特許 7562347 工具ホルダ

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-09-27

(45)【発行日】2024-10-07

(54)【発明の名称】工具ホルダ

(51)【国際特許分類】

   B23B 29/00 20060101AFI20240930BHJP

   B23B 27/16 20060101ALI20240930BHJP

   B23B 29/24 20060101ALI20240930BHJP

【ＦＩ】

B23B29/00 P

B23B27/16 B

B23B29/24 A

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2020152516

(22)【出願日】2020-09-11

(65)【公開番号】P2022046889

(43)【公開日】2022-03-24

【審査請求日】2023-08-08

(73)【特許権者】

【識別番号】000001960

【氏名又は名称】シチズン時計株式会社

(73)【特許権者】

【識別番号】000137856

【氏名又は名称】シチズンマシナリー株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002343

【氏名又は名称】弁理士法人 東和国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】千田 国秀

【審査官】中川 康文

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１９－０７６９８４（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許第０５１１２１６３（ＵＳ，Ａ）

【文献】実開昭６３－１８２８０６（ＪＰ，Ｕ）

【文献】実開昭５８－０４０３０４（ＪＰ，Ｕ）

【文献】米国特許出願公開第２０１７／０２８２２５６（ＵＳ，Ａ１）

【文献】米国特許出願公開第２０１４／０１３３９０３（ＵＳ，Ａ１）

【文献】米国特許出願公開第２０１７／０１９７２５２（ＵＳ，Ａ１）

【文献】米国特許出願公開第２００５／０１２９４７１（ＵＳ，Ａ１）

【文献】特表平０７－５０２４６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】欧州特許出願公開第３８１２０６６（ＥＰ，Ａ１）

【文献】欧州特許出願公開第２７３０３５６（ＥＰ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２３Ｂ １／００－２５／０６

Ｂ２３Ｂ ２７／００－２９／３４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

工作機械に設けたタレットのタレット面に当接して固定するホルダ基部と該ホルダ基部と一体成形して平板状の突切り加工用ブレードを着脱自在に保持するブレード保持部とで構成された工具ホルダであって、
前記突切り加工用ブレードの突切り方向に向かって前記ホルダ基部から突出する前記ブレード保持部が、前記ブレード保持部の両側面をそれぞれ段差状に一部切り欠いて前記平板状の突切り加工用ブレードを添着させる左右一対のブレード用添着面と前記平板状の突切り加工用ブレードを前記ホルダ基部に向けて着座させる左右一対のブレード用座面とを有し、
前記ホルダ基部および前記ブレード保持部が、前記タレットのタレット面を正面視した状態で前記タレット面内に収まるように形成されている、工具ホルダ。

【請求項2】

前記ブレード保持部が、前記タレットのタレット面を正面視した状態で前記突切り加工用ブレードを前記ホルダ基部の中央付近に位置付けるように前記ホルダ基部から突出している、請求項１に記載の工具ホルダ。

【請求項3】

前記ブレード保持部が、前記突切り加工用ブレードを前記ブレード保持部の両側面のいずれか一方に付け替え自在となるように形成されている、請求項１または請求項２に記載の工具ホルダ。

【請求項4】

前記ブレード保持部が、前記突切り加工用ブレードの突切り先端部位のみを突切り方向に向けて前記ブレード保持部から突出するように形成されている、請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載の工具ホルダ。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、工作機械のタレットに装着される平板状の切削工具の工具ホルダに関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来、工作機械のタレットに装着される切削工具の工具ホルダについては、切削工具の切削機能に応じて様々なホルダ形態があり、また、この工具ホルダに保持した切削工具でワークに対して円周溝加工や切り離し加工などの突切り加工する場合、例えば、ワークを突き切る切削インサートと称するブレードとこのブレードを保持する柱状のホルダとを備えた突切り加工用の切削工具が用いられている（特許文献１参照）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２００２－３３７００９号公報

【0004】

そこで、このような突切り加工用の切削工具を工作機械のタレットに装着するための工具ホルダとして、図７に示すように、タレット１２のタレット面１２ａに固定する板状のホルダ基部５１１とこのホルダ基部５１１の片側端部からワークＷに向けてＬ字状に突出した切削工具５２０のホルダ５２１を保持する工具保持部５１２とで構成された工具ホルダ５１０がある。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、上述した工具ホルダ５１０では、突切り加工用の切削工具５２０を丸棒状のワークＷの接線に直交する方向（図７中、矢印Ｄ１方向）に送った場合、突切り方向Ｄ１とは逆方向の力が、ブレード５２２の刃先に反力Ｆ１として負荷される。
この反力Ｆ１が、工具保持部５１２を経てホルダ基部５１１に生じ、タレット面１２ａからホルダ基部５１１の片持ち梁状に食み出した部分（図７中、二点鎖線による囲い部分）に曲げモーメントが作用するため、工具ホルダ５１０が変形する。
この変形により、工具ホルダ５１０に保持した切削工具５２０のワークＷに対する突切り位置にズレを生じて突切り加工の加工精度が低下してしまうという問題があった。

【0006】

そこで、本発明は、前述したような従来技術の問題を解決するものであって、すなわち、本発明の目的は、タレット面に対する工具ホルダの確実な取付け状態を維持しつつ、平板状の突切り加工用ブレードの突切り方向に対するゆがみや傾きをなくして高精度の突切り加工を達成する工具ホルダを提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

第１に、本発明は、工作機械に設けたタレットのタレット面に当接して固定するホルダ基部と該ホルダ基部と一体成形して平板状の突切り加工用ブレードを着脱自在に保持するブレード保持部とで構成された工具ホルダであって、前記突切り加工用ブレードの突切り方向に向かって前記ホルダ基部から突出する前記ブレード保持部が、前記ブレード保持部の両側面をそれぞれ段差状に一部切り欠いて前記平板状の突切り加工用ブレードを添着させる左右一対のブレード用添着面と前記突切り加工用ブレードを前記ホルダ基部に向けて着座させる左右一対のブレード用座面とを有し、前記ホルダ基部および前記ブレード保持部が、前記タレットのタレット面を正面視した状態で前記タレット面内に収まるように形成されていることを特徴とする。

【0008】

第２に、前記ブレード保持部が、前記タレットのタレット面を正面視した状態で前記突切り加工用ブレードを前記ホルダ基部の中央付近に位置付けるように前記ホルダ基部から突出していることを特徴とする。

【0009】

第３に、前記ブレード保持部が、前記ブレード保持部の両側面をそれぞれ段差状に一部切り欠いて前記突切り加工用ブレードを添着させる左右一対のブレード用添着面と前記突切り加工用ブレードを前記ホルダ基部に向けて着座させる左右一対のブレード用座面とを有していることを特徴とする。

【0010】

第３に、前記ブレード保持部が、前記突切り加工用ブレードを前記ブレード保持部の両側面のいずれか一方に付け替え自在となるように形成されていることを特徴とする。

【0011】

第４に、前記ブレード保持部が、前記突切り加工用ブレードの突切り先端部位のみを突切り方向に向けて前記ブレード保持部から突出するように形成されていることを特徴とする。

【発明の効果】

【0012】

本発明は、突切り加工時に突切り方向の送り分力がブレード保持部を経てホルダ基部に生じてもこのホルダ基部をタレットから食み出すことなくタレット面内で確実に受け止め、従来のようにホルダ基部を変形させることがないため、タレット面に対する工具ホルダの確実な取付け状態を維持し、その結果、平板状の突切り加工用ブレードの突切り方向に対するゆがみや傾きがなく、しかも、ブレード側面の偏摩耗が低減され、高精度の突切り加工を達成することができる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明の一実施例である工具ホルダが装着されるタレットを備えた工作機械を示す斜視図。

【図2】本発明の実施例である工具ホルダの斜視図。

【図3】図２に示す工具ホルダの組み立て分解図。

【図4A】図２に示す工具ホルダの一方の側面に添着される突切り加工用ブレードの斜視図。

【図4B】図２に示す工具ホルダの他方の側面に添着される突切り加工用ブレードの斜視図。

【図5】主軸の回転軸方向から視た突切り加工時の工具ホルダに負荷される力の説明図。

【図6】工作機械の下方から上方を視た突切り加工時の工具ホルダに負荷される力の説明図。

【図7】従来技術の工具ホルダを工作機械の下方から上方を視た突切り加工時の説明図。

【発明を実施するための形態】

【0014】

本発明の工具ホルダは、工作機械に設けたタレットのタレット面に当接して固定するホルダとこのホルダ基部と一体成形して平板状の突切り加工用ブレードを着脱自在に保持するブレード保持部とで構成された工具ホルダであって、突切り加工用ブレードの突切り方向に向かってホルダ基部から突出するブレード保持部が、ブレード保持部の両側面をそれぞれ段差状に一部切り欠いて平板状の突切り加工用ブレードを添着させる左右一対のブレード用添着面と平板状の突切り加工用ブレードをホルダ基部に向けて着座させる左右一対のブレード用座面とを有し、ホルダ基部およびブレード保持部が、タレットのタレット面を正面視した状態でタレット面内に収まるように形成され、突切り加工時に平板状の突切り加工用ブレードの突切り方向から受ける反力をタレット面内で確実に受け止めてホルダ基部を変形させずに、タレット面に対する工具ホルダの確実な取付け状態を維持し、高精度の突切り加工を達成するものであれば、その具体的な実施形態は、如何なるものであっても構わない。

【0015】

すなわち、本発明である工具ホルダの具体的な実施形態については、ホルダ基部およびブレード保持部が、タレットのタレット面を正面視した状態でタレット面内に収まるように形成され、すなわち、タレットのタレット面から食み出さずに形成されていれば良く、例えば、ホルダ基部の中央付近からワークに向けてＴ字状突出しても良く、あるいは、ホルダ基部の片側端部からワークに向けてＬ字状に突出しても良い。
特に、ブレード保持部がホルダ基部の中央付近からワークに向けてＴ字状に突出して形成されている場合には、一つの工具ホルダで突切り加工用ブレードを工具ホルダの正面主軸側と背面主軸側のいずれか一方の側面に付け替え自在に添着することができるので、より好ましい。

【0016】

他方、本発明の工具ホルダに装着する突切り加工用ブレードの具体的なブレード形態については、主軸に保持されたワークに対して円周溝加工、溝入れ加工、切り離し加工等の突切り加工が可能であれば、如何なるブレード形態であっても良く、例えば、ワークを突切る切削インサートや切削チップとも称する超硬合金からなるブレードとこのブレードを保持する偏平板状のブレード用アダプター部とで構成されているものがより好ましい。
そして、突切り加工用ブレードを構成するブレードとこのブレードを保持するブレード用アダプター部とは、全体として偏平板状を呈しているのが望ましいが、両者が一体不可分に組み付けられていても良く、ブレードがワークの材質に応じて交換自在となるように組み付けられていても何ら構わない。
なお、上述した突切り加工用ブレードは、通常、用いられている市販のものであっても良いが、工具ホルダのブレード保持部に合わせて独自に製作することもできる。

【実施例】

【0017】

以下、図１乃至図４に基づいて、本発明の一実施例である工具ホルダ１００について説明する。
図１は、本発明の一実施例である工具ホルダ１００が装着されるタレット１２を備えた工作機械１０を示す斜視図であり、図２は、本発明の実施例である工具ホルダ１００の斜視図であり、図３は、図２に示す工具ホルダ１００の組み立て分解図である。図４Ａは、図２に示す工具ホルダ１００の一方の側面に添着される突切り加工用ブレード２００の斜視図であり、図４Ｂは、工具ホルダ１００の他方の側面に添着される突切り加工用ブレード２００の斜視図である。
なお、図１中には、工作機械１０のＸＹＺの３軸方向を示している。また、図２乃至図４中には、互いに直交する３軸上における工具ホルダおよび突切り加工用ブレードの構成を示すため、互いに直交するｘｙｚの３軸方向を示している。

【0018】

＜１．工作機械の概要＞
まず、図１を参照して、本発明の一実施例である工具ホルダ１００が装着されるタレット１２を備えた工作機械１０について説明する。
工作機械１０は、いわゆるタレット旋盤であり、丸棒状のワークＷを把持して回転する主軸１１と、この主軸１１の近傍に配置して工具ホルダ１００が装着されるタレット１２とが設けられている。
なお、本実施例の工具ホルダ１００を用いる工作機械１０では、正面主軸１１及び正面主軸１１と対向する背面主軸（不図示）の２つの主軸が設けられているが、正面主軸１１のみが設けられていても何ら構わない。
また、この工作機械１０で設けたタレット１２には、その外周面を１２等分した１２ヶ所の平坦なタレット面１２ａが備えられており、これらのタレット面１２ａの一つに本実施例の工具ホルダ１００が装着される。
なお、タレット１２は、その外周面を１２等分したもの、すなわち、１２角形のものに限らず多角形であればよい。例えば、タレット１２は、８角形であっても構わない。

【0019】

＜２．工具ホルダの構造＞
本発明の一実施例である工具ホルダ１００の構造について、以下に詳しく説明する。
まず、工具ホルダ１００は、図２および図３に示すように、工作機械１０に設けたタレット１２のタレット面１２ａに当接して固定するホルダ基部１１０と、このホルダ基部１１０と一体成形して突切り加工用ブレード２００およびダミープレート３００を着脱自在に保持するブレード保持部１２０と、で構成されている。
本実施例では、工具ホルダ１００がホルダ基部１１０とブレード保持部１２０とから構成される略Ｔ型を呈している。

【0020】

これらのホルダ基部１１０およびブレード保持部１２０は、タレット１２のタレット面１２ａを正面視した状態でタレット面１２ａ内に収まるように形成されている。
より具体的には、ホルダ基部１１０は、タレット面１２ａから食み出すことなくタレット面１２ａ内に設けられるとともに、ブレード保持部１２０がタレット面１２ａを正面視した状態でタレット面１２ａ内に収まるように形成されている。

【0021】

ホルダ基部１１０には、タレット面１２ａに当接されるタレット用当接面１１１およびボルト孔１１２が形成されている。
タレット用当接面１１１は、タレット面１２ａの形状に合わせた矩形状をなし、タレット面１２ａの略全面に当接する寸法となっている。
ボルト孔１１２は、ホルダ基部１１０の四隅に厚み方向に貫通して形成されている。ホルダ基部１１０は、これらのボルト孔１１２を通したボルトによってタレット面１２ａに固定される。

【0022】

ブレード保持部１２０は、ホルダ基部１１０からｘ軸方向に突出している。
このブレード保持部１２０は、突切り加工用ブレード２００をホルダ基部１１０の中央付近に位置付けるようにホルダ基部１１０に設けられている。

【0023】

そして、ブレード保持部１２０は、図３に示すように、このブレード保持部１２０の両側面を段差状に一部切り欠いて、突切り加工用ブレード２００を添着させる左右一対のブレード用添着面１２１と、突切り加工用ブレード２００をホルダ基部１１０に向けて着座させる左右一対のブレード用座面１２２とを有している。

【0024】

ブレード用添着面１２１は、ブレード保持部１２０の両側面に形成されている。
このため、正面主軸側での加工に用いる突切り加工用ブレード２００または、背面主軸側での加工に用いる突切り加工用ブレード２００がブレード保持部１２０の両側面のいずれか一方に付け替え自在になっている。
このブレード用添着面１２１のｙ軸方向の高さＨ１は、突切り加工用ブレード２００のｙ軸方向の高さＨ２に略等しくなっている。
すなわち、突切り加工用ブレード２００は、ｙ軸方向においてブレード用添着面１２１によって略全幅で当接されるようになっている。

【0025】

このようなブレード保持部１２０は、突切り加工用ブレード２００の後述する突切り先端部位２１１のみをｘ軸方向においてブレード保持部１２０から突出されるように形成されている。
より具体的には、突切り加工用ブレード２００がブレード保持部１２０に保持された状態で、突切り加工用ブレード２００の突切り先端部位２１１のみをｘ軸方向において後述の主分力方向ブレード用座面１２２ｂから突出されるようにブレード保持部１２０が設けられている。

【0026】

ブレード用座面１２２は、突切り加工用ブレード２００のｘ軸方向の端面を着座させる送り方向ブレード用座面１２２ａと、突切り加工用ブレード２００のｙ軸方向の端面を着座させる主分力方向ブレード用座面１２２ｂとを備えている。

【0027】

送り方向ブレード用座面１２２ａの幅Ｗ１は、着座される突切り加工用ブレード２００の厚みＴ１と同程度に設定されている。
主分力方向ブレード用座面１２２ｂの幅Ｗ２は、着座される突切り加工用ブレード２００の厚みＴ２と同程度に設定されている。

【0028】

＜３．突切り加工用ブレードの構造＞
次に、本発明の一実施例である工具ホルダ１００に取付けられる突切り加工用ブレード２００の構造について、以下に詳しく説明する。
突切り加工用ブレード２００は、ブレード保持部１２０の両側面に形成された一対のブレード用添着面１２１のそれぞれに付け替えられる図４Ａに示す突切り加工用ブレード２００と図４Ｂに示す突切り加工用ブレード２００とに分けられる。
なお、本実施例では、図４Ａに示す突切り加工用ブレード２００が工具ホルダ１００の一方の側面に取付けられている。ここで、図４Ｂに示す突切り加工用ブレード２００を用いる場合、図４Ｂに示す突切り加工用ブレード２００を図２においてダミープレート３００が固定されているブレード保持部１２０の側面に固定させる。

【0029】

このような突切り加工用ブレード２００は、刃物として機能するブレード部２１０と、工具ホルダ１００のブレード保持部１２０によって保持されるブレード用アダプター部２２０とで構成され、平板状を呈している。

【0030】

ブレード部２１０は、ブレード用アダプター部２２０と一体的に形成されると共に、ブレード用アダプター部２２０に比べて薄く形成されている。
なお、ブレード部２１０は、刃先からブレード用アダプター部２２０に略円弧状に連接する部分までの距離が加工前のワークＷの半径と同程度に設定されている。
このブレード部２１０は、刃先に切削インサート２１１ａを着脱自在に保持可能な突切り先端部位２１１を有している。

【0031】

切削インサート２１１ａは、ワークＷに対して強度が極めて高い材料、例えば、超硬合金からなる。

【0032】

ブレード用アダプター部２２０には、前述したブレード保持部１２０のブレード用添着面１２１に当接されるホルダ用当接面２２１と、このホルダ用当接面２２１の反対側の面からブレード保持部１２０のブレード用添着面１２１に向けてネジ等の締結部材Ｔを通すことができる締結部材挿通孔２２２とが形成されている。
これにより、突切り加工用ブレード２００は、ネジ止めされることによってホルダ用当接面２２１をブレード保持部１２０のブレード用添着面１２１に当接させた状態でブレード保持部１２０に固定される。

【0033】

突切り加工用ブレード２００が、ホルダ用当接面２２１をブレード保持部１２０のブレード用添着面１２１に当接した状態でブレード保持部１２０に固定されると、突切り加工用ブレード２００のｘ軸方向における突切り加工用ブレード２００の端面がブレード保持部１２０の送り方向ブレード用座面１２２ａに対向し、ｙ軸方向における突切り加工用ブレード２００の端面がブレード保持部１２０の主分力方向ブレード用座面１２２ｂに対向する。

【0034】

＜４．ダミープレートの構造＞
ダミープレート３００は、ブレード保持部１２０の両側面に形成された一対のブレード用添着面１２１のいずれか一方の面に固定するものである。
このダミープレート３００は、突切り加工用ブレード２００を固定しない側のブレード用添着面１２１のネジ穴に切屑が入り込むことを防ぐと共に、切屑によってブレード用添着面１２１が損傷することを防ぐため、突切り加工用ブレード２００の固定に用いるボルト穴あるいはネジ穴に締結部材Ｔを通してブレード用添着面１２１に固定される（図３参照）。
なお、ダミープレート３００は、ブレード保持部１２０のブレード用添着面１２１に固定した状態でｘ軸方向およびｙ軸方向でブレード用添着面１２１の内側に収まる寸法に調整されており、ブレード保持部１２０の一側面に固定された突切り加工用ブレード２００による突切り加工の邪魔にならないようになっている。

【0035】

＜５．本実施例の工具ホルダに負荷される力＞
次に、図５および図６を参照して、突切り加工によって工具ホルダ１００に負荷される力について説明する。
図５は、主軸の回転軸方向から視た突切り加工時の工具ホルダ１００に負荷される力の説明図であり、図６は、工作機械の下方から上方を視た突切り加工時の工具ホルダ１００に負荷される力の説明図である。
なお、図５および図６中には、工作機械１０のＸＹＺの３軸方向を示している。

【0036】

ここで、タレット１２に固定された工具ホルダ１００は、突切り加工時におけるタレット１２の旋回により、図２乃至図４に示したｘ軸が工作機械１０のＸ軸に対応し、ｙ軸が工作機械１０のＹ軸に対応し、ｚ軸が工作機械１０のＺ軸にそれぞれ対応する位置に位置決めされる。
これにより、ｘ軸が突切り加工用ブレード２００の突切り方向Ｄ１（以下、「加工送り方向」という。）に対応し、ｙ軸が突切り加工用ブレード２００に負荷される主分力の方向Ｄ２に対応し、ｚ軸が工作機械１０の主軸１１の方向に対応する。

【0037】

工作機械１０によって突切り加工が開始され、突切り加工用ブレード２００がワークＷの接線に直交する方向でワークＷに押し付けられる方向である加工送り方向Ｄ１に送られると、加工送り方向Ｄ１とは逆方向の送り分力Ｆ１と、ワークＷの接線方向の主分力Ｆ２が突切り加工用ブレード２００の突切り先端部位２１１に負荷される。

【0038】

突切り加工用ブレード２００の突切り先端部位２１１に負荷された送り分力Ｆ１により、突切り加工用ブレード２００の加工送り方向Ｄ１の端面が送り方向ブレード用座面１２２ａに当接するため、送り分力Ｆ１は送り方向ブレード用座面１２２ａによって受け止められ、ブレード保持部１２０とホルダ基部１１０とを介してタレット面１２ａに負荷される。
なお、送り方向ブレード用座面１２２ａの幅Ｗ１は、着座される突切り加工用ブレード２００の厚みＴ１と同程度に設定されているため、送り分力Ｆ１を確実に受け止める。

【0039】

このようにして送り方向ブレード用座面１２２ａによって受け止められた送り分力Ｆ１は、タレット面１２ａ内（図６中に示しす２本の二点鎖線の間）に収まるように形成されたホルダ基部１１０に生じる。
図６に示すように、工具ホルダ１００がホルダ基部１１０とブレード保持部１２０とから構成される略Ｔ型をなすことにより、ホルダ基部１１０に生じた送り分力Ｆ１がホルダ基部１１０に偏在して負荷されることなくホルダ基部１１０の中央部位から左右方向にバランス良く分散負荷される。

【0040】

一方、突切り加工用ブレード２００の突切り先端部位２１１に負荷された主分力Ｆ２は、図５に示すように、突切り加工用ブレード２００の主分力の方向Ｄ２の端面が主分力方向ブレード用座面１２２ｂに当接するため、主分力Ｆ２は主分力方向ブレード用座面１２２ｂによって受け止められる。
なお、主分力方向ブレード用座面１２２ｂの幅Ｗ２は、着座される突切り加工用ブレード２００の厚みＴ２と同程度に設定されているため、主分力Ｆ２を確実に受け止める。
また、ブレード保持部１２０が、突切り加工用ブレード２００の突切り先端部位２１１のみをＸ軸方向において主分力方向ブレード用座面１２２ｂから突出されるように突切り加工用ブレード２００を保持することにより、突切り加工時に発生する主分力Ｆ２により突切り加工用ブレード２００に生じがちなブレード厚み方向のたわみが抑制される。
さらに、ブレード用添着面１２１のＹ軸方向の高さＨ１を、突切り加工用ブレード２００のＹ軸方向の高さＨ２に略等しくすることにより、突切り加工用ブレード２００がＹ軸方向においてブレード用添着面１２１によって略幅で当接されるため、突切り加工時に発生する主分力Ｆ２により突切り加工用ブレード２００に生じがちなブレード厚み方向のたわみがさらに抑制される。

【0041】

＜６．本実施例の工具ホルダが奏する効果＞
上述した本実施例の工具ホルダ１００によれば、ブレード保持部１２０が突切り加工用ブレード２００の突切り方向（Ｘ軸方向）に向かってホルダ基部１１０から突出し、このホルダ基部１１０およびブレード保持部１２０がタレット１２のタレット面１２ａを正面視した状態でタレット面１２ａ内に収まるように形成されていることにより、
突切り加工時に送り分力Ｆ１がブレード保持部１２０を経てホルダ基部１１０に生じてもこのホルダ基部１１０をタレット１２から食み出すことなくタレット面１２ａ内で確実に受け止め、従来のようにホルダ基部１１０を変形させることがないため、
タレット面１２ａに対する工具ホルダ１００の確実な取付け状態を維持し、その結果、突切り加工用ブレード２００の突切り方向に対するゆがみや傾きがなく、しかも、ブレード側面の偏摩耗が低減され、高精度の突切り加工を達成することができる。

【0042】

また、本実施例の工具ホルダ１００によれば、ブレード保持部１２０が、タレット１２のタレット面１２ａを正面視した状態で突切り加工用ブレード２００をホルダ基部１１０の中央付近に位置付けるようにホルダ基部１１０から突出していることにより、突切り加工時に突切り加工用ブレード２００から生じる送り分力がＦ１、ホルダ基部１１０の中央部位から左右方向に作用するため、この送り分力Ｆ１をブレード保持部１２０を介してホルダ基部１１０の中央部位から左右方向にバランス良くタレット１２に分散させることができる。

【0043】

また、本発明の実施例である工具ホルダ１００によれば、ブレード保持部１２０がこのブレード保持部１２０の両側面をそれぞれ段差状に一部切り欠いて突切り加工用ブレード２００を添着させる左右一対のブレード用添着面１２１と、突切り加工用ブレード２００をホルダ基部１１０に向けて着座させる左右一対のブレード用座面１２２とを有していることにより、ブレード保持部１２０のブレード用座面１２２が、送り分力Ｆ１を確実に受け止め、この送り分力Ｆ１がブレード保持部１２０とホルダ基部１１０とを介してタレット面１２ａに負荷されるため、従来のような突切り加工時の負荷によるホルダ基部１１０の変形を確実に抑制することができる。

【0044】

また、本発明の実施例である工具ホルダ１００によれば、ブレード保持部１２０が突切り加工用ブレード２００をブレード保持部１２０の両側面のずれか一方に付け替え自在となるように形成されていることにより、一つの工具ホルダ１００で正面主軸側での加工に用いる突切り加工用ブレード２００または、背面主軸側での加工に用いる突切り加工用ブレード２００であっても付け替え可能となり、従来のようなそれぞれの突切り加工用ブレード２００に対応する工具ホルダ１００を用意する必要がないため、工具ホルダ１００の保有点数を半減することができる。

【0045】

また、本発明の実施例である工具ホルダ１００によれば、ブレード保持部１２０が、突切り加工用ブレード２００の突切り先端部位２１１のみを加工送り方向Ｄ１に向けてブレード保持部１２０から突出するように形成されていることにより、突切り加工時に発生する主分力Ｆ２により突切り加工用ブレード２００に生じがちなブレード厚み方向のたわみをブレード保持部１２０が抑制するため、その結果として、突切り加工時の加工送り速度を増加させて加工効率を向上させることができる。

【0046】

なお、本発明の実施例である工具ホルダ１００では、突切り加工用ブレード２００を突切り方向（Ｘ軸方向）のみに送るものを例示したが、突切り方向に加えて主軸の軸方向（Ｚ軸方向）に突切り加工用ブレード２００を送るようにしても構わない。また、突切り加工用ブレード２００をＺ軸方向に送る場合、ブレード保持部１２０のブレード用添着面１２１が主軸の軸方向に生じる送り分力を受ける面として機能することは言うまでもない。

【符号の説明】

【0047】

１０ ・・・工作機械
１１ ・・・主軸
１２ ・・・タレット
１２ａ ・・・タレット面
１００ ・・・工具ホルダ
１１０ ・・・ホルダ基部
１１１ ・・・タレット用当接面
１１２ ・・・ボルト孔
１２０ ・・・ブレード保持部
１２１ ・・・ブレード用添着面
１２２ ・・・ブレード用座面
１２２ａ ・・・送り方向ブレード用座面
１２２ｂ ・・・主分力方向ブレード用座面
２００ ・・・突切り加工用ブレード
２１０ ・・・ブレード部
２１１ ・・・突切り先端部位
２１１ａ ・・・切削インサート
２２０ ・・・ブレード用アダプター部
２２１ ・・・ホルダ用当接面
２２２ ・・・締結部材挿通孔
３００ ・・・ダミープレート
Ｗ ・・・ワーク
Ｄ１ ・・・突切り方向（加工送り方向）
Ｄ２ ・・・主分力方向
Ｆ１ ・・・送り分力
Ｆ２ ・・・主分力
Ｔ ・・・締結部材

【図1】

【図2】

【図3】

【図4A】

【図4B】

【図5】

【図6】

【図7】