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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-09-18
(45)【発行日】2024-09-27
(54)【発明の名称】アルミニウム合金ブレージングシート
(51)【国際特許分類】
B23K 35/22 20060101AFI20240919BHJP
B23K 35/28 20060101ALI20240919BHJP
C22C 21/00 20060101ALI20240919BHJP
C22F 1/04 20060101ALI20240919BHJP
F28F 19/06 20060101ALI20240919BHJP
F28F 21/08 20060101ALI20240919BHJP
B23K 1/00 20060101ALI20240919BHJP
B23K 1/19 20060101ALI20240919BHJP
C22F 1/00 20060101ALN20240919BHJP
B23K 101/14 20060101ALN20240919BHJP
B23K 103/10 20060101ALN20240919BHJP
【ＦＩ】
B23K35/22 310E
B23K35/28 310B
C22C21/00 D
C22C21/00 J
C22F1/04 A
C22F1/04 Z
F28F19/06 A
F28F21/08 D
B23K1/00 S
B23K1/00 330H
B23K1/19 F
B23K1/19 D
C22C21/00 E
C22F1/00 614
C22F1/00 623
C22F1/00 626
C22F1/00 627
C22F1/00 630A
C22F1/00 630G
C22F1/00 651A
C22F1/00 682
C22F1/00 683
C22F1/00 685Z
C22F1/00 686Z
C22F1/00 691A
C22F1/00 691B
C22F1/00 691C
C22F1/00 694A
B23K101:14
B23K103:10
【請求項の数】
11
(21)【出願番号】P 2024507101
(86)(22)【出願日】2023-08-31
(86)【国際出願番号】 JP2023031822
(87)【国際公開番号】W WO2024048723
(87)【国際公開日】2024-03-07
【審査請求日】2024-02-06
(31)【優先権主張番号】P 2022138306
(32)【優先日】2022-08-31
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】522160125
【氏名又は名称】ＭＡアルミニウム株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100149548
【弁理士】
【氏名又は名称】松沼 泰史
(74)【代理人】
【識別番号】100175802
【弁理士】
【氏名又は名称】寺本 光生
(74)【代理人】
【識別番号】100142424
【弁理士】
【氏名又は名称】細川 文広
(74)【代理人】
【識別番号】100140774
【弁理士】
【氏名又は名称】大浪 一徳
(72)【発明者】
【氏名】川上 隆之
(72)【発明者】
【氏名】吉野 路英
【審査官】小川 進
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１０－０９５７５８（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１９／１８９４２７（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１９－１０８５９７（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１７／１６９４９２（ＷＯ，Ａ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２３Ｋ ３５／２２
Ｂ２３Ｋ ３５／２８
Ｃ２２Ｃ ２１／００
Ｃ２２Ｆ １／０４
Ｆ２８Ｆ １９／０６
Ｆ２８Ｆ ２１／０８
Ｂ２３Ｋ １／００
Ｂ２３Ｋ １／１９
Ｃ２２Ｆ １／００
Ｂ２３Ｋ １０１／１４
Ｂ２３Ｋ １０３／１０
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
アルミニウム合金からなる心材の一方の面にろう材が貼り合わされ、ろう材が貼り合わされた心材の他方の面に犠牲陽極材が貼り合わされたアルミニウム合金ブレージングシートであって、前記心材が、質量％で、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．６～１．１％、Ｃｕ：０．６～１．３％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
前記ろう材が、質量％で、Ｓｉ：６．０～１３．０％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
前記犠牲陽極材が、質量％で、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．４～０．９％、Ｚｎ：２．０～８．０％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
ろう付前の心材に含まれる円相当径で０．０１μｍ以上１．０μｍ未満の径を有するＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物の分布密度が０．６５×１０６個／ｍｍ２～５．０×１０６個／ｍｍ２であり、
ろう付前の心材に含まれる円相当径で０．０１μｍ以上１．０μｍ未満の径を有するＡｌ－Ｚｒ系金属間化合物の分布密度が０．０５×１０６個／ｍｍ２～０．５×１０６個／ｍｍ２であることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項2】
ろう付熱処理後のアルミニウム合金ブレージングシート単体の片振り平面曲げ疲労試験における破断寿命をＸ、試験初期のひずみ値をＹとした際に、Ｙ≧１．０×１０５×Ｘ（－０．３０）の関係を有し、
ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートの０．２％耐力が５８ＭＰａ以上であり、ｎ値が０．２５以上であることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項3】
前記心材に、さらに質量％で、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ：０．０１～０．３％、Ｚｎ：０．０５～１．０％のうち、１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項4】
前記ろう材に、さらに質量％で、３．５％以下のＺｎを含有することを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項5】
前記犠牲陽極材に、さらに質量％で、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ：０．０１～０．３％のうち、１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項6】
前記犠牲陽極材に、さらに質量％で、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ：０．０１～０．３％のうち、１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項３に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項7】
前記犠牲陽極材に、さらに質量％で、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ：０．０１～０．３％のうち、１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項４に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項8】
フィンにろう付される熱交換器用のチューブとして適用される請求項１または請求項２に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項9】
フィンにろう付される熱交換器用のチューブとして適用される請求項３に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項10】
フィンにろう付される熱交換器用のチューブとして適用される請求項４に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【請求項11】
フィンにろう付される熱交換器用のチューブとして適用される請求項５に記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、アルミニウム合金ブレージングシートに関する。本願は、２０２２年０８月３１日に、日本国に出願された特願２０２２－１３８３０６号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【0002】
自動車用熱交換器、例えばラジエータは、自動車の走行時に高温となるエンジンを冷却するための媒体を冷却するために用いられる。高温の媒体の熱は熱伝達によりチューブを介してフィンへ伝わるため、媒体は冷却される。一方でチューブやフィンは熱せられるため熱膨張する。ここで、チューブは一方の面をヘッダープレートに固定され、他方をフィンに固定されている。このため、チューブが熱膨張するとヘッダープレートの長手方向の端部に位置するチューブのヘッダープレート根付部に応力が集中し、根付部のチューブに亀裂を生じるおそれがある。
【0003】
この対策として、熱交換器の構造を変更することがなされている。ただし、熱交換器の構造を変更できないものは、チューブに使用されるアルミニウム合金の強度を上げることで亀裂の進展を抑制できるという報告がなされている。
【0004】
アルミニウム合金の強度とろう付性を向上させる技術として、例えば、以下の特許文献１に記載の心材とろう材を備えるアルミニウム合金ブレージングシートが知られている。
このブレージングシートは、心材に含まれるＭｎ量、Ｓｉ量、Ｆｅ量、Ｃｕ量を規定し、ろう材に含まれるＳｉ量、Ｆｅ量を規定した上に、心材に含まれるＦｅを含有する金属間化合物であって、円相当径１～１００μｍの金属間化合物が占める面積率を３％以下に規定している。
また、疲労特性に優れたアルミニウム合金積層板として、以下の特許文献２に記載の心材と犠牲防食材からなるクラッド材が知られている。このクラッド材は、心材に含まれるＳｉ量とＣｕ量とＭｎ量とＴｉ量とＦｅ量を規定し、心材の集合組織における圧延方向に対し４５°方向のＣｕｂｅ方位の面積率を１０～１５％に規定している。
このブレージングシートは、心材に含まれるＭｎ量、Ｓｉ量、Ｆｅ量、Ｃｕ量を規定し、ろう材に含まれるＳｉ量、Ｆｅ量を規定した上に、心材に含まれるＦｅを含有する金属間化合物であって、円相当径１～１００μｍの金属間化合物が占める面積率を３％以下に規定している。
また、疲労特性に優れたアルミニウム合金積層板として、以下の特許文献２に記載の心材と犠牲防食材からなるクラッド材が知られている。このクラッド材は、心材に含まれるＳｉ量とＣｕ量とＭｎ量とＴｉ量とＦｅ量を規定し、心材の集合組織における圧延方向に対し４５°方向のＣｕｂｅ方位の面積率を１０～１５％に規定している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【文献】特開２０１３－２３４３７６号公報
【文献】特許第５４５２０２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
ところで、アルミニウム合金の強度を上げることで亀裂の進展を抑制することを目的に、チューブに適用される３層構造のクラッド材において、ろう材にＭｇを添加し強度を向上させることが可能である。
しかしながら、ろう材にＭｇを添加すると、熱交換器のろう付時にアルミニウム合金の酸化皮膜を除去するために塗布されるフッ化物系フラックスとＭｇが先に反応する。この反応により、フッ化マグネシウムを生成し不活性化するため、ろう付性を阻害する問題がある。
そのため、アルミニウム合金を用いた電縫溶接により扁平管の形状に加工するなど、ろう付する面からＭｇを隔離する使用方法が必要となる。従って、チューブ自体で流路を形成するような加工を施した後、流路を封するためにろう付される構成の熱交換器には、Ｍｇを添加したアルミニウム合金を適用できない問題がある。
しかしながら、ろう材にＭｇを添加すると、熱交換器のろう付時にアルミニウム合金の酸化皮膜を除去するために塗布されるフッ化物系フラックスとＭｇが先に反応する。この反応により、フッ化マグネシウムを生成し不活性化するため、ろう付性を阻害する問題がある。
そのため、アルミニウム合金を用いた電縫溶接により扁平管の形状に加工するなど、ろう付する面からＭｇを隔離する使用方法が必要となる。従って、チューブ自体で流路を形成するような加工を施した後、流路を封するためにろう付される構成の熱交換器には、Ｍｇを添加したアルミニウム合金を適用できない問題がある。
【0007】
本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、熱交換器などに用いて好適な心材とろう材と犠牲陽極材を備えたブレージングシートにおいて、ろう付後の耐力に優れ、破断までの寿命を長くできるアルミニウム合金ブレージングシートの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
（１）本形態は、アルミニウム合金からなる心材の一方の面にろう材が貼り合わされ、ろう材が貼り合わされた心材の他方の面に犠牲陽極材が貼り合わされたアルミニウム合金ブレージングシートであって、前記心材が、質量％で、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．６～１．１％、Ｃｕ：０．６～１．３％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、前記ろう材が、質量％で、Ｓｉ：６．０～１３．０％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、前記犠牲陽極材が、質量％で、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．４～０．９％、Ｚｎ：２．０～８．０％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、ろう付前の心材に含まれる円相当径で０．０１μｍ以上１．０μｍ以下の径を有するＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物の分布密度が０．６５×１０６個／ｍｍ２～５．０×１０６個／ｍｍ２であり、ろう付前の心材に含まれる円相当径で０．０１μｍ以上１．０μｍ以下の径を有するＡｌ－Ｚｒ系金属間化合物の分布密度が０．０５×１０６個／ｍｍ２～０．５×１０６個／ｍｍ２であることを特徴とする。
【0009】
（２）本形態に係るアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、ろう付熱処理後のアルミニウム合金ブレージングシート単体の片振り平面曲げ疲労試験における破断寿命をＸ、試験初期のひずみ値をＹとした際に、Ｙ≧１．０×１０５×Ｘ（－０．３０）の関係を有し、ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートの０．２％耐力が５８ＭＰａ以上であり、ｎ値が０．２５以上であることが好ましい。
（３）本形態に係る（１）または（２）に記載のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、前記心材に、さらに質量％で、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ：０．０１～０．３％、Ｚｎ：０．０５～１．０％のうち、１種または２種以上を含有することが好ましい。
（３）本形態に係る（１）または（２）に記載のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、前記心材に、さらに質量％で、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ：０．０１～０．３％、Ｚｎ：０．０５～１．０％のうち、１種または２種以上を含有することが好ましい。
【0010】
（４）本形態に係る（１）～（３）のいずれかに記載のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、前記ろう材に、さらに質量％で、３．５％以下のＺｎを含有することが好ましい。
（５）本形態に係る（１）～（４）の何れかに記載のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、前記犠牲陽極材に、さらに質量％で、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ：０．０１～０．３％のうち、１種または２種以上を含有することが好ましい。
（５）本形態に係る（１）～（４）の何れかに記載のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、前記犠牲陽極材に、さらに質量％で、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ：０．０１～０．３％のうち、１種または２種以上を含有することが好ましい。
【0011】
（６）本形態に係る（１）～（５）の何れかに記載のアルミニウム合金ブレージングシートは、フィンにろう付される熱交換器用のチューブとして適用されることが好ましい。
【発明の効果】
【0012】
本発明は、ろう付後の耐力に優れ、破断寿命を長くできるアルミニウム合金ブレージングシートを提供できる。
本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートからチューブを構成することにより、チューブの耐力向上、チューブの破断寿命の向上をなし得る。
本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートからチューブを構成することにより、チューブの耐力向上、チューブの破断寿命の向上をなし得る。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】本発明に係るアルミニウム合金ブレージングシートの第１実施形態を示す断面図。
【図2】本形態に係るアルミニウム合金ブレージングシートからなるチューブを備えた熱交換器の一例を示す斜視図。
【図3】実施例で行った平面曲げ試験の状態を示す側面図。
【発明を実施するための形態】
【0014】
以下、添付図面を参照し、実施形態の一例について詳細に説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合がある。
【0015】
本実施形態のアルミニウム合金ブレージングシートＡは、一例として、図１に示すように、アルミニウム合金からなる心材１の一方の面にろう材２を他方の面に犠牲陽極材３を貼り合わせたクラッド材からなる。
なお、ブレージングシートＡは、心材１とろう材２をそれぞれ複層構造とすることができ、心材１とろう材２の間に犠牲陽極材を設けるなどの構成とした４層構造や５層構造としても良い。
なお、ブレージングシートＡは、心材１とろう材２をそれぞれ複層構造とすることができ、心材１とろう材２の間に犠牲陽極材を設けるなどの構成とした４層構造や５層構造としても良い。
【0016】
「心材」
本実施形態において心材１は、質量％で、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．６～１．１％、Ｃｕ：０．６～１．３％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部Ａｌと不可避不純物の組成を有するアルミニウム合金からなる。
なお、本明細書に記載の質量％の範囲について「～」を用いて表記する場合、特に指定しない限り、下限と上限を含む表記とする。よって、一例として１．３～１．８％は、１．３％以上１．８％以下の含有量であることを意味する。
心材１を構成するアルミニウム合金には、上述の元素に加え、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ: ０．０１～０．３％、Ｚｎ：０．０５～１．０％の中から１種または２種以上を適宜選択して添加することができる。
本実施形態において心材１は、質量％で、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．６～１．１％、Ｃｕ：０．６～１．３％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部Ａｌと不可避不純物の組成を有するアルミニウム合金からなる。
なお、本明細書に記載の質量％の範囲について「～」を用いて表記する場合、特に指定しない限り、下限と上限を含む表記とする。よって、一例として１．３～１．８％は、１．３％以上１．８％以下の含有量であることを意味する。
心材１を構成するアルミニウム合金には、上述の元素に加え、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ: ０．０１～０．３％、Ｚｎ：０．０５～１．０％の中から１種または２種以上を適宜選択して添加することができる。
【0017】
Ｍｎ：１．３～１．８％
Ｍｎは、心材１の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｍｎは、固溶強化により心材１の材料強度を向上させるとともに、心材１において、Ａｌ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｍｎ含有量が１．３％未満では所望の強度向上効果を得られない。Ｍｎ含有量が１．８％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｍｎ含有量は、１．３１～１．７７％であることが好ましく、１．４３～１．７７％であることがより好ましい。
Ｓｉ：０．６～１．１％
Ｓｉは、心材１の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｓｉは、固溶強化により材料強度を向上させるとともに、心材１において、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｓｉ含有量が０．６％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｓｉ含有量が１．１％を超えると、心材１の母相融点が低下し、ろう付時に局部溶融を生じるおそれがある。Ｓｉ含有量は、０．６１～１．０９％であることが好ましく、０．６１～１．０１％であることがより好ましい。
Ｍｎは、心材１の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｍｎは、固溶強化により心材１の材料強度を向上させるとともに、心材１において、Ａｌ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｍｎ含有量が１．３％未満では所望の強度向上効果を得られない。Ｍｎ含有量が１．８％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｍｎ含有量は、１．３１～１．７７％であることが好ましく、１．４３～１．７７％であることがより好ましい。
Ｓｉ：０．６～１．１％
Ｓｉは、心材１の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｓｉは、固溶強化により材料強度を向上させるとともに、心材１において、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｓｉ含有量が０．６％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｓｉ含有量が１．１％を超えると、心材１の母相融点が低下し、ろう付時に局部溶融を生じるおそれがある。Ｓｉ含有量は、０．６１～１．０９％であることが好ましく、０．６１～１．０１％であることがより好ましい。
【0018】
Ｃｕ：０．６～１．３％
Ｃｕは、固溶強化により心材１の材料強度を向上させるために上述の範囲添加する。Ｃｕ含有量が０．６％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｃｕ含有量が１．３％を超えると、心材１の母相融点が低下し、ろう付時に局部溶融を生じるおそれがある。また、Ｃｕ含有量が１．３％を超えると耐食性が低下するおそれがある。Ｃｕ含有量は、０．６１～１．２８％であることが好ましく、０．６８～１．１１％であることがより好ましい。
Ｚｒ：０．０５～０．３％
Ｚｒは、心材１の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｚｒは、固溶強化により心材１の材料強度を向上させるとともに、心材１において、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系化合物およびＡｌ－Ｚｒ系の金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｚｒ含有量が０．０５％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｚｒ含有量が０．３％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｚｒ含有量は、０．０５～０．２９％であることが好ましく、０．０５～０．２２％であることがより好ましい。
Ｃｕは、固溶強化により心材１の材料強度を向上させるために上述の範囲添加する。Ｃｕ含有量が０．６％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｃｕ含有量が１．３％を超えると、心材１の母相融点が低下し、ろう付時に局部溶融を生じるおそれがある。また、Ｃｕ含有量が１．３％を超えると耐食性が低下するおそれがある。Ｃｕ含有量は、０．６１～１．２８％であることが好ましく、０．６８～１．１１％であることがより好ましい。
Ｚｒ：０．０５～０．３％
Ｚｒは、心材１の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｚｒは、固溶強化により心材１の材料強度を向上させるとともに、心材１において、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系化合物およびＡｌ－Ｚｒ系の金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｚｒ含有量が０．０５％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｚｒ含有量が０．３％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｚｒ含有量は、０．０５～０．２９％であることが好ましく、０．０５～０．２２％であることがより好ましい。
【0019】
Ｆｅ：０．１～０．７％
Ｆｅは、心材１の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｆｅは、固溶強化により心材１の材料強度を向上させるとともに、心材１において、Ａｌ－Ｆｅ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系、などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。好ましくはＦｅ：０．３％～０．７％である。
Ｆｅ含有量が０．１％未満では高純度のアルミニウムを使用する必要があるためコストがかかる。Ｆｅ含有量が０．７％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。なお不可避不純物としては０．３％未満が含まれても良い。Ｆｅ含有量は、０．１１～０．６８％であることが好ましく、０．１１～０．５１％であることがより好ましい。
Ｔｉ，Ｃｒ：０．０１～０．３％
Ｔｉ，Ｃｒは、心材１の材料強度を向上するためにそれぞれ上述の範囲添加できる。Ｔｉ，Ｃｒは、Ａｌ－Ｔｉ系、Ａｌ－Ｃｒ系の金属間化合物として析出し、分散強化により心材１の強度向上に寄与する。Ｔｉ，Ｃｒ含有量がそれぞれ０．０１％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｔｉ，Ｃｒ含有量がそれぞれ０．３％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。
Ｆｅは、心材１の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｆｅは、固溶強化により心材１の材料強度を向上させるとともに、心材１において、Ａｌ－Ｆｅ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系、などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。好ましくはＦｅ：０．３％～０．７％である。
Ｆｅ含有量が０．１％未満では高純度のアルミニウムを使用する必要があるためコストがかかる。Ｆｅ含有量が０．７％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。なお不可避不純物としては０．３％未満が含まれても良い。Ｆｅ含有量は、０．１１～０．６８％であることが好ましく、０．１１～０．５１％であることがより好ましい。
Ｔｉ，Ｃｒ：０．０１～０．３％
Ｔｉ，Ｃｒは、心材１の材料強度を向上するためにそれぞれ上述の範囲添加できる。Ｔｉ，Ｃｒは、Ａｌ－Ｔｉ系、Ａｌ－Ｃｒ系の金属間化合物として析出し、分散強化により心材１の強度向上に寄与する。Ｔｉ，Ｃｒ含有量がそれぞれ０．０１％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｔｉ，Ｃｒ含有量がそれぞれ０．３％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。
【0020】
Ｚｎ：０．０５～１．０％
Ｚｎは、疲労寿命を向上するために上述の範囲添加する。上述の範囲のＺｎを含有していることが望ましい。
Ｚｎ含有量が０．０５％未満の場合、所望の効果を得ることができなくなる。Ｚｎ含有量が１．０％を超える場合、疲労寿命向上には問題がないが、ブレージングシートの耐食性が低下する。Ｚｎ含有量は、０．０５～０．９０％であることが好ましく、０．１０～０．８０％であることがより好ましい。
Ｚｎは、疲労寿命を向上するために上述の範囲添加する。上述の範囲のＺｎを含有していることが望ましい。
Ｚｎ含有量が０．０５％未満の場合、所望の効果を得ることができなくなる。Ｚｎ含有量が１．０％を超える場合、疲労寿命向上には問題がないが、ブレージングシートの耐食性が低下する。Ｚｎ含有量は、０．０５～０．９０％であることが好ましく、０．１０～０．８０％であることがより好ましい。
【0021】
「ろう材」
本実施形態においてろう材２は、質量％で、Ｓｉ：６．０～１３．０％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる。
ろう材２を構成するアルミニウム合金には、上述のＳｉに加え、Ｚｎ：３．５質量％以下を添加することができる。
Ｓｉ：６．０～１３．０％
Ｓｉは、Ａｌの融点を低下させ、ろう材２がろう付中に溶融して他の部材とろう付する際のろうとなるために必要である。Ｓｉ含有量が６．０％未満の場合、充分な溶融ろうが生成せず、ろう付不良となるおそれがある。Ｓｉ含有量が１３．０％を超えると、心材へのろう侵食が生じろう付不良となるおそれがある。Ｓｉ含有量は、６．２～１２．５％であることが好ましく、７．５～１２．５％であることがより好ましい。
Ｚｎ：３．５％以下
Ｚｎは、ろう材の電位を卑とし、犠牲陽極作用により心材１を防食する効果を奏する。Ｚｎを添加しない場合、ろう材による犠牲陽極効果を得ることができなくなる。ろう材２に３．５％を超えるＺｎを含有させると、腐食速度が増加し、耐食性が低下するおそれがある。Ｚｎ含有量は、０．１１～３．４９％であることが好ましく、０．５６～２．００％であることがより好ましい。
本実施形態においてろう材２は、質量％で、Ｓｉ：６．０～１３．０％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる。
ろう材２を構成するアルミニウム合金には、上述のＳｉに加え、Ｚｎ：３．５質量％以下を添加することができる。
Ｓｉ：６．０～１３．０％
Ｓｉは、Ａｌの融点を低下させ、ろう材２がろう付中に溶融して他の部材とろう付する際のろうとなるために必要である。Ｓｉ含有量が６．０％未満の場合、充分な溶融ろうが生成せず、ろう付不良となるおそれがある。Ｓｉ含有量が１３．０％を超えると、心材へのろう侵食が生じろう付不良となるおそれがある。Ｓｉ含有量は、６．２～１２．５％であることが好ましく、７．５～１２．５％であることがより好ましい。
Ｚｎ：３．５％以下
Ｚｎは、ろう材の電位を卑とし、犠牲陽極作用により心材１を防食する効果を奏する。Ｚｎを添加しない場合、ろう材による犠牲陽極効果を得ることができなくなる。ろう材２に３．５％を超えるＺｎを含有させると、腐食速度が増加し、耐食性が低下するおそれがある。Ｚｎ含有量は、０．１１～３．４９％であることが好ましく、０．５６～２．００％であることがより好ましい。
【0022】
「犠牲陽極材」
本実施形態において犠牲陽極材３は、質量％で、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．４～０．９％、Ｚｎ：２．０～８．０％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部が不可避不純物とＡｌからなるアルミニウム合金からなる。
犠牲陽極材３を構成するアルミニウム合金に、上述の元素に加え、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ: ０．０１～０．３％の中から１種または２種以上を適宜選択して添加することができる。
本実施形態において犠牲陽極材３は、質量％で、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．４～０．９％、Ｚｎ：２．０～８．０％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部が不可避不純物とＡｌからなるアルミニウム合金からなる。
犠牲陽極材３を構成するアルミニウム合金に、上述の元素に加え、Ｆｅ：０．１～０．７％、Ｔｉ：０．０１～０．３％、Ｃｒ: ０．０１～０．３％の中から１種または２種以上を適宜選択して添加することができる。
【0023】
Ｍｎ：１．３～１．８％
Ｍｎは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｍｎは、固溶強化により犠牲陽極材３の材料強度を向上させるとともに、犠牲陽極材３において、Ａｌ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系などの金属間化合物の析出に寄与する。
Ｍｎ含有量が１．３％未満では所望の強度向上効果を得られない。Ｍｎ含有量が１．８％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｍｎ含有量は、１．３２～１．７８％であることが好ましく、１．４０～１．６５％であることがより好ましい。
Ｓｉ：０．４～０．９％
Ｓｉは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｓｉは、固溶強化により材料強度を向上させるとともに、犠牲陽極材３において、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｓｉ含有量が０．４％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｓｉ含有量が０．９％を超えると、犠牲陽極材３の母相融点が低下し、ろう付時に局部溶融を生じるおそれがある。Ｓｉ含有量は、０．４１～０．８８％であることが好ましく、０．４１～０．７９％であることがより好ましい。
Ｍｎは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｍｎは、固溶強化により犠牲陽極材３の材料強度を向上させるとともに、犠牲陽極材３において、Ａｌ－Ｍｎ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系などの金属間化合物の析出に寄与する。
Ｍｎ含有量が１．３％未満では所望の強度向上効果を得られない。Ｍｎ含有量が１．８％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｍｎ含有量は、１．３２～１．７８％であることが好ましく、１．４０～１．６５％であることがより好ましい。
Ｓｉ：０．４～０．９％
Ｓｉは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｓｉは、固溶強化により材料強度を向上させるとともに、犠牲陽極材３において、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｓｉ含有量が０．４％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｓｉ含有量が０．９％を超えると、犠牲陽極材３の母相融点が低下し、ろう付時に局部溶融を生じるおそれがある。Ｓｉ含有量は、０．４１～０．８８％であることが好ましく、０．４１～０．７９％であることがより好ましい。
【0024】
Ｚｎ：２．０～８．０％
Ｚｎは、犠牲陽極材３の電位を卑とし、犠牲陽極作用により心材１を防食する。Ｚｎ含有量が２．０％未満では所望の犠牲陽極効果を得ることができず、Ｚｎ含有量が８．０％を超えると腐食速度が増加し、耐食性が低下するおそれがある。Ｚｎ含有量は、２．３～７．９％であることが好ましく、３．５０～６．９６％であることがより好ましい。
Ｚｒ：０．０５～０．３％
Ｚｒは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｚｒは、固溶強化により犠牲陽極材３の材料強度を向上させるとともに、犠牲陽極材３において、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系およびＡｌ－Ｚｒ系の金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｚｒ含有量が０．０５％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｚｒ含有量が０．３％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｚｒ含有量は、０．０５～０．２８％であることが好ましく、０．０５～０．２２％であることがより好ましい。
Ｚｎは、犠牲陽極材３の電位を卑とし、犠牲陽極作用により心材１を防食する。Ｚｎ含有量が２．０％未満では所望の犠牲陽極効果を得ることができず、Ｚｎ含有量が８．０％を超えると腐食速度が増加し、耐食性が低下するおそれがある。Ｚｎ含有量は、２．３～７．９％であることが好ましく、３．５０～６．９６％であることがより好ましい。
Ｚｒ：０．０５～０．３％
Ｚｒは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｚｒは、固溶強化により犠牲陽極材３の材料強度を向上させるとともに、犠牲陽極材３において、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系およびＡｌ－Ｚｒ系の金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｚｒ含有量が０．０５％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｚｒ含有量が０．３％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｚｒ含有量は、０．０５～０．２８％であることが好ましく、０．０５～０．２２％であることがより好ましい。
【0025】
Ｆｅ：０．１～０．７％
Ｆｅは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｆｅは、犠牲陽極材３において、Ａｌ－Ｆｅ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系、などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｆｅ含有量が０．１％未満では不可避不純物以下となり制御ができない。Ｆｅ含有量が０．７％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｆｅ含有量は、０．１１～０．６８％であることが好ましく、０．１１～０．４８％であることがより好ましい。
Ｔｉ，Ｃｒ：０．０１～０．３％
Ｔｉ，Ｃｒは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するためにそれぞれ上述の範囲添加できる。Ｔｉ，Ｃｒは、Ａｌ－Ｔｉ系、Ａｌ－Ｃｒ系の金属間化合物として析出し、分散強化により犠牲陽極材３の強度向上に寄与する。Ｔｉ，Ｃｒ含有量がそれぞれ０．０１％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｔｉ，Ｃｒ含有量がそれぞれ０．３％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。
Ｆｅは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するために上述の範囲添加する。Ｆｅは、犠牲陽極材３において、Ａｌ－Ｆｅ系、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ系、Ａｌ－Ｍｎ－Ｆｅ－Ｓｉ系、などの金属間化合物の析出に寄与し、分散強化作用を奏する。
Ｆｅ含有量が０．１％未満では不可避不純物以下となり制御ができない。Ｆｅ含有量が０．７％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。Ｆｅ含有量は、０．１１～０．６８％であることが好ましく、０．１１～０．４８％であることがより好ましい。
Ｔｉ，Ｃｒ：０．０１～０．３％
Ｔｉ，Ｃｒは、犠牲陽極材３の材料強度を向上するためにそれぞれ上述の範囲添加できる。Ｔｉ，Ｃｒは、Ａｌ－Ｔｉ系、Ａｌ－Ｃｒ系の金属間化合物として析出し、分散強化により犠牲陽極材３の強度向上に寄与する。Ｔｉ，Ｃｒ含有量がそれぞれ０．０１％未満では所望の強度向上効果が得られない。Ｔｉ，Ｃｒ含有量がそれぞれ０．３％を超えると鋳造時に巨大な金属間化合物を生成し、圧延性が低下する。
【0026】
以上説明のアルミニウム合金ブレージングシートＡは、熱交換器などを製造する場合のろう付温度、例えば、５９０～６２０℃程度の温度範囲である不活性ガス雰囲気中に１～３０分程度設置してろう付する目的に使用される。
例えば、種々の熱交換器のチューブやフィンあるいは種々形状の成形体などのろう付部材と積層する形式で熱交換器の組立に利用され、チューブやフィン、あるいは、成形体を組み付け後、全体をろう付温度に加熱し、ろう材２を溶融させた後、常温に冷却することでろう付が完了する。
例えば、種々の熱交換器のチューブやフィンあるいは種々形状の成形体などのろう付部材と積層する形式で熱交換器の組立に利用され、チューブやフィン、あるいは、成形体を組み付け後、全体をろう付温度に加熱し、ろう材２を溶融させた後、常温に冷却することでろう付が完了する。
【0027】
本実施形態のアルミニウム合金ブレージングシートＡは、所望のろう付後耐力を得るために、ろう付前のＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物およびＡｌ－Ｚｒ系金属間化合物を最適な分布状態にする必要がある。
いずれの金属間化合物も最適な粒子サイズは、化合物粒子サイズが０．０１μｍ以上、１μｍ以下である。
これら金属間化合物の粒子サイズ（円相当径）が０．０１μｍ未満であると、ろう付時にマトリクスへＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物あるいはＡｌ－Ｚｒ系金属間化合物の再固溶がなされ、ろう付後の機械的性質が低下し、疲労寿命が低下する。金属間化合物の粒子サイズが１μｍを超える場合においても、ろう付後の機械的性質が低下し、同じく疲労寿命が低下する。
また、分散密度に関し、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物は、０．６５×１０６～５．０×１０６個／ｍｍ２の範囲、Ａｌ－Ｚｒ系金属間化合物は、０．０５×１０６～０．５×１０６個／ｍｍ２の範囲であることを要する。
Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物については、０．６６×１０６～２．３６×１０６個／ｍｍ２の範囲であることが好ましく、１．０３×１０６～２．０６×１０６個／ｍｍ２の範囲であることがより好ましい。
Ａｌ－Ｚｒ系金属間化合物については、０．１４×１０６～０．４４×１０６個／ｍｍ２の範囲であることが好ましく、０．１４×１０６～０．２９×１０６個／ｍｍ２の範囲であることがより好ましい。
いずれの金属間化合物も最適な粒子サイズは、化合物粒子サイズが０．０１μｍ以上、１μｍ以下である。
これら金属間化合物の粒子サイズ（円相当径）が０．０１μｍ未満であると、ろう付時にマトリクスへＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物あるいはＡｌ－Ｚｒ系金属間化合物の再固溶がなされ、ろう付後の機械的性質が低下し、疲労寿命が低下する。金属間化合物の粒子サイズが１μｍを超える場合においても、ろう付後の機械的性質が低下し、同じく疲労寿命が低下する。
また、分散密度に関し、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物は、０．６５×１０６～５．０×１０６個／ｍｍ２の範囲、Ａｌ－Ｚｒ系金属間化合物は、０．０５×１０６～０．５×１０６個／ｍｍ２の範囲であることを要する。
Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物については、０．６６×１０６～２．３６×１０６個／ｍｍ２の範囲であることが好ましく、１．０３×１０６～２．０６×１０６個／ｍｍ２の範囲であることがより好ましい。
Ａｌ－Ｚｒ系金属間化合物については、０．１４×１０６～０．４４×１０６個／ｍｍ２の範囲であることが好ましく、０．１４×１０６～０．２９×１０６個／ｍｍ２の範囲であることがより好ましい。
【0028】
金属間化合物の観察は、圧延方向に平行な断面にクロスセクションポリッシャ加工を施し、加工を施した断面に対し、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ）より二次電子像を倍率×３００００で例えば１０枚取得し、平均値として得ることができる。取得した画像より、金属間化合物の粒子の円相当径および分布密度を算出できる。
【0029】
ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートＡは、ブレージングシート単体の片振り平面曲げ疲労試験における破断寿命をＸ、試験初期のひずみ値をＹとした際に、Ｙ≧１．０×１０５×Ｘ（－０．３０）の関係を有することが好ましい。
また、Ｙ＝１．０～２．０×１０５×Ｘ（－０．２０～－０．３０）の関係であることがより好ましい。
更に、ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートの０．２％耐力が５８ＭＰａ以上であり、ｎ値が０．２５以上であることが好ましい。耐力については６０ＭＰａ以上であることがより好ましい。
上述のろう付後耐力とｎ値を有するならば、ブレージングシートＡから構成したチューブにフィンをろう付して熱交換器を製造した場合、高温となる自動車用熱交換器のラジエータを構成し、高温の媒体からの熱を受けてチューブが熱膨張したとして、早期にチューブに亀裂などを生じない疲労特性に優れたチューブを備えたラジエータを提供できる。
ｎ値については、０．２８以上０．３５以下がより好ましく、０．２９以上０．３４以下が最も好ましい。
また、Ｙ＝１．０～２．０×１０５×Ｘ（－０．２０～－０．３０）の関係であることがより好ましい。
更に、ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートの０．２％耐力が５８ＭＰａ以上であり、ｎ値が０．２５以上であることが好ましい。耐力については６０ＭＰａ以上であることがより好ましい。
上述のろう付後耐力とｎ値を有するならば、ブレージングシートＡから構成したチューブにフィンをろう付して熱交換器を製造した場合、高温となる自動車用熱交換器のラジエータを構成し、高温の媒体からの熱を受けてチューブが熱膨張したとして、早期にチューブに亀裂などを生じない疲労特性に優れたチューブを備えたラジエータを提供できる。
ｎ値については、０．２８以上０．３５以下がより好ましく、０．２９以上０．３４以下が最も好ましい。
【0030】
ろう付後におけるアルミニウム合金ブレージングシートＡの０．２％耐力とは、ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートを圧延方向と平行になるようにＪＩＳ５号試験片を作製し、各試料３本ずつ引張試験を実施して得ることができる。
ろう付後の耐力及びｎ値が０．２５未満であると、疲労寿命が短くなり、ブレージングシートから構成したチューブとフィンをろう付して熱交換器を製造した場合、早期にチューブに亀裂を生じるおそれがある。
ろう付後の耐力及びｎ値が０．２５未満であると、疲労寿命が短くなり、ブレージングシートから構成したチューブとフィンをろう付して熱交換器を製造した場合、早期にチューブに亀裂を生じるおそれがある。
【0031】
図２は、前記ブレージングシートＡを用いてチューブ６を構成し、ろう付対象材としてアルミニウム合金製のフィン５を用いたアルミニウム製熱交換器４を示している。フィン５、チューブ６を、補強材７、ヘッダープレート８と組み込んで、ろう付によって自動車用途などのアルミニウム合金製の熱交換器４を得ることができる。
【0032】
図２に示す構成の熱交換器４であるならば、チューブ６の内部を高温の媒体が流動し、熱を受けてチューブ６が膨張し、ヘッダープレート８との接合部分に応力が作用したとして、ヘッダープレート８との接合部分において亀裂や破断を生じ難い熱交換器４を提供できる。
【0033】
「製造方法」
上述のブレージングシートＡを製造するには、目的の組成の心材１とろう材２と犠牲陽極材３をそれぞれ構成するためのアルミニウム合金を製造する。例えば、半連造鋳造方法により上述の各組成の心材１用のアルミニウム合金と、ろう材２用のアルミニウム合金と、犠牲陽極材３用のアルミニウム合金を鋳造する。
鋳造により形成した心材１用のアルミニウム合金に対し、４００℃以上６００℃以下の所望の温度で、処理時間１ｈから１０ｈの範囲で均質化処理を施すことができる。これにより、所望する特性を得るための適切な金属間化合物の分散状態が得られる。上述の所望温度を外れ、所望時間を外れた条件で均質化処理を施すと、所望する金属間化合物の分散状態が得られない。より好ましくは５２０℃～５９０℃、処理時間５ｈ～９ｈの条件とする。
上述のブレージングシートＡを製造するには、目的の組成の心材１とろう材２と犠牲陽極材３をそれぞれ構成するためのアルミニウム合金を製造する。例えば、半連造鋳造方法により上述の各組成の心材１用のアルミニウム合金と、ろう材２用のアルミニウム合金と、犠牲陽極材３用のアルミニウム合金を鋳造する。
鋳造により形成した心材１用のアルミニウム合金に対し、４００℃以上６００℃以下の所望の温度で、処理時間１ｈから１０ｈの範囲で均質化処理を施すことができる。これにより、所望する特性を得るための適切な金属間化合物の分散状態が得られる。上述の所望温度を外れ、所望時間を外れた条件で均質化処理を施すと、所望する金属間化合物の分散状態が得られない。より好ましくは５２０℃～５９０℃、処理時間５ｈ～９ｈの条件とする。
【0034】
ろう材２を構成するアルミニウム合金は、切削性向上のため４００℃～５５０℃、処理１ｈ～１０ｈの範囲で均質化処理を行っても良い。
犠牲陽極材３を構成するアルミニウム合金は、必要によって均質化処理を施してよい。なお施す場合は、心材１を構成するアルミニウム合金に対する均質化処理条件と同様の処理を付与する。
犠牲陽極材３を構成するアルミニウム合金は、必要によって均質化処理を施してよい。なお施す場合は、心材１を構成するアルミニウム合金に対する均質化処理条件と同様の処理を付与する。
【0035】
「クラッド圧延」
上述のように用意した心材１用のアルミニウム合金と、ろう材２用のアルミニウム合金と、犠牲陽極材３用のアルミニウム合金を熱間圧延により板状に加工後、板状のアルミニウム合金を重ねてクラッド圧延する。
クラッド率は、例えば、ろう材：心材：犠牲材＝５～２０％：６０～９０％：５～２０％程度に設定できる。また、クラッド圧延は、熱間圧延にて行う。この熱間圧延により、３層のアルミニウム合金を接合することができる。
上述のように用意した心材１用のアルミニウム合金と、ろう材２用のアルミニウム合金と、犠牲陽極材３用のアルミニウム合金を熱間圧延により板状に加工後、板状のアルミニウム合金を重ねてクラッド圧延する。
クラッド率は、例えば、ろう材：心材：犠牲材＝５～２０％：６０～９０％：５～２０％程度に設定できる。また、クラッド圧延は、熱間圧延にて行う。この熱間圧延により、３層のアルミニウム合金を接合することができる。
【0036】
「冷間圧延」
熱間圧延後、冷間圧延により目的の厚さの図１に示す３層構造のブレージングシートＡを得ることができる。
冷間圧延の条件は、特に規定されるものではないが、１パスあたりの圧下率を２０％～５０％の間に設定して実施することができる。この範囲以外の圧下率の場合、冷間圧延による製造性が低下する。
「熱処理」
圧延続行もしくは調質調整のために熱処理を実施できる。例えば、昇温速度３０～７０℃／ｈで１００～４００℃、処理時間２ｈ～１５ｈの範囲で施すことができる。ここで行う熱処理温度は、均質化温度以下の温度で施す。
均質化温度を超える温度を採用すると、ろう付前の心材１において、目的とする金属間化合物の分散状態を得ることができない。
熱間圧延後、冷間圧延により目的の厚さの図１に示す３層構造のブレージングシートＡを得ることができる。
冷間圧延の条件は、特に規定されるものではないが、１パスあたりの圧下率を２０％～５０％の間に設定して実施することができる。この範囲以外の圧下率の場合、冷間圧延による製造性が低下する。
「熱処理」
圧延続行もしくは調質調整のために熱処理を実施できる。例えば、昇温速度３０～７０℃／ｈで１００～４００℃、処理時間２ｈ～１５ｈの範囲で施すことができる。ここで行う熱処理温度は、均質化温度以下の温度で施す。
均質化温度を超える温度を採用すると、ろう付前の心材１において、目的とする金属間化合物の分散状態を得ることができない。
【0037】
「ろう付」
ろう付時の熱処理条件は特に限定されないが、例えば、４５０℃から目標温度までの到達時間が１分～１５分となるような昇温速度で加熱し、５９０～６１５℃の目標温度で１分～２０分間保持し、その後、２００～３００℃まで５０～１１０℃／ｍｉｎで冷却した後、室温までを空冷とする条件で行うことができる。
ろう付時の熱処理条件は特に限定されないが、例えば、４５０℃から目標温度までの到達時間が１分～１５分となるような昇温速度で加熱し、５９０～６１５℃の目標温度で１分～２０分間保持し、その後、２００～３００℃まで５０～１１０℃／ｍｉｎで冷却した後、室温までを空冷とする条件で行うことができる。
【実施例】
【0038】
表１～表１２に示す組成のアルミニウム合金からなる心材と、ろう材と、犠牲材の組み合わせによりＮｏ.１～Ｎｏ.３３４の各ブレージングシートを構成した。
表１～表１２に示す心材とろう材と犠牲陽極材を構成する各アルミニウム合金は主要含有成分のみを表記し、残部を構成する不可避不純物とアルミニウムの含有量は表では記載を略している。
半連続鋳造により表１～表１２に示す各組成のアルミニウム合金について溶製し、熱間圧延により各組成の板材に加工後、心材について表１３～表２０に示す各均質化処理温度と均質化処理時間による均質化処理を施した。
板状の心材とろう材と犠牲陽極材を重ね合わせた積層材を熱間圧延機でクラッド圧延し、適宜熱処理を施しながら冷間圧延機で冷間圧延することにより、厚さ０．２ｍｍのブレージングシートを得た。
表１～表１２に示す心材とろう材と犠牲陽極材を構成する各アルミニウム合金は主要含有成分のみを表記し、残部を構成する不可避不純物とアルミニウムの含有量は表では記載を略している。
半連続鋳造により表１～表１２に示す各組成のアルミニウム合金について溶製し、熱間圧延により各組成の板材に加工後、心材について表１３～表２０に示す各均質化処理温度と均質化処理時間による均質化処理を施した。
板状の心材とろう材と犠牲陽極材を重ね合わせた積層材を熱間圧延機でクラッド圧延し、適宜熱処理を施しながら冷間圧延機で冷間圧延することにより、厚さ０．２ｍｍのブレージングシートを得た。
【0039】
表１～表１２に示すＮｏ.１～Ｎｏ.３３４の各ブレージングシートについて、以下に説明するように、ろう付前の金属間化合物の測定、ろう付後の耐力測定、ｎ値の測定、破断寿命の測定を実施し、それらの測定結果を表１３～表２０に示した。なお、ろう付相当熱処理として、４５０℃から１０ｍｉｎかけて６００℃まで加熱し、６００℃を５ｍｉｎ保持後５０℃／ｍｉｎで３００℃まで冷却した後、室温まで空冷を施した。
「金属間化合物の測定」
製造したアルミニウム合金ブレージングシートの心材について、圧延方向に平行な断面にクロスセクションポリッシャ加工を施し、金属間化合物を観察した。加工を施した断面に対し、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ）より二次電子像を倍率×３００００で１０枚取得した。取得した画像より、金属間化合物の粒子の円相当径および分布密度を算出した。
Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物およびＡｌ－Ｚｒ系金属間化合物の判別は、ＥＤＳにより元素分析を行い検出された元素を基に行った。
「金属間化合物の測定」
製造したアルミニウム合金ブレージングシートの心材について、圧延方向に平行な断面にクロスセクションポリッシャ加工を施し、金属間化合物を観察した。加工を施した断面に対し、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ－ＳＥＭ）より二次電子像を倍率×３００００で１０枚取得した。取得した画像より、金属間化合物の粒子の円相当径および分布密度を算出した。
Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物およびＡｌ－Ｚｒ系金属間化合物の判別は、ＥＤＳにより元素分析を行い検出された元素を基に行った。
【0040】
所望のろう付後耐力を得るために、ろう付前のＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物およびＡｌ－Ｚｒ系金属間化合物を最適な分布状態に調整する必要がある、これら元素の添加量調整と均質化処理条件により調整した。
いずれの金属間化合物も粒子サイズ（円相当径）は、０．０１μｍ以上、１μｍ以下とした。
また、金属間化合物の分散密度は、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物については、０．６５×１０６～５．０×１０６個／ｍｍ２、Ａｌ－Ｚｒ系金属間化合物については、０．０５×１０６～０．５×１０６個／ｍｍ２であった。
金属間化合物の粒子サイズ（円相当径）が、０．０１μｍ未満であると、ろう付時にマトリクスへＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物の再固溶がなされ、ろう付後の機械的性質が低下し、疲労寿命が低下する。金属間化合物の粒子サイズが１μｍを超える場合においてもろう付後の機械的性質が低下し、同じく疲労寿命が低下する。
いずれの金属間化合物も粒子サイズ（円相当径）は、０．０１μｍ以上、１μｍ以下とした。
また、金属間化合物の分散密度は、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物については、０．６５×１０６～５．０×１０６個／ｍｍ２、Ａｌ－Ｚｒ系金属間化合物については、０．０５×１０６～０．５×１０６個／ｍｍ２であった。
金属間化合物の粒子サイズ（円相当径）が、０．０１μｍ未満であると、ろう付時にマトリクスへＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物の再固溶がなされ、ろう付後の機械的性質が低下し、疲労寿命が低下する。金属間化合物の粒子サイズが１μｍを超える場合においてもろう付後の機械的性質が低下し、同じく疲労寿命が低下する。
【0041】
「ろう付後の耐力およびｎ値（加工硬化指数）の測定」
ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートから、圧延方向と平行になるようＪＩＳ５号試験片を採取し、ＪＩＳＺ２２４１に準ずる方法で０．２％耐力を測定、ＪＩＳＺ２２５３に準ずる方法で公称ひずみ１％から２％の間でｎ値を計算し平均値を算出した。 ろう付後の耐力およびｎ値は、疲労寿命に影響があり、ろう付後の耐力とｎ値が低い場合、疲労寿命が短くなり、早期にチューブが破断する傾向となる。
ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートから、圧延方向と平行になるようＪＩＳ５号試験片を採取し、ＪＩＳＺ２２４１に準ずる方法で０．２％耐力を測定、ＪＩＳＺ２２５３に準ずる方法で公称ひずみ１％から２％の間でｎ値を計算し平均値を算出した。 ろう付後の耐力およびｎ値は、疲労寿命に影響があり、ろう付後の耐力とｎ値が低い場合、疲労寿命が短くなり、早期にチューブが破断する傾向となる。
【0042】
「破断寿命」
ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートの圧延面を圧延方向が法線方向に折り曲がる方向となるように平面曲げ疲労試験を実施した。図３に平面曲げ疲労試験の状態を示す。
ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートを圧延方向に平行が長手になるように試験片加工を施し、試験片の両端を試験機のチャックにて固定し、所定の曲げ歪みを与えられるように後述する金属プーリに沿う形で繰り返し折り曲げる、曲げ試験を施す。
ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートの圧延面を圧延方向が法線方向に折り曲がる方向となるように平面曲げ疲労試験を実施した。図３に平面曲げ疲労試験の状態を示す。
ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートを圧延方向に平行が長手になるように試験片加工を施し、試験片の両端を試験機のチャックにて固定し、所定の曲げ歪みを与えられるように後述する金属プーリに沿う形で繰り返し折り曲げる、曲げ試験を施す。
【0043】
曲げ試験は、アルミニウム合金ブレージングシートの一方のろう材のみが引張を受けるような片振り疲労試験にて実施した。図３に示すように隙間をあけて左右に配置した金属プーリ１０、１１の間にアルミニウム合金ブレージングシートＡの上部側を挿通し、金属プーリ１０、１１でアルミニウム合金ブレージングシートＡを挟持する。
金属プーリ１０、１１より上方に突出したアルミニウム合金ブレージングシートＡの上部側を左側のプーリ１０の外周面に沿って繰り返し折り曲げる試験とした。ろう材側が引張を受けるような曲げ試験を実施するため、３層構造のブレージングシートＡにおいて、心材１を中心として図３の右側にろう材２を配置し、左側に犠牲陽極材３を配置した。
金属プーリ１０、１１より上方に突出したアルミニウム合金ブレージングシートＡの上部側を左側のプーリ１０の外周面に沿って繰り返し折り曲げる試験とした。ろう材側が引張を受けるような曲げ試験を実施するため、３層構造のブレージングシートＡにおいて、心材１を中心として図３の右側にろう材２を配置し、左側に犠牲陽極材３を配置した。
【0044】
初期ひずみを１００００μＳＴに設定した時の破断寿命（疲労寿命）を測定した。また、初期ひずみ１０００μＳＴから３００００μＳＴにおいて下記の関係式を満たすことが望ましい。下記関係式において、Ｘは破断寿命、Ｙは初期ひずみの値を示す。
Ｙ≧１．０×１０５×Ｘ（－０．３０）
Ｙ値の大きさは、熱交換器のヘッダープレートとチューブの接合部付近の破断に影響があり、Ｙの値が小さくかつＸの値が小さい場合、熱交換器が熱応力疲労環境にさらされると、ヘッダープレートとチューブの接合部付近に破断を生じるおそれがある。
この関係は、実験にて認められた事実である。初期ひずみＹが小さくて破断寿命Ｘが短い材料はこの式に則らず所望する疲労寿命が得られない。
Ｙ≧１．０×１０５×Ｘ（－０．３０）
Ｙ値の大きさは、熱交換器のヘッダープレートとチューブの接合部付近の破断に影響があり、Ｙの値が小さくかつＸの値が小さい場合、熱交換器が熱応力疲労環境にさらされると、ヘッダープレートとチューブの接合部付近に破断を生じるおそれがある。
この関係は、実験にて認められた事実である。初期ひずみＹが小さくて破断寿命Ｘが短い材料はこの式に則らず所望する疲労寿命が得られない。
【0045】
【表1】
【0046】
【表2】
【0047】
【表3】
【0048】
【表4】
【0049】
【表5】
【0050】
【表6】
【0051】
【表7】
【0052】
【表8】
【0053】
【表9】
【0054】
【表10】
【0055】
【表11】
【0056】
【表12】
【0057】
【表13】
【0058】
【表14】
【0059】
【表15】
【0060】
【表16】
【0061】
【表17】
【0062】
【表18】
【0063】
【表19】
【0064】
【表20】
【0065】
表１～表１２に示す実施例Ｎｏ.１～Ｎｏ.３３４のアルミニウム合金ブレージングシートにおいては、心材が、質量％で、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．６～１．１％、Ｃｕ：０．６～１．３％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、ろう材が、Ｓｉ：６．０～１３．０％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、犠牲陽極材が、Ｍｎ：１．３～１．８％、Ｓｉ：０．４～０．９％、Ｚｎ：２．０～８．０％、Ｚｒ：０．０５～０．３％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる。
また、実施例Ｎｏ.１～Ｎｏ.３３４のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう付前の心材に含まれる円相当径で０．０１μｍ以上１．０μｍ未満の径を有するＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物の分布密度（表
ではろう付前の分布と略記）が０．６６×１０６個／ｍｍ２～２．３６×１０６個／ｍｍ２であり、Ａｌ－Ｚｒ系金属間化合物の分布密度が０．１４×１０６個／ｍｍ２～０．４４×１０６個／ｍｍ２である。
また、実施例Ｎｏ.１～Ｎｏ.３３４のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう付前の心材に含まれる円相当径で０．０１μｍ以上１．０μｍ未満の径を有するＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物の分布密度（表
ではろう付前の分布と略記）が０．６６×１０６個／ｍｍ２～２．３６×１０６個／ｍｍ２であり、Ａｌ－Ｚｒ系金属間化合物の分布密度が０．１４×１０６個／ｍｍ２～０．４４×１０６個／ｍｍ２である。
【0066】
従って、実施例Ｎｏ.１～Ｎｏ.３３４のアルミニウム合金ブレージングシートは、疲労寿命が長く、ろう付後の耐力に優れ、ろう付後のｎ値も大きい。
また、実施例Ｎｏ.１～Ｎｏ.３３４のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートの０．２％耐力が５８ＭＰａ以上であり、ｎ値が０．２８以上である。例えば、０．２％耐力については、５８～９６ＭＰaの範囲であり、ｎ値は０．２８～０．３５の範囲であった。
また、実施例のブレージングシートは、ろう付熱処理後のアルミニウム合金ブレージングシート単体の片振り平面曲げ疲労試験における破断寿命をＸ、試験初期のひずみ値をＹとした場合に、Ｙ≧１．０×１０５×Ｘ（－０．３０）の関係を有している。
このため、実施例Ｎｏ.１～Ｎｏ.３３４のアルミニウム合金ブレージングシートは、疲労寿命が長いチューブを提供することができ、ろう付によりフィンと接合して熱交換器を構成した場合、耐久性に優れた熱交換器を提供できる。
また、実施例Ｎｏ.１～Ｎｏ.３３４のアルミニウム合金ブレージングシートは、ろう付後のアルミニウム合金ブレージングシートの０．２％耐力が５８ＭＰａ以上であり、ｎ値が０．２８以上である。例えば、０．２％耐力については、５８～９６ＭＰaの範囲であり、ｎ値は０．２８～０．３５の範囲であった。
また、実施例のブレージングシートは、ろう付熱処理後のアルミニウム合金ブレージングシート単体の片振り平面曲げ疲労試験における破断寿命をＸ、試験初期のひずみ値をＹとした場合に、Ｙ≧１．０×１０５×Ｘ（－０．３０）の関係を有している。
このため、実施例Ｎｏ.１～Ｎｏ.３３４のアルミニウム合金ブレージングシートは、疲労寿命が長いチューブを提供することができ、ろう付によりフィンと接合して熱交換器を構成した場合、耐久性に優れた熱交換器を提供できる。
【0067】
比較例１のブレージングシートは、心材のＭｎ含有量が少ないため、ろう付前に所望する金属間化合物の分散粒子数に到達せず、ろう付後の強度不足となった。
比較例２のブレージングシートは、心材のＭｎ含有量が多いため、鋳造時に巨大な金属間化合物が生成し、圧延途中で圧延続行不可となった。
比較例３のブレージングシートは、心材のＳｉ含有量が少なく、ろう付前に所望する分散粒子数に到達せず、ろう付後の強度不足となった。
比較例４のブレージングシートは、心材においてＳｉの過剰添加により融点が低下し、ろう付時に過度にエロージョンが生じたため、熱交換器を製造する上で不適となった。
比較例２のブレージングシートは、心材のＭｎ含有量が多いため、鋳造時に巨大な金属間化合物が生成し、圧延途中で圧延続行不可となった。
比較例３のブレージングシートは、心材のＳｉ含有量が少なく、ろう付前に所望する分散粒子数に到達せず、ろう付後の強度不足となった。
比較例４のブレージングシートは、心材においてＳｉの過剰添加により融点が低下し、ろう付時に過度にエロージョンが生じたため、熱交換器を製造する上で不適となった。
【0068】
比較例５のブレージングシートは、心材においてＣｕ含有量が少なくなり、ろう付後の強度不足となった。
比較例６のブレージングシートは、心材においてＣｕ含有量が多くなり過ぎたため、融点低下につき、ろう付時に過度にエロージョンするため熱交換器を製造する上で不適となった。
比較例６のブレージングシートは、心材においてＣｕ含有量が多くなり過ぎたため、融点低下につき、ろう付時に過度にエロージョンするため熱交換器を製造する上で不適となった。
【0069】
比較例７のブレージングシートは、Ｚｒ含有量が少なく、ろう付前に所望する分散粒子数到達せず、ろう付後の強度不足となった。
比較例８のブレージングシートは、Ｚｒ含有量が多すぎて、鋳造時に巨大な金属間化合物が生成、圧延続行不可となった。
比較例９のブレージングシートは、ろう材に含有されるＳｉ量が少なく、各部材と接合するのに必要なろう量が足りず、ろう付性に問題を生じた。
比較例１０のブレージングシートは、均質化処理温度が低すぎるため、ろう付前に所望する分散粒子状態が得られず、ろう付後の強度不足となった。
比較例１１のブレージングシートは、均質化処理温度が高すぎるため、ろう付前に所望する分散粒子状態が得られず、ろう付後の強度不足となった。
比較例１２のブレージングシートは、ろう材に含有されるＳｉ量が多く、心材および他部材を激しくエロージョンするため、ろう付性に問題を生じた。
比較例８のブレージングシートは、Ｚｒ含有量が多すぎて、鋳造時に巨大な金属間化合物が生成、圧延続行不可となった。
比較例９のブレージングシートは、ろう材に含有されるＳｉ量が少なく、各部材と接合するのに必要なろう量が足りず、ろう付性に問題を生じた。
比較例１０のブレージングシートは、均質化処理温度が低すぎるため、ろう付前に所望する分散粒子状態が得られず、ろう付後の強度不足となった。
比較例１１のブレージングシートは、均質化処理温度が高すぎるため、ろう付前に所望する分散粒子状態が得られず、ろう付後の強度不足となった。
比較例１２のブレージングシートは、ろう材に含有されるＳｉ量が多く、心材および他部材を激しくエロージョンするため、ろう付性に問題を生じた。
【0070】
比較例１３のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＭｎ量が少ない試料であり、所望するろう付後の強度が得られなかった。
比較例１４のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＭｎ量が多すぎる試料であり、鋳造時に巨大な金属間化合物が生成、圧延続行不可となった。
比較例１５のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＳｉ量が少ない試料であり、所望するろう付後の強度が得られなかった。
比較例１６のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＳｉ量が多すぎる試料であり、融点低下につき、ろう付時に犠牲材が溶融し熱交換器製造用として不適であった。
比較例１４のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＭｎ量が多すぎる試料であり、鋳造時に巨大な金属間化合物が生成、圧延続行不可となった。
比較例１５のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＳｉ量が少ない試料であり、所望するろう付後の強度が得られなかった。
比較例１６のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＳｉ量が多すぎる試料であり、融点低下につき、ろう付時に犠牲材が溶融し熱交換器製造用として不適であった。
【0071】
比較例１７のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＺｎ量が少ない試料であり、所望する犠牲陽極作用が得られずに耐食性に問題を生じた。
比較例１８のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＺｎ量が多すぎる試料であり、犠牲材の腐食速度が速くなり、心材を防食できず耐食性に問題が生じた。
比較例１９のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＺｒ量が少ない試料であり、所望するろう付後の強度が得られなかった。
比較例２０のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＺｒ量が多すぎる試料であり、鋳造時に巨大な金属間化合物が生成し、圧延続行不可となった。
比較例１８のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＺｎ量が多すぎる試料であり、犠牲材の腐食速度が速くなり、心材を防食できず耐食性に問題が生じた。
比較例１９のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＺｒ量が少ない試料であり、所望するろう付後の強度が得られなかった。
比較例２０のブレージングシートは、犠牲陽極材に含まれるＺｒ量が多すぎる試料であり、鋳造時に巨大な金属間化合物が生成し、圧延続行不可となった。
【0072】
これら比較例Ｎｏ.１～２０と実施例Ｎｏ.１～３３４の対比から、上述の如く、心材とろう材と犠牲陽極材の個々の元素含有量を規定し、ろう付前の心材に含まれるＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系金属間化合物の分布密度とＡｌ－Ｚｒ系金属間化合物の分布密度を規定することが重要であることが分かる。上述の元素含有量を規定し、金属間化合物の分布密度を規定することにより、ろう付後の耐力に優れ、ｎ値が大きく、破断寿命の長い優れたブレージングシートを提供できる。
また、上述のブレージングシートを用いてチューブを構成し、チューブとフィンをろう付した熱交換器であれば、熱媒の循環によりチューブが熱膨張しても、チューブに亀裂などを生じ難い熱交換器を提供できる。
また、上述のブレージングシートを用いてチューブを構成し、チューブとフィンをろう付した熱交換器であれば、熱媒の循環によりチューブが熱膨張しても、チューブに亀裂などを生じ難い熱交換器を提供できる。
【符号の説明】
【0073】
Ａ…アルミニウム合金ブレージングシート、１…心材、２…ろう材、３…犠牲陽極材、４…熱交換器、５…フィン、６…チューブ、８…ヘッダープレート、１０、１１…金属プーリ。
【図1】
【図2】
【図3】