特許 7560957 クッション材、積層クッション材およびクッション材の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-09-25

(45)【発行日】2024-10-03

(54)【発明の名称】クッション材、積層クッション材およびクッション材の製造方法

(51)【国際特許分類】

   A47C 27/14 20060101AFI20240926BHJP

【ＦＩ】

A47C27/14 B

A47C27/14 A

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2020079529

(22)【出願日】2020-04-28

(65)【公開番号】P2021171487

(43)【公開日】2021-11-01

【審査請求日】2023-04-11

(73)【特許権者】

【識別番号】522345803

【氏名又は名称】株式会社アーケム

(74)【代理人】

【識別番号】100147485

【弁理士】

【氏名又は名称】杉村 憲司

(72)【発明者】

【氏名】古賀 義英

(72)【発明者】

【氏名】関川 輝一

(72)【発明者】

【氏名】萩原 翔

【審査官】松江 雅人

(56)【参考文献】

【文献】特開２００６－０９５０６７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００３－０６１７８９（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開昭６３－０９１０６０（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ａ４７Ｃ ２７／１４－２７／１５

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

２つの面を有したクッション材であって、
前記クッション材は、発泡樹脂によって形成された単一部材であり、
前記２つの面のいずれか一方の面に、一方面側凹凸形状を有しており、
前記２つの面のいずれか他方の面に、他方面側凹凸形状を有しており、
前記他方面側凹凸形状の配列ピッチは、前記一方面側凹凸形状の配列ピッチよりも長く、
前記一方面側凹凸形状は、複数の一方面側凹凸部からなり、前記複数の一方面側凹凸部は、平面視において、所定方向と、前記所定の方向に対して交差する交差方向とのそれぞれの方向に配列されており、
前記他方面側凹凸形状は、複数の他方面側凹凸部からなり、前記複数の他方面側凹凸部は、平面視において、前記所定方向と前記交差方向とのいずれか一方の方向のみに配列されているとともに、前記所定方向と前記交差方向とのいずれか他方の方向に延在しており、
前記一方面側凹凸部は、一方面側凸部と一方面側凹部とを含み、前記一方面側凸部は、錐体状であり、前記一方面側凹部は、逆錐体状であり、
前記他方面側凹凸部は、他方面側凸部と他方面側凹部とを含み、前記他方面側凹凸形状は、前記他方の方向から視て滑らかな曲線状に連なる、平面波状である、クッション材。

【請求項2】

前記クッション材は、複数の当該クッション材が積層配置されることなく、１つの当該クッション材のみで使用される、請求項１に記載されたクッション材。

【請求項3】

前記クッション材は、マットレスである、請求項２に記載されたクッション材。

【請求項4】

２つのクッション材を備えており、
前記２つのクッション材の少なくとも１つは、請求項１に記載された前記クッション材であり、
前記２つのクッション材の前記少なくとも１つの前記他方の面と、他方の前記クッション材が向かい合わせになるように、前記一方の前記クッション材と、前記他方の前記クッション材とが積層配置されている、積層クッション材。

【請求項5】

前記２つのクッション材は、それぞれ、請求項１に記載された前記クッション材であり、
一方の前記クッション材の前記他方の面と、他方の前記クッション材の前記他方の面とが向かい合わせになるように、前記一方の前記クッション材と、前記他方の前記クッション材とが積層配置されている、請求項４に記載された積層クッション材。

【請求項6】

請求項１から３のいずれか１項に記載されたクッション材を得るための、クッション材の製造方法であって、
発泡樹脂によって形成された単一基材の一方面側表層部と他方面側表層部とのそれぞれに、２次元加工を行うことによって前記クッション材の前記他方の面を形成する、第１加工工程と、
前記第１加工工程で生じた前記基材の捨て材を、当該基材から除去する除去工程と、
前記除去工程後の前記基材にプロファイル加工を行うことによって前記クッション材の前記一方の面を形成する、第２加工工程と、
を含む、クッション材の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、クッション材、積層クッション材およびクッション材の製造方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来のクッション材には、表面と裏面との、２つの面のそれぞれに、異なる凹凸形状を有したクッション材がある（例えば、特許文献１参照。）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１９－５４９３７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、上記従来のクッション材は、２枚のシート体を接着剤によって貼り合わせることによって形成されている。従って、上記従来のクッション材には、構造の簡素化という点で、改善の余地があった。

【0005】

本発明の目的は、２つの面のそれぞれに凹凸形状を有しつつ構造が簡素化された、クッション材および積層クッション材を提供することであり、また、前記クッション材を得るために好適な、クッション材の製造方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明に係るクッション材は、２つの面を有したクッション材であって、前記クッション材は、発泡樹脂によって形成された単一部材であり、前記２つの面のいずれか一方の面に、一方面側凹凸形状を有しており、前記２つの面のいずれか他方の面に、他方面側凹凸形状を有しており、前記他方面側凹凸形状の配列ピッチは、前記一方面側凹凸形状の配列ピッチよりも長い。本発明に係るクッション材によれば、２つの面のそれぞれに凹凸形状を有しつつ構造が簡素化される。

【0007】

また、本発明に係るクッション材において、前記一方面側凹凸形状は、複数の一方面側凹凸部からなり、前記複数の一方面側凹凸部は、平面視において、所定方向と、前記所定の方向に対して交差する交差方向とのそれぞれの方向に配列されており、前記他方面側凹凸形状は、複数の他方面側凹凸部からなり、前記複数の他方面側凹凸部は、平面視において、前記所定方向と前記交差方向とのいずれか一方の方向のみに配列されているとともに、前記所定方向と前記交差方向とのいずれか他方の方向に延在していることが好ましい。この場合、前記クッション材の一方の面は、圧力分散性に優れた面として使用することができ、また、前記クッション材の他方の面は、通気性に優れた面として使用することができる。

【0008】

また、本発明に係るクッション材において、前記一方面側凹凸部は、一方面側凸部と一方面側凹部とを含み、前記一方面側凸部は、錐体状であり、前記一方面側凹部は、逆錐体状であり、前記他方面側凹凸部は、他方面側凸部と他方面側凹部とを含み、前記他方面側凹凸形状は、平面波状であることが好ましい。この場合、前記クッション材の一方の面は、圧力分散性により優れた面として使用することができ、また、前記クッション材の他方の面は、通気性により優れた面として使用することができる。

【0009】

本発明に係る積層クッション材は、２つのクッション材を備えており、前記２つのクッション材の少なくとも１つは、上述したクッション材であり、前記２つのクッション材の前記少なくとも１つの前記他方の面と、他方の前記クッション材が向かい合わせになるように、前記一方の前記クッション材と、前記他方の前記クッション材とが積層配置されている。本発明に係る積層クッション材によれば、２つの面のそれぞれに凹凸形状を有しつつ構造が簡素化される。

【0010】

本発明に係る積層クッション材において、前記２つのクッション材は、それぞれ、上述したクッション材であり、一方の前記クッション材の前記他方の面と、他方の前記クッション材の前記他方の面とが向かい合わせになるように、前記一方の前記クッション材と、前記他方の前記クッション材とが積層配置されていることが好ましい。この場合、２つの面のそれぞれに凹凸形状を有しつつ構造がより簡素化される。

【0011】

本発明に係る、クッション材の製造方法は、上記クッション材を得るための、クッション材の製造方法であって、発泡樹脂によって形成された単一基材の一方面側表層部と他方面側表層部とのそれぞれに、２次元加工を行うことによって前記クッション材の前記他方の面を形成する、第１加工工程と、前記第１加工工程で生じた前記基材の捨て材を、当該基材から除去する除去工程と、前記除去工程後の前記基材にプロファイル加工を行うことによって前記クッション材の前記一方の面を形成する、第２加工工程と、を含む。本発明に係る、クッション材の製造方法は、上記クッション材を得るために好適である。

【発明の効果】

【0012】

本発明によれば、２つの面のそれぞれに凹凸形状を有しつつ構造が簡素化された、クッション材および積層クッション材を提供することができ、また、前記クッション材を得るために好適な、クッション材の製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明の一実施形態に係るクッション材を概略的に示す斜視図である。

【図2】図１のクッション材の側面図である。

【図3】図１のクッション材の正面図である。

【図4】本発明の一実施形態に係る積層クッション材を概略的に示す平面図、正面図および右側面図である。

【図5】図４の領域Ａを示す拡大図である。

【図6】本発明の他の実施形態に係る積層クッション材を概略的に示す平面図、正面図および右側面図である。

【図7】本発明の一実施形態に係る、クッション材の製造方法の第１加工工程において、二次元加工された基材を、当該二次元加工によって生じた捨て材が残存したままの状態で概略的に示す側面図である。

【図8】図７の第１加工工程において行われる二次元加工の一例を概略的に正面から示す断面図である。

【図9】図７の第１加工工程において行われる二次元加工を概略的に側面から示す断面図である。

【図10】図７の第１加工工程後の除去工程において、図７の二次元加工済の基材から捨て材を取り除いた後、さらに、前記除去工程後の第２加工工程において、プロファイル加工された当該基材を概略的に示す側面図である。

【図11】図１０の第２加工工程において行われるプロファイル加工の一例を概略的に正面から示す、図１０のＸ－Ｘ断面図である。

【図12】図１０の第２加工工程においてプロファイル加工の一例を概略的に側面から示す、図１１のＸ－Ｘ断面図である。

【図13】図１０の２次加工済基材を用いて、本実施形態に係る積層クッション材を形成する工程を概略的に示す側面図である。

【図14】本発明のさらに他の実施形態に係るクッション材の表面側凹凸形状の一例を、当該表面側凹凸形状の一部を拡大して示す平面図である。

【図15】図１４の一部をさらに拡大して示す斜視図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係るクッション材、積層クッション材およびクッション材の製造方法について説明する。

【0015】

［クッション材］
図１中、符号１は、本発明の一実施形態に係るクッション材である。本実施形態では、クッション材１は、矩形のシートである。本実施形態では、クッション材１の長さＬは、当該クッション材１の幅Ｗよりも長い。また、クッション材１の厚さＴは、当該クッション材１の幅Ｗよりも薄い。本実施形態では、クッション材１は、マットレスである。図１中、符号ＤＬは、長さ方向（丈方向）である。また、図１中、符号ＤＷは、幅方向である。さらに、図１中、符号ＤＴは、厚み方向である。

【0016】

クッション材１は、２つの面を有している。本実施形態では、クッション材１は、表面Ｆ１と裏面Ｆ２との２つの面を有している。また、クッション材１は、発泡樹脂によって形成された単一部材である。前記発泡樹脂は、軟質発泡樹脂であることが好ましい。具体例としては、軟質ポリウレタンフォームが挙げられる。クッション材１は、表面Ｆ１と裏面Ｆ２とのいずれか一方の面に、一方面側凹凸形状を有している。本実施形態では、一方面側凹凸形状は、表面Ｆ１の側に設けられた表面側凹凸形状である。なお、図１では、表面側凹凸形状の一部は、二点鎖線で省略されている。また、クッション材１は、表面Ｆ１と裏面Ｆ２とのいずれか他方の面に、他方面側凹凸形状を有している。本実施形態では、他方面側凹凸形状は、裏面Ｆ２の側に設けられた裏面側凹凸形状である。他方面側凹凸形状の配列ピッチＰ２は、一方面側凹凸形状の配列ピッチＰ１よりも長い。本実施形態では、一方面側凹凸形状の配列ピッチＰ１は、表面側凹凸形状の配列ピッチである。また、本実施形態では、他方面側凹凸形状の配列ピッチＰ２は、裏面側凹凸形状の配列ピッチである。

【0017】

本実施形態では、表面側凹凸形状は、複数の表面側凹凸部２からなる。本実施形態では、表面側凹凸部２は、一方面側凹凸部である。表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１は、例えば、任意の表面側凸部（一方面側凸部）２ａと当該表面側凸部２ａに最も近い表面側凸部２ａとの間のピッチＰ１ｐ、任意の表面側凹部（一方面側凹部）２ｂと当該表面側凹部２ｂに最も近い表面側凹部２ｂとの間のピッチＰ１ｎ、または、任意の表面側凸部２ａもしくは表面側凹部２ｂと当該表面側凸部２ａもしくは表面側凹部２ｂに最も近い表面側凹部２ｂもしくは表面側凸部２ａとの間のピッチＰ１ｐｎとすることができる。本実施形態では、複数の表面側凹凸部２は、平面視において、所定方向と、前記所定の方向に対して交差する交差方向とのそれぞれの方向に配列されている。本実施形態では、前記所定方向は、長さ方向ＤＬと平行な方向である。図２を参照すれば、表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１は、長さ方向ＤＬにおいて、例えば、表面側凸部２ａと表面側凸部２ａとの間のピッチＰ１ｐ、表面側凹部２ｂと表面側凹部２ｂとの間のピッチＰ１ｎ、または、表面側凸部２ａと表面側凹部２ｂとの間のピッチＰ１ｐｎとすることができる。また、前記交差方向は、平面視において、長さ方向ＤＬに対して交差する方向である。本実施形態では、前記交差方向は、平面視において、長さ方向ＤＬに対して直交する方向、即ち、幅方向ＤＷと平行な方向である。図３を参照すれば、表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１は、幅方向ＤＷにおいて、例えば、表面側凸部２ａと表面側凸部２ａとの間のピッチＰ１ｐ、表面側凹部２ｂと表面側凹部２ｂとの間のピッチＰ１ｎ、または、表面側凸部２ａと表面側凹部２ｂとの間のピッチＰ１ｐｎとすることもできる。

【0018】

また、本実施形態では、裏面側凹凸形状は、複数の裏面側凹凸部３からなる。本実施形態では、裏面側凹凸部３は、他方面側凹凸部である。図２を参照すれば、裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２は、例えば、任意の裏面側凸部（他方面側凸部）３ａと当該裏面側凸部３ａに最も近い裏面側凸部３ａとの間のピッチＰ２ｐ、任意の裏面側凹部（他方面側凹部）３ｂと当該裏面側凹部３ｂに最も近い裏面側凹部３ｂとの間のピッチＰ２ｎ、または、任意の裏面側凸部３ａもしくは裏面側凹部３ｂと当該裏面側凸部３ａもしくは裏面側凹部３ｂに最も近い裏面側凹部３ｂもしくは裏面側凸部３ａとの間のピッチＰ２ｐｎとすることができる。本実施形態では、複数の裏面側凹凸部３は、平面視において、前記所定方向と前記交差方向とのいずれか一方の方向のみに配列されている。本実施形態では、前記所定方向は、長さ方向ＤＬと平行な方向である。図２を参照すれば、裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２は、長さ方向ＤＬにおいて、例えば、裏面側凸部３ａと裏面側凸部３ａとの間のピッチＰ２ｐ、裏面側凹部３ｂと裏面側凹部３ｂとの間のピッチＰ２ｎ、または、裏面側凸部３ａと裏面側凹部３ｂとの間のピッチＰ２ｐｎとすることができる。また、複数の裏面側凹凸部３は、前記所定方向と前記交差方向とのいずれか他方の方向に延在している。この場合、裏面側凹凸部３の一部は、前記所定方向と前記交差方向とのいずれか他方の方向に延在している溝部として機能することができる。本実施形態では、前記交差方向は、幅方向ＤＷと平行な方向である。図３を参照すれば、裏面側凹凸部３は、幅方向ＤＷに延在している。本実施形態では、裏面側凸部３ａと裏面側凹部３ｂとはそれぞれ、幅方向ＤＷに延在している。この場合、裏面側凹部３ｂは、幅方向ＤＷに延在している溝部として機能することができる。なお、本実施形態では、裏面側凹凸部３は、表面側凹凸部２と同じ所定方向（幅方向ＤＷと平行な方向）に配列されているとして説明したが、裏面側凹凸部３は、表面側凹凸部２と異なる方向に配列することができる。また、図３において、表面側凸部３ａの輪郭線は、当該表面側凸部３ａの頂点を示す。また、図３において、裏面側凹部３ｂの輪郭線は、当該裏面側凹部３ｂの溝底を示す。すなわち、図３に示す、表面側凸部３ａの輪郭線と裏面側凹部３ｂの輪郭線との間は、裏面側凹凸部３の高低差を表している。

【0019】

本発明によれば、裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２は、表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１よりも長い。即ち、Ｐ２＞Ｐ１である。表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１が異なる場合、裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２は、表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１のうち、最も大きな配列ピッチＰ１よりも長くすることが好ましい。裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２が異なる場合、裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２のうち、最も小さな配列ピッチＰ２は、表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１よりも長くすることが好ましい。即ち、表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１が異なるとともに裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２が異なる場合、裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２のうち、最も小さな配列ピッチＰ２は、表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１のうち、最も大きな配列ピッチＰ１よりも長くすることが好ましい。

【0020】

図２に示すように、本実施形態では、裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２は、長さ方向ＤＬと平行な方向に配列された表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１よりも長い。また、本実施形態では、裏面側凹凸形状の配列ピッチＰ２は、幅方向ＤＷに配列された表面側凹凸形状の配列ピッチＰ１よりも長い。

【0021】

クッション材１は、発泡樹脂によって形成された単一部材である。クッション材１は、例えば、シート状の軟質ポリウレタンフォームを単一基材として、当該基材を機械加工することによって形成されている。クッション材１は、クッション材１は、２枚のシート材を貼り合わせることなく、当該クッション材１の表面Ｆ１および裏面Ｆ２のそれぞれに凹凸形状が設けられている。従って、クッション材１によれば、表面Ｆ１と裏面Ｆ２とのそれぞれに凹凸形状を有しつつ当該クッション材１の構造が簡素化される。

【0022】

また、クッション材１には、２つのシート材を接着したことによるテンションが発生しない。このため、クッション材１によれば、睡眠中の寝返り等の動作により、例えば、従来のクッション材のように、２つのシート材の間にズレ、引っ張りを生じることがない。従って、クッション材１によれば、当該クッション材１の内部に不要な応力を生じさせることなく、圧力分散性能（クッション材１の表面Ｆ１に加わる圧力を分散させる性能）を発揮することができる。

【0023】

また、クッション材１において、前記一方面側凹凸形状は、複数の一方面側凹凸部（２）からなり、前記複数の一方面側凹凸部（２）は、平面視において、所定方向と、前記所定の方向に対して交差する交差方向とのそれぞれの方向に配列されていることが好ましい。この場合、クッション材１の前記一方の面は、圧力分散性に優れた面として使用することができる。また、前記他方面側凹凸形状は、複数の他方面側凹凸部（３）からなり、前記複数の他方面側凹凸部（３）は、平面視において、前記所定方向と前記交差方向とのいずれか一方の方向のみに配列されているとともに、前記所定方向と前記交差方向とのいずれか他方の方向に延在していることが好ましい。この場合、クッション材１の前記他方の面は、通気性に優れた面として使用することができる。さらに、この場合、睡眠中の寝返り動作時の快適性も向上する。

【0024】

図２を参照すれば、本実施形態において、表面側凹凸形状は、複数の表面側凹凸部２からなる。複数の表面側凹凸部２は、平面視において、長さ方向ＤＬと、幅方向ＤＷとのそれぞれの方向に配列されている。この場合、クッション材１の表面Ｆ１は、圧力分散性に優れた面として使用することができる。また、図２を参照すれば、本実施形態では、裏面側凹凸形状は、複数の裏面側凹凸部３からなる。複数の裏面側凹凸部３は、平面視において、長さ方向のみに配列されている。また、図３を参照すれば、裏面側凹凸部３は、幅方向ＤＷに延在している。本実施形態では、クッション材１の裏面Ｆ２には、幅方向ＤＷに延在する複数の裏面側凹部３ｂが形成されている。この場合、クッション材１の裏面Ｆ２は、通気性に優れた面として使用することができる。なお、複数の表面側凹凸部２は、長さ方向ＤＬに代えて、幅方向ＤＷのみに配列することができる。さらに、複数の表面側凹凸部２は、平面視において、長さ方向ＤＬと異なる所定方向と、当該所定方向と異なる方向とのそれぞれに配列することができる。

【0025】

［積層クッション材］
本発明によれば、上記クッション材１を用いることによって積層クッション材１０を形成することができる。積層クッション材１０は、２つのクッション材を備えている。積層クッション材１０は、２つのクッション材の少なくとも１つは、クッション材１である。積層クッション材１０は、クッション材１の他方の面（裏面）と、他方のクッション材が向かい合わせになるように、クッション材１と、他方のクッション材とが積層配置されている。

【0026】

図４は、本発明の一実施形態に係る積層クッション材１０を概略的に示す平面図、正面図および右側面図である。図４において、図１～３の構成と実質的に同一の部分は、同一の符号を用いている。

【0027】

図４の平面図を参照すれば、積層クッション材１０は、３つの積層クッション材１０Ａによって形成されている。３つの積層クッション材１０Ａは、例えば、バーチカルカッターを使用したバーチカル加工によって、積層クッション材シートを、１つの積層クッション材１０を切り出し、さらに、３つの積層クッション材１０Ａに切断している。

【0028】

図４の正面図を参照すれば、積層クッション材１０Ａは、２つのクッション材１Ａを備えている。２つのクッション材１Ａは、それぞれ、クッション材１である。本実施形態では、一方のクッション材１Ａの裏面（他方の面）Ｆ２と、他方のクッション材１Ａの裏面（他方の面）Ｆ２と、が向かい合わせになるように、一方のクッション材１Ａと、他方のクッション材１Ａとが積層配置されている。これにより、積層クッション材１０Ａの、２つの面はそれぞれ、クッション材１Ａの表面Ｆ１によって形成されている。なお、図４の積層クッション材１０Ａにおいて、２つのクッション材１Ａはそれぞれ、異なる材質によって形成することができる。また、２つのクッション材１Ａの裏面Ｆ２はそれぞれ、異なる形状とすることができる。さらに、２つのクッション材１Ａの表面Ｆ１もそれぞれ、異なる形状とすることができる。図４では、積層クッション材１０Ａの表面Ｆ１の、凹凸形状は省略されている。

【0029】

図４の側面図を参照すれば、本実施形態において、積層クッション材１０Ａは、一方のクッション材１Ａの裏面側凹凸形状と、他方のクッション材１Ａの裏面側凹凸形状と、を嵌合させている。これにより、積層クッション材１０Ａは、２つのクッション材１Ａを貼り合わせることなく、２つのクッション材１Ａを積層配置することができる。従って、この場合、表面Ｆ１と裏面Ｆ２と２つの面のそれぞれに凹凸形状を有しつつ構造がより簡素化される。

【0030】

また、上述のとおり、積層クッション材１０Ａは、２つのクッション材１Ａの裏面側凹凸形状を嵌合させることによって形成することができる。このため、積層クッション材１０Ａの製造時において、２つのクッション材１Ａを、接着剤等を用いて貼り合わせるための工数を削減することができる。

【0031】

また、本実施形態において、２つのクッション材１Ａは、従来のクッション材のように、接着剤等によって貼り合わされていない。従って、積層クッション材１０Ａには、２つのクッション材１Ａを接着したことによるテンションが発生しない。このため、例えば、睡眠中の寝返り動作により、２つのクッション材１Ａの間に、ズレ、引っ張りを生じるような場合でも、これらのいずれも許容することにより、圧力分散性能（積層クッション材１０Ａの表面に加わる圧力を分散させる性能）を発揮することができる。

【0032】

従来の積層クッション材は、２つのシート材（クッション材）を貼り合わせることによって形成されている。このため、従来の積層クッション材は、例えば、材質の特性と、一方のクッション材の一方面側凹凸形状と、他方のクッション材の一方面側凹凸形状とを適宜変更することにより、所望の効果を発揮させている。例えば、クッション材の材質を適当な材質に変更し、例えば、一方のクッション材の表面側凹凸形状と、他方のクッション材の表面側凹凸形状とを適当な凹凸形状に変更すれば、例えば、圧力分散性能を向上させることができ、例えば、寝心地を向上させることができる。

【0033】

これに対し、本実施形態に係る積層クッション材１０Ａは、２つのクッション材１Ａを重ね合わせることによって形成されている。このため、積層クッション材１０Ａは、材質の特性と、一方のクッション材１Ａの表面側凹凸形状と、他方のクッション材１Ａの表面側凹凸形状とに加え、２つのクッション材１Ａの重ね面（裏面Ｆ２）の裏面側凹凸形状による相互作用とによって所望の効果を発揮させることができる。例えば、図５には、図４の領域Ａを拡大して示す。図５を参照すれば、符号Ｗ１０、符号Ｄ１０、符号Ｃ１０は、それぞれ、一方のクッション材１Ａの裏面側凹凸形状と、他方のクッション材１Ａの裏面側凹凸形状との、嵌合幅、嵌合深さ、嵌合隙間である。積層クッション材１０Ａによれば、嵌合幅Ｗ１０、嵌合深さＤ１０、嵌合隙間Ｃ１０を適当な値に調整することにより、材料使用量を大幅に減らしつつ、例えば、従来の圧力分散性能と同等またはそれ以上に向上させることができ、例えば、従来の寝心地と同等またはそれ以上に向上させることができる。

【0034】

また、積層クッション材１０Ａは、一方のクッション材１Ａの裏面Ｆ２と、他方のクッション材１Ａの裏面Ｆ２とが向かい合わせになっている。このため、一方のクッション材１Ａの裏面側凹凸形状と、他方のクッション材１Ａの裏面側凹凸形状との間に形成された隙間（嵌合隙間Ｃ１０）が空気の通り道となることによって、高い通気性を得ることができる。また、裏面側凹凸形状の複合的な組み合わせにより、寝返り等の動作の際に、ベンチレーション効果が得られることにより、積層クッション材１０Ａの内部に生じる蒸れの発生を抑制し、快適性を大きく改善することができる。

【0035】

また、積層クッション材１０Ａは、材料使用量を大幅に減らせることから、同等の性能を発揮する従来の製品群よりも、より軽量である。このため、積層クッション材１０Ａは、高い性能を有しながら、非常に取り回し易い製品となる。例えば、本実施形態のように、積層クッション材１０Ａが積層マットレスの場合、高い寝具性能を有しながら、取り扱いが容易な製品となる。

【0036】

積層クッション材１０は、複数の積層クッション材１０Ａを備えている。このため、積層クッション材１０は、上述したような、積層クッション材１０Ａと同様の効果を得ることができる。

【0037】

図６は、本発明の他の実施形態に係る積層クッション材２０を概略的に示す平面図、正面図および右側面図である。図６において、図１～５の構成と実質的に同一の部分は、同一の符号を用いている。

【0038】

図６の平面図を参照すれば、積層クッション材２０は、３つの積層クッション材２０Ａによって形成されている。

【0039】

図６の正面図を参照すれば、積層クッション材２０Ａは、クッション材１Ａとクッション材１Ｂとの２つのクッション材を備えている。本実施形態において、クッション材１Ａは、クッション材１である。また、本実施形態において、クッション材１Ｂは、本発明の他の実施形態に係るクッション材である。クッション材１Ｂは、クッション材１Ａの変形例である。クッション材１Ｂにおいて、複数の裏面側凹凸部３は、平面視において、幅方向ＤＷに対して平行な方向のみに配列されている。クッション材１Ｂにおいて、裏面側凹凸部３は、長さ方向ＤＬに延在している。本実施形態では、クッション材１Ａの裏面Ｆ２と、クッション材１Ｂの裏面Ｆ２とが、向かい合わせになるように、クッション材１Ａと、クッション材１Ｂとが積層配置されている。これにより、積層クッション材２０Ａの、２つの面はそれぞれ、クッション材１Ａの表面Ｆ１と、クッション材１Ｂの表面Ｆ１とによって形成されている。なお、図６では、積層クッション材２０Ａの表面Ｆ１の、凹凸形状は省略されている。

【0040】

積層クッション材２０Ａのように、本発明に係る積層クッション材によれば、２つのクッション材の少なくとも１つを、２つの面のそれぞれに凹凸形状を有する単一部材とすることができる。従って、本発明に係る積層クッション材によれば、２つの面のそれぞれに凹凸形状を有しつつ構造が簡素化される。

【0041】

特に、積層クッション材２０Ａは、クッション材１Ａの裏面側凹凸形状と、クッション材１Ｂの裏面側凹凸形状とによって形成された、幅方向ＤＷに沿って延びる隙間（クッション材１Ａの裏面側凹凸部３の裏面側凹部３ｂによって形成された隙間）に加えて、クッション材１Ａの裏面側凹凸形状と、クッション材１Ｂの裏面側凹凸形状とによって形成された、長さ方向ＤＬに沿って延びる隙間（クッション材１Ｂの裏面側凹凸部３の裏面側凹部３ｂによって形成された隙間）が空気の通り道となることによって、より高い通気性を得ることができる。また、裏面側凹凸形状の複合的な組み合わせにより、寝返り等の動作の際に、ベンチレーション効果がより得られることにより、積層クッション材１０Ａの内部に生じる蒸れの発生をより抑制し、快適性を大きく改善することができる。

【0042】

また、積層クッション材２０Ａも、材料使用量を大幅に減らせることから、同等の性能を発揮する従来の製品群よりも、より軽量である。このため、積層クッション材２０Ａも、高い性能を有しながら、非常に取り回し易い製品となる。積層クッション材２０は、複数の積層クッション材２０Ａを備えている。このため、積層クッション材２０は、上述したような、積層クッション材２０Ａと同様の効果を得ることができる。

【0043】

［クッション材の製造方法］
本発明の一実施形態に係る、クッション材の製造方法は、クッション材１を得るための、クッション材の製造方法である。本実施形態に係る、クッション材の製造方法は、発泡樹脂によって形成された単一基材の一方面側表層部と他方面側表層部とのそれぞれに、２次元加工を行うことによって前記クッション材の前記他方の面を形成する、第１加工工程と、前記第１加工工程で生じた前記基材の捨て材を、当該基材から除去する除去工程と、前記除去工程後の前記基材にプロファイル加工を行うことによって前記クッション材の前記一方の面を形成する、第２加工工程と、を含む。

【0044】

本実施形態に係る、クッション材の製造方法によれば、クッション材１の表面（一方の面）Ｆ１には綺麗な凹凸形状が形成される。従って、本実施形態に係る、クッション材の製造方法は、クッション材１を得るために好適である。

【0045】

以下、図面を参照して、本実施形態に係る、クッション材の製造方法について説明する。

【0046】

図７には、本実施形態に係る、クッション材の製造方法の第１加工工程において、二次元加工された基材１００を、当該二次元加工によって生じた捨て材Ｓ１，Ｓ２が残存したままの状態で概略的に示す。

【0047】

図７を参照すれば、基材１００は、単一部材である。本実施形態において、基材１００は、矩形のシートである。第１加工工程では、発泡樹脂によって形成された単一基材１００の一方面側表層部１０１と他方面側表層部１０２とのそれぞれに、２次元加工を行う。これによって、基材１００から、クッション材１の裏面Ｆ２が形成された１次加工済みの基材１０３（以下、「１次加工済基材１０３」ともいう。）を得ることができる。本実施形態では、図７に示すように、一方面側表層部１０１と他方面側表層部１０２とのそれぞれは、二次元加工によって平面波状に切断される。ここで、「二次元加工」としては、例えば、コンターマシンを数値制御によって操作する機械加工（コンター加工）が挙げられる。

【0048】

図８は、図７の第１加工工程において行われる二次元加工の一例を概略的に正面から示す断面図である。図８中、符号５０は、コンターブレード（二次元カッター）である。本実施形態では、コンターブレード５０は、単一基材１００の幅方向ＤＷに延在している。コンターブレード５０は、数値制御によって、単一基材１００の一方面側表層部１０１と他方面側表層部１０２とのそれぞれを所望の形状に切断する。なお、図８は、単一基材１００の一方面側表層部１０１を切断している状態を示す。

【0049】

図９には、図７の第１加工工程において行われる二次元加工を概略的に側面から示す。本実施形態では、コンターブレード５０は、数値制御によって、図９に示すように、基材１００の長さ方向ＤＬに沿って移動するとともに厚さ方向ＤＴに沿って上下動する。或いは、コンターブレード５０を固定し、基材１００を載せ置いたワークステーションを基材１００の長さ方向ＤＬに沿って移動させるとともに厚さ方向ＤＴに沿って上下動させる。これによって、図７の実線に示すように、単一基材１００の一方面側表層部１０１と他方面側表層部１０２とのそれぞれは、平面波状に切断される。これにより、本実施形態に係る第１加工工程では、第１加工工程で生じた基材１００の捨て材Ｓ１、Ｓ２を残したままの１次加工済基材１０３を得ることができる。

【0050】

図１０には、図７の第１加工工程後の除去工程において、図７の二次元加工済の基材１００から捨て材Ｓ１，Ｓ２を取り除いた後の、さらに、第２加工工程において、プロファイル加工された当該基材１００を概略的に示す。

【0051】

第１加工工程後の、除去工程では、第１加工工程で生じた基材１００の捨て材Ｓ１、Ｓ２を、当該基材１００から除去する。図１０を参照すれば、捨て材Ｓ１、Ｓ２を除去した１次加工済基材１０３は、当該１次加工済基材１０３の一方面側表層部１０３ａと他方面側表層部１０３ｂとのそれぞれに、クッション材１の裏面Ｆ２が形成される。

【0052】

さらに、本実施形態では、図１０に示すように、１次加工済基材１０３にプロファイル加工を行うことによって、クッション材１の表面Ｆ１を形成する。本実施形態では、図１０に示すように、１次加工済基材１０３の一方面側表層部１０３ａと他方面側表層部１０３ｂとの間を所定方向（例えば、長さ方向ＤＬ）に沿って２つに切断する。１次加工済基材１０３の切断面には、プロファイル加工によって凹凸形状が形成される。ここで、「プロファイル加工」としては、例えば、基材を押圧ローラで圧縮した状態で、当該基材の圧縮部分を、前記押圧ローラの圧縮方向に対して直交する方向であって当該押圧ローラの押圧部分における接線方向に沿って切断する加工が挙げられる。

【0053】

図１１には、図１０の第２加工工程において行われるプロファイル加工の一例を概略的に正面から示す。図１１中、符号６０は、押圧ローラである。押圧ローラ６０は、１次加工済基材１０３の一方面側表層部１０３ａを押圧する上側押圧ローラ６０ａと、１次加工済基材１０３の他方面側表層部１０３ｂを押圧する下側押圧ローラ６０ｂとを含む。１次加工済基材１０３は、２つの押圧ローラ６０によって、圧縮した状態で所定方向に送られる。本実施形態では、前記所定方向は、長さ方向ＤＬである。符号７０は、コンターブレードである。本実施形態では、コンターブレード７０は、１次加工済基材１０３の幅方向ＤＷに延在している。コンターブレード７０は、１次加工済基材１０３の一方面側表層部１０３ａと他方面側表層部１０３ｂとの間で、当該１次加工済基材１０３を２つのクッション材１に切断する。

【0054】

押圧ローラ６０には、複数の突起６１が設けられている。本実施形態では、複数の突起６１は、押圧ローラ６０の延在方向ＤＥに配列されている。また、図１２には、図１０の第２加工工程においてプロファイル加工の一例を概略的に側面から示す。本実施形態では、複数の突起６１は、押圧ローラ６０の周方向ＤＣにも配列されている。複数の突起６１の配列は、クッション材１の表面Ｆ１に形成される凹凸形状に応じて適宜選択することができる。

【0055】

第２加工工程では、コンターブレード７０は、１次加工済基材１０３を押圧ローラ６０によって、１次加工済基材１０３の厚さ方向ＤＴに圧縮した状態で、当該１次加工済基材１０３の圧縮部分を、１次加工済基材１０３の長さ方向ＤＬに沿って２つに切断する。図１０に示すように、２つに切断された１次加工済基材１０３のそれぞれの切断面は、押圧ローラ６０に配列された突起６１に応じた凹凸形状となる。これにより、１次加工済基材１０３からは、図１０に示すように、２つのクッション材１が重ね合わされた状態の２次加工済基材１０４を得ることができる。

【0056】

本実施形態に係る、クッション材の製造方法は 第２加工工程後の２次加工済基材１０４を２つのクッション材に分離する分離工程を含む。本実施形態では、分離工程において、２次加工済基材１０４に形成された切断面に沿って、当該２次加工済基材１０４を２つのクッション材１に分離する。これにより、本実施形態に係る、クッション材の製造方法によれば、２つのクッション材１を得ることができる。

【0057】

クッション材の製造方法としては、基材１００に二次元加工を行った後、その捨て材Ｓ１，Ｓ２を１次加工済みの１次加工済基材１０３に残したまま、当該１次加工済基材１０３にプロファイル加工を行うことができる。しかしながら、この場合、プロファイル加工済みのクッション材の表面（一方の面）Ｆ１には綺麗な凹凸形状が形成されないことがある。

【0058】

これに対し、本実施形態に係る、クッション材の製造方法は、１次加工済みの１次加工済基材１０３から捨て材Ｓ１，Ｓ２を取り除いた後、当該１次加工済基材１０３にプロファイル加工を行う。この場合、プロファイル加工済みの２次加工済基材１０４の切断面は、綺麗な凹凸形状となる。即ち、本実施形態に係る、クッション材の製造方法によれば、クッション材１の表面（一方の面）Ｆ１には綺麗な凹凸形状が形成される。従って、本実施形態に係る、クッション材の製造方法は、クッション材１を得るために好適である。また、本実施形態によれば、１つの単一基材１００から２つのクッション材１を製造することができる。

【0059】

［積層クッション材の製造方法］
図１３には、図１０の２次加工済基材１０４を用いて、本実施形態に係る積層クッション材１０を形成する工程を概略的に示す。

【0060】

本実施形態に係る、積層クッション材の製造方法は、第２加工工程後の２次加工済基材１０４を準備する、準備工程と、前記準備工程の後に、２次加工済基材１０４から２つのクッション材１を分離する分離工程と、前記分離工程の後に、２つのクッション材１を重ね合わせる重ね合わせ工程と、を含む。

【0061】

図１３を参照すれば、本実施形態に係る、積層クッション材の製造方法において、前記準備工程では、２つの２次加工済基材１０４を準備する。次いで、前記分離工程では、２つの２次加工済基材１０４の一方を、２つのクッション材１ａ，１ｂに分離するとともに、２つの２次加工済基材１０４の他方を、２つのクッション材１ｃ，１ｄに分離する。次いで、前記重ね合わせ工程では、クッション材１ｂの裏面Ｆ２と、クッション材１ｃの裏面Ｆ２とが向かい合わせになるように、クッション材１ｂと、クッション材と１ｃとを重ね合わせる。また、本実施形態に係る前記重ね合わせ工程では、クッション材１ａの裏面Ｆ２と、クッション材１ｄの裏面Ｆ２とが向かい合わせになるように、クッション材１ａと、クッション材と１ｄとを重ね合わせる。これにより、本実施形態に係る、積層クッション材の製造方法によれば、２つの積層クッション材１０を製造することができる。

【0062】

なお、本実施形態に係る、積層クッション材の製造方法によれば、前記準備工程は、１つの２次加工済基材１０４を準備する工程とすることができる。この場合、前記分離工程で分離された２つの２つのクッション材１ａ，１ｂ（１ｃ，１ｄ）は、互いの裏面Ｆ２が向かい合わせになるように重ね合わせる。これにより、１つの積層クッション材１０を製造することができる。

【0063】

ところで、クッション材１において、前記一方面側凹凸部（２）は、一方面側凸部（２ａ）と一方面側凹部（２ｂ）とを含み、一方面側凸部（２ａ）は、錐体状であり、一方面側凹部（２ｂ）は、逆錐体状であり、前記他方面面側凹凸部（３）は、他方面側凸部（３ａ）と他方面側凹部（３ｂ）とを含み、前記他方面側凹凸形状は、平面波状であることが好ましい。この場合、クッション材１の表面Ｆ１および裏面Ｆ２のいずれか一方の面は、圧力分散性により優れた面として使用することができ、また、クッション材１の表面Ｆ１および裏面Ｆ２のいずれか他方の面は、通気性により優れた面として使用することができる。

【0064】

図１４には、本発明の更に他の実施形態に係るクッション材の表面側凹凸形状の一例を、当該表面側凹凸形状の一部を拡大して示す。また、図１５は、図１４の一部をさらに拡大して示す斜視図である。

【0065】

図１４及び１５を参照すれば、本実施形態では、表面側凹凸部２は、表面側凸部２ａと表面側凹部２ｂとを含む。表面側凸部２ａは、錐体状である。表面側凹部２ｂは、逆錐体状である。この場合、クッション材１の表面Ｆ１は、圧力分散性により優れた面として使用することができる。また、本実施形態では、裏面側凹凸部３は、裏面側凸部３ａと裏面側凹部３ｂとを含む。裏面側凹凸形状は、平面波状である。この場合、クッション材１の裏面Ｆ２は、通気性により優れた面として使用することができる。なお、図１４及び１５では、符号２ａ及び符号２ｂを一部省略している。

【0066】

本発明によれば、２つの面のそれぞれに凹凸形状を有しつつ構造が簡素化された、クッション材および積層クッション材を提供することができ、また、前記クッション材を得るために好適な、クッション材の製造方法を提供することができる。

【0067】

上述したところは、本発明のいくつかの実施形態を開示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、上記の説明では、クッション材および積層クッション材は、それぞれ、人が横になることを想定したマットレスとして説明したが、単に座ることを想定した、クッション材および積層クッション材にも、適用することができる。

【符号の説明】

【0068】

１：クッション材， １Ａ～１Ｂ：クッション材， １ａ～１ｄ：クッション材， ２：表面側凹凸部（一方面側凹凸部）， ２ａ：表面側凸部（一方面側凸部）， ２ｂ：表面側凹部（一方面側凹部）， ３：裏面側凹凸部（他方面側凹凸部） ３ａ：裏面側凸部（他方面側凸部）， ２ｂ：裏面側凹部（他方面側凹部）， １０：積層クッション材， １０Ａ：積層クッション材， ２０：積層クッション材， ２０Ａ：積層クッション材， ５０：コンターブレード， ６０：押圧ローラ， ６０ａ～６０ｂ：押圧ローラ， ６１：押圧ローラの突起， ７０：コンターブレード， １００：基材， １０１：一方面側表層部， １０２：他方面側表層部， １０３：１次加工済基材， １０４：２次加工済基材， ＤＬ：長さ方向， ＤＷ：幅方向， ＤＴ：厚み方向， Ｆ１：表面（一方の面）， Ｆ２：裏面（他方の面）， Ｌ：方向， Ｐ１：表面側凹凸形状（一方面側凹凸形状）の配列ピッチ， Ｐ２：裏面側凹凸形状（他方面側凹凸形状）の配列ピッチ， Ｓ１～Ｓ２：捨て材， Ｔ：厚み， Ｗ：幅

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】