特許 7560903 トングの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-09-25

(45)【発行日】2024-10-03

(54)【発明の名称】トングの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B21B 1/00 20060101AFI20240926BHJP

   B21C 37/02 20060101ALI20240926BHJP

   B21H 7/00 20060101ALI20240926BHJP

   B21H 9/00 20060101ALI20240926BHJP

【ＦＩ】

B21B1/00 Z

B21C37/02 Z

B21H7/00 Z

B21H9/00 C

B21H9/00 D

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2023158514

(22)【出願日】2023-09-22

【審査請求日】2023-09-22

(73)【特許権者】

【識別番号】505376628

【氏名又は名称】株式会社田辺金具

(74)【代理人】

【識別番号】110003063

【氏名又は名称】弁理士法人牛木国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】臼杵 和朗

【審査官】中西 哲也

(56)【参考文献】

【文献】特許第７３４０６７７（ＪＰ，Ｂ１）

【文献】特開２０１０－０８９１２１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０１－２２４１０６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２２－１８１１６７（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２１Ｂ １／００－９９／００

Ｂ２１Ｈ ７／００－ ９／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

素材金属板を保持して移動する保持搬送機と、
上ロールと、前記上ロールに対向して配置された下ロールと、を有するロール圧延機と、
前記保持搬送機と前記ロール圧延機を制御する制御装置と、を備える素材圧延装置を使用したトングの製造方法であって、
前記上ロールは、回転軸方向から見た場合に真円形状を有し、
前記下ロールは、回転軸方向から見た場合に真円形状を有し、
前記上ロールの圧延面部は、前記回転軸方向と直交する方向から見た場合に、外方向に凸の円弧形状を有し、
前記下ロールの圧延面部は、前記回転軸方向と直交する方向から見た場合に、外方向に凸の円弧形状を有し、
前記保持搬送機の往復動の回数、速度、移動距離、前記上ロール及び前記下ロールの回転速度、回転回数、回転角度を設定すると、
前記保持搬送機が、前記上ロールと前記下ロールの隙間に前記素材金属板を自動で搬送する工程と、
前記上ロールと前記下ロールが自動で前記素材金属板を挟む工程と、
前記保持搬送機が設定された回数、速度、移動距離で自動で往復動する工程と、
前記保持搬送機の往復動に伴って、前記上ロールと前記下ロールが設定された回転速度、回転回数、回転角度で自動で回転する工程と、が行われることにより前記素材金属板のうち、前記トングの折曲部となる部分が圧延加工されることを特徴とするトングの製造方法。

【請求項2】

前記保持搬送機が往復動している間は、前記素材金属板が前記上ロールと前記下ロールに接していることを特徴とする請求項１に記載のトングの製造方法。

【請求項3】

前記素材金属板の形状を検出する画像センサを備え、
前記圧延加工後に前記画像センサにより前記素材金属板の形状を検出することを特徴とする請求項１に記載のトングの製造方法。

【請求項4】

前記制御装置により前記ロール圧延機が制御され、前記保持搬送機が往復動している間に、前記上ロールと前記下ロールとの間隔が自動で変化することを特徴とする請求項１に記載のトングの製造方法。

【請求項5】

ロール圧延機が、前記上ロールを前記下ロールに近づく方向と離れる方向に移動させる移動装置を備えることを特徴とする請求項１に記載のトングの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、食品や食材のような把持対象物を把持して取り出すトングの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、本願出願人は、特許文献１に記載のようなトングを製造しているが、弾性弯曲状部（５）の厚みを薄くするため、製造工程において圧延加工を行っている。圧延加工は、回転可能に配設された上下２つのロールの間に弾性弯曲状部（５）となる部分を複数回通し、薄く加工するものである。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特許第４０２２９２４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、弾性弯曲状部（５）を所定の厚さにまで薄くするためには、１つのトングを製造するために上下に配設されたロールの間を数回～数十回通す必要があった。そのため、多くのトングを製造する場合には、手作業で圧延加工を行うと非常に多くの時間がかかっていた。

【0005】

そこで、本発明は以上の問題を解決し、圧延工程を自動化した製造装置によるトングの製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明に係るトングの製造方法は、素材金属板を保持して移動する保持搬送機と、上ロールと、前記上ロールに対向して配置された下ロールと、を有するロール圧延機と、前記保持搬送機と前記ロール圧延機を制御する制御装置と、を備える素材圧延装置を使用したトングの製造方法であって、前記上ロールは、回転軸方向から見た場合に真円形状を有し、前記下ロールは、回転軸方向から見た場合に真円形状を有し、前記上ロールの圧延面部は、前記回転軸方向と直交する方向から見た場合に、外方向に凸の円弧形状を有し、前記下ロールの圧延面部は、前記回転軸方向と直交する方向から見た場合に、外方向に凸の円弧形状を有し、前記保持搬送機の往復動の回数、速度、移動距離、前記上ロール及び前記下ロールの回転速度、回転回数、回転角度を設定すると、前記保持搬送機が、前記上ロールと前記下ロールの隙間に前記素材金属板を自動で搬送する工程と、前記上ロールと前記下ロールが自動で前記素材金属板を挟む工程と、前記保持搬送機が設定された回数、速度、移動距離で自動で往復動する工程と、前記保持搬送機の往復動に伴って、前記上ロールと前記下ロールが設定された回転速度、回転回数、回転角度で自動で回転する工程と、が行われることにより前記素材金属板のうち、前記トングの折曲部となる部分が圧延加工されることを特徴とする。

【発明の効果】

【0007】

本発明によれば、トングの折曲部の圧延加工を自動で行うことができ、手作業と比較して圧延工程の時間を短縮することができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明の一実施形態における素材圧延装置の正面図である。

【図2】図１のＡ－Ａ断面図である。

【図3】本発明の一実施形態における圧延加工直前の素材金属板と上ロールと下ロールを示す図である。

【図4】本発明の一実施形態における圧延加工中の素材金属板と上ロールと下ロールを示す図である。

【図5】本発明の一実施形態における（Ａ）第１の保持搬送機が前側に移動した状態の素材金属板と上ロールと下ロールを示す図、（Ｂ）第１の保持搬送機が後側に移動した状態の素材金属板と上ロールと下ロールを示す図である。

【図6】本発明の一実施形態における制御装置を示す図である。

【図7】本発明の一実施形態における表示画面の圧延条件１／２を示す図である。

【図8】本発明の一実施形態における表示画面の圧延条件２／２を示す図である。

【図9】本発明の一実施形態における表示部を示す図である。

【図10】本発明の一実施形態におけるトングの製造工程表を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、本発明における好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。なお、これらの全図面にわたり、共通する部分には共通する符号を付すものとする。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。

【0010】

図１及び図２は、本発明に係るトングの製造方法に使用する素材圧延装置１の一実施形態を示している。素材圧延装置１は、素材供給機２と、ロール圧延機３と、プレスカット機４と、複数の搬送機から構成される搬送装置５と、制御装置６と、を有する。

【0011】

完成品であるトング７（図１０参照）は、素材である細長い矩形状の金属板である素材金属板８を、素材圧延装置１により圧延加工を施し、切断、坪押し、折り曲げ、研摩、洗浄等の工程を経て製造される。本実施形態は、オールステンレスのトング７の製造方法であり、素材金属板８は、厚さ２．２ｍｍのステンレス鋼が使用される。

【0012】

素材供給機２には、素材金属板８をストックしておくストッカ１１が設けられている。ストッカ１１は、素材金属板８が水平方向に移動することを規制する複数の規制棒１２と、素材金属板８を載置する底側受部１３と、を有する。素材金属板８は複数の規制棒１２の間に配置され、上下に複数枚重ねられた状態でストックされる。

【0013】

素材供給機２にストックされた素材金属板８は、搬送装置５を構成する第１の吸着搬送機１４により取り出される。第１の吸着搬送機１４は、ストッカ１１に収容されている最も上の素材金属板８を吸着して上方向に持ち上げ、ストッカ１１から取り出す。

【0014】

素材供給機２とロール圧延機３の間には、非接触型の第１の変位センサ１５が設けられている。第１の吸着搬送機１４は、素材金属板８を水平方向に搬送し、第１の変位センサ１５は素材金属板８が通過する際に、素材金属板８の厚さを検出する。素材金属板８の厚さを検査することで、素材金属板８が誤って複数枚貼り付いた状態で搬送されていないかをチェックする。第１の変位センサ１５の検出結果から素材金属板８が複数枚であると判定された場合には、第１の吸着搬送機１４による搬送が停止する。このとき、報知手段（図示せず）によりランプの点灯や音声や画像によるエラー情報が報知される。第１の第１の変位センサ１５の検出結果により素材金属板８が１枚であると判定された場合には、第１の吸着搬送機１４は中心位置決め機１６に素材金属板８を受け渡す。中心位置決め機１６は、素材金属板８を左右方向から挟持することで、素材金属板８の左右方向の中心位置の位置決めをする。以降の工程においては、素材金属板８の左右方向の中心位置が保持された状態で素材金属板８が移送される。左右方向の中心位置の位置決めがされた素材金属板８は、中心位置決め機１６から第１の吸着搬送機１４に受け渡される。素材金属板８を受け取った第１の吸着搬送機１４は、搬送装置５を構成する第１の保持搬送機１７に素材金属板８を受け渡す。

【0015】

ロール圧延機３は、上ロール１８と、下ロール１９と、上ロール駆動部２０と、下ロール駆動部２１と、素材金属板８の厚さを検出する非接触型の第２の第２の変位センサ２２と、素材金属板８の外形状を検出する画像センサ２３と、上ロール保守部２４と、下ロール保守部２５と、を有している。

【0016】

第１の保持搬送機１７は、第１の吸着搬送機１４から素材金属板８を受け取ると、素材金属板８の左右端部を強固に保持し、上ロール１８と下ロール１９の隙間Ｓに素材金属板８を搬送する。

【0017】

図５に示すように、上ロール１８と下ロール１９は、軸方向から見た場合に真円形状を有している。また、上ロール１８と下ロール１９は、図３及び図４に示すように、軸方向と直交する方向から見た場合に、素材金属板８に接する圧延面部２６、２７が外方向に僅かに凸の円弧形状を有している。上ロール１８と下ロール１９は同一形状であり、上ロール１８の回転軸２８（中心軸）と下ロール１９の回転軸２９（中心軸）は、垂直方向に延びる仮想直線Ｌ１（図５参照）上に位置している。また、上ロール１８の幅方向中心部Ｐ１と下ロール１９の幅方向中心部Ｐ２は、垂直方向に延びる仮想直線Ｌ２上に位置している。すなわち、上ロール１８と下ロール１９は、前後左右方向の位置が同一となっており、上下方向の位置のみが異なっている。

【0018】

上ロール１８は、上ロール駆動部２０が備える駆動モータ（図示せず）により、回転軸２８を中心に回転可能となっている。下ロール１９も同様に、下ロール駆動部２１が備える駆動モータ（図示せず）により、回転軸２９を中心に回転可能となっている。また、上ロール１８は、移動装置３０により上下方向に移動可能である。本実施形態の下ロール１９は移動装置を備えていないため上下方向に移動しないが、上ロール１８のように移動装置を備え、上下方向に移動可能としてもよい。移動装置３０により上ロール１８を移動させることで、上ロール１８と下ロール１９の間隔Ｔを任意の長さに調節可能である。

【0019】

移動装置３０により上ロール１８が下降すると、上ロール１８と下ロール１９の隙間Ｓに配置された素材金属板８は、上ロール１８と下ロール１９により挟まれる。この状態で、第１の保持搬送機１７が前後方向に複数回往復動すると共に、上ロール１８と下ロール１９が回転し、素材金属板８の左右方向（長手方向）の中央部分が圧延される。上ロール１８と下ロール１９の回転は同期されており、同時に回転を開始し、同時に回転を停止する。また、同一の速度で回転し、同一の回転範囲（回転角度）で回転する。また、第１の保持搬送機１７による往復動と、上ロール１８及び下ロール１９の回転も同期されており、第１の保持搬送機１７が進行方向（前方向）に移動するときには、図５（Ａ）に示す側面視において、上ロール１８は時計回りに回転し、下ロール１９は反時計回りに回転する。一方、第１の保持搬送機１７が後退方向（後方向）に移動するときには、図５（Ｂ）に示す側面視において、上ロール１８は反時計回りに回転し、下ロール１９は時計回りに回転する。素材金属板８の圧延部８Ａは、徐々に左右に延出して延出部８Ｂが形成されると共に、徐々に薄くなる。そのため、第１の保持搬送機１７の往復動の増加に応じて上ロール１８が徐々に下降し、上ロール１８と下ロール１９の間隔Ｔが徐々に狭くなる。予め設定された往復動の回数が終了すると、上ロール１８が上昇する。

【0020】

圧延加工時に、第１の保持搬送機１７の往復動の回数や速度、上ロール１８と下ロール１９の隙間Ｓの間隔Ｔや、上ロール１８と下ロール１９の回転量（回転角度）や回転速度等は、後述する制御装置６の操作盤３６により設定することができる。

【0021】

１回目の圧延加工が終了すると、素材金属板８は第１の保持搬送機１７に保持された状態で搬送され、第２の変位センサ２２と画像センサ２３を通過する。

【0022】

第２の変位センサ２２は、上ロール１８と下ロール１９により圧延された素材金属板８の圧延部８Ａの厚さを検出する。第２の変位センサ２２の検出結果により、圧延部８Ａが所定の厚さとなっている場合には、画像センサ２３に搬送され、所定の厚さ以外の厚さである場合には、第１の保持搬送機１７による素材金属板８の搬送が停止する。このとき、報知手段（図示せず）によりランプの点灯や音声や画像によるエラー情報が報知される。

【0023】

画像センサ２３は、圧延された素材金属板８の外形状を検出する。画像センサ２３の検出結果から、素材金属板８の外形状が所定の形状でないと判定された場合には、第１の保持搬送機１７による素材金属板８の搬送が停止する。このとき、報知手段（図示せず）によりランプの点灯や音声や画像によるエラー情報が報知される。素材金属板８の外形状が所定の形状であると判定された場合には、素材金属板８は第１の保持搬送機１７により搬送され、次の工程に進む。

【0024】

上ロール保守部２４は、定期的に上ロール１８の圧延面部２９に塗油したり、圧延面部２９を拭いたり、磨いたりする。すなわち、上ロール１８の圧延面部２９を正常に維持するために自動的にメンテナンスを行う。下ロール保守部２５も同様に、定期的に下ロール１９の圧延面部３０に塗油したり、圧延面部３０を拭いたり、磨いたりし、下ロール１９の圧延面部３０を正常に維持するために自動的にメンテナンスを行う。また、圧延加工が終了した素材金属板８が第１の保持搬送機１７により搬送された後、上ロール１８と下ロール１９は所定量回転し、次回の圧延加工時に素材金属板８（圧延部８Ａ）に接する圧延面部２６、２７の位置が変わるようになっている。そのため、長期間の使用により圧延面部２６、２７が部分的に偏よって摩耗することを防止している。なお、本実施形態では１回毎に素材金属板８に接する圧延面部２６、２７の位置を変更しているが、所定回数毎に素材金属板８に接する圧延面部２６、２７の位置を変更してもよい。また、位置を変更する場合には、上ロール１８と下ロール１９を同一量変更してもよく、それぞれ異なる量変更してもよい。

【0025】

プレスカット機４は、ロール圧延機３により１回目の圧延加工が施され、圧延部８Ａのうち左右方向に延出した延出部８Ｂを所定量切断する。搬送装置５を構成する第２の吸着搬送機３１は、１回目の圧延加工が施された素材金属板８を第１の保持搬送機１７から受け取る。第２の吸着搬送機３１は、素材金属板８をプレスカット機４方向に搬送し、素材金属板８を第２の保持搬送機３２に受け渡す。素材金属板８を強固に保持した第２の保持搬送機３２は、プレスカット機４の切断位置まで素材金属板８を搬送して停止する。その後、プレスカット機４の切断機３３が下降し、左右の延出部８Ｂを所定量切断する。

【0026】

切断機３３で左右の延出部８Ｂを切断された素材金属板８は、第２の保持搬送機３２から第２の吸着搬送機３１に受け渡される。第２の吸着搬送機３１は、素材金属板８をロール圧延機３方向に搬送し、素材金属板８を第１の保持搬送機１７に受け渡す。第１の保持搬送機１７は、素材金属板８を上ロール１８と下ロール１９の隙間Ｓに搬送する。上ロール１８が下降し、素材金属板８が上ロール１８と下ロール１９により挟まれ、第１の保持搬送機１７が前後方向に複数回往復動し、素材金属板８の圧延部８Ａに対して２回目の圧延加工が施される。

【0027】

２回目の圧延加工が施された素材金属板８は、第１の保持搬送機１７により保持された状態で搬送され、第２の変位センサ２２と画像センサ２３を通過する。第２の変位センサ２２の検出結果により、素材金属板８の圧延部８Ａが所定の厚さとなっている場合には、画像センサ２３に搬送され、所定の厚さ以外の厚さである場合には、第１の保持搬送機１７による素材金属板８の搬送が停止し、報知手段（図示せず）によりエラー情報が報知される。画像センサ２３の検出結果から、素材金属板８の外形状が所定の形状でないと判定された場合には、第１の保持搬送機１７による素材金属板８の搬送が停止し、報知手段（図示せず）によりエラー情報が報知される。素材金属板８の外形状が所定の形状であると判定された場合には、素材金属板８は第１の保持搬送機１７により搬送され、次の工程に進む。

【0028】

素材金属板８は、第１の保持搬送機１７から第２の吸着搬送機３１に受け渡される。第２の吸着搬送機３１は、素材金属板８を第２の保持搬送機３２に受け渡し、保持搬送機３２は、素材金属板８をプレスカット機４の先まで搬送し、第３の吸着搬送機３４に受け渡す。第３の吸着搬送機３４は、搬送装置５を構成するコンベア装置３５上に載置された収容箱３６に素材金属板８を収容する。収容箱３６に素材金属板８が所定数収容されると、収容箱３６はコンベア装置３５により所定の場所まで搬送される。

【0029】

図２及び図６に示すように、制御装置６は、素材圧延装置１の電源のオン／オフや、ロール圧延機３の上ロール１８と下ロール１９の隙間Ｓの間隔Ｔの調節や、上ロール１８と下ロール１９の回転速度・回転範囲（回転角度）や、圧延加工時の第１の保持搬送機１７の往復動の回数等の各種設定を行う操作盤３７を備えている。そのため、素材金属板８の厚さや大きさ等に応じて各種設定を行うことで、様々な種類のトング７の圧延加工を施すことができる。すなわち、同一の素材圧延装置１により様々な大きさや厚さのトング７の圧延加工を行うことができる。

【0030】

表示画面３８には、図７及び図８に示すような各種設定が表示される。例えば、図７に示す、製造するトング７の製品名称である品種Ｎo.の表示Ｈ１、素材金属板８の長手方向の長さの表示Ｈ２、素材金属板８の短手方向の幅の表示Ｈ３、素材金属板８の厚みの表示Ｈ４等の品種情報や、圧延目標値の表示Ｈ５、１回目の圧延速度の表示Ｈ６、２回目の圧延速度の表示Ｈ７、昇降する上ロール１８の位置の表示Ｈ８、圧延加工時の移動回数の表示Ｈ９、上ロール１８と下ロール１９の回転角度の表示Ｈ１０等の圧延条件や、図８に示す、上ロール保守部２４及び下ロール保守部２５による油塗り回数の表示Ｈ１１、磨き回数の表示Ｈ１２、設定された基準位置に対する圧延中心の位置の表示Ｈ１３、画像センサ２３により検出した割れ幅の異常値の表示Ｈ１４、画像センサ２３により検出した割れ深さの異常値の表示Ｈ１５等の圧延条件等が表される。なお、表示Ｈ９は「２」と表示されている場合には１往復、「４」と表示されている場合には２往復すること示している。

【0031】

制御装置６は、画像センサ２３により撮影した画像を表示する表示部３９を備えており、素材金属板８の形状を作業者が確認することができるようになっている。図９に示すように、表示部３９には、素材金属板８の圧延部８Ａ、延出部８Ｂと柄７Ｃとなる部分の一部が表示される。また、表示部３９には素材金属板８の柄７Ｃとなる部分の短手方向の長さであるワーク幅と、基準位置からの前後方向のずれ幅と、素材金属板８に発生した割れ幅と、素材金属板８に発生した割れの深さである割れ深さと、が表示される。図７においては、ワーク幅が２２．３４１ｍｍ、ずれ幅が０．３３８ｍｍ、割れ幅が０．０００ｍｍ、割れ深さが無し、と表示されている。ワーク幅、ずれ幅、割れ幅の何れかが事前に設定された値を外れた場合には、第１の保持搬送機１７による素材金属板８の搬送が停止し、エラー情報が報知される。このとき、表示部３９に表示された素材金属板８の形状を視認することができる。

【0032】

図１０に示すように、トング７の全製造工程は概ね以下の通りであり、上記素材圧延装置１では、工程１～工程３が行われる。工程１～工程３は完全自動化されている。収容箱３５に収容された素材金属板８は、工程４を行う切断装置（図示せず）に搬送される。
工程１：素材金属板８の長手方向中央部分に対して１回目の圧延加工を施す。
工程２：圧延部８Ａの左右の延出部８Ｂを所定量切断する。
工程３：素材金属板８の圧延部８Ａに対して２回目の圧延加工を施す。
工程４：素材金属板８をトング７の仮形状に切断する。
工程５：一方の挟持部７Ａに圧延加工を施す。
工程６：一方の挟持部７Ａをプレス機により切断して外形を成形する。
工程７：他方の挟持部７Ｂに圧延加工を施す。
工程８：他方の挟持部７Ｂをプレス機により切断して外形を成形する。
工程９：柄７Ｃにプレス加工を施す。
工程１０：全体を研摩する。
工程１１：全体を洗浄する。
工程１２：一方の挟持部７Ａを湾曲させるため、プレス加工を施す。
工程１３：他方の挟持部７Ｂを湾曲させるため、プレス加工を施す。
工程１４：プレス機により圧延部８Ａを折り曲げて折曲部７Ｄを形成する。
工程１５：挟持部７Ａ、７Ｂを研摩する。
工程１６：全体を洗浄し、トング７が完成する。
工程１７：トング７を包装する。

【0033】

以上のように、本実施形態のトング７の製造方法は、素材金属板８を保持して移動する第１の保持搬送機１７とロール圧延機３を備える素材圧延装置１を使用したトング７の製造方法であって、ロール圧延機３は、上ロール１８と、上ロール１８に対向して配置された下ロール１９と、を有し、第１の保持搬送機１７は、上ロール１８と下ロール１９の隙間Ｓに素材金属板８を搬送し、素材金属板８が上ロール１８と下ロール１９により挟まれ、第１の保持搬送機１７が往復動すると共に、上ロール１８と下ロール１９が回転することにより素材金属板８が圧延加工される。これにより、トング７の折曲部７Ｄとなる部分に自動で圧延加工を施すことができる。その結果、手作業で圧延加工を行う場合と比較して作業時間を大幅に短縮することができる。

【0034】

また、本実施形態のトング７の製造方法は、上ロール１８は、回転軸２８方向から見た場合に真円形状を有し、下ロール１９は、回転軸２９方向から見た場合に真円形状を有し、上ロール１８の圧延面部２６は、回転軸２８方向と直交する方向から見た場合に、外方向に僅かに凸の円弧形状を有し、下ロール１９の圧延面部２７は、回転軸２９方向と直交する方向から見た場合に、外方向に僅かに凸の円弧形状を有する。そのため、素材金属板８の圧延部８Ａの長手方向中央部分が最も薄くなり、トング７の柄７Ｃとなる部分側に向かって徐々に厚くなるように圧延加工を施すことができる。これにより、トング７の挟持部７Ａ、７Ｂの開閉操作時に適度な弾性力を発生させることができる。

【0035】

また、本実施形態のトング７の製造方法は、素材圧延装置１が、第１の保持搬送機１７とロール圧延機３を制御する制御装置６を備え、制御装置６により、第１の保持搬送機１７の往復動の回数、速度、移動距離、上ロール１８及び下ロール１９の回転速度、回転回数、回転角度が設定される。そのため、制御装置６により、素材金属板８の厚さや完成品であるトング７の形状に対応した設定をすることで、様々な種類のトング７の素材金属板８に対して適切に圧延加工を施すことができる。

【0036】

また、本実施形態のトング７の製造方法は、第１の保持搬送機１７が往復動している間は、素材金属板８が上ロール１８と下ロール１９に接している。そのため、素材金属板８の両面に均等に圧延加工を施すことができる。

【0037】

また、本実施形態のトング７の製造方法は、素材金属板８の形状を検出する画像センサ２３を備え、圧延加工後に画像センサ２３により素材金属板８の形状を検出する。そのため、圧延加工後の素材金属板８の形状を確認し、適切に圧延加工が行なわれているか否かを判断することができる。

【0038】

また、本実施形態のトング７の製造方法は、第１の保持搬送機１７が往復動している間に、上ロール１８と下ロール１９との間隔Ｔが変化する。そのため、素材金属板８が圧延加工により徐々に薄くなると共に、上ロール１８と下ロール１９との間隔Ｔを狭くすることにより、素材金属板８の圧延部８Ａを所望の厚さに圧延することができる。

【0039】

また、本実施形態のトング７の製造方法は、ロール圧延機３が、上ロール１８を下ロール１９に近づく方向と離れる方向に移動させる移動装置３０を備える。そのため、上ロール１８と下ロール１９の隙間Ｓの間隔Ｔを調節することができる。

【0040】

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更可能である。例えば、板厚が薄いトング７を製造する場合には、素材金属板８が薄いため、折り曲げ部の圧延加工を１回のみ行うようにしてもよい。その場合、プレスカット機４による圧延部分の左右の延出部８Bの切断は不要となる。

【符号の説明】

【0041】

１ 素材圧延装置
３ ロール圧延機
６ 制御装置
８ 素材金属板
１７ 第１の保持搬送機（保持搬送機）
１８ 上ロール
１９ 下ロール
２６ 圧延面部
２７ 圧延面部
Ｓ 隙間

【要約】

【課題】圧延工程を自動化した製造装置によるトングの製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明のトングの製造方法は、素材金属板８を保持して移動する第１の保持搬送機１７とロール圧延機３を備える素材圧延装置１を使用したトングの製造方法であって、ロール圧延機３は、上ロール１８と、上ロール１８に対向して配置された下ロール１９と、を有し、第１の保持搬送機１７は、上ロール１８と下ロール１９の隙間に素材金属板８を搬送し、素材金属板８が上ロール１８と下ロール１９により挟まれ、第１の保持搬送機１７が往復動すると共に、上ロール１８と下ロール１９が回転することにより素材金属板８が圧延加工される。
【選択図】図１

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】