特許7552957リング状部材の製造方法、軸受の製造方法、機械部品の製造方法、車両の製造方法、機械装置の製造方法、リング状部材、軸受要素、軸受、機械装置、及び車両
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-09-09
(45)【発行日】2024-09-18
(54)【発明の名称】リング状部材の製造方法、軸受の製造方法、機械部品の製造方法、車両の製造方法、機械装置の製造方法、リング状部材、軸受要素、軸受、機械装置、及び車両
(51)【国際特許分類】
B21K 1/04 20060101AFI20240910BHJP
B21J 5/02 20060101ALI20240910BHJP
B21J 5/06 20060101ALI20240910BHJP
F16C 33/64 20060101ALI20240910BHJP
【ＦＩ】
B21K1/04
B21J5/02 D
B21J5/02 Z
B21J5/06 B
B21J5/06 C
F16C33/64
【請求項の数】
7
(21)【出願番号】P 2024514483
(86)(22)【出願日】2023-10-30
(86)【国際出願番号】 JP2023039111
【審査請求日】2024-03-05
(31)【優先権主張番号】P 2022204298
(32)【優先日】2022-12-21
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】000004204
【氏名又は名称】日本精工株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100141139
【弁理士】
【氏名又は名称】及川 周
(74)【代理人】
【識別番号】100169764
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 雄一郎
(74)【代理人】
【識別番号】100140718
【弁理士】
【氏名又は名称】仁内 宏紀
(74)【代理人】
【識別番号】100207789
【弁理士】
【氏名又は名称】石田 良平
(72)【発明者】
【氏名】渡邊 瑞希
(72)【発明者】
【氏名】森 浩平
【審査官】永井 友子
(56)【参考文献】
【文献】特開平０５－２７７６１４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１２－０４５５７７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２０１８－５３０４３２（ＪＰ，Ａ）
【文献】中国特許出願公開第１１４４０６６０４（ＣＮ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２１Ｋ １／０４
Ｂ２１Ｊ ５／０２
Ｂ２１Ｊ ５／０６
Ｆ１６Ｃ ３３／６４
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ワークピースを用意する第１工程と、前記ワークピースに第１部材を押し付けて軸方向の深さを有する窪みを前記ワークピースに形成する第２工程と、
第２部材を用いて前記ワークピースの前記窪みの底部を打ち抜く第３工程であり、開口を囲む周壁を形成する、前記第３工程と、
前記ワークピースと第３部材との間の相対移動に伴って前記周壁を変形させる第４工程であり、前記周壁の軸長さを拡大することを含む、前記第４工程と、
を備え、
前記ワークピースは、前記軸方向の一端面である第１軸面と、前記軸方向の別の端面である第２軸面と、を有し、
前記第４工程において、前記ワークピースの前記第１軸面が第１支持部材の支持面に支持されるとともに、前記第２軸面の側から前記第３部材が前記ワークピースに挿入され、前記第３部材の先端と前記第１支持部材の前記支持面とが前記軸方向に互いにすれ違い、
前記ワークピースと第４部材との間の相対移動に伴って、前記ワークピースの径方向内側をシェービングするとともに、前記第４工程で生じたバリを除去する第５工程をさらに備え、
前記第５工程において、前記ワークピースの前記第２軸面が第２支持部材の支持面に支持されるとともに、前記第１軸面の側から前記第４部材が前記ワークピースに挿入される、
リング状部材の製造方法。
【請求項2】
前記第２工程は、前記ワークピースにおける前記窪みの周辺部の軸長さを拡大すること、を含む、請求項１に記載のリング状部材の製造方法。
【請求項3】
前記第４工程は、前記周壁の外径の拡大を抑制した状態で、前記第３部材を前記周壁の内面に押し付けて前記周壁の内径を拡大することを含む、請求項１に記載のリング状部材の製造方法。
【請求項4】
請求項１から３のいずれかに記載の製造方法によってリング状部材を製造する工程を備える、軸受の製造方法。
【請求項5】
請求項１から３のいずれかに記載の製造方法によって機械部品を製造する工程を備える、機械部品の製造方法。
【請求項6】
請求項１から３のいずれかに記載の製造方法によってリング状部材を製造する工程を備える、機械装置の製造方法。
【請求項7】
請求項１から３のいずれかに記載の製造方法によってリング状部材を製造する工程を備える、車両の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、リング状部材の製造方法に関する。
本願は、２０２２年１２月２１日に出願された特願２０２２－２０４２９８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
本願は、２０２２年１２月２１日に出願された特願２０２２－２０４２９８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【0002】
従来、転がり軸受の軌道輪の製造方法として、金属製の素材に鍛造加工などを施して、軌道輪の大まかな形状を有するリング状部材（軸受要素）を得る工程と、該リング状部材に切削加工、研削加工などの仕上加工を施して、完成形状を有する軌道輪を得る工程とを備える方法が知られている。なお、これらの工程における加工は、いずれも冷間での加工である。
【0003】
リング状部材を得る工程は、たとえば、円板状の第１素材に、鍛造加工である後方押し出し加工を施して、径方向内側部分に軸方向一方側に開口する凹部と、該凹部の軸方向他方側にある底部とを有する有底円筒状の第２素材を得る工程と、第２素材の底部を打ち抜いて、内周面を有するリング状部材を得る工程とを備える。
【0004】
このようにして得られるリング状部材の内径は、軌道輪を得るための仕上加工の加工代を少なく抑える観点から、軌道輪の内径に近い大きさであることが望まれる。すなわち、リング状部材を得る工程において、第２素材の凹部の内径は、軌道輪の内径に近い大きさであることが望まれる。このような要望に応える場合には、軌道輪の外径と内径との径差が小さくなるほど、凹部を形成する際のワーク（被加工物）の断面減少率が大きくなる。
【0005】
特許第３４２２９４１号公報には、高硬度マルテンサイトや金型用鋼などの、通常は冷間加工できない高硬度かつ低延性の材料からなるリング状部材の製造方法が記載されている。具体的には、該公報には、円板状の第１素材に、鍛造加工である後方押し出し加工を施して、径方向内側部分に軸方向一方側に開口する凹部と、該凹部の軸方向他方側にある底部とを有する有底円筒状の第２素材を得る工程と、第２素材の凹部の内径を押し出し加工により拡げて、第２素材の凹部の内径よりも大きい内径を有する凹部を備えた第３素材を得る工程と、第３素材の底部を、前記押し出し加工で形成された余肉と一緒に打ち抜いて、内周面を有するリング状部材を得る工程とを備えた方法が記載されている。
【0006】
特開２００９－２９７７３１号公報には、円筒状の第１素材の径方向内側に、軸方向両側から１対のパンチを押し込むことにより、第１素材の軸方向両側部分の内径を拡げると同時に、第１素材の周方向長さおよび軸方向寸法を増大させて、リング状部材を得る工程を備える、リング状部材の製造方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【文献】特許第３４２２９４１号公報
【文献】特開２００９－２９７７３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
特許第３４２２９４１号公報に記載された従来方法は、通常は冷間加工できない高硬度かつ低延性の材料を対象とするものであり、かつ、ワークの断面減少率が小さく設定されている。該従来方法を冷間での鍛造加工に適用し、さらに、前述のように、ワークの断面減少率を大きくすることを企図した場合、その分、成形荷重が大きくなる。その結果、たとえば、高出力のプレス機が必要になる、金型の耐久寿命が短くなる、ワークに割れなどの損傷が発生しやすくなるといった不都合が生じる。
【0009】
さらに、特許第３４２２９４１号公報に記載された従来方法では、押し出し加工によって凹部の内径を拡げる、具体的には、凹部の径方向内側に押し込んだパンチにより、凹部の内周面の表層部に存在していた金属材料を凹部の底部側に移動させることで、凹部の内径を拡げる。この際の金属材料の流動方向は、パンチの押し込み方向のみとなる。そして、凹部の底部側に移動した金属材料は、そのすべてが余肉となり、凹部の底部と一緒に打ち抜かれてスクラップとなる。このため、材料の歩留まりが悪くなる。さらに、厚肉となった底部を打ち抜くには大荷重が必要になる。
【0010】
特開２００９－２９７７３１号公報に記載された従来方法では、円筒状の第１素材の径方向内側に、軸方向両側から１対のパンチを押し込むことにより、第１素材の軸方向両側部分の内径を拡げる際に、第１素材を構成する金属材料は、それぞれのパンチの押し込み方向に対する逆方向にも流動して、ワークの軸方向寸法の増大に役立てられる。したがって、その分、材料の歩留まりをよくすることができる。
【0011】
しかしながら、特開２００９－２９７７３１号公報に記載された従来方法では、１対のパンチを押し込む前の第１素材の外周面と、その周囲に配置される金型の内周面との間に、径方向の隙間が設けられている。このため、１対のパンチを押し込むことに伴って第１素材の外周面が拡径し、ワークに大きな周方向引っ張り応力が作用する。このため、ワークに割れなどの損傷が発生しやすくなる。
【0012】
本発明の態様は、製造コストの低減、及び／又は製品の品質向上に有利なリング状部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0013】
本発明の一態様におけるリング状部材の製造方法は、ワークピースを用意する工程と、前記ワークピースに第１部材を押し付けて軸方向の深さを有する窪みを前記ワークピースに形成する工程と、第２部材を用いて前記ワークピースの前記窪みの底部を打ち抜く工程であり、開口を囲む周壁を形成する、前記工程と、前記ワークピースと第３部材との間の相対移動に伴って前記周壁を変形させる工程であり、前記周壁の軸長さを拡大することを含む、前記工程と、を備える。
【0014】
本発明の一態様における軸受の製造方法は、上記の製造方法によってリング状部材を製造する工程を備える。
【0015】
本発明の一態様における機械部品の製造方法は、上記の製造方法によって機械部品を製造する工程を備える。
【0016】
本発明の一態様における機械装置の製造方法は、上記の製造方法によってリング状部材を製造する工程を備える。
【0017】
本発明の一態様における車両の製造方法は、上記の製造方法によってリング状部材を製造する工程を備える。
【0018】
本発明の一態様におけるリング状部材は、上記の製造方法によって製造された痕跡を有する。
【0019】
本発明の一態様における軸受要素は、リング形状を有する本体を備え、前記本体は、軸方向の一端面である第１軸面と、前記軸方向の別の端面である第２軸面と、内周面と、外周面と、前記内周面に設けられた軌道面と、前記外周面と前記第１軸面との間の第１面取り部と、前記外周面と前記第２軸面との間の第２面取り部と、を有する。前記本体のメタルフローは、前記第１面取り部の表面近傍において前記第１面取り部に沿って連続している第１パターンと、前記第２面取り部の表面近傍において前記第２面取り部に沿って連続している第２パターンと、前記外周面の近傍において前記外周面に沿って連続している第３パターンと、前記第１軸面の近傍において前記第１軸面に沿って連続している第４パターンと、前記第２軸面の近傍において前記第２軸面に沿って連続している第５パターンと、前記第１軸面に近い前記内周面の近傍における第６パターンと、前記第２軸面に近い前記内周面の近傍における第７パターンと、を有する。前記第６パターンは、前記第１軸面に向かって凸形状を有する複数の線要素を含む。前記第７パターンは、前記内周面に沿って連続している複数の線要素を含む。前記第７パターンにおける複数の線要素の間隔は、前記第６パターンにおける複数の線要素の間隔に比べて狭い。
【0020】
本発明の一態様における軸受は、上記の軸受要素を備える。
【0021】
本発明の一態様における機械装置は、上記の軸受を備える。
【0022】
本発明の一態様における車両は、上記の軸受を備える。
【発明の効果】
【0023】
本発明の態様によれば製造コストの低減及び／又は製品の品質向上が図られる。
【図面の簡単な説明】
【0024】
【発明を実施するための形態】
【0025】
【0026】
一実施形態において、リング状部材の製造方法は、第１工程（初期準備工程）と、第２工程（窪み形成工程）と、第３工程（打ち抜き工程）と、第４工程（周壁変形工程）と、を備える。追加的に、リング状部材の製造方法は、上記工程に加えて別の工程を備えることができる。この製造方法によれば、成形荷重が小さく抑えられるとともに、材料使用効率（材料歩留まり）の向上が図られる。また、材料の流動形態に基づき、製品の品質向上（例えば製品の強度向上など）が図られる。
【0027】
第１工程（初期準備工程）は、ワークピース（Ｗｐ）を用意することを含む。第１工程において、所定形状を有するワークピース（Ｗｐ）が供給される、又は、第１工程での加工によって所定形状のワークピース（Ｗｐ）が得られる。第１工程で用意されたワークピース（Ｗｐ）が次の工程で用いられる。
【0028】
一例において、第１工程で用意されるワークピース（Ｗｐ）は、第１軸面と、第２軸面と、外周面と、を含む略円柱形状（略円板形状）を有する。第２軸面は、第１軸面の反対側の面である。例えば、ワークピース（Ｗｐ）において、第１軸面と第２軸面との間の軸長さ（厚み、高さ）に比べて、外径（径方向の幅）が大きく設定される。ワークピース（Ｗｐ）の軸長さをＡＬ１、外径をＤＭ１とするとき、ＡＬ１／ＤＭ１は、例えば、約１／２、１／３、１／４、１／５、１／６、１／７、１／８、１／９、又は１／１０以下に設定できる。上記数値は一例であって別の例において他の数値が適用可能である。代替的及び／又は追加的に、第１工程において、上記形状の変形形状又は上記以外の形状を有するワークピースを用意することができる。
【0029】
一例において、第１工程は、所定形状のワークピース（Ｗｐ）を得るための初期段階加工を含むことができる。例えば、初期段階加工は、素材の軸長さ（高さ）を減少させかつ外径（径方向の幅）を拡大させる加圧処理を含む。
【0030】
一例において、パンチングツール（ＰＴ１）を用いて、略円柱形状（略円板形状）を変形した形状、又は略円柱形状とは異なる形状を有するワークピース（Ｗｐ）が形成される。例えば、第１工程で得られるワークピース（Ｗｐ）は、径方向における所定の領域に設けられた厚み変化（容量変化）を有することができる。厚み変化は、所定深さを有しかつ周方向に延在する溝、及び／又は、所定高さを有しかつ周方向に延在する凸部を含むことができる。一例において、第１工程で得られるワークピース（Ｗｐ）は、例えば、最終的なリング状部材の形態パラメータ及び他の工程での加工パラメータ等に基づいて、パンチングツール（ＰＴ１、）が設計され、ワークピース（Ｗｐ）の初期段階の形状が設定される。こうした初期段階での形状制御により、材料使用効率（材料歩留まり）の向上が図られる。また、材料の流動形態に基づき、製品の品質向上（例えば製品の強度向上など）が図られる。
【0031】
第２工程（窪み形成工程）は、ワークピース（Ｗｐ）に第１部材（１４ａ、１３ｂ、１４ｎ）を押し付けて軸方向の深さを有する窪み（１６、１６Ａ、１６ｂ）をワークピース（Ｗｐ）に形成することを含む。一例において、第２工程は、第１部材（１４ａ、１３ｂ、１４ｎ）を含むパンチングツール（ＰＴ２）を用いた、後方押し出し加工又は前方押し出し加工を含むことができる。他の例において、後方押し出し加工及び前方押し出し加工を変形した手法又は別の手法が適用され得る。
【0032】
一例において、パンチングツール（ＰＴ２）は、パンチユニットとダイユニットとを有し、パンチとダイとの間で軸方向に相対移動可能に構成される。パンチユニット及びダイユニットの一方に第１部材（１４ａ、１３ｂ、１４ｎ）が備えられ、他方に支持部材（１３、１４ｇ、１２ｎ）が備えられる。第１部材（１４ａ、１３ｂ、１４ｎ）と支持部材（１３、１４ｇ、１２ｎ）との間の軸方向の相対移動において、支持部材（１３、１４ｇ、１２ｎ）によってワークピース（Ｗｐ）が支持され、ワークピース（Ｗｐ）と第１部材（１４ａ、１３ｂ、１４ｎ）との間で相対移動が行われる。第１部材（１４ａ、１３ｂ、１４ｎ）の先端部分がワークピース（Ｗｐ）に押し付けられ、ワークピース（Ｗｐ）に窪み（１６、１６Ａ、１６Ｂ）が形成される。第１部材（１４ａ、１３ｂ、１４ｎ）の先端部分の外径は、最終的なリング状部材の内径に比べて小さく設定される。
【0033】
第２工程で窪み（１６、１６Ａ、１６Ｂ）が形成されたワークピース（Ｗｐ）は、窪み（１６、１６Ａ、１６Ｂ）の底部（１７、１７Ａ、１７Ｂ）と周辺部（１５ｂ、１５Ａ、１５Ｂ）とを有する。窪み（１６、１６Ａ、１６Ｂ）の底部（１７、１７Ａ、１７Ｂ）は、比較的径方向内方に設けられ、周辺部（１５ｂ、１５Ａ、１５Ｂ）は、比較的径方向外方に設けられる。窪み（１６、１６Ａ、１６Ｂ）の内径は、最終的なリング状部材の内径に比べて小さく設定される。周辺部（１５ｂ、１５Ａ、１５Ｂ）の軸長さ（周辺部の厚み、周辺部の第１軸端面と第２軸端面との間の軸方向の距離）は、底部（１７、１７Ａ、１７Ｂ）の軸長さ（底部の厚み、底部の一面と他面との間の軸方向の距離）に比べて大きく設定される。例えば、周辺部（１５ｂ、１５Ａ、１５Ｂ）の軸長さをＡＬ２、底部（１７、１７Ａ、１７Ｂ）の軸長さをＡＬ３、とするとき、ＡＬ２／ＡＬ３は、約１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、２０、又は３０以上に設定できる。上記数値は一例であって別の例において他の数値が適用可能である。
【0034】
第３工程（打ち抜き工程）は、第２部材（１４ｂ、１４ｐ）を用いてワークピース（Ｗｐ）の窪み（１６、１６Ａ、１６Ｂ）の底部（１７、１７Ａ、１７Ｂ）を打ち抜くことを含む。第３工程では、ワークピース（Ｗｐ）において、開口（１８ｚ）を囲む周壁（Ｃｗ）が形成される。
【0035】
一例において、第３工程は、第２部材（１４ｂ、１４ｐ）を含むパンチングツール（ＰＴ３）を用いた、打ち抜き加工を含むことができる。他の例において、打ち抜き加工を変形した手法又は別の手法が適用され得る。
【0036】
一例において、パンチングツール（ＰＴ３）は、パンチユニットとダイユニットとを有し、パンチとダイとの間で軸方向に相対移動可能に構成される。パンチユニット及びダイユニットの一方に第２部材（１４ｂ、１４ｐ）が備えられ、他方に支持部材（１９、１２ｐ）が備えられる。第２部材（１４ｂ、１４ｐ）と支持部材（１９、１２ｐ）との間の軸方向の相対移動において、支持部材（１９、１２ｐ）によってワークピース（Ｗｐ）が支持され、ワークピース（Ｗｐ）と第２部材（１４ｂ、１４ｐ）との間で相対移動が行われる。第２部材（１４ｂ、１４ｐ）の先端によってワークピース（Ｗｐ）の窪みの底部（１７、１７Ａ、１７Ｂ）が打ち抜かれる。第２部材（１４ｂ、１４ｐ）の先端部分の外径は、最終的なリング状部材の内径に比べて小さく設定される。
【0037】
追加的に、第３工程は、第２部材（１４ｐ）を用いた打ち抜き動作に伴って、第２部材（１４ｐ）によってワークピース（Ｗｐ）を整形することを含む。一例において、第２部材（１４ｐ）は、先端から軸方向に離れた位置に設けられた整形部（７３）を有することができる。例えば、整形部（７３）は、第２部材（１４ｐ）に設けられた、傾斜面、段差面、及び／又は湾曲面を有することができる。整形部（７３）は、窪みの底部（１７Ｂ）を打ち抜く動作に伴って、ワークピース（Ｗｐ）に所定の形状（輪郭）を与える、及び／又は、ワークピース（Ｗｐ）の形状を整える、ために設けられる。例えば、第３工程の加工後のワークピース（Ｗｐ）は、傾斜面、段差面、及び／又は湾曲面を有することができる。最終的なリング状部材の形態パラメータ及び他の工程での加工パラメータ等に基づいて、パンチングツール（ＰＴ３）が設計され、打ち抜き加工後のワークピース（Ｗｐ）の形状が設定される。こうした形状制御により、材料使用効率（材料歩留まり）の向上が図られる。また、材料の流動形態に基づき、製品の品質向上（例えば製品の強度向上など）が図られる。
【0038】
第４工程（周壁変形工程）は、ワークピース（Ｗｐ）と第３部材（１４ｃ、１４ｓ）との間の相対移動に伴ってワークピース（Ｗｐ）の周壁（Ｃｗ）を変形させることを含む。第４工程において、周壁（Ｃｗ）の変形は、周壁（Ｃｗ）の軸長さの拡大を含む。
【0039】
一例において、第４工程では、パンチングツール（ＰＴ４）が用いられる。他の例において、パンチングツールを用いない手法が適用され得る。一例において、パンチングツール（ＰＴ４）は、パンチユニットとダイユニットとを有し、パンチとダイとの間で軸方向に相対移動可能に構成される。パンチユニット及びダイユニットの一方に第３部材（１４ｃ、１４ｓ）が備えられ、他方に支持部材（１９ａ、１２ｓ）が備えられる。第３部材（１４ｃ、１４ｓ）と支持部材（１９ａ、１２ｓ）との間の相対移動において、支持部材（１９ａ、１２ｓ）によってワークピース（Ｗｐ）が支持され、ワークピース（Ｗｐ）と第３部材（１４ｃ、１４ｓ）との間で相対移動が行われる。第３部材（１４ｃ、１４ｓ）は、ワークピース（Ｗｐ）の内周面に接する加工部（４０ｘ、４０ｙ）を有する。支持部材（１９、１２ｓ）は、ワークピース（Ｗｐ）の軸面を支持する支持面（１９ｚ、）を有する。例えば、加工部（４０ｘ、４０ｙ）は、他の部分に比べて外径が大きい大外径部（１４ｘ、１４ｙ）と、大外径部（１４ｘ、１４ｙ）に向かって外径が徐々に拡大する遷移部（２１、２１ｙ）とを有することができる。第３部材（１４ｃ、１４ｓ）の加工部（４０ｘ、４０ｙ）とダイユニットの内周面（１２ｘ）との間の径方向の隙間が、加工前の周壁（Ｃｗ）の厚みに比べて小さく設定される。
【0040】
一例において、第４工程は、第３部材（１４ｃ、１４ｓ）を周壁（Ｃｗ）の内周面に押し付けて周壁（Ｃｗ）の内径を拡大することを含む。例えば、ワークピース（Ｗｐ）と第３部材（１４ｃ、１４ｓ）との間の軸方向の相対移動において、周壁（Ｃｗ）の内周面に第３部材（１４ｃ、１４ｓ）の加工部（４０ｘ、４０ｙ）が押し付けられる。周壁（Ｃｗ）の内周面上での第３部材（１４ｃ、１４ｓ）の移動に伴って、周壁（Ｃｗ）の材料が流動する。材料の流動に基づき、周壁（Ｃｗ）の内径が拡大するとともに周壁（Ｃｗ）の軸長さが拡大する。
【0041】
一例において、第４工程は、周壁（Ｃｗ）の変形時、周壁（Ｃｗ）の外径の拡大を抑制することを含む。外径の拡大が抑制された状態で、周壁（Ｃｗ）の内径が拡大するとともに周壁（Ｃｗ）の軸長さが拡大する。周壁（Ｃｗ）の開口（１８ｚ）の拡大に基づく材料の流動に従って、周壁（Ｃｗ）の厚みが減少され、周壁（Ｃｗ）が軸方向に伸びる。
【0042】
一例において、第４工程における、加工前の周壁（Ｃｗ）の軸長さをＡＬ４、加工後の周壁（Ｃｗ）の軸長さをＡＬ５とするとき、ＡＬ５／ＡＬ４は、約１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２、３、４、５、６、７、８、９、又は１０以上に設定できる。上記数値は一例であって別の例において他の数値が適用可能である。
【0043】
一例において、第４工程での第３部材（１４ｃ、１４ｓ）を用いた加工に先立って、ダイユニットにセットされるワークピース（Ｗｐ）の向きが反転されることができる。例えば、ある工程においては、ワークピース（Ｗｐ）の第２軸面（ＡＸ２）がダイユニットに支持され、第１軸面（ＡＸ１）の側から第２部材（１４ｂ、１４ｐ）がワークピース（Ｗｐ）に挿入される。一方、第４工程では、ワークピース（Ｗｐ）の第１軸面（ＡＸ１）がダイユニットに支持され、第２軸面（ＡＸ２）の側から第３部材（１４ｃ、１４ｓ）がワークピースに挿入される。
【0044】
一例において、第４工程において、加工前のワークピース（Ｗｐ）は、軸方向における所定の領域に設けられた厚み変化（容量変化）を有することができる。第４工程において、容量の大きい第１軸面の側から第３部材（１４ｓ）がワークピース（Ｗｐ）に挿入される。第３部材（１４ｓ）の軸方向の移動に従って、材料が第２軸面の側から第１軸面の側に移動する流動が生じる。第３部材（１４ｓ）の軸方向への移動に伴い、材料の一部が容量の大きい部分から容量の小さい部分に流動する。こうした材料の流動に基づき、周壁の軸方向の全体にわたって材料の容量（厚み）が均一化される。バリの発生が抑制されるなど、材料使用効率（材料歩留まり）の向上が図られる。また、材料の流動形態に基づき、製品の品質向上（例えば製品の強度向上など）が図られる。
【0045】
一実施形態において、リング状部材の製造方法は、円板状の第１素材（１１、１１Ａ）に、後方押し出し加工または前方押し出し加工を施して、径方向内側部分に軸方向一方側に開口する凹部（１６、１６Ａ）と、該凹部（１６、１６Ａ）の軸方向他方側にある底部（１７、１７Ａ）とを有する有底円筒状の第２素材（１５、１５Ａ）を得る工程と、前記第２素材（１５、１５Ａ）の前記底部（１７、１７Ａ）を打ち抜き、内周面を有する第３素材（１８、１８Ａ）を得る工程と、少なくとも、前記第３素材（１８、１８Ａ）の外周面の拡径を阻止した状態で、該第３素材（１８、１８Ａ）の前記内周面にしごき加工を施して、前記第３素材（１８、１８Ａ）の内径よりも大きい内径を有する内周面および前記第３素材（１８、１８Ａ）の軸方向寸法よりも大きい軸方向寸法を有する本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を含む、リング状部材を得る工程と、を備える。
【0046】
一例において、前記第１素材（１１、１１Ａ）から前記第２素材（１５、１５Ａ）を得る際の断面減少率は、８０％以下とすること好ましく、６０％以下とすることがより好ましく、４５％以下とすることがさらに好ましい。なお、断面減少率＝（初期断面積－変形後断面積）／（初期断面積）である。
【0047】
一例において、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を形成すると同時に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）のうち前記しごき加工の向きに関する前方側の端部の内周縁部分に接続されたバリ（２３、２３ａ、２３Ａ）が形成された場合には、該バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）を除去する工程を備えることができる。
【0048】
一例において、リング状部材の製造方法は、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を軸方向に圧縮する工程を備えることができる。
【0049】
一例において、リング状部材の製造方法は、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の少なくともいずれか一方の軸方向側面と外周面または内周面との接続部を押圧して面取り部（８，９）を形成する工程を備えることができる。
【0050】
一例において、リング状部材の製造方法は、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を軸方向に圧縮すると同時に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）のいずれか一方の軸方向側面と外周面または内周面との接続部を押圧して面取り部（８，９）を形成する工程を備えることができる。
【0051】
一例において、リング状部材の製造方法は、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の内周部分を軸方向にシェービングして除去する工程を備えることができる。
【0052】
一例において、リング状部材の製造方法は、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を形成すると同時に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）のうち前記しごき加工の向きに関する前方側の端部の内周縁部分に接続されたバリ（２３、２３ａ、２３Ａ）が形成された場合には、前記本体部の少なくともいずれか一方の軸方向側面と外周面との接続部を押圧して面取り部を形成すると同時に、前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）を径方向内側に向けて倒す工程をさらに備え、かつ、その後、前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）を除去することができる。
【0053】
一例において、リング状部材の製造方法は、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を形成すると同時に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）のうち前記しごき加工の向きに関する前方側の端部の内周縁部分に接続されたバリ（２３、２３ａ、２３Ａ）が形成された場合には、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の内周部分および前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）を軸方向にシェービングして除去する工程を備えることができる。
【0054】
一例において、リング状部材の製造方法は、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を形成すると同時に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）のうち前記しごき加工の向きに関する前方側の端部の内周縁部分に接続されたバリ（２３、２３ａ、２３Ａ）が形成された場合に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を軸方向に圧縮すると同時に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）に近い側の軸方向側面と外周面との接続部を押圧して面取り部（８、９）を形成し、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）から遠い側の軸方向側面と外周面との接続部を押圧して面取り部（８、９）を形成するのと同時に、前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）を径方向内側に向けて倒し、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の内周部分および前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）を軸方向にシェービングして除去する工程を備えることができる。
【0055】
一例において、リング状部材の製造方法は、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を形成すると同時に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）のうち前記しごき加工の向きに関する前方側の端部の内周縁部分に接続されたバリ（２３、２３ａ、２３Ａ）が形成された場合に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を軸方向に圧縮し、前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）を径方向内側に向けて倒し、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の内周部分および前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）を軸方向にシェービングして除去する工程を備えることができる。
【0056】
一例において、リング状部材の製造方法は、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を形成すると同時に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）のうち前記しごき加工の向きに関する前方側の端部の内周縁部分に接続されたバリ（２３、２３ａ、２３Ａ）が形成された場合に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の内周部分および前記バリ（２３、２３ａ、２３Ａ）を軸方向にシェービングして除去し、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）を軸方向に圧縮すると同時に、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の軸方向両側の側面と内周面との接続部をそれぞれ押圧して面取り部を形成し、かつ、前記本体部（２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ）の軸方向中間部に径方向内側に張り出した余肉部（３１）を形成し、前記余肉部（３１）を軸方向にシェービングして除去する工程を備えることができる。
【0057】
一実施形態において、軸受の製造方法は、上記の製造方法によってリング状部材を製造する工程を備え、これは、製造コストの低減及び／又は製品の信頼性向上に有利である。一例において、軸受の製造方法は、内周面に外輪軌道を有する外輪と、外周面に内輪軌道を有する内輪と、前記外輪軌道と前記内輪軌道との間に配置された複数個の転動体とを備える軸受を製造対象とし、上記のリング状部材の製造方法により製造したリング状部材に仕上加工を施して、前記外輪および／または前記内輪を製造する工程を備える。
【0058】
一実施形態において、機械部品の製造方法は、上記の製造方法によって機械部品を製造する工程を備え、これは、製造コストの低減及び／又は製品の信頼性向上に有利である。例えば、上記のリング状部材の製造方法により製造したリング状部材に仕上加工を施して、前記機械部品を製造する。
【0059】
一実施形態において、車両の製造方法は、上記の製造方法によってリング状部材を製造する工程を備え、これは、製造コストの低減及び／又は製品の信頼性向上に有利である。一例において、車両の製造方法は、機械部品を備える車両を製造対象とし、上記の機械部品の製造方法により、前記機械部品を製造する工程を備える。
【0060】
一実施形態において、機械装置の製造方法は、上記の製造方法によってリング状部材を製造する工程を備え、これは、製造コストの低減及び／又は製品の信頼性向上に有利である。機械部品を備える機械装置を製造対象とし、上記の製造方法により、前記機械部品を製造する工程を備え、これは、製造コストの低減及び／又は製品の信頼性向上に有利である。
【0061】
一実施形態において、リング状部材は、上記の製造方法によって製造された痕跡を有し、これは、製造コストの低減及び／又は製品の信頼性向上に有利である。
【0062】
一実施形態において、リング状部材（軸受要素）は、上記のリング状部材（軸受要素）の製造方法によって製造された痕跡を有する。一例において、痕跡は、リング状部材（軸受要素）の断面に観察されるメタルフロー（メタルファイバーフロー、繊維状金属組織）である。図１１、１２は、軸受要素の軸方向断面（軸断面）におけるメタルフローの一例を示している。
【0063】
一実施形態において、図１１、１２に示すように、軸受要素は、リング形状を有する本体（１０１、１０２）を備える。前記本体（１０１、１０２）は、軸方向の一端面である第１軸面（ＡＦ１）と、前記軸方向の別の端面である第２軸面（ＡＦ２）と、内周面（ＩＣＳ）と、外周面（ＯＣＳ）と、前記外周面（ＯＣＳ）と前記第１軸面（ＡＦ１）との間の第１面取り部（ＣＦ１）と、前記外周面（ＯＣＳ）と前記第２軸面（ＡＦ２）との間の第２面取り部（ＣＦ２）と、を有する。前記本体（１０１、１０２）のメタルフローは、前記第１面取り部（ＣＦ１）の表面近傍において前記第１面取り部（ＣＦ１）に沿って連続している第１パターン（ＭＦＰ１）と、前記第２面取り部（ＣＦ２）の表面近傍において前記第２面取り部（ＣＦ２）に沿って連続している第２パターン（ＭＦＰ２）と、前記外周面（ＯＣＳ）の近傍において前記外周面（ＯＣＳ）に沿って連続している第３パターン（ＭＦＰ３）と、前記第１軸面（ＡＦ１）の近傍において前記第１軸面（ＡＦ１）に沿って連続している第４パターン（ＭＦＰ４）と、前記第２軸面（ＡＦ２）の近傍において前記第２軸面（ＡＦ２）に沿って連続している第５パターン（ＭＦＰ５）と、前記第１軸面（ＡＦ１）に近い前記内周面（ＩＣＳ）の近傍における第６パターン（ＭＦＰ６）と、前記第２軸面（ＡＦ２）に近い前記内周面（ＩＣＳ）の近傍における第７パターン（ＭＦＰ７）と、を有する。前記第６パターン（ＭＦＰ６）は、前記第１軸面（ＡＦ１）に向かって凸形状を有する複数の線要素を含む。前記第７パターン（ＭＦＰ７）は、前記内周面（ＩＣＳ）に沿って連続している複数の線要素を含む。前記第７パターン（ＭＦＰ７）における複数の線要素の間隔は、前記第６パターン（ＭＦＰ６）における複数の線要素の間隔に比べて狭い。こうした軸受要素は、製造コストの低減及び／又は品質向上に有利である。例えば、メタルフローの連続した線要素は、本体の高強度化に有利である。
【0064】
一例において、前記第６パターン（ＭＦＰ６）における前記第１軸面（ＡＦ１）に近い領域の線要素は、比較的緩やかな曲げを有し、前記第６パターン（ＭＦＰ６）における前記第１軸面（ＡＦ１）から離れた領域の線要素は、比較的鋭い曲げを有する。前記第６パターン（ＭＦＰ６）は、前記第１軸面（ＡＦ１）から離れるに従って曲率が大きくなる湾曲パターンを有する。前記第６パターン（ＭＦＰ６）は、前記第１軸面（ＡＦ１）から離れるに従って曲率半径が小さくなる前記湾曲パターンを有する。
【0065】
一例において、前記第６パターン（ＭＦＰ６）における複数の線要素の間隔の平均値（第１平均値）は、前記第７パターン（ＭＦＰ７）における複数の線要素の間隔の平均値（第２平均値）に比べて大きい。例えば、前記第１平均値／前記第２平均値は、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．５、又は３．０倍以上にできる。
【0066】
一例において、前記第６パターン（ＭＦＰ６）は、前記本体（１０１、１０２）の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った第１直線（ＳＬ１）と前記第１軸面（ＡＦ１）との間であり、かつ、前記本体（１０１、１０２）の断面における前記内周面（ＩＣＳ）と前記外周面（ＯＣＳ）との間の径方向の中心を通りかつ軸方向に沿った第２直線（ＳＬ２）と前記内周面（ＩＣＳ）との間の領域、に配置される。追加的及び／又は代替的に、前記第６パターン（ＭＦＰ６）は、前記第１直線（ＳＬ１）と前記第１軸面（ＡＦ１）との間の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った第３直線（ＳＬ３）と前記第１軸面（ＡＦ１）との間の領域であり、かつ、前記第２直線（ＳＬ２）と前記内周面（ＩＣＳ）との間の領域、に配置される。
【0067】
一例において、前記第６パターン（ＭＦＰ６）における前記第１軸面（ＡＦ１）に向かって凸形状を有する前記複数の線要素の各々は、前記第１軸面（ＡＦ１）に最も近い第１部分（ＣＶ１）と、前記径方向における前記第１部分（ＣＶ１）と前記内周面（ＩＣＳ）との間に配置される第２部分（ＣＶ２）と、前記径方向における前記第１部分（ＣＶ１）と前記外周面（ＯＣＳ）との間に配置される第３部分（ＣＶ３）とを含む。第２部分（ＣＶ２）は、第１部分（ＣＶ１）から前記第２軸面（ＡＦ２）に向かって延在する湾曲を含む。第３部分（ＣＶ３）は、第１部分（ＣＶ１）から前記第２軸面（ＡＦ２）に向かって延在する湾曲を含む。前記第１部分（ＣＶ１）は、前記第２部分（ＣＶ２）及び前記第３部分（ＣＶ３）に比べて鋭い湾曲を有する。
【0068】
一例において、前記第７パターン（ＭＦＰ７）は、前記本体（１０１、１０２）の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った第１直線（ＳＬ１）と前記第２軸面（ＡＦ２）との間であり、かつ、前記本体（１０１、１０２）の断面における前記内周面（ＩＣＳ）と前記外周面（ＯＣＳ）との間の径方向の中心を通りかつ軸方向に沿った第２直線（ＳＬ２）と前記内周面（ＩＣＳ）との間の領域、に配置される。追加的及び／又は代替的に、前記第７パターン（ＭＦＰ７）は、前記第１直線（ＳＬ１）と前記第２軸面（ＡＦ２）との間の軸方向の中心を通りかつ径方向に沿った第４直線（ＳＬ４）と前記第２軸面（ＡＦ２）との間の領域であり、かつ、前記第２直線（ＳＬ２）と前記内周面（ＩＣＳ）との間の領域、に配置される。
【0069】
一例において、前記第７パターン（ＭＦＰ７）における前記複数の線要素の間隔は、前記内周面（ＩＣＳ）と前記第２軸面（ＡＦ２）との仮想交点に向かって徐々に狭くなるように変化する。
【0070】
一例において、前記第７パターン（ＭＦＰ７）は、前記内周面（ＩＣＳ）に最も近く前記内周面（ＩＣＳ）に沿って延在する第１線要素と、前記外周面（ＯＣＳ）に最も近い第２線要素とを含む。前記第２軸面（ＡＦ２）から比較的離れた領域において、前記第１線要素に沿った直線と前記第２線要素に沿った直線との間の角度（劣角）は、約４０、３０、２０、１０、又は５°以下である。前記第２軸面に比較的近い領域において、前記第１線要素に沿った直線と前記第２線要素に沿った直線との間の角度（劣角）は、約４０、５０、６０、７０、８０、又は８５°以上である。
【0071】
一例において、軸受要素は、前記内周面（ＩＣＳ）に設けられた軌道面（ＲＷＳ）をさらに備える。前記軌道面（ＲＷＳ）の中心を通りかつ径方向に沿った直線（ＳＬ１）と前記第２軸面（ＡＦ２）との間において前記軌道面（ＲＷＳ）と交差する複数の線要素の数は、前記直線（ＳＬ１）と前記第１軸面（ＡＦ１）との間において前記軌道面（ＲＷＳ）と交差する複数の線要素の数に比べて大きい。
【0072】
一実施形態において、軸受は、上記の軸受要素を備え、これは、軸受の低コスト化に有利である。
【0073】
一実施形態において、機械は、上記の軸受を備え、これは、軸受の低コスト化に有利である。
【0074】
一実施形態において、車両は、上記の軸受を備え、これは、軸受の低コスト化に有利である。
【0075】
本開示の方法は、上述したそれぞれの態様を、矛盾を生じない範囲で、適宜組み合わせて実施することができる。
【0076】
以上説明した軸受要素又は軸受は、例えば、図１２に示すモータ９６１の回転軸９６３を支持する軸受９００Ａ、９００Ｂ等に適用できる。
【0077】
図１２において、モータ９６１は、ブラシレスモータであって、円筒形のセンタハウジング９６５と、このセンタハウジング９６５の一方の開口端部を閉塞する略円板状のフロントハウジング９６７とを有する。センタハウジング９６５の内側には、その軸心に沿って、フロントハウジング９６７及びセンタハウジング９６５の底部に配置された軸受９００Ａ、９００Ｂを介して、回転自在な回転軸９６３が支持されている。回転軸９６３の周囲にはモータ駆動用のロータ９６９が設けられ、センタハウジング９６５の内周面にはステータ９７１が固定されている。
【0078】
モータ９６１は、一般に、機械や車両に搭載され、軸受９００Ａ、９００Ｂにより支持された回転軸９６３を回転駆動する。
【0079】
軸受要素又は軸受は、回転部を有する機械、各種製造装置、例えば、ボールねじ装置等のねじ装置、及びアクチュエータ（直動案内軸受とボールねじの組合せ、ＸＹテーブル等）等の直動装置の回転支持部に適用可能である。また、軸受要素又は軸受は、ワイパー、パワーウィンドウ、電動ドア、電動シート、ステアリングコラム（例えば、電動チルトテレスコステアリングコラム）、自在継手、中間ギア、ラックアンドピニオン、電動パワーステアリング装置、およびウォーム減速機等の操舵装置に適用可能である。さらに、軸受要素又は軸受は、自動車、オートバイ、鉄道等の各種車両に適用可能である。相対回転する箇所であれば、本構成の軸受を好適に適用でき、製品品質の向上及び低コスト化につなげることができる。
【0080】
軸受要素を備える軸受として、転がり軸受、滑り軸受等、様々な種類のものが好適に適用可能である。例えば、軸受要素は、ラジアル転がり軸受の外輪及び内輪、円筒ころ（ニードルを含む）を使用したラジアル円筒ころ軸受の外輪及び内輪、円すいころを使用したラジアル円すいころ軸受の外輪及び内輪に適用可能である。
【0081】
【0082】
本例は、図１に示す転がり軸受１の外輪２を得るためのリング状部材を製造する例である。
【0083】
ただし、一態様のリング状部材の製造方法は、任意のリング状部材を製造対象とすることができる。たとえば、一態様のリング状部材の製造方法は、図１に示す転がり軸受１の内輪３、あるいは、図１に示す例とは異なる構造の転がり軸受の外輪や内輪を得るためのリング状部材（軸受要素）を製造対象とすることができる。この場合には、該リング状部材に切削加工、研削加工などの仕上加工を施して、該外輪や該内輪を製造することができる。また、一態様のリング状部材の製造方法は、車両または機械装置を構成する各種の機械部品を得るためのリング状部材を製造対象とすることもできる。この場合には、該リング状部材に切削加工、研削加工などの仕上加工を施して、該機械部品を製造することができる。
【0084】
図１に示す転がり軸受１は、単列の深溝玉軸受により構成されており、外輪（リング状部材、軸受要素）２と、内輪（リング状部材、軸受要素）３と、複数個の転動体４とを備える。
【0085】
外輪２は、軸受鋼や浸炭素鋼などの硬質金属により構成され、内周面に深溝型の外輪軌道５を有する。内輪３は、軸受鋼や浸炭素鋼などの硬質金属により構成され、外周面に深溝型の内輪軌道６を有する。複数個の転動体４は、玉により構成され、外輪軌道５と内輪軌道６との間に、保持器７により保持された状態で配置される。それぞれの転動体４は、軸受鋼や浸炭素鋼などの硬質金属またはセラミックにより構成される。
【0086】
図示の例では、外輪２は、外周面と軸方向両側の側面との接続部に、それぞれ円弧形の断面形状を有する面取り部８を有する。面取り部８は、たとえば、外輪２をハウジングの内周面などに内嵌する際の案内面として用いることができる。内輪３は、内周面と軸方向両側の側面との接続部に、それぞれ円弧形の断面形状を有する面取り部９を有する。面取り部９は、たとえば、内輪３を回転軸の外周面などに内嵌する際の案内面として用いることができる。
【0087】
本例における外輪２の製造方法は、一態様の製造方法によりリング状部材を得る本工程および追加的工程と、その後の仕上加工により外輪２の最終形状を得る仕上工程とを備える。なお、これらの工程における加工は、いずれも冷間での加工である。
【0088】
前記本工程では、図２（ｂ）に示すような、円板状の第１素材１１を用意する。本例では、第１素材１１は、外輪２よりも小さい軸方向寸法、および、外輪２の外径と同じ大きさの外径を有する。
【0089】
なお、本例に関する以下の説明中、上下方向は、図２（ａ）～図２（ｈ）の上下方向を意味する。ただし、図２（ａ）～図２（ｈ）の上下方向は、加工時の上下方向と一致するとは限らない。図２（ａ）～図２（ｈ）において、図示されているそれぞれの部材の軸方向は、上下方向に一致している。
【0090】
本例では、図１（ａ）に示すような、金属製で円柱状のビレット１０に据込み加工を施して、第１素材１１を得る。ビレット１０は、第１素材１１の軸方向寸法よりも大きい軸方向寸法、および、第１素材１１の外径よりも小さい外径を有する。また、この際の据込み加工は、図２（ｂ）に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）ＰＴ１を用いて行う。
【0091】
図２（ｂ）に示す金型（パンチングツール、ツールセット）は、ダイス１２と、ダイスピン１３と、パンチ１４とを備える。ダイス１２は、内側にダイスピン１３およびパンチ１４を配置する円筒状の内周面を有する。ダイス１２の内径は、第１素材１１の外径と同じ大きさである。ダイスピン１３は、円柱状に構成され、ダイス１２の内径よりも僅かに小さい外径を有する。ダイスピン１３は、ダイス１２の下側部分の内側に径方向のがたつきなく配置される。パンチ１４は、円柱状に構成され、ダイス１２の内径よりも僅かに小さい外径を有する。パンチ１４は、ダイス１２の上側部分の内側に径方向のがたつきなく配置される。
【0092】
図２（ｂ）に示す金型を用いてビレット１０に据込み加工を施す際には、パンチ１４を上方に退避させ、ダイスピン１３の上面の中央部にビレット１０を載置する。この状態で、パンチ１４を下降させ、ダイスピン１３の上面とパンチ１４の下面との間でビレット１０を軸方向に押し潰し、軸方向寸法を縮小させ、かつ、外径を拡大する。これにより、円板状の第１素材１１を得る。
【0093】
図２（ｂ）に示す工程の一例において、初期段階加工は、パンチングツールＰＴ１を用いた、プレス加工（据込み加工など）を含むことができる。図２（ｂ）において、ダイスピン１３に支持された素材がパンチ１４で押しつぶされ、所定形状のワークピースＷｐが形成される。他の例において、プレス加工（据込み加工など）を変形した手法又は別の手法が適用され得る。
【0094】
追加的及び／又は代替的に、第１素材１１を、他の方法で得ること、たとえば金属素材に切削加工を施す、金属板に打ち抜き加工を施す、金属丸棒を円板状に切断するなどの方法で得ることもできる。
【0095】
前記本工程では、円板状の第１素材１１に後方押し出し加工を施して、図２（ｃ）に示すような第２素材１５、具体的には、径方向内側部分に軸方向一方側（図２（ｃ）の上側）に開口する凹部１６と、該凹部１６の軸方向他方側（図２（ｃ）の下側）にある底部１７とを有する有底円筒状の第２素材１５を得る。本例では、この際の後方押し出し加工を、図２（ｃ）に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）ＰＴ２を用いて行う。
【0096】
図２（ｃ）に示す金型は、図２（ｂ）と同様のダイス１２およびダイスピン１３と、図２（ｂ）のパンチ１４よりも外径が小さい円柱状のパンチ１４ａとを備える。パンチ１４ａは、ダイス１２の上側部分の内側に同軸に配置される。
【0097】
図２（ｃ）に示す金型を用いて第１素材１１に後方押し出し加工を施す際には、パンチ１４ａを上方に退避させ、第１素材１１を、ダイス１２に径方向のがたつきなく内嵌し、かつ、ダイスピン１３の上面に載置する。この状態で、パンチ１４ａを下降させて、ダイスピン１３の上面とパンチ１４ａの下面との間で、第１素材１１の径方向内側部分を軸方向に押し潰す。これにより、該径方向内側部分の金属材料を径方向外側に流動させて、径方向外側部分の軸方向寸法を拡大し、かつ、径方向内側部分に上側に開口する凹部１６を形成することで、凹部１６と、凹部１６の下側にある底部１７とを有する、有底円筒状の第２素材１５を得る。
【0098】
図２（ｃ）に示す後方押し出し加工の一例において、ダイスピン１３に支持されたワークピース（Ｗｐ）に対してパンチ１４ａ（第１部材）が相対的に移動する。ダイスピン１３に近づくように、パンチ１４ａが軸方向に移動する。ワークピースＷｐとパンチ１４ａとの間の軸方向の相対移動に伴って、ワークピースＷｐの径方向内方領域にパンチ１４ａが押し付けられ、パンチ１４ａの先端部分がワークピースＷｐに挿入される。材料の一部がワークピースＷｐの径方向内方から径方向外方に向かって流動する。また、ワークピースＷｐの径方向外方領域において、パンチ１４ａの移動方向と反対方向に材料が流動する（後方流動）。ワークピースＷｐにおいて、径方向内方領域の厚みが減少するとともに、径方向外方領域の厚みが増大する。ワークピースＷｐの径方向内方領域に凹部（窪み）１６が形成され、径方向外方領域に窪み１６を囲う周辺部１５ｂが形成される。周辺部１５ｂの軸長さの拡大に伴い、ワークピースＷｐの全体の軸長さ（第１軸端と第２軸端との間の距離）が拡大する。
【0099】
凹部１６は、パンチ１４ａの下端部の押し込みによって形成された部分である。凹部１６の内径は、リング状部材２０を構成する円筒状の本体部２２（図２（ｅ）参照）の内径よりも小さい。底部１７は、第１素材１１の径方向内側部分を軸方向に押し潰すことにより形成された部分である。すなわち、底部１７の軸方向寸法は、第１素材１１の軸方向寸法よりも小さい。第２素材１５のうち、凹部１６および底部１７の周囲に存在する円筒状の径方向外側部分は、第１素材１１の径方向内側部分の金属材料を径方向外側に流動させることにより軸方向寸法が拡大された部分である。すなわち、該円筒状の径方向外側部分の軸方向寸法は、第１素材１１の軸方向寸法よりも大きい。第２素材１５は、外輪２の軸方向寸法よりも小さい軸方向寸法、および、外輪２の外径と同じ大きさの外径を有する。
【0100】
このように、本例では、外輪２を得るためのリング状部材２０（図２（ｅ）参照）を製造する際に、ワークに対して、冷間での鍛造加工（後方押し出し加工）により、リング状部材２０の本体部２２の内径と同じ大きさの内径を有する凹部を形成するのではなく、本体部２２の内径よりも小さい内径を有する凹部１６を形成することで、凹部１６を形成する際のワークの断面減少率を小さく抑えている。このため、冷間での鍛造加工を行う際の成形荷重を小さく抑えることができる。
【0101】
なお、本例の製造方法を実施する場合、第１素材１１から第２素材１５を得る際の断面減少率は、８０％以下とすること好ましく、６０％以下とすることがより好ましく、４５％以下とすることがさらに好ましい。
【0102】
前記本工程では、第２素材１５の底部１７を打ち抜き、図２（ｄ）に示すような第３素材１８、具体的には、内周面を有する円筒状の第３素材１８を得る。本例では、この際の打ち抜きを、図２（ｄ）に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）ＰＴ３を用いて行う。
【0103】
図２（ｄ）に示す金型は、図２（ｂ）と同様のダイス１２と、図２（ｃ）のパンチ１４ａと同じ外径を有する円柱状のパンチ１４ｂと、スリーブ１９とを備える。スリーブ１９は、円筒状に構成されており、ダイス１２の内径よりも僅かに小さい外径、および、第２素材１５の凹部１６の内径と同じ大きさまたは該内径よりも僅かに大きい内径を有する。スリーブ１９は、ダイス１２の下側部分の内側に径方向のがたつきなく配置される。
【0104】
図２（ｄ）に示す金型を用いて第２素材１５の底部１７を打ち抜く際には、パンチ１４ｂを上方に退避させ、第２素材１５の底部１７を下側に配置した状態で、該第２素材１５を、ダイス１２に径方向のがたつきなく内嵌し、かつ、スリーブ１９の上面に載置する。この状態で、パンチ１４ｂを下降させて、該パンチ１４ｂを第２素材１５の凹部１６の内側に進入させ、さらに該パンチ１４ｂにより第２素材１５の底部１７を打ち抜く。これにより、リング状部材２０の本体部２２の内径よりも小さい内径を有する内周面を備えた、円筒状の第３素材１８を得る。本例では、底部１７の軸方向寸法は、上述した後方押し出し加工により、第１素材１１の軸方向寸法よりも縮小されているため、底部１７として打ち抜かれる金属材料を少なくすることができる。第３素材１８は、外輪２の軸方向寸法よりも小さい軸方向寸法、および、外輪２の外径と同じ大きさの外径を有する。
【0105】
図２（ｄ）に示す工程の一例において、スリーブ１９に支持されたワークピースＷｐに対してパンチ１４ｂ（第２部材）が相対的に移動する。ワークピースＷｐに近づくようにパンチ１４ａが軸方向に移動し、パンチ１４ａの先端がワークピースＷｐの窪みの底部１７に押し当てられる。さらに、パンチ１４ａの先端がワークピースＷｐを超えた位置まで移動する。すなわち、ワークピースＷｐとパンチ１４ｂとの間の相対移動において、ワークピースＷｐの軸面がスリーブ１９の支持面１９ｙに支持された状態で、パンチ１４ａの先端とスリーブ１９の支持面１９ｙとが軸方向に互いにすれ違う。窪みの底部１７がパンチ１４ａを用いて打ち抜かれ、開口１８ｚを囲む周壁Ｃｗが形成される。
【0106】
前記本工程では、第３素材１８の外周面の拡径を阻止した状態で、第３素材１８の内周面にしごき加工を施して、第３素材１８の内径よりも大きい内径を有する内周面および第３素材１８の軸方向寸法よりも大きい軸方向寸法を有する円筒状の本体部２２を形成して、図２（ｅ）に示すようなリング状部材２０を得る。本例では、この際のしごき加工を、図２（ｅ）に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）ＰＴ４を用いて行う。
【0107】
図２（ｅ）に示す金型は、図２（ｂ）と同様のダイス１２と、円筒状のスリーブ１９ａと、円柱状のパンチ１４ｃとを備える。スリーブ１９ａは、ダイス１２の内径よりも僅かに小さい外径、および、第３素材１８の内径よりも大きい内径を有し、ダイス１２の下側部分の内側に径方向のがたつきなく配置される。パンチ１４ｃは、下端部の外周面に、しごき面２１を有する。しごき面２１は、下側に向かうにしたがって外径が小さくなる略円すい筒形状を有する。しごき面２１の最小径部である下端部の外径は、第３素材１８の内径よりも小さい。しごき面２１の最大径部である上端部の外径は、第３素材１８の内径よりも大きく、かつ、スリーブ１９ａの内径よりも少しだけ小さい。パンチ１４ｃの外周面のうち、しごき面２１よりも上側に位置する部分は、しごき面２１の上端部の外径と同じ大きさの外径を有する円筒面により構成されている。
【0108】
図２（ｅ）に示す金型を用いて第３素材１８の内周面にしごき加工を施す際には、パンチ１４ｃを上方に退避させ、第３素材１８を、ダイス１２に径方向のがたつきなく内嵌することにより、第３素材１８の外周面を拘束して、該外周面の拡径を阻止し、かつ、スリーブ１９ａの上面により、第３素材１８の下面を支持する。この状態で、パンチ１４ｃを下降させ、しごき面２１を、第３素材１８の内側に上方から下方に向けて押し込み、さらに該内側を軸方向に通過させることで、第３素材１８の内周面にしごき加工を施す。これにより、第３素材１８の内周面を拡径することに伴い、第３素材１８を構成する金属材料の一部分を、パンチ１４ｃの押し込み方向と逆方向に流動させることで、第３素材１８の軸方向寸法を拡大して、第３素材１８の内径よりも大きい内径、および、第３素材１８の軸方向寸法よりも大きい軸方向寸法を有する円筒状の本体部２２を形成する。本体部２２は、外輪２の軸方向寸法よりも大きい軸方向寸法、および、外輪２の外径と同じ大きさの外径を有する。本例では、上述のような加工を行うことで、本体部２２を備えたリング状部材２０が得られる。なお、図２（ｅ）に示した状態では、パンチ１４ｃと本体部２２との間に大きな摩擦力が作用しているため、パンチ１４ｃを上方に戻す際には、不図示の抑えスリーブにより本体部２２の上面を抑え付けた状態で、本体部２２および抑えスリーブに対してパンチ１４ｃを上方に戻す。これにより、パンチ１４ｃと本体部２２とを分離する。
【0109】
図２（ｅ）に示す工程の一例において、ダイユニットの内周面１２ｘによって周壁Ｃｗの外径の拡大が抑制される。図２（ｅ）において、ダイユニットは、ワークピースＷｐの外周面に面する内周面１２ｘと、ワークピースＷｐの軸面を支持する支持面１９ｚとを有する。例えば、ダイユニットの内周面１２ｘの内径が加工前の周壁Ｃｗの外径と実質的に等しく又は同程度となるように設定される。また、パンチ１４ｃ（第３部材）の加工部４０ｘとダイユニットの内周面１２ｘとの間の径方向の隙間が、加工前の周壁Ｃｗの厚みに比べて小さく設定される。ワークピースＷｐとパンチ１４ｃとの間の相対移動において、パンチ１４ｃが、ワークピースＷｐから離れた状態（４０－ｉ）からワークピースＷｐの第１軸端に近づき、ワークピースＷｐの第１軸端の側から第２軸端の側に向かって軸方向にパンチ１４ｃがワークピースＷｐに挿入される。ワークピースＷｐの軸面がスリーブ１９ａ（支持部材）の支持面１９ｚに支持された状態で、周壁Ｃｗの内周面に押し付けられた加工部４０ｘが一方の軸側から他方の軸側に向けて動く。ワークピースＷｐの材料が流動し、ワークピースＷｐが変形する。パンチ１４ｃの軸端とスリーブ１９ａの支持面１９ｚとが軸方向に相対的に近づいて実質的に同じ位置に達する（４０－ｉｉ）。さらに、ワークピースＷｐとパンチ１４ｃとの間の相対移動において、パンチ１４ｃの先端とスリーブ１９ａの支持面１９ｚとが軸方向に互いにすれ違う（４０－ｉｉｉ）。ワークピースＷｐの軸方向の全体にわたり、パンチ１４ｃの加工部４０ｘが周壁Ｃｗの内周面に押し付けられる。ダイユニットの内周面１２ｘによって周壁Ｃｗの外径の拡大が抑制された状態で、材料の流動に基づいて周壁Ｃｗの内径が拡大する。軸方向及び周方向の全体にわたり、外径が維持された状態で、周壁Ｃｗの内径が拡大する。周壁Ｃｗの全体の厚みが小さくなるとともに、周壁Ｃｗの軸長さが拡大する。
【0110】
上述のように、本例では、外輪２を製造するためのワークに対して、冷間での鍛造加工（しごき加工）により、該ワークの内径をより大きく拡げることで、この際のワークの断面減少率を小さく抑えている。このため、冷間での鍛造加工を行う際の成形荷重を小さく抑えることができる。
【0111】
また、本例では、冷間での鍛造加工（しごき加工）により、ワークの内径をより大きく拡げる際の金属材料の流動は、パンチ１４ｃの押し込み方向だけでなく、パンチ１４ｃの押し込み方向と逆方向にも生じ、ワークの軸方向寸法を拡大することに役立てられる。このため、金属材料の歩留まりを良好にしやすい。
【0112】
さらに本例では、冷間での鍛造加工（しごき加工）により、ワークの内径をより大きく拡げる工程を、ワークの外周面の拡径を阻止しながら行う。このため、該加工に伴って、ワークの外周面が拡径せず、ワークに大きな周方向引っ張り応力が作用しない。したがって、ワークに割れなどの損傷が発生しにくい。
【0113】
本例では、本体部２２を形成すると同時に、第３素材１８を構成する金属材料の他の一部分が、パンチ１４ｃの押し込み方向に流動することで、バリ２３が形成される。バリ２３は、本体部２２のうち、しごき加工の向きに関する前方側である下側の端部の内周縁部分に接続され、かつ、軸方向に伸長する円筒形状を有する。したがって、本例では、追加的工程として、後述するように、バリ２３を除去する工程を備える。
【0114】
なお、スリーブ１９ａの内径を、しごき面２１の最大径部である上端部の外径と同じ大きさにすると、しごき加工を行う際に、バリ２３が形成されない可能性がある。バリ２３が形成されなかった場合には、それ以降の工程において、バリ２３を除去するための加工が不要となる。
【0115】
本例では、リング状部材を転がり軸受１の外輪２に適用するために、前記本工程に続いて、以下に説明する図２（ｆ）、図２（ｇ）、および図２（ｈ）の工程が備えられる。これらの工程は、リング状部材に最終的に要求される構造および用途に応じて設けられる、リング状部材を製造する上での任意かつ追加的工程である。
【0116】
図２（ｆ）に示す工程では、リング状部材２０の本体部２２を軸方向に圧縮すること、具体的には本体部２２の軸方向寸法を外輪２の軸方向寸法と同じ大きさまで圧縮することにより、リング状部材２０ａを得る。本例では、この際の圧縮を、図２（ｆ）に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）ＰＴ５を用いて行う。
【0117】
図２（ｆ）に示す金型は、ダイス１２ａと、円筒状のスリーブ１９ｂと、円柱状のパンチ１４ｄとを備える。ダイス１２ａは、段付円筒状の内周面を有する。すなわち、ダイス１２ａの内周面は、互いに同軸に配置された、下側の小径円筒面部２４と上側の大径円筒面部２５とを、段差面である面取り加工面２６により接続してなる。小径円筒面部２４は、リング状部材２０の本体部２２の外径よりも小さい内径を有する。大径円筒面部２５は、図２（ｂ）～図２（ｅ）のダイス１２の内径と同じ大きさの内径、すなわち本体部２２の外径と同じ大きさの内径を有する。面取り加工面２６は、径方向外側に向かうにしたがって上方に向かう方向に曲線的に傾斜した、凹円弧形の断面形状を有する。スリーブ１９ｂは、小径円筒面部２４の内径よりも僅かに小さい外径、および、リング状部材２０のバリ２３の外径と同じ大きさまたは該外径よりも僅かに大きい内径を有する。スリーブ１９ｂは、小径円筒面部２４の内側に径方向のがたつきなく配置される。パンチ１４ｄは、大径円筒面部２５の内径よりも僅かに小さい外径を有し、大径円筒面部２５の内側に径方向のがたつきなく配置される。
【0118】
図２（ｆ）に示す金型を用いてリング状部材２０の本体部２２を軸方向に圧縮する際には、パンチ１４ｄを上方に退避させ、リング状部材２０のバリ２３を下に向けて、本体部２２を大径円筒面部２５に径方向のがたつきなく内嵌することにより、本体部２２の外周面を拘束して、該外周面の拡径を阻止し、かつ、本体部２２の下面を面取り加工面２６およびスリーブ１９ｂの上面により支持する。この状態で、パンチ１４ｄを下降させて、面取り加工面２６およびスリーブ１９ｂの上面とパンチ１４ｄの下面との間で本体部２２を軸方向に圧縮する。これにより、本体部２２を、外輪２の軸方向寸法と同じ大きさの軸方向寸法を有する円筒状の本体部２２ａとすることで、本体部２２ａおよびバリ２３を備えたリング状部材２０ａを得る。本体部２２ａは、外輪２の外径と同じ大きさの外径を有する。本体部２２ａの内周面は、上述した圧縮に伴う変形により、軸方向中央部が最も径方向内側に張り出した凸円弧形の断面形状を有し、少なくとも軸方向中間部がバリ２３の内周面よりも径方向内側に位置している。
【0119】
本例では、上述した本体部２２ａを形成する工程において、本体部２２を軸方向に圧縮して本体部２２ａを形成するのと同時に、本体部２２の下面であるバリ２３に近い側の軸方向側面と外周面との接続部を、面取り加工面２６に強く押圧して、該接続部に面取り部８を形成する。
【0120】
このように、本例では、本体部２２を圧縮して本体部２２ａを形成すると同時に面取り部８を形成するため、その分、外輪２の製造を効率良く行うことができる。
【0121】
【0122】
図２（ｇ）に示す金型は、図２（ｆ）と同様のダイス１２ａと、円柱状のダイスピン１３ａと、円柱状のパンチ１４ｅとを備える。ダイスピン１３ａは、ダイス１２ａの小径円筒面部２４の内径よりも僅かに小さい外径を有し、小径円筒面部２４の内側に径方向のがたつきなく配置される。パンチ１４ｅは、ダイス１２ａの大径円筒面部２５よりも僅かに小さい外径を有する。パンチ１４ｅは、下面の中央部に凹部を備え、該凹部の内周面は、上側に向かうにしたがって内径が小さくなる円すい筒状のバリ倒し面２７により構成されている。バリ倒し面２７の最大径部である下端部の内径は、リング状部材２０ａのバリ２３の外径と同じ大きさまたは該内径よりも僅かに大きい。バリ倒し面２７は、バリ２３よりも大きい軸方向寸法を有する。パンチ１４ｅは、大径円筒面部２５の内側に径方向のがたつきなく配置される。
【0123】
図２（ｇ）に示す金型を用いてリング状部材２０ａに加工を施す際には、パンチ１４ｅを上方に退避させ、リング状部材２０ａを図２（ｆ）の状態から上下を反転させバリ２３を上に向けた状態で、リング状部材２０ａの本体部２２ａを、ダイス１２ａの大径円筒面部２５に径方向のがたつきなく内嵌することにより、本体部２２ａの外周面を拘束して、該外周面の拡径を阻止し、かつ、本体部２２ａの下面を面取り加工面２６およびダイスピン１３ａの上面により支持する。この状態で、パンチ１４ｅを下降させて、バリ倒し面２７を、円筒状のバリ２３に上方から押し付けることで、バリ２３を径方向内側に向けて倒す。具体的には、バリ２３をバリ倒し面２７に沿う円すい筒状に変形させることで、バリ２３ａとする。なお、円筒状のバリ２３を、円すい筒状のバリ２３ａに変形させる理由は、後述する軸方向のシェービングにより該バリを削り取りやすくするためである。バリ２３ａの基端部（図２（ｇ）における下端部）の外径は、バリ２３の外径と同じ大きさである。また、パンチ１４ｅの下面のうちバリ倒し面２７よりも径方向外側に位置する部分により本体部２２ａの上面を押圧することで、本体部２２ａの下面であるバリ２３から遠い側の軸方向側面と外周面との接続部を、面取り加工面２６に強く押圧して、該接続部に面取り部８を形成する。すなわち、外周面と軸方向両側の側面との接続部にそれぞれ面取り部８を有する円筒状の本体部２２ｂを形成する。
【0124】
上述のように、１工程で、面取り部８を形成すると同時に、バリ２３を径方向内側に向けて倒すことにより、本体部２２ｂおよびバリ２３ａを備えたリング状部材２０ｂを得る。本体部２２ｂは、外輪２の軸方向寸法と同じ大きさの軸方向寸法、および、外輪２の外径と同じ大きさの外径を有する。
【0125】
【0126】
図２（ｈ）に示す金型は、図２（ｂ）と同様のダイス１２と、円筒状のスリーブ１９ｃと、円柱状のパンチ１４ｆとを備える。スリーブ１９ｃは、ダイス１２の内径よりも僅かに小さい外径、および、外輪２の内径と同じ大きさまたは該内径よりも僅かに大きい内径を有する。スリーブ１９ｃは、ダイス１２の下側部分の内側に径方向のがたつきなく配置される。パンチ１４ｆは、外輪２の内径と同じ大きさの外径を有し、ダイス１２の内側に同軸に配置される。
【0127】
図２（ｈ）に示す金型を用いてリング状部材２０ｂに加工を施す際には、パンチ１４ｆを上方に退避させ、リング状部材２０ｂのバリ２３ａを上または下に向けた状態で、リング状部材２０ｂの本体部２２ｂを、ダイス１２に径方向のがたつきなく内嵌し、かつ、本体部２２ｂの下面を、スリーブ１９ｃの上面により支持する。この状態で、パンチ１４ｆを下降させて、該パンチ１４ｆにより、本体部２２ｂの内周部分およびバリ２３ａを軸方向にシェービングして除去する。これにより、円筒状のリング状部材２０ｃを得る。リング状部材２０ｃは、外輪２の軸方向寸法と同じ大きさの軸方向寸法、外輪２の外径と同じ大きさの外径、および外輪２の内径と同じ大きさの内径を有する。
【0128】
本例では、その後、リング状部材２０ｃに対して、切削加工、研削加工などを施す仕上工程を適用することにより、完成形状を有する外輪２を得る。
【0129】
以上に述べたように、本例のリング状部材の製造方法によれば、前記本工程において、冷間の鍛造加工を行う際の成形荷重を小さく抑えられるため、該鍛造加工を行うために用いるプレス加工機を小型に構成することができる。また、外輪２を構成する金属材料の歩留まりを良好にしやすいため、材料コストを抑えることができる。また、ワークに割れなどの損傷が発生しにくいため、不良品の発生率を抑えることができる。
【0130】
追加的及び／又は代替的に、図２（ｅ）のリング状部材２０、図２０（ｆ）のリング状部材２０ａ、および図２（ｇ）のリング状部材２０ｂのうち、いずれかのリング状部材に対して、切削加工、研削加工などを施す仕上工程を適用することにより、完成形状を有する外輪２を含む最終製品としてのリング状部材を得ることもできる。
【0131】
［第２実施例］
第２実施例について、図３を用いて説明する。
第２実施例について、図３を用いて説明する。
【0132】
本例では、外輪２（図１参照）を製造する際の本工程における、円板状の第１素材１１（図２（ｂ）参照）から有底円筒状の第２素材１５を得るための加工が、第１実施例と異なる。本例では、該加工として、前方押し出し加工を採用する。本例では、該前方押し出し加工を、図３に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）を用いて行う。
【0133】
図３に示す金型は、図２（ｂ）と同様のダイス１２と、円柱状のダイスピン１３ｂと、円柱状のパンチ１４ｇとを備える。ダイスピン１３ｂは、ダイス１２の内径よりも小さい外径を有し、ダイス１２の下側部分の内側に同軸に配置される。パンチ１４ｇは、ダイス１２の内径よりも僅かに小さい外径を有し、ダイス１２の上側部分の内側に径方向のがたつきなく配置される。
【0134】
図３に示す金型を用いて第１素材１１に前方押し出し加工を施す際には、パンチ１４ｇを上方に退避させ、第１素材１１を、ダイス１２に径方向のがたつきなく内嵌し、かつ、ダイスピン１３ｂの上面に載置する。この状態で、パンチ１４ｇを下降させて、ダイスピン１３ｂの上面とパンチ１４ｇの下面との間で、第１素材１１の径方向内側部分を軸方向に押し潰す。これにより、該径方向内側部分の金属材料を径方向外側に流動させることで、径方向外側部分の軸方向寸法を拡大し、かつ、径方向内側部分に下側に開口する凹部１６を形成して、凹部１６と底部１７とを有する、有底円筒状の第２素材１５を得る。
【0135】
図３に示す前方押し出し加工の一例において、パンチ１４ｇに支持されたワークピースＷｐがダイスピン１３ｂ（第１部材）に対して相対的に移動する。ダイスピン１３ｂに近づくように、パンチ１４ｇ及びワークピースＷｐが軸方向に移動する。ワークピースＷｐとダイスピン１３ｂとの間の軸方向の相対移動に伴って、ワークピースＷｐの径方向内方領域にダイスピン１３ｂが押し付けられ、ダイスピン１３ｂの先端部分がワークピースＷｐに挿入される。材料の一部がワークピースＷｐの径方向内方から径方向外方に向かって流動する。また、ワークピースＷｐの径方向外方領域において、パンチ１４ｇの移動方向と同じ方向に材料が流動する（前方流動）。ワークピースＷｐにおいて、径方向内方領域の厚みが減少するとともに、径方向外方領域の厚みが増大する。ワークピースＷｐの径方向内方領域に凹部（窪み）１６が形成され、径方向外方領域に窪み１６を囲う周辺部１５ｂが形成される。周辺部１５ｂの軸長さの拡大に伴い、ワークピースＷｐの全体の軸長さ（第１軸端と第２軸端との間の距離）が拡大する。
【0136】
追加的及び／又は代替的に、円板状の第１素材１１（図２（ｂ）参照）から有底円筒状の第２素材１５を得る方法として、第１実施例の後方押し出し加工に限らず、本例の前方押し出し加工を採用することもできる。本例についてのその他の構成および作用効果は、第１実施例と同様である。
【0137】
［第３実施例］
第３実施例について、図４を用いて説明する。
第３実施例について、図４を用いて説明する。
【0138】
【0139】
本例では、図４（ａ）に示す工程において、リング状部材２０（図２（ｅ）参照）の本体部２２を軸方向に圧縮して、リング状部材２０ｄを得る。本例では、この際の圧縮を、図４（ａ）に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）を用いて行う。
【0140】
【0141】
図４（ａ）に示す金型を用いてリング状部材２０（図２（ｅ）参照）の本体部２２を軸方向に圧縮する際には、パンチ１４ｄを上方に退避させ、リング状部材２０のバリ２３を下に向けた状態で、リング状部材２０の本体部２２を、ダイス１２に径方向のがたつきなく内嵌することにより、本体部２２の外周面を拘束して、該外周面の拡径を阻止し、かつ、本体部２２の下面をスリーブ１９ａの上面により支持する。この状態で、パンチ１４ｄを下降させて、スリーブ１９ａの上面とパンチ１４ｄの下面との間で本体部２２を軸方向に圧縮する。これにより、本体部２２を、外輪２の軸方向寸法と同じ大きさの軸方向寸法を有する円筒状の本体部２２ｃとすることで、本体部２２ｃおよびバリ２３を備えたリング状部材２０ｄを得る。
【0142】
【0143】
本例では、図４（ｂ）に示す工程において、リング状部材２０ｄに加工を施して、リング状部材２０ｅを得る。本例では、この際の圧縮を、図４（ｂ）に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）を用いて行う。
【0144】
図４（ｂ）に示す金型は、図２（ｂ）と同様のダイス１２と、図２（ｇ）と同様のパンチ１４ｅと、円柱状のダイスピン１３ｃとを備える。ダイスピン１３ｃは、ダイス１２の内径よりも僅かに小さい外径を有し、ダイス１２の下側部分の内側に径方向のがたつきなく配置される。
【0145】
図４（ｂ）に示す金型を用いてリング状部材２０ｄに加工を施す際には、パンチ１４ｅを上方に退避させ、リング状部材２０ｄのバリ２３を上に向けた状態で、リング状部材２０ｄの本体部２２ｃを、ダイス１２に径方向のがたつきなく内嵌することにより、本体部２２ｃの外周面を拘束して、該外周面の拡径を阻止し、かつ、本体部２２ｃの下面をダイスピン１３ｃの上面により支持する。この状態で、パンチ１４ｅを下降させて、パンチ１４ｅの下面に備えられた円すい凹面状のバリ倒し面２７を、円筒状のバリ２３に上方から押し付けることで、該バリ２３を径方向内側に向けて倒して、円すい筒状のバリ２３ａとする。これにより、本体部２２ｄおよびバリ２３ａを備えたリング状部材２０ｅを得る。
【0146】
本例では、リング状部材２０ｅを得る工程で、本体部２２ｄの下面であるバリ２３から遠い側の軸方向側面と外周面との接続部に面取り部８（図１参照）を形成しない。この点が、第１実施例の図２（ｇ）の工程と異なる。
【0147】
本例では、図４（ｃ）に示す工程において、リング状部材２０ｅに加工を施して、リング状部材２０ｆを得る。
【0148】
該工程では、第１実施例の図２（ｈ）に示した工程と同様、ダイス１２の内側で、スリーブ１９ｃとパンチ１４ｆとを用いて、リング状部材２０ｅの本体部２２ｄの内周部分およびバリ２３ａを、軸方向にシェービングして除去し、円筒状のリング状部材２０ｆを得る。
【0149】
本例では、その後、リング状部材２０ｆに対して、切削加工、研削加工などを施す仕上工程を適用することにより、完成形状を有する外輪２を得る。外輪２の面取り部８は、該仕上工程で形成される。
【0150】
本例では、前記追加的工程で外輪２のそれぞれの面取り部８を形成しないため、前記追加的工程で用いる金型（パンチングツール、ツールセット）、具体的には図４（ａ）および図４（ｂ）のダイス１２の内周面の形状を簡素化することができる。本例についてのその他の構成および作用効果は、第１実施例と同様である。
【0151】
追加的及び／又は代替的に、図４（ａ）のリング状部材２０ｄおよび図４（ｂ）のリング状部材２０ｅのうち、いずれかのリング状部材に対して、切削加工、研削加工などを施す前記仕上工程により、完成形状を有する外輪２を得ることもできる。
【0152】
［第４実施例］
第４実施例について、図５を用いて説明する。
第４実施例について、図５を用いて説明する。
【0153】
【0154】
本例では、図５に示す工程において、リング状部材２０（図２（ｅ）参照）に加工を施して、リング状部材２０ｇを得る。本例では、この際の加工を、図５に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）を用いて行う。
【0155】
【0156】
図５に示す金型を用いてリング状部材２０（図２（ｅ）参照）に加工を施す際には、パンチ１４ｆを上方に退避させ、リング状部材２０のバリ２３を下に向けた状態で、リング状部材２０の本体部２２を、ダイス１２に径方向のがたつきなく内嵌し、かつ、本体部２２の下面を、スリーブ１９ｃの上面により支持する。この状態で、パンチ１４ｆを下降させて、該パンチ１４ｆにより、本体部２２の内周部分およびバリ２３を、軸方向にシェービングして除去し、円筒状のリング状部材２０ｇを得る。
【0157】
本例では、その後、リング状部材２０ｇに対して、切削加工、研削加工などを施す仕上工程を適用することにより、完成形状を有する外輪２を得る。外輪２の軸方向寸法の仕上げ、および、外輪２のそれぞれの面取り部８の形成は、該仕上工程で行われる。
【0158】
本例では、前記追加的工程で、外輪２の軸方向寸法の仕上げ、外輪２のそれぞれの面取り部８の形成、および円筒状のバリ２３を径方向内側に向けて倒す加工を行わないため、前記追加的工程における工程数を減らすことができる。本例についてのその他の構成および作用効果は、第１実施例と同様である。
【0159】
［第５実施例］
第５実施例について、図６を用いて説明する。
第５実施例について、図６を用いて説明する。
【0160】
本例では、外輪２（図１参照）を製造する際の追加的工程が第１実施例と異なる。本例の追加的工程では、図２（ｆ）までは第１実施例と同じである。なお、本例でも、図２（ｃ）に示す工程に代えて、図３に示す工程を採用することもできる。
【0161】
本例では、図６に示す工程において、図２（ｆ）に示す工程で得られたリング状部材２０ａに加工を施して、リング状部材２０ｈを得る。本例では、この際の加工を、図６に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）を用いて行う。
【0162】
図６に示す金型は、図２（ｇ）と同様のダイス１２ａおよびダイスピン１３ａと、パンチ１４ｈとを備える。パンチ１４ｈは、円筒状に構成され、ダイス１２ａの大径円筒面部２５の内径よりも僅かに小さい外径、および、バリ２３の外径と同じ大きさまたは該外径よりも僅かに大きい内径を有する。パンチ１４ｈは、大径円筒面部２５の内側に径方向のがたつきなく配置される。
【0163】
図６に示す金型を用いてリング状部材２０ａに加工を施す際には、パンチ１４ｈを上方に退避させ、リング状部材２０ａのバリ２３を上に向けた状態で、リング状部材２０ａの本体部２２ａを、ダイス１２ａの大径円筒面部２５に径方向のがたつきなく内嵌することにより、本体部２２ａの外周面を拘束して、該外周面の拡径を阻止し、かつ、本体部２２ａの下面を面取り加工面２６およびダイスピン１３ａの上面により支持する。この状態で、パンチ１４ｈを下降させて、パンチ１４ｈの下面により本体部２２ａの上面を押圧することで、本体部２２ａの下面であるバリ２３から遠い側の軸方向側面と外周面との接続部を、面取り加工面２６に強く押圧して、該接続部に面取り部８を形成する。すなわち、軸方向両側の側面と外周面との接続部にそれぞれ面取り部８を有する本体部２２ｂを形成する。ただし、本例では、この際に円筒状のバリ２３に加工を施さない。この点が、第１実施例の図２（ｇ）の工程と異なる。
【0164】
本例では、その後、リング状部材２０ｈに対して、切削加工、研削加工などを施す仕上工程を適用することにより、完成形状を有する外輪２を得る。外輪２の内径の仕上げ、およびバリ２３の除去は、該仕上工程で行われる。
【0165】
本例では、前記追加的工程で、外輪２の内径の仕上げ、バリ２３の除去を行わないため、前記追加的工程における工程数を減らすことができる。本例についてのその他の構成および作用効果は、第１実施例と同様である。
【0166】
【0167】
本例は、一態様のリング状部材の製造方法により、図１に示す転がり軸受１の内輪３を得るためのリング状部材を製造する例である。
【0168】
本例における内輪３の製造方法は、一態様の製造方法によりリング状部材を得る本工程および追加的加工と、その後の仕上加工により内輪３の最終形状を得る仕上工程とを備える。なお、これらの工程における加工は、いずれも冷間での加工である。
【0169】
本例では、前記本工程は、第１実施例の図２（ａ）～図２（ｅ）に示す本工程と同様である。すなわち、本例では、図７（ａ）に示すような円柱状のビレット１０Ａを軸方向に押し潰す据込み加工を施して、図７（ｂ）に示すような円板状の第１素材１１Ａを得て、第１素材１１Ａに後方押し出し加工を施して、図７（ｃ）に示すような凹部１６Ａおよび底部１７Ａを有する有底円筒状の第２素材１５Ａを得て、第２素材１５Ａの底部１７Ａを打ち抜き、図７（ｄ）に示すような円筒状の第３素材１８Ａを得る。本例でも、第２素材１５Ａを得るための加工を、後方押し出し加工に代えて、前方押し出し加工とすることもできる。さらに、第３素材１８Ａの外周面の拡径を阻止した状態で、第３素材１８Ａの内周面にしごき加工を施して、第３素材１８Ａの内径よりも大きい内径を有する内周面および第３素材１８Ａの軸方向寸法よりも大きい軸方向寸法を有する円筒状の本体部２２Ａを形成して、図７（ｅ）に示すようなリング状部材２０Ａを得る。本例でも、リング状部材２０Ａは、本体部２２Ａの下側の端部の内周縁部分に接続された円筒状のバリ２３Ａをさらに備える。
【0170】
本例では、前記追加的工程において、第４実施例の図５と同様の工程により、リング状部材２０Ａの本体部２２Ａの内周部分およびバリ２３Ａを軸方向にシェービングして除去し、図７（ｆ）に示すような円筒状の本体部２２Ｂのみからなるリング状部材２０Ｂを得る。前記追加的工程において、さらに、リング状部材２０Ｂに加工を施して、図７（ｇ）に示すような、円筒状の本体部２２Ｃのみからなるリング状部材２０Ｃを得る。本例では、この際の加工を、図７（ｇ）に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）を用いて行う。
【0171】
図７（ｇ）に示す金型は、ダイス１２Ａ、ダイスピン１３Ａ、パンチ１４Ａを備える。
【0172】
ダイス１２Ａは、内側にダイスピン１３Ａおよびパンチ１４Ａを配置する円筒状の内周面を有する。ダイス１２Ａの内径は、リング状部材２０Ｂの外径と同じ大きさである。
【0173】
ダイスピン１３Ａは、段付円柱状に構成され、ダイス１２Ａの内径よりも僅かに小さい外径を有する円柱状の本体部２８Ａと、本体部２８Ａの上面の中央部から上方に突出した、本体部２８Ａよりも小径の円柱状の小径部２９Ａとを備える。小径部２９Ａの外径は、リング状部材２０Ｂの内径と同じ大きさである。ダイスピン１３Ａは、小径部２９Ａの外周面と本体部２８Ａの上面との接続部に、下側に向かうにしたがって外径が大きくなる方向に曲線的に傾斜した凹円弧形の断面形状を有する面取り加工面３０Ａを備える。ダイスピン１３Ａの本体部２８Ａは、ダイス１２Ａの下側部分の内側に径方向のがたつきなく内嵌されている。
【0174】
パンチ１４Ａは、段付円柱状に構成され、ダイス１２Ａの内径よりも僅かに小さい外径を有する円柱状の本体部２８Ｂと、本体部２８Ｂの下面の中央部から下方に突出した、本体部２８Ｂよりも小径の円柱状の小径部２９Ｂとを備える。小径部２９Ｂの外径は、リング状部材２０Ｂの内径と同じ大きさである。パンチ１４Ａは、小径部２９Ｂの外周面と本体部２８Ｂの下面との接続部に、上側に向かうにしたがって外径が大きくなる方向に曲線的に傾斜した凹円弧形の断面形状を有する面取り加工面３０Ｂを備える。パンチ１４Ａの本体部２８Ｂは、ダイス１２Ａの上側部分の内側に径方向のがたつきなく内嵌されている。
【0175】
図７（ｇ）に示す金型を用いてリング状部材２０Ｂに加工を施す際には、パンチ１４Ａを上方に退避させ、リング状部材２０Ｂを、ダイス１２Ａに径方向のがたつきなく内嵌することにより、リング状部材２０Ｂの外周面を拘束して、該外周面の拡径を阻止し、かつ、リング状部材２０Ｂの下側部分の内側に、ダイスピン１３Ａの小径部２９Ａを径方向のがたつきなく挿入する。さらに、パンチ１４Ａを下降させて、リング状部材２０Ｂの上側部分の内側に、パンチ１４Ａの小径部２９Ｂを径方向のがたつきなく挿入する。この状態で、パンチ１４Ａをさらに下降させて、リング状部材２０Ｂの下側の軸方向側面と内周面との接続部をダイスピン１３Ａの面取り加工面３０Ａに強く押圧するとともに、リング状部材２０Ｂの上側の軸方向側面と内周面との接続部をパンチ１４Ａの面取り加工面３０Ｂに強く押圧する。これにより、それぞれの接続部に面取り部９を形成する。さらに、ダイスピン１３Ａの本体部２８Ａの上面とパンチ１４Ａの本体部２８Ｂの下面との間で、リング状部材２０Ｂを軸方向に圧縮する。これにより、リング状部材２０Ｂの軸方向寸法を内輪３の軸方向寸法と同じ大きさまで縮小する。本例では、該縮小に伴って流動した金属材料の一部が、ダイスピン１３Ａの小径部２９Ａの上面とパンチ１４Ａの小径部２９Ｂの下面との間に入り込んで、本体部２２Ｃの軸方向中間部に径方向内側に張り出した余肉部３１が形成される。すなわち、本例では、上述のような加工により、リング状部材２０Ｃを得る。
【0176】
本例では、前記追加的工程において、リング状部材２０Ｃに加工を施すことで、図７（ｈ）に示すような円筒状のリング状部材２０Ｄを得る。本例では、この際の加工を、図７（ｈ）に示すような金型（パンチングツール、ツールセット）を用いて行う。
【0177】
図７（ｈ）に示す金型は、図７（ｇ）と同様のダイス１２Ａと、円筒状のスリーブ１９Ａと、パンチ１４Ｂを備える。スリーブ１９Ａは、ダイス１２Ａの内径よりも僅かに小さい外径、および、内輪３と同じ大きさの内径を有する。スリーブ１９Ａは、ダイス１２Ａの下側部分の内側に径方向のがたつきなく配置される。パンチ１４Ｂは、内輪３と同じ大きさの外径を有し、ダイス１２の内側に同軸に配置される。
【0178】
図７（ｈ）に示す金型を用いてリング状部材２０Ｃに加工を施す際には、パンチ１４Ｂを上方に退避させ、リング状部材２０Ｃを、ダイス１２に径方向のがたつきなく内嵌し、かつ、リング状部材２０Ｃの下面を、スリーブ１９Ａの上面により支持する。この状態で、パンチ１４Ｂを下降させて、該パンチ１４Ｂにより、余肉部３１を、軸方向にシェービングして除去し、円筒状のリング状部材２０Ｄを得る。リング状部材２０Ｄは、内輪３の軸方向寸法と同じ大きさの軸方向寸法、内輪３の外径と同じ大きさの外径、および内輪３の内径と同じ大きさの内径を有する。
【0179】
本例では、その後、リング状部材２０Ｄに対して、切削加工、研削加工などを施す仕上工程を適用することにより、完成形状を有する内輪３を得る。本例についてのその他の構成および作用効果は、第１実施例と同様である。
【0180】
なお、本開示のリング状素材の製造方法を実施する場合には、内輪３に関しても、軸方向寸法の仕上げ、面取り部の形成、およびバリの除去のうちの少なくとも一部の作業を、仕上工程で行うこともできる。
【0181】
たとえば、本開示の製造方法を実施する場合には、図７（ｅ）のリング状部材２０Ａ、図７（ｆ）のリング状部材２０Ｂ、および図７（ｇ）のリング状部材２０Ｃのうち、いずれかのリング状部材に対して、切削加工、研削加工などを施す仕上工程を適用することにより、完成形状を有する内輪３を得ることもできる。
【0182】
［第７実施例］
第７実施例について、図８を用いて説明する。
第７実施例について、図８を用いて説明する。
【0183】
本例では、シェービング加工のタイミングが第１実施例と異なる。本例では、図２（ｅ）に示す工程の後に、図８（ａ）に示すように、パンチ１４ｉを用いてシェービング加工を行う。このシェービング加工は、図２（ｈ）の工程と同様である。また、本例では、シェービング加工の後に、図８（ｂ）に示すように、パンチ１４ｊを用いてリング状部材２０ｊの本体部２２ｊを軸方向に圧縮する。この圧縮加工は、図２（ｆ）の工程と同様である。本例では、第１実施例と異なり、バリを除去する工程を備えず、バリ２３を備えたリング状部材２０ｊを得る。必要に応じて、バリ２３は、後工程で除去することができる。
【0184】
［第８実施例］
第８実施例について、図９を用いて説明する。
第８実施例について、図９を用いて説明する。
【0185】
本例では、シェービング加工のタイミングは、第１実施例と異なり、第７実施例と同様である。また、円板状の第１素材１１（図２（ｂ）参照）から有底円筒状の第２素材１５を得るための加工として、図３に示す、前方押し出し加工を採用する。本例では、シェービング加工の後に、図９に示すように、パンチ１４ｋを用いてリング状部材２０ｋの本体部２２ｋを軸方向に圧縮する。この圧縮加工は、図６の工程と同様である。本例では、第１実施例と異なり、バリを除去する工程を備えず、バリ２３を備えたリング状部材２０ｋを得る。必要に応じて、バリ２３は、後工程で除去することができる。
【0186】
［第９実施例］
第９実施例について、図１０を用いて説明する。
第９実施例について、図１０を用いて説明する。
【0187】
図１０（ａ）に示す工程の一例において、パンチングツールＰＴ１を用いて、図２（ｂ）の例と異なる形状を有するワークピースＷｐが形成される。図１０（ａ）において、第１工程での加工後のワークピースＷｐは、第１軸面と、第２軸面と、外周面と、を含む略円柱形状（略円板形状）を有し、さらに、径方向外方領域において互いに厚みが異なる第１部分８１と第２部分８２とを有する。一例において、第１部分８１の厚み（軸長さ）に比べて、第２部分８２の厚み（軸長さ）が大きい。第２部分８２は、第１部分８１に比べて径方向外方に位置する。図１０（ａ）の例において、ワークピースＷｐは、径方向外方領域において、軸方向に突出した凸部８０を含む第２部分８２を含む。ダイスユニットの一面には、溝８５が設けられている。素材がパンチ１４ｍで押しつぶされた際に、材料の一部が溝８５内に流動し、ワークピースＷｐの径方向外方領域において厚み変化（大厚部、大容量部）が形成される。例えば、最終的なリング状部材の形態パラメータ及び他の工程での加工パラメータ等に基づいて、パンチングツールＰＴ１が設計され、ワークピースＷｐの初期段階の形状が設定される。こうした初期段階での形状制御により、材料使用効率（材料歩留まり）の向上が図られる。また、材料の流動形態に基づき、製品の品質向上（例えば製品の強度向上など）が図られる。
【0188】
図１０（ｂ）に示す後方押し出し加工の一例において、ダイスユニット１２ｎの支持面に支持されたワークピースＷｐに対してパンチ１４ｎ（第１部材）が相対的に移動する。ダイスユニット１２ｎの支持面に近づくように、パンチ１４ｎが軸方向に移動する。ワークピースＷｐとパンチ１４ｎとの間の軸方向の相対移動に伴って、ワークピースＷｐの径方向内方領域にパンチ１４ｎが押し付けられ、パンチ１４ｎの先端部分がワークピースＷｐに挿入される。材料の一部がワークピースＷｐの径方向内方から径方向外方に向かって流動する。また、ワークピースＷｐの径方向外方領域において、パンチ１４ｎの移動方向と反対方向に材料が流動する（後方流動）。ワークピースＷｐにおいて、径方向内方領域の厚みが減少するとともに、径方向外方領域の厚みが増大する。ワークピースＷｐの径方向内方領域に窪み（凹部）１６Ｂが形成され、径方向外方領域に窪み１６Ｂを囲う周辺部１５Ｂが形成される。周辺部１５Ｂの軸長さの拡大に伴い、ワークピースＷｐの全体の軸長さ（第１軸端と第２軸端との間の距離）が拡大する。
【0189】
図１０（ｃ）に示す工程の一例において、パンチ１４ｐは、先端部７１と、中間部７２と、軸方向において先端部７１と中間部７２との間に位置する整形部７３と、を有する。例えば、先端部７１は、第１外径を有する。第１外径は、打ち抜き前のワークピースＷｐの底部１７の大きさと同程度の大きさに設定される。中間部７２は、第２外径を有する。第２外径は、底部１７の大きさに比べて大きく設定される。整形部７３は、パンチ１４ｐの中心軸に対して傾いた傾斜面を有する。例えば、整形部７３の傾斜面は、先端部７１の側から中間部７２の側に向かうに従って径が徐々に拡大する。他の例において、整形部７３は、上記とは異なる形状を有することができる。例えば、整形部７３は、段差形状及び／又は湾曲形状を有することができる。
【0190】
図１０（ｃ）において、図２（ｄ）の例と同様に、ワークピースＷｐとパンチ１４ｐとの間の相対移動において、窪みの底部１７Ｂがパンチ１４ｐを用いて打ち抜かれ、リング状部材１８Ｂ（ワークピースＷｐ）が形成される。ワークピースＷｐは、開口１８ｚを囲む本体部１８ｐ（周壁Ｃｗ）を有する。追加的に、打ち抜きと実質的同時に、又は、打ち抜きの直後に、パンチ１４ｐの整形部７３がワークピースＷｐに押し当てられ、ワークピースＷｐの形状が変化する。パンチ１４ｐの相対移動において、整形部７３との接触に応じてワークピースＷｐの材料が流動する。例えば、周壁Ｃｗにおける第１軸面ＡＸ１と内周面との角部に傾斜面１８ｙが形成される。
【0191】
図１０（ｄ）及び図１０（ｅ）に示す工程の一例において、図２（ｅ）の例と同様に、周壁Ｃｗの外径の拡大が抑制された状態で、パンチ１４ｓの加工部４０ｙが周壁Ｃｗの内周面に押し付けられ、周壁Ｃｗの内径が拡大する。軸方向及び周方向の全体にわたり、外径が維持された状態で、周壁Ｃｗの内径が拡大する。周壁Ｃｗの全体の厚みが小さくなるとともに、周壁Ｃｗの軸長さが拡大する。
【0192】
ここで、図１０（ｄ）に示すパンチ１４ｓを用いた加工に先立って、ダイユニットにセットされるワークピースＷｐの向きが反転される。すなわち、図１０（ｃ）に示す工程では、ワークピースＷｐの第２軸面ＡＸ２がダイユニットに支持され、第１軸面ＡＸ１の側からパンチ１４がワークピースＷｐに挿入される。一方、図１０（ｄ）に示す工程では、第１軸面ＡＸ１がダイユニットに支持され、第２軸面ＡＸ２の側からパンチ（第３部材）１４ｓがワークピースに挿入される。
【0193】
図１０（ｄ）に示すように、加工前のワークピース（Ｗｐ）は、第１軸面に近い部分において厚みが小さく容量が小さい。また、第２軸面に近い部分において厚みが大きく容量が大きい。この工程において、容量の大きい第１軸面ＡＸ１の側からパンチ（第３部材）１４ｓがワークピースＷｐに挿入される。パンチ１４ｓの軸方向の移動に従って、材料が第２軸面ＡＸ２の側から第１軸面ＡＸ１の側に移動する流動が生じる。パンチ１４ｓの軸方向への移動に伴い、材料の一部が容量の大きい部分から容量の小さい部分に流動する。こうした材料の流動に基づき、周壁の軸方向の全体にわたって材料の容量（厚み）が均一化される。その結果、図１０（ｅ）に示すような、バリを実質的に有しないリング状部材２０ｓが得られる。本例では、バリの発生が抑制されるなど、材料使用効率（材料歩留まり）の向上が図られる。また、材料の流動形態に基づき、製品の品質向上（例えば製品の強度向上など）が図られる。
【0194】
上述した実施の形態の各例は、矛盾を生じない範囲で、適宜組み合わせて実施することができる。
【符号の説明】
【0195】
１ 転がり軸受
２ 外輪
３ 内輪
４ 転動体
５ 外輪軌道
６ 内輪軌道
７ 保持器
８ 面取り部
９ 面取り部
１０、１０Ａ ビレット
１１、１１Ａ 第１素材
１２、１２ａ、１２Ａ ダイス
１３、１３ａ、１３ｂ、１３Ａ ダイスピン
１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ、１４ｅ、１４ｆ、１４ｇ、１４ｈ、１４Ａ、１４Ｂ パンチ
１５、１５Ａ 第２素材
１６、１６Ａ 凹部
１７、１７Ａ 底部
１８、１８Ａ 第３素材
１９、１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９Ａ スリーブ
２０、２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ、２０ｅ、２０ｆ、２０ｇ、２０ｈ、２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ リング状部材
２１ しごき面
２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ 本体部
２３、２３ａ、２３Ａ バリ
２４ 小径円筒面部
２５ 大径円筒面部
２６ 面取り加工面
２７ バリ倒し面
２８Ａ、２８Ｂ 本体部
２９Ａ、２９Ｂ 小径部
３０Ａ、３０Ｂ 面取り加工面
３１ 余肉部
２ 外輪
３ 内輪
４ 転動体
５ 外輪軌道
６ 内輪軌道
７ 保持器
８ 面取り部
９ 面取り部
１０、１０Ａ ビレット
１１、１１Ａ 第１素材
１２、１２ａ、１２Ａ ダイス
１３、１３ａ、１３ｂ、１３Ａ ダイスピン
１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ、１４ｅ、１４ｆ、１４ｇ、１４ｈ、１４Ａ、１４Ｂ パンチ
１５、１５Ａ 第２素材
１６、１６Ａ 凹部
１７、１７Ａ 底部
１８、１８Ａ 第３素材
１９、１９ａ、１９ｂ、１９ｃ、１９Ａ スリーブ
２０、２０ａ、２０ｂ、２０ｃ、２０ｄ、２０ｅ、２０ｆ、２０ｇ、２０ｈ、２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ、２０Ｄ リング状部材
２１ しごき面
２２、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ、２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ 本体部
２３、２３ａ、２３Ａ バリ
２４ 小径円筒面部
２５ 大径円筒面部
２６ 面取り加工面
２７ バリ倒し面
２８Ａ、２８Ｂ 本体部
２９Ａ、２９Ｂ 小径部
３０Ａ、３０Ｂ 面取り加工面
３１ 余肉部
【要約】
リング状部材の製造方法は、ワークピース（Ｗｐ）を用意する工程と、ワークピース（Ｗｐ）に第１部材（１４ａ）を押し付けて軸方向の深さを有する窪み（１６）をワークピース（Ｗｐ）に形成する工程と、第２部材（１４ｂ）を用いてワークピース（Ｗｐ）の窪み（１６）の底部（１７）を打ち抜く工程と、ワークピース（Ｗｐ）と第３部材（１４ｃ）との間の相対移動に伴って周壁（Ｃｗ）を変形させる工程とを有する。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】