体１２の第１孔１２ｃ及び第２孔２５を介して噴出部２３と連通している。小径部１１ｅに注入されたクーラントは、通流管１９を介し凸部２４内の第２孔２５を流れ、加工時に、噴出部２３から被削材に向けて噴出される。

【0041】

上述したように、第１つなぎ面１２ｇ及び第２つなぎ２４ｃによりホルダ１の本体１ａに対するヘッド２の位置ずれが生じにくく、第１孔１２ｃ及び第２孔２５の接続性が良好である。第１孔１２ｃ及び第２孔２５にクーラントを流す場合において、第１孔１２ｃ及び第２孔２５がつながる箇所において液漏れが生じにくい。

【0042】

（変形例１）
図７は、変形例１のホルダ１のヘッド２と蓋体１２との接続部を示す断面図である。変形例１の蓋体１２の凹部１２ｂは、図５に示す構成に加えて、底面１２ｅと第１孔１２ｃとの間に、先端側から後端側に向けて傾斜した第３つなぎ面１２ｈをさらに有する。変形例１においては、第２弾性部材１５は、押しつぶされたときに、第３つなぎ面１２ｈにも食い込み、中心軸Ｌに沿った方向及び中心軸Ｌに直交する方向の両方において第２弾性部材１５の位置ずれがより低減される。

【0043】

（変形例２）
図８は、変形例２のホルダ１のヘッド２と蓋体１２との接続部を示す断面図である。変形例２の第２弾性部材１５の外径は、図５の第２弾性部材１５の外径より大きくしている。従って、第２弾性部材１５は、凸部２４の外周面２４ｂにも当接しており、第２弾性部材１５の位置ずれがより低減されている。

【0044】

（変形例３）
図９は、変形例２のホルダ１のヘッド２と蓋体１２との接続部を示す断面図である。変形例３の第１つなぎ面１２ｇは第２つなぎ面２４ｃと平行である。変形例３においては、第２弾性部材１５は、歪むことなく、第１つなぎ面１２ｇと第２つなぎ面２４ｃとに挟まれ、中心軸Ｌに沿った方向及び中心軸Ｌに直交する方向の両方において位置ずれがより低減される。

【0045】

（切削加工物の製造方法）
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。図１０は、限定されない一例における切削加工物１０３の製造方法の一工程を示す概略図である。図１１は、限定されない一例における切削加工物１０３の製造方法の一工程を示す概略図である。図１２は、限定されない一例における切削加工物１０３の製造方法の一工程を示す概略図である。

【0046】

切削加工物１０３は、被削材１０１を切削加工することによって作製される。実施形態においては、切削加工として外径加工を例示する。実施形態における切削加工物１０３の製造方法は、以下の工程を含む。すなわち、
（１）被削材１０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材１０１に上記の実施形態に代表される切削工具１０を接触させる工程と、
（３）切削工具１０を被削材１０１から離す工程と、
を含む。

【0047】

より具体的には、まず、図１０に示すように、被削材１０１を軸Ｄの周りでＤ１方向に回転させる。また、切削工具１０をＤ２方向に動かすことによって、被削材１０１に切削工具１０を相対的に近付ける。次に、図１１に示すように、切削工具１０における切刃３ａを被削材１０１に接触させて、被削材１０１を切削する。

【0048】

このとき、切削工具１０をＤ３方向に動かしながら被削材１０１を切削することによって外径加工を行うことができる。そして、図１２に示すように、切削工具１０をＤ４方向に動かすことによって、切削工具１０を被削材１０１から相対的に遠ざける。

【0049】

図１０においては、軸Ｄを固定するとともに被削材１０１を回転させた状態で切削工具１０を近付けている。また、図１１においては、回転している被削材１０１にインサート３の切刃３ａを接触させることによって被削材１０１を切削している。また、図１２においては、被削材１０１を回転させた状態で切削工具１０を遠ざけている。

【0050】

上述したように、本実施形態においては、ヘッド２のホルダ１の本体１ａに対する位置ずれが低減されているので、加工精度が良好である。加工時に、クーラントがヘッド２と蓋体１２との接続部から漏れることもない。

【0051】

実施形態の製造方法における切削加工では、切削工具１０を動かすことによって、切削工具１０を被削材１０１に接触させている。さらに、切削工具１０を動かすことによって、切削工具１０を被削材１０１から離している。しかしながら、実施形態の製造方法は、この場合に限定されない。

【0052】

例えば、（１）の工程において、被削材１０１を切削工具１０に近付けてもよい。（３）の工程において、被削材１０１を切削工具１０から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０を回転させた状態を保持して、被削材１０１の異なる箇所にインサート３を接触させる工程を繰り返せばよい。

【0053】

被削材１０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属等が挙げられる。

【0054】

以上、本開示に係る発明について、諸図面及び実施形態に基づいて説明してきた。しかし、本開示に係る発明は上述した各実施形態に限定されるものではない。すなわち、本開示に係る発明は本開示で示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本開示に係る発明の技術的範囲に含まれる。

【0055】

つまり、当業者であれば本開示に基づき種々の変形または修正を行うことが容易であることに注意されたい。また、これらの変形または修正は本開示の範囲に含まれることに留意されたい。例えば、上記した実施形態においては、切削工具１０のホルダ１が丸棒状である場合につき説明しているが、ホルダ１は角棒状であってもよい。

【符号の説明】

【0056】

１ ホルダ
１ａ 本体
１１ ステム
１２ 蓋体
１２ｂ 凹部
１２ｃ 第１孔
１２ｄ 突起部
１２ｅ 底面
１２ｆ 内周面
１２ｇ 第１つなぎ面
１２ｈ 第３つなぎ面
１３ 錘
１４ 第１弾性部材
１５ 第２弾性部材
１７ 第３弾性部材
１８ 第４弾性部材
１６ 固定部材
２ ヘッド（頭部）
２１ 取付部
２２ 装着部
２２ａ ポケット
２４ 凸部
２４ａ 頂面
２４ｂ 外周面
２４ｃ 第２つなぎ面
２５ 第２孔
３ インサート
３ａ 切刃
１０ 切削工具

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】