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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-09-13
(45)【発行日】2024-09-25
(54)【発明の名称】圧着シート製造方法
(51)【国際特許分類】
B32B 7/06 20190101AFI20240917BHJP
C09J 201/00 20060101ALI20240917BHJP
C09J 123/06 20060101ALI20240917BHJP
C09J 5/06 20060101ALI20240917BHJP
B65H 37/04 20060101ALI20240917BHJP
B42D 15/08 20060101ALN20240917BHJP
C09J 7/35 20180101ALN20240917BHJP
G03G 15/00 20060101ALN20240917BHJP
【ＦＩ】
B32B7/06
C09J201/00
C09J123/06
C09J5/06
B65H37/04 A
B42D15/08 Z
C09J7/35
G03G15/00 432
【請求項の数】
6
(21)【出願番号】P 2022147742
(22)【出願日】2022-09-16
(65)【公開番号】P2023051792
(43)【公開日】2023-04-11
【審査請求日】2023-06-08
(31)【優先権主張番号】P 2021160247
(32)【優先日】2021-09-30
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000001007
【氏名又は名称】キヤノン株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100110870
【弁理士】
【氏名又は名称】山口 芳広
(74)【代理人】
【識別番号】100096828
【弁理士】
【氏名又は名称】渡辺 敬介
(72)【発明者】
【氏名】佐藤 俊
(72)【発明者】
【氏名】松田 考平
(72)【発明者】
【氏名】河田 健太郎
(72)【発明者】
【氏名】渡辺 拓
(72)【発明者】
【氏名】戸田 純
(72)【発明者】
【氏名】佐々木 啓
【審査官】高崎 久子
(56)【参考文献】
【文献】特開平１１－０３４２０８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－２２６１８６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０２１－１０２５２２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００８－０３０２７６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１４－１０１４７１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－１６６８３２（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０９Ｊ
Ｂ３２Ｂ
Ｃ０９Ｄ１／００－１０／００；１０１／００－２０１／００
Ｂ４２Ｄ１５／０２；１５／０８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
シート同士が剥離可能な状態に圧着されている圧着シートを製造する圧着シート製造方法であって、粉末接着剤のみからなる接着層を前記シート上に形成する工程、
前記シート上に形成された前記接着層を加熱して前記シートに定着させる定着工程、
前記シート上の前記接着層が形成および定着された領域と、該シートと同一シート上或いは異なるシート上の別の接着層が形成および定着された領域とを対向させて重ね合わせる工程、及び
前記接着層が形成および定着された領域同士が重ね合わされた箇所を加熱下で加圧して 圧着する圧着工程、
を有し、
前記粉末接着剤の主たる構成材料の破壊ひずみが１０％以上１０００％未満であり、
前記主たる構成材料が、前記粉末接着剤中、８０質量％以上含有されるものであって、熱可塑性樹脂である、
ことを特徴とする圧着シート製造方法。
【請求項2】
前記粉末接着剤の主たる構成材料が、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、またはエチレン－アクリル酸共重合樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である請求項１に記載の圧着シート製造方法。
【請求項3】
前記粉末接着剤の主たる構成材料が、低密度ポリエチレンである請求項１または２に記載の圧着シート製造方法。
【請求項4】
前記粉末接着剤の主たる構成材料の弾性率が１．０ＧＰａ以下である請求項１または２に記載の圧着シート製造方法。
【請求項5】
前記主たる構成材料が、前記粉末接着剤中、１００質量％含有される請求項１または２に記載の圧着シート製造方法。
【請求項6】
接着層をシート上に形成する前記工程が、感光ドラム上の静電潜像を前記粉末接着剤で現像し、現像により形成された粉末像を前記シート上に転写する工程である請求項１または２に記載の圧着シート製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、圧着はがきなどの圧着シート製造方法、圧着シート製造装置及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、給与明細書等の内容に秘匿性があり密封が必要な書類を作成する場合は、プレプリント紙を事前に用意した上で、バリアブルデータを個々のプレプリント紙に印刷し、さらに、後処理として密封処理が行われていた。この方式では、罫線等の書式フォーマットの印刷及び接着剤の塗布を必要とするプレプリント紙の作成に時間が掛かる上、必要数量の少ない用途では高コスト、非効率であった。
特許文献１、２では、シート状の袋材に、印刷用トナーと接着機能を有する樹脂粉末（粉末接着剤）を使用して、電子写真プロセスを実行することにより、プレプリント紙を用意する工程を省略しながら袋状の成果物を出力する袋作成装置が提案されている。これらの袋作成装置では、印刷用トナー及び樹脂粉末をシートに転写し、その後シートに熱定着した後、シートを折り畳み、さらにシートを加熱しながら加圧することで圧着処理を行って、袋状の成果物を作成する。
特許文献１、２では、シート状の袋材に、印刷用トナーと接着機能を有する樹脂粉末（粉末接着剤）を使用して、電子写真プロセスを実行することにより、プレプリント紙を用意する工程を省略しながら袋状の成果物を出力する袋作成装置が提案されている。これらの袋作成装置では、印刷用トナー及び樹脂粉末をシートに転写し、その後シートに熱定着した後、シートを折り畳み、さらにシートを加熱しながら加圧することで圧着処理を行って、袋状の成果物を作成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２００８－３６９５７号公報
【文献】特開２００８－１６２０２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、上記袋作成装置において、作成した圧着はがきを剥がす際、接着力が強すぎると紙が破れたり、接着力が不安定だと滑らかに剥がれないことがあった。従来の流通している圧着はがきでは、滑らかに且つ、適度な力で剥がれており、上記袋作成装置で再生した圧着はがきでは、そのような剥がし易さが再現できているとは言えない。また、圧着はがきに折り曲げなどの変形が起きた際に、圧着処理後の接着力が低下する場合があった。
圧着はがきのような圧着処理した成果物に折り曲げなど変形が掛かることで、シート間の接着力が低下してしまうと、ユーザーが意図せずに、成果物が開いてしまうことになる。
特許文献１及び２には、成果物の変形が掛かった際の接着力低下への対策や、剥がし易さ剥がす感触について、記載はない。
そこで本発明は、圧着処理により作成した成果物が、滑らかに、且つ、適度な力で剥がれるようにし、且つ成果物の変形による接着力の低下を抑制できる圧着シート製造方法、圧着シート製造装置及び画像形成装置を提供する。
圧着はがきのような圧着処理した成果物に折り曲げなど変形が掛かることで、シート間の接着力が低下してしまうと、ユーザーが意図せずに、成果物が開いてしまうことになる。
特許文献１及び２には、成果物の変形が掛かった際の接着力低下への対策や、剥がし易さ剥がす感触について、記載はない。
そこで本発明は、圧着処理により作成した成果物が、滑らかに、且つ、適度な力で剥がれるようにし、且つ成果物の変形による接着力の低下を抑制できる圧着シート製造方法、圧着シート製造装置及び画像形成装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本発明は、シート同士が剥離可能な状態に圧着されている圧着シートを製造する圧着シート製造方法であって、
粉末接着剤のみからなる接着層を前記シート上に形成する工程、
前記シート上に形成された前記接着層を加熱して前記シートに定着させる定着工程、
前記シート上の前記接着層が形成および定着された領域と、該シートと同一シート上或いは異なるシート上の別の接着層が形成および定着された領域とを対向させて重ね合わせる工程、及び
前記接着層が形成および定着された領域同士が重ね合わされた箇所を加熱下で加圧して 圧着する圧着工程、
を有し、
前記粉末接着剤の主たる構成材料の破壊ひずみが１０％以上１０００％未満であり、
前記主たる構成材料が、前記粉末接着剤中、８０質量％以上含有されるものであって、熱可塑性樹脂である、
ことを特徴とする圧着シート製造方法に関する。
粉末接着剤のみからなる接着層を前記シート上に形成する工程、
前記シート上に形成された前記接着層を加熱して前記シートに定着させる定着工程、
前記シート上の前記接着層が形成および定着された領域と、該シートと同一シート上或いは異なるシート上の別の接着層が形成および定着された領域とを対向させて重ね合わせる工程、及び
前記接着層が形成および定着された領域同士が重ね合わされた箇所を加熱下で加圧して 圧着する圧着工程、
を有し、
前記粉末接着剤の主たる構成材料の破壊ひずみが１０％以上１０００％未満であり、
前記主たる構成材料が、前記粉末接着剤中、８０質量％以上含有されるものであって、熱可塑性樹脂である、
ことを特徴とする圧着シート製造方法に関する。
【発明の効果】
【0006】
本発明によれば、粉末接着剤の主たる構成材料の破壊ひずみを１０％以上１０００％未満にすることで、圧着処理により作成した成果物が、滑らかに、且つ、適度な力で剥がれるようにし、加えて、成果物の変形に起因する接着力低下を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】本発明に好適な画像形成装置の概略図である。
【図2】画像形成装置の装置本体に対する圧着ユニットの装着を説明するための図である。
【図3】シートに転写されるトナー像の状態を説明するための模式図である。
【図4】画像形成装置におけるシートの搬送経路を表す図（Ａ、Ｂ）である。
【図5】折り工程の内容を説明するための図（Ａ～Ｆ）である。
【図6】画像形成装置の外観を示す斜視図である。
【図7】画像形成装置が出力する成果物を例示する図（Ａ、Ｂ）である。
【図8】プロセスカートリッジの概略図である。
【図9】破壊ひずみを説明する図である
【図10】引張試験方法を説明する図（Ａ～Ｃ）である。
【図11】引張試験で得られる応力ひずみ曲線グラフの例である。
【図12】従来の圧着はがきの接着力評価結果である。
【図13】実施例１における試料Ａの接着力評価結果である。
【図14】実施例１における試料Ａ及び試料Ｂの剥離部の説明図である。
【図15】実施例１における試料Ｂの接着力評価結果である。
【図16】変形試験の説明図（Ａ～Ｃ）である。
【図17】実施例２における試料Ａの変形試験前後の接着力評価結果である。
【図18】実施例２における試料Ｂの変形試験前後の接着力評価結果である。
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。また、以下の説明で一度説明した部材についての材質、形状などは、特に改めて記載しない限り、後の説明においても初めの説明と同様のものである。
【0009】
＜全体の装置構成＞
シート同士が剥離可能な状態に圧着されている圧着シートを製造する、本発明の圧着シート製造方法及びその製造装置が基本とする工程（もしくは手段）は、
（ｉ）粉末接着剤を含む接着層を前記シート上に形成する工程、
（ｉｉ）前記シート上に形成された前記接着層を加熱して前記シートに定着させる定着工程、
（ｉｉｉ）前記接着層が定着されたシート上の前記接着層が形成された領域と、同一シート上或いは異なるシート上の接着層が定着された領域とを重ね合わせる工程、及び
（ｉｖ）前記領域同士が重ね合わされたシートを加熱下で加圧して圧着する圧着工程
である。
シート同士が剥離可能な状態に圧着されている圧着シートを製造する、本発明の圧着シート製造方法及びその製造装置が基本とする工程（もしくは手段）は、
（ｉ）粉末接着剤を含む接着層を前記シート上に形成する工程、
（ｉｉ）前記シート上に形成された前記接着層を加熱して前記シートに定着させる定着工程、
（ｉｉｉ）前記接着層が定着されたシート上の前記接着層が形成された領域と、同一シート上或いは異なるシート上の接着層が定着された領域とを重ね合わせる工程、及び
（ｉｖ）前記領域同士が重ね合わされたシートを加熱下で加圧して圧着する圧着工程
である。
【0010】
また、シート同士が剥離可能な状態に圧着されている圧着シートを製造する、本発明の画像形成装置が基本とする手段は、
（Ｉ）印刷用トナーを用いて前記シート上にトナー像を形成する手段、
（ＩＩ）粉末接着剤を含む接着層を前記シート上に形成する手段、
（ＩＩＩ）前記シート上に形成された前記トナー像及び前記接着層を加熱して前記シートに定着させる定着手段、
（ＩＶ）前記トナー像及び前記接着層が定着されたシート上の前記トナー像及び前記接着層が形成された領域と、同一シート上或いは異なるシート上のトナー像及び接着層が定着された領域とを重ね合わせる手段、及び
（Ｖ）前記領域同士が重ね合わされたシートを加熱下で加圧して圧着する圧着手段、
である。
（Ｉ）印刷用トナーを用いて前記シート上にトナー像を形成する手段、
（ＩＩ）粉末接着剤を含む接着層を前記シート上に形成する手段、
（ＩＩＩ）前記シート上に形成された前記トナー像及び前記接着層を加熱して前記シートに定着させる定着手段、
（ＩＶ）前記トナー像及び前記接着層が定着されたシート上の前記トナー像及び前記接着層が形成された領域と、同一シート上或いは異なるシート上のトナー像及び接着層が定着された領域とを重ね合わせる手段、及び
（Ｖ）前記領域同士が重ね合わされたシートを加熱下で加圧して圧着する圧着手段、
である。
【0011】
ここで、工程（ｉｉｉ）と手段（ＩＶ）において、重ね合わせが“異なるシート”同士の場合は折りは必ずしも伴わず、主に“同一シート”同士に対してのものであるが、上記（ｉｉｉ）の工程と（ＩＶ）の手段を便宜的に「折りユニット」もしくは「折り工程」と称する場合がある。
【0012】
【0013】
図１は、画像形成装置本体（以下、装置本体１０と記載する）と、装置本体１０と接続された後処理ユニット３０と、を備えた画像形成装置１の断面構成を表す概略図である。画像形成装置１は、電子写真式の印刷機構を備えた装置本体１０と、シート処理装置としての後処理ユニット３０とによって構成される電子写真画像形成装置（電子写真システム）である。
【0014】
図６は画像形成装置１の外観を表す斜視図である。後処理ユニット３０は、装置本体１０の上部に装着されている。画像形成装置１は、下部にシートカセット８を有し、右側面部に開閉可能なトレイ２０を有し、上面部に第１排出トレイ１３を備えている。
【0015】
まず、装置本体１０の内部構成を説明する。図１に示すように、装置本体１０は、記録媒体としてのシートＰを収納するシート収納部としてのシートカセット８と、画像形成手段としての画像形成ユニット１ｅと、定着手段としての第１定着器６と、これらを収容する筐体１９と、備えている。装置本体１０は、シートカセット８から給送されるシートＰに画像形成ユニット１ｅによってトナー像を形成し、第１定着器６によって定着処理を施した印刷物を作成する印刷機能を有する。
【0016】
シートカセット８は、装置本体１０の下部において筐体１９に対して引き出し可能に挿入されており、多数枚のシートＰを収納している。シートカセット８に収納されたシートＰは、給送ローラ等の給送部材でシートカセット８から給送され、分離ローラ対によって１枚ずつ分離された状態で、搬送ローラ８ａによって搬送される。また、開いた状態のトレイ２０（図６）にセットされたシートを１枚ずつ給送することも可能である。
【0017】
画像形成ユニット１ｅは、４つのプロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃと、スキャナユニット２と、転写ユニット３と、を備えたタンデム型の電子写真ユニットである。プロセスカートリッジとは、画像形成プロセスを担う複数の部品を一体的に交換可能にユニット化したものである。装置本体１０には、筐体１９に支持されるカートリッジ支持部９が設けられており、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃはカートリッジ支持部９に設けられた装着部９ｎ，９ｙ，９ｍ，９ｃに着脱可能に装着される。なお、カートリッジ支持部９は、筐体１９から引き出し可能なトレイ部材であってもよい。
【0018】
各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、４つの粉末収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃに収容される粉末の種類を除いて実質的に共通の構成を備えている。即ち、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、像担持体である感光ドラム１０１、帯電器である帯電ローラ１０２、粉末を収容する粉末収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃ、及び粉末を用いて現像を行う現像ローラ１０５と含む。
【0019】
４つの粉末収容部のうち、図中右側３つの粉末収容部１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃには、シートＰに可視像を形成するためのトナー（第１の粉末）として、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンの印刷用トナーＴｙ，Ｔｍ，Ｔｃが収容されている。これに対し、図中最も左側の粉末収容部１０４ｎには、印刷後に圧着処理を行うための粉末（第２の粉末）である粉末接着剤Ｔｎが収容されている。粉末収容部１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃは、いずれも印刷用トナーを収容する第１収容部の例であり、粉末収容部１０４ｎは粉末接着剤を収容する第２収容部の例である。また、プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃは、いずれも印刷用トナーを用いてトナー像を形成する第１プロセスユニットの例であり、プロセスカートリッジ７ｎは、所定の塗布パターンで粉末接着剤の像を形成する第２プロセスユニットの例である。
【0020】
各現像ローラ１０５、現像剤供給ローラ１０６、現像ブレード１０７、帯電ローラ１０２、転写ユニット３、転写手段５には、不図示の電圧印加手段により、温湿度センサ１６の検知結果や各プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃ，７ｎで保持する不揮発性メモリ１１０に格納されている寿命情報を加味し、制御部（不図示）で指示された適切な電圧を印加する。
【0021】
本実施例では、テキスト等の黒色の画像を印刷する場合は、イエロー（Ｔｙ）、マゼンタ（Ｔｍ）、シアン（Ｔｃ）のトナーを重畳したプロセスブラックで表現する。ただし、例えば画像形成ユニット１ｅにブラックの印刷用トナーを用いる５つ目のプロセスカートリッジを追加し、黒色の画像をブラックの印刷用トナーで表現できるようにしてもよい。これに限らず、画像形成装置１の用途に応じて印刷用トナーの種類及び数は変更可能である。
【0022】
スキャナユニット２は、プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの下方、かつシートカセット８の上方に配置されている。スキャナユニット２は、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１にレーザ光Ｇを照射して静電潜像を書き込む本実施例の露光手段である。
【0023】
転写ユニット３は、中間転写体（二次的な像担持体）としての転写ベルト３ａを備えている。転写ベルト３ａは、二次転写内ローラ３ｂ及び張架ローラ３ｃに巻き回されたベルト部材であり、外周面において各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１に対向している。転写ベルト３ａの内周側には、各感光ドラム１０１に対応する位置に一次転写ローラ４が配置されている。また、二次転写内ローラ３ｂに対向する位置に、転写手段としての二次転写ローラ５が配置されている。二次転写ローラ５と転写ベルト３ａとの間の転写ニップ５ｎは、転写ベルト３ａからシートＰにトナー像が転写される転写部（二次転写部）である。
【0024】
第１定着器６は、二次転写ローラ５の上方に配置されている。第１定着器６は、定着部材としての加熱ローラ６ａと、加圧部材としての加圧ローラ６ｂとを有する熱定着方式の定着器である。加熱ローラ６ａは、ハロゲンランプやセラミックヒータ等の発熱体や誘導加熱方式の発熱機構によって加熱される。加圧ローラ６ｂは、バネ等の付勢部材によって加熱ローラ６ａに押圧されており、加熱ローラ６ａと加圧ローラ６ｂのニップ部（定着ニップ６ｎ）を通過するシートＰを加圧するための加圧力を発生させる。
【0025】
筐体１９には、装置本体１０からシートＰを排出するための開口部である排出口１２（第１の排出口）が設けられており、排出口１２には排出ユニット３４が配置されている。本実施例の排出手段である排出ユニット３４は、第１排出ローラ３４ａと、中間ローラ３４ｂと、第２排出ローラ３４ｃと、を有するいわゆる三連ローラを使用している。また、第１定着器６と排出ユニット３４との間には、シートＰの搬送経路を切り替えるフラップ状のガイドである切替ガイド３３が設けられている。切替ガイド３３は、軸部３３ａを中心に先端３３ｂが図中矢印ｃ方向に往復するように回動可能である。
【0026】
装置本体１０は、両面印刷を行うための機構を備えている。
【0027】
排出ユニット３４には不図示のモータが接続され、中間ローラ３４ｂの回転方向を正転及び逆転可能に構成されている。また、主搬送路１ｍに対してループ状に接続された搬送路としての両面搬送路１ｒが設けられている。主搬送路１ｍを通過する間に第一面に画像形成されたシートＰは、時計方向に回動した切替ガイド３３によって第１排出ローラ３４ａと中間ローラ３４ｂとによって挟持搬送される。前記シートＰの進行方向後端が切替ガイド３３を通過した後、切替ガイド３３が反時計方向に回動するとともに中間ローラ３４ｂが逆転し、シートＰは両面搬送路１ｒへと反転搬送される。そして、シートＰが表裏を反転した状態で主搬送路１ｍを再び通過する間に、シートＰの第２面に画像が形成される。
【0028】
両面印刷後のシートＰは反時計方向に回動した切替ガイド３３により、中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃによって挟持搬送され、装置本体１０から排出される。
【0029】
また、装置本体１０において搬送ローラ８ａ、転写ニップ５ｎ及び定着ニップ６ｎを通る搬送経路は、シートＰに対する画像形成が行われる主搬送路１ｍを構成している。主搬送路１ｍは、画像形成時の主走査方向（主搬送路１ｍを搬送されるシートの搬送方向に垂直なシートの幅方向）から見た場合に、画像形成ユニット１ｅに対して水平方向の一方側を通って下方から上方に延びている。言い換えると、本実施例の装置本体１０は、主搬送路１ｍが略鉛直方向に延びる、いわゆる垂直搬送型（縦パス型）のプリンタである。なお、鉛直方向に見た場合、第１排出トレイ１３、中間パス１５及びシートカセット８は互いに重なっている。そのため、水平方向に関して排出ユニット３４がシートＰを排出するときのシートの移動方向は、水平方向に関してシートカセット８からシートＰが給送されるときのシートの移動方向とは反対向きとなる。
【0030】
また、図１の視点（画像形成時の主走査方向に見た場合）において、後処理ユニット３０の第２排出トレイ３５を除いた本体部分の水平方向の占有範囲は、装置本体１０の占有範囲に収まっていると好適である。このように後処理ユニット３０を装置本体１０の上方の空間に収めることで、圧着印刷機能を備えた画像形成装置１を、通常の縦パス型プリンタと同程度の設置空間に設置することが可能となる。
【0031】
＜圧着ユニット＞
図２に示すように、圧着ユニットである後処理ユニット３０は装置本体１０の上部に取り付けられている。後処理ユニット３０は、折り手段としての折り器３１と、圧着手段（第２の定着手段）としての第２定着器３２とが、筐体（第２の筐体）３９に収容されて一体化された後処理ユニットである。また、後処理ユニット３０は、トレイ切替ガイド１３ａを回転自在に保持する第１排出トレイ１３と、中間パス１５と、第２排出トレイ３５とが設けられている。第１排出トレイ１３は、後処理ユニット３０の上面に設けられていると共に、画像形成装置１全体の上面（図１）に位置している。後処理ユニット３０が備える各部の機能は後述する。
図２に示すように、圧着ユニットである後処理ユニット３０は装置本体１０の上部に取り付けられている。後処理ユニット３０は、折り手段としての折り器３１と、圧着手段（第２の定着手段）としての第２定着器３２とが、筐体（第２の筐体）３９に収容されて一体化された後処理ユニットである。また、後処理ユニット３０は、トレイ切替ガイド１３ａを回転自在に保持する第１排出トレイ１３と、中間パス１５と、第２排出トレイ３５とが設けられている。第１排出トレイ１３は、後処理ユニット３０の上面に設けられていると共に、画像形成装置１全体の上面（図１）に位置している。後処理ユニット３０が備える各部の機能は後述する。
【0032】
後処理ユニット３０には、筐体３９を装置本体１０の筐体１９（第１の筐体）に対して位置決めするための位置決め部（例えば、筐体１９の凹部に係合する凸形状）が設けられている。また、後処理ユニット３０には、装置本体１０とは別の駆動源及び制御部（不図示）が設けられており、後処理ユニット３０のコネクタ（凸形状）３６と装置本体１０のコネクタ（凹部）３７が結合することで装置本体１０と電気的に接続される。これにより、後処理ユニット３０は、装置本体１０を介して供給される電力を用いて、装置本体１０に設けられた制御部（不図示）からの指令に基づいて動作する状態となる。
【0033】
＜プロセスカートリッジ＞
各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、先述したように、各４つの粉末収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃに収容される粉末の種類を除いて実質的に共通の構成を備えている。ここでは代表してプロセスカートリッジ７ｎについて説明する。図８はプロセスカートリッジ７ｎの概略断面図である。プロセスカートリッジ７ｎは、感光ドラム１０１等を備えた感光体ユニットＣＣと、現像ローラ１０５等を備えた現像ユニットＤＴと、から成り立っている。
各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃは、先述したように、各４つの粉末収容部１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃに収容される粉末の種類を除いて実質的に共通の構成を備えている。ここでは代表してプロセスカートリッジ７ｎについて説明する。図８はプロセスカートリッジ７ｎの概略断面図である。プロセスカートリッジ７ｎは、感光ドラム１０１等を備えた感光体ユニットＣＣと、現像ローラ１０５等を備えた現像ユニットＤＴと、から成り立っている。
【0034】
感光体ユニットＣＣには、不図示の軸受を介して感光ドラム１０１が回転可能に取り付けられている。感光ドラム１０１は、φ２４ｍｍのアルミシリンダに下引き層、絶縁層、感光層、電荷移送層を塗布することで、表面に静電潜像を形成できるようになっている。また感光ドラム１０１は、不図示の駆動手段（駆動源）としての駆動モータの駆動力を受けることによって、画像形成動作に応じて図中時計回り方向（矢印ｗ）に２００ｍｍ／ｓｅｃで回転駆動される。さらに感光体ユニットＣＣには、感光ドラム１０１の周囲に感光ドラム１０１を帯電するための帯電ローラ１０２、クリーニング部材１０３が配置されている。
【0035】
現像ユニットＤＴには、感光ドラム１０１と接触して図中反時計回り方向（矢印ｄ）に回転する現像剤担持体としての現像ローラ１０５が設けられている。現像ローラ１０５は、芯金の周囲にφ１２ｍｍの導電性ゴムを配置してある。現像ローラ１０５と感光ドラム１０１は、対向部（接触部）において互いの表面が同方向に移動するようにそれぞれ回転する。現像ローラ１０５の回転速度は感光ドラム１０１より速く、２８０ｍｍ／ｓｅｃとした。
【0036】
また現像ユニットＤＴには、図中時計回り方向（矢印ｅ）に３２０ｍｍ／ｓｅｃで回転する現像剤供給部材としての現像剤供給ローラ１０６（以下、単に「供給ローラ」という。）が配置されている。供給ローラ１０６は、芯金の周囲にφ１３ｍｍの導電性スポンジを配置してある。供給ローラ１０６と現像ローラ１０５は、対向部（接触部）において互いの表面が同方向に移動するようにそれぞれ回転する。供給ローラ１０６は、現像ローラ１０５上に粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）を供給すると共に、現像ローラ１０５上に残留した粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）を現像ローラ１０５上から剥ぎ取る作用をなす。また、現像ユニットＤＴには、供給ローラ１０６によって現像ローラ１０５上に供給された粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）の層厚を規制する現像剤規制部材としての現像ブレード１０７が配置されている。
【0037】
粉末収容部１０４ｎには、粉末として粉末接着剤（プロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃの場合は、印刷用トナー）が収納されている。また粉末収容部１０４ｎ内には、回転自在に支持された搬送部材撹拌部材１０８が設けられている。撹拌部材１０８は、図中時計回り方向（矢印ｆ）に回転して粉末収容部１０４ｎ内に収納された粉末を撹拌すると共に、上記現像ローラ１０５や供給ローラ１０６が設けられた現像室１０９へと粉末を搬送する。
【0038】
ここで、感光体ユニットＣＣ、現像ユニットＤＴをそれぞれ別体として、感光体ユニットカートリッジ、現像ユニットカートリッジとし、画像形成装置本体に着脱可能に構成することも可能である。また粉末収容部１０４及び搬送部材１０８だけを有し、装置本体に着脱可能な粉末カートリッジとして構成することも可能である。また、プロセスカートリッジ７ｎのみを装着し、駆動することで粉末接着剤Ｔｎのみを用いた成果物を作成してもよい。
【0039】
＜画像形成の動作＞
次に、本実施例の画像形成装置１が行う画像形成動作について、図１～図８を用いて説明する。図３は、シートＰに転写されるトナー像の状態を説明するための模式図である。図４Ａおよび４Ｂは、画像形成装置１におけるシートの搬送経路を表す図である。図５Ａ－５Ｆは、折り工程の内容を説明するための図である。図７Ａおよび７Ｂは、画像形成装置１が出力する成果物を例示する図である。
次に、本実施例の画像形成装置１が行う画像形成動作について、図１～図８を用いて説明する。図３は、シートＰに転写されるトナー像の状態を説明するための模式図である。図４Ａおよび４Ｂは、画像形成装置１におけるシートの搬送経路を表す図である。図５Ａ－５Ｆは、折り工程の内容を説明するための図である。図７Ａおよび７Ｂは、画像形成装置１が出力する成果物を例示する図である。
【0040】
画像形成装置１に対して印刷すべき画像のデータ及び印刷の実行指令が入力されると、画像形成装置１の制御部（不図示）はシートＰを搬送して画像を形成し、必要に応じて後処理ユニット３０による後処理を施す一連の動作（画像形成動作）を開始する。画像形成動作では、まず、図１に示すように、シートＰがシートカセット８から１枚ずつ給送され、搬送ローラ８ａを介して転写ニップ５ｎへ向けて搬送される。
【0041】
シートＰの給送に並行して、プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃが順次駆動され、感光ドラム１０１が図中時計回り方向（矢印ｗ）に回転駆動される。このとき感光ドラム１０１は、帯電ローラ１０２によって表面に一様な電荷を付与される。また、スキャナユニット２が、画像データに基づいて変調したレーザ光Ｇを各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの感光ドラム１０１に照射して、感光ドラム１０１の表面に静電潜像を形成する。次に、各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃの現像ローラ１０５に担持された粉末によって、感光ドラム１０１上の静電潜像が粉末像として現像される。
【0042】
なお、粉末接着剤Ｔｎによって現像されることで感光ドラム１０１上に形成される粉末接着剤層は、視覚情報の伝達を目的としない点で、図形やテキスト等の画像をシートＰに記録するための印刷用トナーのトナー像（通常のトナー像）とは異なっている。しかしながら、以下の説明では、シートＰに所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布するために、電子写真プロセスによって塗布パターンに応じた形状で現像された粉末接着剤Ｔｎの層も「トナー像」の１つとして扱う。
【0043】
転写ベルト３ａは、図中反時計回り方向（矢印ｖ）に回転する。各プロセスカートリッジ７ｎ，７ｙ，７ｍ，７ｃにおいて形成されるトナー像は、感光ドラム１０１と一次転写ローラ４との間に形成される電界によって、感光ドラム１０１から転写ベルト３ａに一次転写される。
【0044】
ここで、図１に示すように、転写ベルト３ａの回転方向において、粉末接着剤Ｔｎを用いるプロセスカートリッジ７ｎが４つのプロセスカートリッジの中で最も上流に位置する。また、プロセスカートリッジ７ｎから転写ベルト３ａの回転方向下流側に向かって、イエロー、マゼンタ、シアンのプロセスカートリッジ７ｙ，７ｍ，７ｃが順に並んでいる。従って、図３に示すように、４種類のトナー像が転写ベルト３ａ上で重なると、粉末接着剤Ｔｎが最下層（転写ベルト３ａに接触する層）となり、その上にイエロー（Ｔｙ）、マゼンタ（Ｔｍ）、シアン（Ｔｃ）の印刷用トナーが順に重なった状態となる。
【0045】
転写ベルト３ａに担持されて転写ニップ５ｎに到達したトナー像は、二次転写ローラ５と二次転写内ローラ３ｂとの間に形成される電界によって、主搬送路１ｍを搬送されてきたシートＰに二次転写される。その際、トナー層の上下は反転する。即ち、転写ニップ５ｎを通過したシートＰには、最下層（シートＰに接触する層）からシアン（Ｔｃ）、マゼンタ（Ｔｍ）、イエロー（Ｔｙ）の印刷用トナーが重なり、さらにその上に粉末接着剤Ｔｎの層が形成される。従って、シートＰに転写されたトナー像において、粉末接着剤Ｔｎの層が最表面となる。
【0046】
その後、シートＰは、第１定着器６に搬送されて熱定着処理を受ける。即ち、シートＰが定着ニップ６ｎを通過する際にシートＰ上のトナー像が加熱及び加圧されることで印刷用トナーＴｙ，Ｔｍ，Ｔｃ及び粉末接着剤Ｔｎが溶融し、その後固着することで、シートＰに定着した画像が得られる。
【0047】
片面印刷・両面印刷に依らず、装置本体１０より排出されるシートＰは、図４Ａおよび４Ｂに示すように、中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃにより挟持され、トレイ切替ガイド１３ａにより第１経路Ｒ１もしくは第２経路Ｒ２へと搬送される。
【0048】
図４Ａに示す第１経路Ｒ１は、後処理ユニット３０を使わない通常印刷のモードにおいて、第１定着器６を通過したシートＰが排出ユニット３４によって第１排出トレイ１３に排出される経路である。図４Ｂに示す第２経路Ｒ２は、圧着印刷のモードにおいて、第１定着器６を通過したシートＰが排出ユニット３４、折り器３１及び第２定着器３２を介して第２排出トレイ３５に排出される経路である。
【0049】
第２経路Ｒ２における第１定着器６と折り器３１との間には、中間パス１５が設けられている。中間パス１５は、画像形成装置１の上面部（天面部）を通るシート搬送路であり、第１排出トレイ１３の下側で第１排出トレイ１３と略平行に延びている。なお、中間パス１５及び第１排出トレイ１３は、水平方向に関して折り器３１に向かって鉛直方向の上方に傾斜している。従って、折り器３１の入口（下記のガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）は、装置本体１０の出口（中間ローラ３４ｂと第２排出ローラ３４ｃのニップ）よりも鉛直方向で上方に位置する。
【0050】
折り器３１は、第１ガイドローラ３１ｃ、第２ガイドローラ３１ｄ、第１折りローラ３１ａ及び第２折りローラ３１ｂの４本のローラと、引き込み部３１ｅと、を有している。第１ガイドローラ３１ｃ及び第２ガイドローラ３１ｄは、折り器３１の上流側の搬送パス（本実施例では中間パス１５）から受け取ったシートＰを挟持して搬送するガイドローラ対である。第１折りローラ３１ａ及び第２折りローラ３１ｂは、シートＰを折り曲げながら送り出す折りローラ対である。
【0051】
なお、第２経路Ｒ２に沿ったシートの搬送方向における第２排出ローラ３４ｃから第１ガイドローラ３１ｃまでの間隔Ｍ（図１）は、折り処理前のシートＰの搬送方向の全長Ｌ（図５Ａ）よりも短くなるように構成されている。言い換えると、第２排出ローラ３４ｃから第１ガイドローラ３１ｃまでの間隔Ｍにより、後処理ユニット３０によって処理可能なシートの搬送方向の長さの下限が定まる。この構成により、排出ユニット３４からガイドローラ対に滞りなくシートＰが受け渡される。
【0052】
図５Ａ－５Ｆに沿って折り器３１による折り処理を説明する。折り処理を実行する場合、第１ガイドローラ３１ｃ及び第１折りローラ３１ａは図中時計回り方向に、第２ガイドローラ３１ｄ及び第２折りローラ３１ｂは図中反時計回りに回転する。まず、排出ユニット３４から送り出されたシートＰの先端ｑが、図５Ａに示すようにガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）に引き込まれる。シートＰの先端ｑは、図５Ｂに示すように、ガイド壁３１ｆにより下向きに案内されて第１折りローラ３１ａに接触し、互いに対向している第１折りローラ３１ａと第２ガイドローラ３１ｄに引き込まれて引き込み部３１ｅの壁３１ｇに当接する。
【0053】
ガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）によるシートＰの引き込みに連れて、先端ｑは壁３１ｇに摺接しながら引き込み部３１ｅの奥へと進む。やがて、先端ｑは図５Ｃに示すように引き込み部３１ｅの端部３１ｈに突き当たる。なお、引き込み部３１ｅは、中間パス１５の下方側で中間パス１５と略平行に延びた空間を形成しており、図５Ｃの段階で、シートＰは第２ガイドローラ３１ｄに巻き付いてＵ字型に曲がった状態となる。
【0054】
図５Ｃの状態からガイドローラ対（３１ｃ，３１ｄ）によってさらにシートＰが引き込まれると、図５Ｄに示すように中腹部ｒでたわみが生じはじめる。やがて図５Ｅに示すように、中腹部ｒが第２折りローラ３１ｂに接することで、第２折りローラ３１ｂから受ける摩擦力により折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）のニップ部に引き込まれる。そして、図５Ｆに示すように、中腹部ｒを折り目として折り畳まれた状態で、折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）によって中腹部ｒを先頭にシートＰが排出される。
【0055】
ここで、引き込み部３１ｅの深さＮ（図５Ｅ）、即ち折りローラ対（３１ａ，３１ｂ）のニップ部から引き込み部３１ｅの端部３１ｈまでの距離は、シートＰの全長Ｌの半分の長さに設定している。これにより、折り器３１は、シートＰを半分の長さで二つ折りにする処理（中折り）を実行可能である。なお、引き込み部３１ｅの深さＮを変えることで、折り目の位置を任意に変えることができる。
【0056】
以上説明した折り器３１は折り手段の一例であり、例えばシートＰにブレードを押し当ててローラ対のニップ部に押し込むことで折り目を形成する折り機構を用いてもよい。また、折り処理の内容は二つ折りに限らず、例えばＺ折りや三つ折りを実行する折り機構を用いてもよい。なお、本実施例の折り器３１は、回転するローラと固定された引き込み部３１ｅで構成されるため、往復運動をするブレードを用いる折り機構に比べて駆動機構の簡素化が可能である。また、本実施例の折り器３１は、４本のローラ以外に、シート長さの半分の深さＮを有する引き込み部３１ｅを設ければよいため、後処理ユニット３０の小型化が可能である。
【0057】
折り器３１を通過したシートＰは、図４Ｂに示すように第２定着器３２に搬送される。第２定着器３２は、第１定着器６と同様に熱定着方式の構成を有する。即ち、第２定着器３２は、加熱部材としての加熱ローラ３２ｂと、加圧部材としての加圧ローラ３２ａとを有する。加熱ローラ３２ｂは、ハロゲンランプやセラミックヒータ等の発熱体や誘導加熱方式の発熱機構によって加熱される。加圧ローラ３２ａは、バネ等の付勢部材によって加熱ローラ３２ａに押圧されており、加熱ローラ３２ｂと、加圧ローラ３２ａのニップ部（圧着ニップ）を通過するシートＰを加圧するための加圧力を発生させる。
【0058】
折り器３１で折り畳まれたシートＰは、第２定着器３２によって圧着処理（粉末接着剤Ｔｎが塗布された画像面に対する２回目の熱定着）を受けることで、折り畳まれた状態のまま圧着される。即ち、シートＰが圧着ニップを通過する際にシートＰ上の粉末接着剤Ｔｎが加熱されて再溶融した状態で加圧されることで、対向面（折り畳まれた状態で、粉末接着剤Ｔｎのトナー像が転写されたシートＰの画像面に対向する面）に付着する。そして、粉末接着剤Ｔｎが冷えて固まることで、粉末接着剤Ｔｎを接着剤としてシートＰの画像面と対向面が結合（接着）される。
【0059】
第２定着器３２による圧着処理を受けたシートＰは、図４Ｂに示すように、後処理ユニット３０の筐体３９に設けられた排出口３２ｃ（第２の排出口）から図中左側に排出される。そして、装置本体１０の左側面に設けられた第２排出トレイ３５（図１参照）に収納される。以上で、シートＰが第２経路Ｒ２を搬送される場合の画像形成の動作が終了する。
【0060】
なお、シートＰに対する粉末接着剤Ｔｎの塗布パターンによって、折り畳まれたシートＰの結合箇所を変えることが可能となる。図７Ａおよび７Ｂは、粉末接着剤Ｔｎの塗布パターンが異なる成果物（画像形成装置の成果物）を例示している。図７Ａおよび７Ｂは、受け取った人が開封する用途の成果物（半接着の成果物）の例である。図７Ａの圧着ハガキ５１の場合、シートＰの片面の全面５１ａに粉末接着剤Ｔｎが塗布され、中央の折り目５１ｂで折り畳まれた状態で圧着される。図７Ｂの給与明細書５２の場合、シートＰの片面の外周部の全周５２ａに粉末接着剤Ｔｎが塗布され、中央の折り目５２ｂで折り畳まれた状態で圧着される。
【0061】
また、本実施例の画像形成装置１は、図７Ａおよび７Ｂに例示したいずれの成果物についても、プレプリント紙を用意することなくワンストップで出力することが可能である。即ち、印刷用トナーを用いてシートＰの片面又は両面に画像を記録する動作に並行して、所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布し、折り処理及び圧着処理を施した状態の成果物を出力することが可能である。例えば、図７Ａおよび７Ｂの成果物を出力する場合、原紙として用いるシートＰの一方の面が成果物の外側となり、他方の面が成果物の内側となる。そこで、両面印刷における第１面の画像形成動作として、印刷用トナーで外側面用の画像を形成し、第２面の画像形成動作として、印刷用トナーで内側面用の画像を形成すると共に所定の塗布パターンで粉末接着剤Ｔｎを塗布すればよい。
【0062】
画像形成装置１が印刷用トナーを用いて記録する画像には、プレプリント紙を用いる場合のフォーマット（不変部分）と、個人情報等の可変部分とを含めることができる。従って、上記のように本実施例ではプレプリント紙ではない白紙等の原紙から、圧着処理によって圧着された成果物を出力することができる。ただし、プレプリント紙を記録媒体として使用し、可変部分の印刷処理と圧着処理を行う用途で本実施例の画像形成装置１を使用することもできる。
【0063】
＜印刷用トナー＞
本発明において画像形成には従来公知の印刷用トナーを用いることが出来る。その中でも、熱可塑性樹脂を結着樹脂として用いた印刷用トナーが好ましい。該熱可塑性樹脂に用いることのできる樹脂としては特に限定されることはなく、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂などの従来印刷用トナーに用いられる樹脂を使用することが出来る。これらの樹脂を複数含有しても良い。その中でも、スチレンアクリル系樹脂を用いた印刷用トナーがより好ましい。該印刷用トナーは、着色剤、磁性体、荷電制御剤、ワックス、外部添加剤を含有しても良い。
本発明において画像形成には従来公知の印刷用トナーを用いることが出来る。その中でも、熱可塑性樹脂を結着樹脂として用いた印刷用トナーが好ましい。該熱可塑性樹脂に用いることのできる樹脂としては特に限定されることはなく、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂などの従来印刷用トナーに用いられる樹脂を使用することが出来る。これらの樹脂を複数含有しても良い。その中でも、スチレンアクリル系樹脂を用いた印刷用トナーがより好ましい。該印刷用トナーは、着色剤、磁性体、荷電制御剤、ワックス、外部添加剤を含有しても良い。
【0064】
＜粉末接着剤＞
本発明には、熱可塑性樹脂を主たる構成材料として含有する粉末接着剤Ｔｎを用いる。本発明の特徴である粉末接着剤Ｔｎの主たる構成材料の破壊ひずみ（破断ひずみ）は１０％以上１０００％未満であり、１５％以上６００％以下が好ましい。尚、“主たる構成材料”とは、５０質量％より多く含有される成分であり、その含有量が６０質量％以上であることが好ましく、更には７０質量％以上、特には８０質量％以上であることが好ましい。
本発明には、熱可塑性樹脂を主たる構成材料として含有する粉末接着剤Ｔｎを用いる。本発明の特徴である粉末接着剤Ｔｎの主たる構成材料の破壊ひずみ（破断ひずみ）は１０％以上１０００％未満であり、１５％以上６００％以下が好ましい。尚、“主たる構成材料”とは、５０質量％より多く含有される成分であり、その含有量が６０質量％以上であることが好ましく、更には７０質量％以上、特には８０質量％以上であることが好ましい。
【0065】
【0066】
シート状の材料片Ｍを作成するためには、材料の粉体あるいはペレットを、５０μｍのスペーサを設けたホットプレスで加熱、加圧することで作成した。破壊ひずみを測定する際には、材料片の両端をチャックで支持し、不図示の（株）エー・アンド・デイ社製ＲＴＧ－１２２５テンシロン万能試験機で引っ張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り試験を行い、応力－ひずみ曲線を得る。シート状の材料片Ｍをひっぱり続けると、応力が上がり、最終的には破断する。材料片Ｍを引っ張った際、初期の長さから破断したときに歪量との比率が破壊ひずみと定義される。算出方法としては、
破断ひずみ（％）＝（破断時の長さＬ１－初期長さＬ０）／（初期長さＬ０）×１００
となる。例えば、破壊歪が１０％だった場合、初期長さ１０ｃｍのとき、破断したときの長さは１１ｃｍとなる。また、破壊ひずみが１０００％だった場合、初期長さ１０ｃｍのとき、破断したときの長さは１１０ｃｍとなる。つまり、破壊ひずみが大きいほど、伸びやすい材料と言える。
破断ひずみ（％）＝（破断時の長さＬ１－初期長さＬ０）／（初期長さＬ０）×１００
となる。例えば、破壊歪が１０％だった場合、初期長さ１０ｃｍのとき、破断したときの長さは１１ｃｍとなる。また、破壊ひずみが１０００％だった場合、初期長さ１０ｃｍのとき、破断したときの長さは１１０ｃｍとなる。つまり、破壊ひずみが大きいほど、伸びやすい材料と言える。
【0067】
粉末接着剤の主たる構成材料は、通常、熱可塑性樹脂である。該熱可塑性樹脂に用いることのできる樹脂としては特に限定されることはなく、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン－アクリル酸共重合樹脂などの公知の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの樹脂から選択される１種でも良いし、複数含有しても良い。
【0068】
また、本発明の粉末接着剤の主たる構成材料の弾性率は１．０ＧＰａ以下（１０００ＭＰａ以下）が望ましい。
【0069】
弾性率は、変形に対しての力に影響するため、接着後の剥がす際の力に影響する。弾性率が高いと剥がす力が多く必要となり、シートが破壊するリスクがある。そのため、破壊ひずみが高く、弾性率が低いものが望ましく、例えば低密度ポリエチレンやポリ塩化ビニルが挙げられる。
【0070】
電子写真方式を利用して記録材上に粉末接着剤Ｔｎによる接着部を形成するためには、該粉末接着剤Ｔｎの重量平均粒子径は、５．０μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、６．０μｍ以上２０μｍ以下であることがより好ましい。
【0071】
（重量平均粒子径の測定方法）
印刷用トナー及び粉末接着剤の重量平均粒子径は、以下のようにして算出する。
印刷用トナー及び粉末接着剤の重量平均粒子径は、以下のようにして算出する。
【0072】
測定装置としては、アパーチャー径１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標商品名、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。なお、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
【0073】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解させて濃度が１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【0074】
なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。
【0075】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【0076】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【0077】
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに電解水溶液２００ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに電解水溶液３０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、及び有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を０．３ｍＬ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを２ｍＬ添加する。
（４）前述（２）のビーカーを前述超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調製する。
（５）前述（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナーまたは粉末接着剤Ｔｎを、添加量が１０ｍｇになるよう少量ずつ電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前述（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーまたは粉末接着剤Ｔｎを分散させた前述（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒子径を算出する。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに電解水溶液２００ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに電解水溶液３０ｍＬを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、及び有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を０．３ｍＬ加える。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを２ｍＬ添加する。
（４）前述（２）のビーカーを前述超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調製する。
（５）前述（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナーまたは粉末接着剤Ｔｎを、添加量が１０ｍｇになるよう少量ずつ電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。なお、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（６）サンプルスタンド内に設置した前述（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーまたは粉末接着剤Ｔｎを分散させた前述（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
（７）測定データを装置付属の専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒子径を算出する。
【0078】
（粉末接着剤による接着力測定）
本発明において、前記粉末接着剤を圧着手段３２で圧着して、例えば圧着シートとして圧着はがきの成果物を得る時の接着部の強度、即ち接着力は以下のように測定する。
本発明において、前記粉末接着剤を圧着手段３２で圧着して、例えば圧着シートとして圧着はがきの成果物を得る時の接着部の強度、即ち接着力は以下のように測定する。
【0079】
図１０Ａは接着力測定に用いるサンプルの接着前の仕様、図１０Ｂは接着サンプルの完成図、図１０Ｃは接着力の測定方法を示した図である。図１０Ａに示すように、シートＰとしては、キヤノンマーケティングジャパン株式会社が販売するＧＦ－Ｃ０８１を使用する。紙送り方向先端側２ｃｍの位置から４ｃｍ幅で粉末接着剤Ｔｎを印字し、斜線で示す圧着領域Ｓ１を形成する。次に紙送り方向後端側２ｃｍの位置から４ｃｍ幅で粉末接着剤Ｔｎを印字し、斜線で示す圧着領域Ｓ２を形成する。これを折り手段３１で折り合わせ、圧着手段３２で圧着する。この圧着された領域を接着層Ｔ１とする。そして、図１０Ｂに示すように、幅３ｃｍかつ、全長が張り合わせた紙送り方向先端側から１４ｃｍになるように切りそろえてサンプルとする。
【0080】
図１０Ｃに示すように、サンプルは、長い非接着部の紙端Ｑをチャックで支持する。不図示の（株）エー・アンド・デイ社製ＲＴＧ－１２２５テンシロン万能試験機で引っ張り速度５０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り試験を行い、応力－ひずみ曲線を得る。
【0081】
図１１は、応力ひずみ曲線である。横軸がチャックの移動量で、縦軸が単位サンプル幅当たりの引っ張り応力である。移動量０ｍｍ～上部降伏点までの区間を区間Ａ、それ以降を区間Ｂとする。区間Ａは弾性変形領域であり、圧着領域の剥がれは起きない。よって、引っ張りをやめるとサンプルは元の形状を保持できる。一方、区間Ｂは塑性変形領域であり、後述する圧着領域の剥がれ、または紙破れが発生する。以降、本提案においては単位幅当たりの引っ張り応力を接着力と定義する。上部降伏点を過ぎて引っ張り続けると、接着部の剥離が進行し始める。
【0082】
〔実施例１〕
本実施例では、本発明の方法により製造された圧着シートＰが滑らかに、且つ適度な力で剥がれることを示す。
本実施例では、本発明の方法により製造された圧着シートＰが滑らかに、且つ適度な力で剥がれることを示す。
【0083】
「滑らかに剥がれる」とは、剥がす際の応力変動が少ないことを指す。つまり、接着力が安定していることである。比較対照用として、従来の一般的に流通している圧着はがきの接着力評価結果を図１２に示す。ここで区間Ｂでの接着力が変動せず安定していることが分かる。このような状態であると、引き剥がす際、滑らかに剥がれ、心地よい感触を得ることができる。
【0084】
印刷用のトナーとして下記構成のトナーを用意した。
【0085】
（本実施例の印刷用トナーの製造例）
次に、印刷用トナーＴｃの製造方法を例示する。Ｔｙ，Ｔｍも着色剤を変更して同様に製造することができる。まず、下記の材料を用意した。なお、「部」は「質量部」である。
・スチレン ６０．０部
・着色剤 ６．５部
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３、大日精化社製）
上記材料をアトライタ（三井三池化工機株式会社製）に投入し、さらに直径１．７ｍｍのジルコニア粒子を用いて、２２０ｒｐｍで５時間分散させて、顔料分散液を得た。
次に、印刷用トナーＴｃの製造方法を例示する。Ｔｙ，Ｔｍも着色剤を変更して同様に製造することができる。まず、下記の材料を用意した。なお、「部」は「質量部」である。
・スチレン ６０．０部
・着色剤 ６．５部
（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３、大日精化社製）
上記材料をアトライタ（三井三池化工機株式会社製）に投入し、さらに直径１．７ｍｍのジルコニア粒子を用いて、２２０ｒｐｍで５時間分散させて、顔料分散液を得た。
【0086】
さらに、次の材料を用意した。
・スチレン １５．０部
・ｎ－ブチルアクリレート ２５．０部
・ポリエステル樹脂 ４．０部
（重量平均分子量（Ｍｗ）２００００、ガラス転移温度（Ｔｇ）７５℃、酸価８．２ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・ベヘン酸ベヘニル １２．０部
・ジビニルベンゼン ０．５部
上記材料を混合し、顔料分散液に加えた。得られた混合物を６０℃に保温し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散し、重合性単量体組成物を調製した。
・スチレン １５．０部
・ｎ－ブチルアクリレート ２５．０部
・ポリエステル樹脂 ４．０部
（重量平均分子量（Ｍｗ）２００００、ガラス転移温度（Ｔｇ）７５℃、酸価８．２ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・ベヘン酸ベヘニル １２．０部
・ジビニルベンゼン ０．５部
上記材料を混合し、顔料分散液に加えた。得られた混合物を６０℃に保温し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散し、重合性単量体組成物を調製した。
【0087】
一方、高速撹拌装置クレアミックス（エム・テクニック社製）を備えた容器中に０．１０ｍｏｌ／Ｌ－Ｎａ3ＰＯ4水溶液８５０．０部及び１０％塩酸８．０部を添加し、回転数を１５０００ｒｐｍに調整し、７０℃に加温した。ここに、１．０ｍｏｌ／Ｌ－ＣａＣｌ2水溶液１２７．５部を添加し、リン酸カルシウム化合物を含む水系媒体を調製した。
【0088】
水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入後、重合開始剤であるＴ－ブチルパーオキシピバレート７．０部を添加し、１５０００回転／分の回転数を維持しつつ１０分間造粒した。その後、高速撹拌機からプロペラ撹拌翼に撹拌機を変え、還流しながら７０℃で５時間反応させた後、液温８５℃とし、さらに２時間反応させた。
【0089】
重合反応終了後、得られたスラリーを冷却し、さらに、スラリーに塩酸を加えｐＨを１．４にし、１時間撹拌することでリン酸カルシウム塩を溶解させた。その後、スラリーの３倍の水量で洗浄し、ろ過、乾燥の後、分級してトナー粒子を得た。
【0090】
その後、トナー粒子１００．０部に対して、外添剤として、ジメチルシリコーンオイル（２０質量％）を用いて疎水化処理されたシリカ微粒子（１次粒子の個数平均粒径：１０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：１７０ｍ2／ｇ）２．０部を加えた。そして、シリカ微粒子を加えたトナー粒子を、三井ヘンシェルミキサ（三井三池化工機株式会社製）を用い、３０００ｒｐｍで１５分間混合してトナーを得た。得られた印刷用トナーの重量平均粒子径は、６．５μｍであった。
【0091】
一方、粉末接着剤として、破壊ひずみが異なる材料からなる下記の試料Ａ～Ｅを用意した。各試料は、市販のコーヒーミルで粉砕し、ふるいで分級して中心粒径を５～３０μｍの範囲に調整した。図１に示す画像形成装置１の粉末収容部１０４ｎに、評価する試料を収容し、粉体収容部１０４ｃに、上記の印刷用トナーを収容した。シートＰに対して、上記印刷用トナーによる画像形成と、粉末接着剤の塗布とを行い、圧着シートを作成した。作成された圧着シートを２つに折り、表面温度２００℃の加熱ローラ３２ｂにより圧着を行った。図１０Ａ－１０Ｃで説明した要領にて接着層の接着力の安定性の評価を行った。本実施例では、粉末接着剤の塗布量を１．０ｍｇ／ｃｍ2とした。シートＰとしては、キヤノンマーケティングジャパン株式会社が販売するＧＦ－Ｃ０８１を使用した。評価の結果の一覧を表１に示す。
・試料Ａ：トナーに用いられるスチレンアクリル系樹脂（平均粒径約６μｍ）
・試料Ｂ：住友精化株式会社製フローセンＵＦ－２０Ｓの低密度ポリエチレン（平均粒径約２０μｍ）
・試料Ｃ：住友精化株式会社製フロービーズＬＥ－１０８０の低密度ポリエチレン（平均粒径約６μｍ）
・試料Ｄ：住友精化株式会社製フロービーズＥＡ－２０９のエチレン・アクリル酸共重合体（平均粒径約１１μｍ）
・試料Ｅ：住友化学株式会社製エクセレンＦＸ２０１の低密度ポリエチレン（平均粒径約１０μｍ）
・試料Ａ：トナーに用いられるスチレンアクリル系樹脂（平均粒径約６μｍ）
・試料Ｂ：住友精化株式会社製フローセンＵＦ－２０Ｓの低密度ポリエチレン（平均粒径約２０μｍ）
・試料Ｃ：住友精化株式会社製フロービーズＬＥ－１０８０の低密度ポリエチレン（平均粒径約６μｍ）
・試料Ｄ：住友精化株式会社製フロービーズＥＡ－２０９のエチレン・アクリル酸共重合体（平均粒径約１１μｍ）
・試料Ｅ：住友化学株式会社製エクセレンＦＸ２０１の低密度ポリエチレン（平均粒径約１０μｍ）
【0092】
ここで、接着力が安定し、剥がす感触が滑らかだったものをＯＫとした。接着力が安定せず、剥がしたときに感触が滑らかでなかったものをＮＧとした。
【0093】
【表1】
【0094】
上記試料のうち試料Ａで形成した接着層の接着力測定結果を図１３に示す。区間Ｂ以降の接着力変動が起き、安定していないことが分かる。これは、破壊ひずみが低いことに起因する。図１４Ａに剥がす際の接着面断面を模擬したものを示す。シートＰの片方を上方向に持ち上げるにしたがって、接着層ＴもシートＰに追従した動きをしようとする。このとき剥離部Ｕ１では、接着層Ｔには曲げによる変形応力が掛かる。試料Ａは接着層Ｔの破壊ひずみが小さいため、シートＰと同じように追従して変形できず、破壊してしまう。そのため、接着力が不連続に変動する。これにより、剥がす際の感触が従来の圧着はがきとは異なる剥がす感触になる。
【0095】
試料Ｂで形成した接着層の接着力測定結果を図１５に示す。区間Ｂ以降の接着力変動が少なく、安定していることが分かる。これは、破壊ひずみが高いことに起因する。図１４Ｂに剥がす際の接着面断面を模擬したものを示す。シートＰの片方を上方向に持ち上げるにしたがって、接着層Ｔもシートに追従した動きをする。剥離部Ｕ２では、接着層Ｔに曲げによる変形応力が掛かるが、試料Ｂを用いた接着層Ｔは破壊ひずみが大きいため、シートと同じように追従して変形しながら、連続的に剥がれていく。これにより、区間Ｂのチャック移動量がどの場合でも安定した剥離が実現できている。また、試料Ｃ，Ｄ、Ｅを用いた接着層Ｔも同様の結果だった。つまり、接着層Ｔの破壊ひずみが高いことにより、剥がす際に剥離部Ｕ２の破壊を抑制し、安定した剥離を実現できる。
【0096】
接着層の破壊ひずみが高いことによる、剥がす際の滑らかさを実現できることを説明したが、破壊ひずみが高すぎると、剥がす際に接着層が伸びてシートから剥がすことができないリスクがある。そのため、接着層の材料として粉末接着剤Ｔｎの破壊ひずみが高すぎることは望ましくない。
【0097】
また、剥がす際の適度の力とは、区間Ｂの平均接着力が０．２Ｎ／ｃｍ以上１．０Ｎ／ｃｍ以下が望ましい。接着力が低いと、輸送中などに意図せず剥がれしまい、高いと剥がす際に力が必要になり、シート自体が破れるリスクが上がってしまう。接着層の接着力の制御は、粉末接着剤Ｔｎの塗布量や圧着時の熱量や圧力で適宜調整可能である。
【0098】
接着層の破壊ひずみを１０％以上１０００％未満にすることで、その圧着層を有する圧着シートが滑らかに剥がれることを実現できる。
【0099】
〔実施例２〕
本実施例は、本発明の方法により製造した圧着シートの、圧着後のシート変形による接着力低下を検証する。
本実施例は、本発明の方法により製造した圧着シートの、圧着後のシート変形による接着力低下を検証する。
【0100】
図１６Ａのように圧着処理を行ったシートを作成し、図１６Ｂおよび１６Ｃのように上下方向に９０度折り曲げを１０回行った当該シートの接着力を測定した。異なる材料を用いた破壊ひずみの異なる接着層を有する圧着シートを用意し、接着力を評価した結果を表２に示す。接着力の低下が無かったものをＯＫ、低下があったものをＮＧとした。
【0101】
【表2】
【0102】
図１７は、試料Ａを用いて製造した圧着シートでの接着力測定結果であり、実線が折り曲げ前、破線が折り曲げ後である。試料Ａを用いた場合では区間Ｂの接着力に折り曲げ前後で差があり、折り曲げ後で接着力が低下していることが分かる。これは、領域Ｓ１およびＳ２の接着層の破壊ひずみが低いため、折り曲げによる変形があった際に、接着層の破壊が起きたためである。そのため、折り曲げ後に接着力が低下したと考えられる。
【0103】
図１８は試料Ｂを用いて製造した圧着シートでの接着力測定結果であり、実線が折り曲げ前、破線が折り曲げ後である。試料Ｂでは、折り曲げ前後で区間Ｂでの接着力に差がほとんどないことが確認できた。これは、領域Ｓ１およびＳ２の接着層の破壊ひずみが高いため、折り曲げによる変形が起きても、接着層の破壊が起きていないためである。そのため、折り曲げ後の接着力の低下がなかったと考えられる。また、試料Ｃ、Ｄ、Ｅでも同じ結果であった。
【0104】
以上説明したように、接着層の破壊ひずみが１０％以上１０００％未満となるようにすることで、圧着処理により作成した圧着シートが、滑らかに、且つ、適度な力で剥がれるようにし、また、圧着シートの変形に起因する接着力低下を抑制することができる。
【符号の説明】
【0105】
１…画像形成装置、１ｅ…画像形成手段（画像形成ユニット）、１ｍ…主搬送路、２…
スキャナユニット、３…転写ユニット、３ａ…転写ベルト、３ｂ…二次転写内ローラ、３
ｃ…張架ローラ、４…一次転写ローラ、５…転写手段（二次転写ローラ）、５ｎ…転写ニ
ップ、６…定着手段（第１定着器）、６ａ…加熱ローラ、６ｂ…加圧ローラ、６ｎ…定着
ニップ、７ｎ…第２プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、７ｙ，７ｍ，７ｃ…第
１プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、８…シートカセット、８ａ…搬送ローラ
、９…カートリッジ支持部、１０…装置本体、１２…排出口（第１の排出口）、１３…ガ
イド部材（第１排出トレイ）、１３…ａトレイ切替ガイド、１５…中間パス、１６…温湿
度センサ、１９…第１の筐体、２０…開閉可能なトレイ、３０…シート処理装置（後処理
ユニット）、３１…折り手段（折り器）、３１ａ…第１折りローラ、３１ｂ…第２折りロ
ーラ、３１ｃ…第１ガイドローラ、３１ｄ…第２ガイドローラ、３１ｅ…引き込み部、３
１ｆ…ガイド壁、３１ｇ…壁、３１ｈ…端部、３２…圧着手段（第２定着器）、３３…切
替ガイド、３３ａ…切替ガイド軸部、３３ｂ…切替ガイド先端、３４…排出ユニット、３
４ａ…第１排出ローラ、３４ｂ…中間ローラ、３４ｃ…第２排出ローラ、３５…第２排出
トレイ、３６，３７…コネクタ、３９…第２の筐体、５１…圧着ハガキ、５１ａ…シート
の片面の全面、５１ｂ，５２ｂ，５３ｂ…中央の折り目、５２ａ…外周部の全周、５３ａ
…コ字状の領域、１０１…感光ドラム、１０２…帯電ローラ、１０３…クリーニング部材
、１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃ…粉末収容部、１０５…現像ローラ、１０６
…現像剤供給ローラ、１０７…現像ブレード、１０８…撹拌部材、１０９…現像室、１１
０…不揮発性メモリ、Ｐ…シート、Ｍ…材料片、Ｒ１…第１経路、Ｒ２…第２経路、Ｔｎ
…粉末接着剤、Ｔｙ，Ｔｍ，Ｔｃ…印刷用トナー、ＣＣ…感光体ユニット、ＤＴ…現像ユ
ニット、ｑ…シートＰの先端、ｒ…中腹部、Ｌ…シートＰの全長、Ｍ…間隔、Ｎ…引き込
み部の深さ
スキャナユニット、３…転写ユニット、３ａ…転写ベルト、３ｂ…二次転写内ローラ、３
ｃ…張架ローラ、４…一次転写ローラ、５…転写手段（二次転写ローラ）、５ｎ…転写ニ
ップ、６…定着手段（第１定着器）、６ａ…加熱ローラ、６ｂ…加圧ローラ、６ｎ…定着
ニップ、７ｎ…第２プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、７ｙ，７ｍ，７ｃ…第
１プロセスユニット（プロセスカートリッジ）、８…シートカセット、８ａ…搬送ローラ
、９…カートリッジ支持部、１０…装置本体、１２…排出口（第１の排出口）、１３…ガ
イド部材（第１排出トレイ）、１３…ａトレイ切替ガイド、１５…中間パス、１６…温湿
度センサ、１９…第１の筐体、２０…開閉可能なトレイ、３０…シート処理装置（後処理
ユニット）、３１…折り手段（折り器）、３１ａ…第１折りローラ、３１ｂ…第２折りロ
ーラ、３１ｃ…第１ガイドローラ、３１ｄ…第２ガイドローラ、３１ｅ…引き込み部、３
１ｆ…ガイド壁、３１ｇ…壁、３１ｈ…端部、３２…圧着手段（第２定着器）、３３…切
替ガイド、３３ａ…切替ガイド軸部、３３ｂ…切替ガイド先端、３４…排出ユニット、３
４ａ…第１排出ローラ、３４ｂ…中間ローラ、３４ｃ…第２排出ローラ、３５…第２排出
トレイ、３６，３７…コネクタ、３９…第２の筐体、５１…圧着ハガキ、５１ａ…シート
の片面の全面、５１ｂ，５２ｂ，５３ｂ…中央の折り目、５２ａ…外周部の全周、５３ａ
…コ字状の領域、１０１…感光ドラム、１０２…帯電ローラ、１０３…クリーニング部材
、１０４ｎ，１０４ｙ，１０４ｍ，１０４ｃ…粉末収容部、１０５…現像ローラ、１０６
…現像剤供給ローラ、１０７…現像ブレード、１０８…撹拌部材、１０９…現像室、１１
０…不揮発性メモリ、Ｐ…シート、Ｍ…材料片、Ｒ１…第１経路、Ｒ２…第２経路、Ｔｎ
…粉末接着剤、Ｔｙ，Ｔｍ，Ｔｃ…印刷用トナー、ＣＣ…感光体ユニット、ＤＴ…現像ユ
ニット、ｑ…シートＰの先端、ｒ…中腹部、Ｌ…シートＰの全長、Ｍ…間隔、Ｎ…引き込
み部の深さ
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】