特許 7564602 金属接合体の製造方法及びダイカスト部材の接合方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-10-01

(45)【発行日】2024-10-09

(54)【発明の名称】金属接合体の製造方法及びダイカスト部材の接合方法

(51)【国際特許分類】

   B23K 20/00 20060101AFI20241002BHJP

【ＦＩ】

B23K20/00 310H

【請求項の数】 10

(21)【出願番号】P 2024528180

(86)(22)【出願日】2022-06-22

(86)【国際出願番号】 JP2022024965

(87)【国際公開番号】W WO2023248391

(87)【国際公開日】2023-12-28

【審査請求日】2024-07-17

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】505290542

【氏名又は名称】株式会社ＭＯＬＥ’Ｓ ＡＣＴ

(74)【代理人】

【識別番号】110002697

【氏名又は名称】めぶき弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】北澤 敏明

【審査官】山下 浩平

(56)【参考文献】

【文献】特開２００２－３０７２３７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－１０３５５６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭６０－３７２８１（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２３Ｋ ２０／００ － ２０／２６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

アルミニウム系材料からなり第１接合予定面を有する第１ダイカスト部材であって前記第１接合予定面のチル層を残しつつ前記第１接合予定面に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面を有する第２ダイカスト部材であって前記第２接合予定面のチル層を残しつつ前記第２接合予定面に残留応力を付与したものとを準備する金属部材準備工程と、
前記第１接合予定面と前記第２接合予定面とを接触させた状態で、前記第１接合予定面と前記第２接合予定面とに圧力がかかるように前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを相対的に押圧することにより、前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを拡散接合させて金属接合体を形成する金属接合体形成工程とを含むことを特徴とする金属接合体の製造方法。

【請求項2】

前記第１ダイカスト部材は、前記第１接合予定面の表面を塑性変形させることで前記第１接合予定面に残留応力を付与したものであり、
前記第２ダイカスト部材は、前記第２接合予定面の表面を塑性変形させることで前記第２接合予定面に残留応力を付与したものであることを特徴とする請求項１に記載の金属接合体の製造方法。

【請求項3】

前記第１ダイカスト部材は、ショットブラストによる処理により前記第１接合予定面の表面を塑性変形させることで前記第１接合予定面に残留応力を付与したものであり、
前記第２ダイカスト部材は、ショットブラストによる処理により前記第２接合予定面の表面を塑性変形させることで前記第２接合予定面に残留応力を付与したものであることを特徴とする請求項２に記載の金属接合体の製造方法。

【請求項4】

前記金属部材準備工程においては、前記第１接合予定面及び前記第２接合予定面がそれぞれ所定の面粗度を有する前記第１ダイカスト部材及び前記第２ダイカスト部材を準備し、
前記金属接合体形成工程においては、前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを相対的に押圧することにより、前記第１接合予定面及び前記第２接合予定面に表面微細構造の変化を発生させながら、前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを拡散接合させて金属接合体を形成することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の金属接合体の製造方法。

【請求項5】

前記金属部材準備工程においては、前記第１ダイカスト部材として、内面の少なくとも一部が前記金属接合体形成工程における押圧方向に対して角度がついた第１傾斜面となっている接合用凹部が形成されているものを準備し、前記第２ダイカスト部材として、側面の少なくとも一部が前記第１傾斜面に対応する角度がついた第２傾斜面となっており前記接合用凹部に挿入したときに前記第１傾斜面と前記第２傾斜面とが突き当たる形状からなる接合用凸部を有するものを準備し、
前記第１傾斜面の少なくとも一部は前記第１接合予定面であり、
前記第２傾斜面の少なくとも一部は前記第２接合予定面であり、
前記金属接合体形成工程においては、前記接合用凹部に前記接合用凸部を挿入した状態で前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを相対的に押圧することにより、前記第１接合予定面及び前記第２接合予定面に表面微細構造の変化を発生させながら、前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを拡散接合させて金属接合体を形成することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の金属接合体の製造方法。

【請求項6】

前記金属接合体形成工程においては、少なくとも前記押圧方向に対して垂直な方向に前記第１ダイカスト部材が変形することを抑制する第１変形抑制部材と前記第１ダイカスト部材とを合体させた状態で、前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを相対的に押圧することを特徴とする請求項５に記載の金属接合体の製造方法。

【請求項7】

前記金属部材準備工程においては、前記第２ダイカスト部材として前記接合用凸部の内部に空間が形成されているものを準備し、
前記金属接合体形成工程においては、少なくとも前記押圧方向に対して垂直な方向に前記第２ダイカスト部材が変形することを抑制する第２変形抑制部材を前記接合用凸部の前記空間に挿入した状態で、前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを相対的に押圧することを特徴とする請求項５に記載の金属接合体の製造方法。

【請求項8】

前記金属接合体形成工程においては、前記第１ダイカスト部材及び前記第２ダイカスト部材が拡散接合可能な温度条件の下で前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを相対的に押圧することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の金属接合体の製造方法。

【請求項9】

前記第１接合予定面及び前記第２接合予定面のうち少なくとも一方には、前記金属接合体となった後も空間として残る空間形成用凹部が形成されていることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の金属接合体の製造方法。

【請求項10】

アルミニウム系材料からなり第１接合予定面を有する第１ダイカスト部材であって前記第１接合予定面のチル層を残しつつ前記第１接合予定面に残留応力を付与したものにおける前記第１接合予定面と、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面を有する第２ダイカスト部材であって前記第２接合予定面のチル層を残しつつ前記第２接合予定面に残留応力を付与したものにおける前記第２接合予定面とを接触させた状態で、前記第１接合予定面と前記第２接合予定面とに圧力がかかるように前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを相対的に押圧することにより、前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを拡散接合させて金属接合体を形成することを特徴とするダイカスト部材の接合方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、金属接合体の製造方法及びダイカスト部材の接合方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、鉄鋼部材を接合した金属接合体の製造方法として、２つの鉄鋼部材（金属部材）を準備する鉄鋼部材準備工程と、２つの鉄鋼部材における接合予定面を突き合わせた状態で、２つの鉄鋼部材を所定の圧力条件で押圧しながら２つの鉄鋼部材を接合可能な第１温度に加熱することにより、２つの鉄鋼部材を互いに接合して金属接合体を形成する接合体形成工程とを含む方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特許第５１９８４５８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、広く用いられている金属の成型法の一つにダイカストがある。ダイカストによれば、溶湯を金型に圧入することで、寸法精度が高い金属部材を短時間（高サイクル）で製造することが可能である。

【0005】

ダイカストにより製造された金属部材（以下、ダイカスト部材という。）は、寸法精度の高さを活かして、そのまま又は簡単な加工や処理を施されるのみで最終的な製品として扱われることが多い。一方で、ダイカストも金型鋳造法の一つであるため、製造できる部材の形状には制限がある。例えば、金型から抜けない外部形状を有する部材や複雑な内部形状（例えば、熱交換媒体流路）を有する部材は、現在の技術ではダイカストのみで製造することは不可能である。

【0006】

このため、従来の金属接合体の製造方法のような複数の金属部材を接合して金属接合体を製造する方法をダイカスト部材に応用することで、様々な外部形状及び内部形状を有する部材（金属接合体）を製造することが可能となると考えられる。

【0007】

しかしながら、現在ダイカスト部材を接合することは一般的ではない。その理由の一つとして、ダイカストで用いられる金属材料の性質がある。ダイカストでは比較的融点が低い金属材料が用いられ、一般的な材料としてアルミニウム又はアルミニウム合金（以下、まとめて「アルミニウム系材料」という。）を挙げることができる。アルミニウム系材料には、鉄鋼材料と比較して軟らかく、表面に強固な酸化被膜が存在するといった特徴がある。これらの特徴は利点にもなるが、接合を実施する観点からは難点となり、接合強度を高くしにくい。

【0008】

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、アルミニウム系材料からなるダイカスト部材について、接合強度を高くすることが可能な金属接合体の製造方法及びダイカスト部材の接合方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

本発明の金属接合体の製造方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面を有する第１ダイカスト部材であって前記第１接合予定面のチル層を残しつつ前記第１接合予定面に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面を有する第２ダイカスト部材であって前記第２接合予定面のチル層を残しつつ前記第２接合予定面に残留応力を付与したものとを準備する金属部材準備工程と、前記第１接合予定面と前記第２接合予定面とを接触させた状態で、前記第１接合予定面と前記第２接合予定面とに圧力がかかるように前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを相対的に押圧することにより、前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを拡散接合させて金属接合体を形成する金属接合体形成工程とを含むことを特徴とする。

【0010】

本発明のダイカスト部材の接合方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面を有する第１ダイカスト部材であって前記第１接合予定面のチル層を残しつつ前記第１接合予定面に残留応力を付与したものにおける前記第１接合予定面と、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面を有する第２ダイカスト部材であって前記第２接合予定面のチル層を残しつつ前記第２接合予定面に残留応力を付与したものにおける前記第２接合予定面とを接触させた状態で、前記第１接合予定面と前記第２接合予定面とに圧力がかかるように前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを相対的に押圧することにより、前記第１ダイカスト部材と前記第２ダイカスト部材とを拡散接合させて金属接合体を形成することを特徴とする。

【発明の効果】

【0011】

本発明の金属接合体の製造方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面を有する第１ダイカスト部材であって第１接合予定面のチル層を残しつつ第１接合予定面に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面を有する第２ダイカスト部材であって第２接合予定面のチル層を残しつつ第２接合予定面に残留応力を付与したものとを準備し、これらを拡散接合させて金属接合体を形成するため、後述するように、残留応力により第１接合予定面及び第２接合予定面において原子配列の乱れである格子欠陥（転移や空孔等）の発生を促進させ、第１接合予定面と第２接合予定面との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能な金属接合体の製造方法となる。

【0012】

本発明のダイカスト部材の接合方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面を有する第１ダイカスト部材であって第１接合予定面のチル層を残しつつ第１接合予定面に残留応力を付与したものとアルミニウム系材料からなり第２接合予定面を有する第２ダイカスト部材であって第２接合予定面のチル層を残しつつ第２接合予定面に残留応力を付与したものとを拡散接合させるため、後述するように、残留応力により第１接合予定面及び第２接合予定面において原子配列の乱れである格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面と第２接合予定面との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能なダイカスト部材の接合方法となる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】実施形態１における第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を説明するために示す図である。

【図2】残留応力の付与及び格子欠陥について説明するために示す図である。

【図3】実施形態１における金属接合体形成工程Ｓ２０を説明するために示す図である。

【図4】実施形態２における第１ダイカスト部材３０及び第２ダイカスト部材４０を説明するために示す図である。

【図5】実施形態２における金属接合体形成工程Ｓ２１を説明するために示す図である。

【図6】実施形態３における第１ダイカスト部材５０及び第２ダイカスト部材６０を説明するために示す図である。

【図7】実施形態３における金属接合体形成工程Ｓ２２を説明するために示す図である。

【図8】実施形態４における第１変形抑制部材２００を説明するために示す図である。

【図9】実施形態４における金属接合体形成工程Ｓ２３を説明するために示す図である。

【図10】実施形態５における第２ダイカスト部材６０ａ及び第２変形抑制部材３００を説明するために示す図である。

【図11】実施形態５における金属接合体形成工程Ｓ２４を説明するために示す図である。

【図12】実施形態６における第２ダイカスト部材６０ｂを説明するために示す図である。

【図13】実施形態６における金属接合体形成工程Ｓ２５を説明するために示す図である。

【図14】実施形態７における第１ダイカスト部材８０及び第２ダイカスト部材９０を説明するために示す図である。

【図15】実施形態７における金属接合体形成工程Ｓ２６を説明するために示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、本発明の金属接合体の製造方法及びダイカスト部材の接合方法について、図に示す各実施形態に基づいて説明する。各図面は模式図であり、必ずしも実際の構造、構成、比率等を厳密に反映したものではない。以下に説明する各実施形態は、特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、各実施形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが本発明に必須であるとは限らない。以下の説明においては実質的に同等とみなせる構成要素に関しては実施形態をまたいで同じ符号を用い、再度の説明を省略する。

【0015】

［実施形態１］
図１は、実施形態１における第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を説明するために示す図である。図１（ａ）は第１ダイカスト部材１０の斜視図（等角図）であり、図１（ｂ）は第１ダイカスト部材１０の平面図であり、図１（ｃ）は図１（ｂ）のＡ１－Ａ１断面図であり、図１（ｄ）は第１接合予定面１２の表面の様子を示す拡大断面図であり、図１（ｅ）は第２ダイカスト部材２０の斜視図であり、図１（ｆ）は第２ダイカスト部材２０の平面図であり、図１（ｇ）は図１（ｆ）のＡ２－Ａ２断面図であり、図１（ｈ）は図１（ｆ）の第２接合予定面２２の表面の様子を示す拡大断面図である。
図２は、残留応力の付与及び格子欠陥について説明するために示す図である。図２（ａ）は第１ダイカスト部材１０及び第１接合予定面１２に残留応力を付与する前の原子の並びを模式的に示す図であり、図２（ｂ）は第１接合予定面１２に残留応力を付与した後の原子の並びを模式的に示す図であり、図２（ｃ）は格子欠陥である転移を説明するために示す模式図であり、図２（ｄ）は格子欠陥である空孔を説明するために示す模式図である。図２（ａ）及び図２（ｂ）は斜投影図的な図となっており、立方体状に並んだ丸いものは原子である。図２（ｃ）は斜投影図的な図となっており、図２（ｄ）は平面図的な図となっている。図２（ｃ）及び図２（ｄ）において白丸で示すのは原子である。図２はあくまで模式図であり、第１接合予定面１２における具体的な結晶構造等を示すものではない。特に、図２においては原子が単純立方格子状の構造を取っているように図示されているが、これは図をわかりやすくするための便宜的なものであり、第１ダイカスト部材１０における原子が実際にこのような構造を取っていることを示すものではない。
図３は、実施形態１における金属接合体形成工程Ｓ２０を説明するために示す図である。図３（ａ）は第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを相対的に押圧している状態を示す断面図であり、図３（ｂ）は押圧時における第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２の様子を示す拡大断面図であり、図３（ｃ）は拡散接合により形成された金属接合体１００を示す断面図であり、図３（ｄ）は接合後における接合界面の様子を示す拡大断面図である。図３（ａ）における符号Ｐ及び太矢印は、第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを相対的に押圧していることを表すものである。符号Ｐ及び太矢印は、後述する「金属接合体形成工程を説明するために示す図」においても同様の意味を有する。図３（ｃ）及び図３（ｄ）における二点鎖線は接合界面を示すものであるが、当該表示は金属接合体１００に接合界面が残存していることを示すものではなく、金属接合体１００が２つの部材から製造されたことをわかりやすく示すためのものである。これは、後述する「金属接合体形成工程を説明するために示す図」においても同様である。

【0016】

実施形態１に係る金属接合体の製造方法は、金属部材準備工程Ｓ１０と金属接合体形成工程Ｓ２０とを含む。また、実施形態１に係るダイカスト部材の接合方法は、金属接合体形成工程Ｓ２０に相当する。以下、各工程について説明する。

【0017】

１．金属部材準備工程Ｓ１０
金属部材準備工程Ｓ１０は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面１２を有する第１ダイカスト部材１０と、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面２２を有する第２ダイカスト部材２０とを準備する工程である（図１参照。）。第１ダイカスト部材１０は、第１接合予定面１２のチル層を残しつつ第１接合予定面１２に残留応力を付与したものである。また、第２ダイカスト部材２０は、第２接合予定面２２のチル層を残しつつ第２接合予定面２２に残留応力を付与したものである。第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とは、アルミニウム系材料からなるものであれば、同じ材料からなるものであってもよいし、違う材料からなるものであってもよい。

【0018】

なお、「第１接合予定面のチル層を残しつつ第１接合予定面に残留応力を付与したもの（第１ダイカスト部材）」については、「第１接合予定面にチル層が存在し、かつ、第１接合予定面に残留応力が付与されたもの（第１ダイカスト部材）」と言い換えることもできる。また、「第２接合予定面のチル層を残しつつ第２接合予定面に残留応力を付与したもの（第２ダイカスト部材）」についても、「第２接合予定面にチル層が存在し、かつ、第２接合予定面に残留応力が付与されたもの（第２ダイカスト部材）」と言い換えることもできる。

【0019】

本明細書における「ダイカスト部材」は、ダイカストにより製造された金属部材のことをいう。本明細書における「ダイカスト部材」には、全体の形状が大きく変わらない程度の後加工（例えば、バリ取りや穴開け加工）が施されたものを含む。

【0020】

本明細書における「チル層」とは、ダイカスト部材における特徴的な構造であって、ダイカスト部材の表面付近に形成される比較的高強度の構造のことをいう。ダイカスト部材は、溶湯を金型に高圧で注入することにより製造されるが、ダイカスト部材の表面となる部分は、金型との接触等の関係でダイカスト部材の内部となる部分と比較して急冷される。このため、ダイカスト部材の表面には内部と比較して高密度の（空隙が少ない）構造であるチル層が形成される。チル層は明確な境界を有するものではないが、表面から０．３ｍｍ程度の範囲をチル層として扱うことが妥当であると考えられている。

【0021】

本明細書における「残留応力」とは、物体内に存在（残存）する応力のことをいう。ダイカストで製造しただけでも部材内に応力は残留するが、本明細書における「接合予定面に残留応力を付与したもの」とするためには、ダイカストで製造した後に残留応力を付与する処理を実施する必要がある。すなわち、本明細書における「残留応力」とは、ダイカストで製造した後に付与される残留応力のことをいう。

【0022】

第１ダイカスト部材１０は、ショットブラストによる処理により第１接合予定面１２の表面を塑性変形させることで第１接合予定面１２に残留応力を付与したものである。また、第２ダイカスト部材２０も、ショットブラストによる処理により第２接合予定面２２の表面を塑性変形させることで第２接合予定面２２に残留応力を付与したものである。ショットブラストによる処理とは、対象の表面に投射材（粒体）を衝突させる処理のことをいう。投射材の材料、粒径や投射材を衝突させる速さ等の条件は、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を構成するアルミニウム系材料の種類等に応じて任意に決定することができる。ただし、当該条件の設定に当たっては、第１接合予定面及び第２接合予定面の表面が削れてチル層が無くなってしまうことがないように留意する必要がある。投射材の材料に関しては、例えば、アルミニウム系材料や鉄鋼材料を好適に用いることができる。ショットブラストによる処理を実施すると、投射材の衝突により第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２の表面に細かな凹凸が形成される（図１（ｄ）及び図１（ｈ）参照。）。なお、図１（ｄ）及び図１（ｈ）は模式図であるため、表面の凹凸の大きさ、比率、形状等は図示したものに限られない。

【0023】

なお、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０は、第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２以外の面についてもショットブラストによる処理が実施されていてもよい。

【0024】

ここで、残留応力の付与について、第１ダイカスト部材１０を例にとって説明する。第１接合予定面１２に残留応力を付与することで、第１接合予定面１２における原子レベルの構造（特に金属結晶構造）に影響を与え（図２（ａ）及び図２（ｂ）参照。）、原子配列の乱れである格子欠陥の発生を促進させることができる。特に、第１接合予定面１２の表面を塑性変形させることで第１接合予定面１２に残留応力を付与することにより、原子配列が列単位でずれる線状の格子欠陥である転移ｄ１（図２（ｃ））を多く発生させることが可能となる。また、残留応力の付与により、点状の格子欠陥である空孔ｄ２（図２（ｄ）参照。）や面状の格子欠陥も発生し得る。なお、上記の事項は第２ダイカスト部材２０においても同様である。

【0025】

また、金属部材準備工程Ｓ１０においては、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０として、第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２がそれぞれ所定の面粗度を有するものを準備する。実施形態１における、所定の面粗度を有する第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２としては、ショットブラストによる処理を実施した第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２をそのまま利用することができる。

【0026】

本明細書における「所定の面粗度」とは、後述する金属接合体形成工程において第１ダイカスト部材に対して第２ダイカスト部材を相対的に押圧したときに、第１接合予定面及び第２接合予定面の表面における凹凸の変形、破壊、滑り等の表面微細構造の変化を発生させやすい粗さのことをいう。材料の種類や必要な接合強度等によって所定の面粗度の好適な数値は異なってくるが、一般にＲａ＝０．０５μｍ以上とすることが好ましいと考えられる。なお、本明細書における「表面微細構造」とは、原子スケールの表面構造のことをいう。

【0027】

第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を構成するアルミニウム系材料としては、種々の材料を用いることができる。具体例としては、鋳造用合金であるＡＤＣ系の材料（特に、ＡＤＣ１２）を挙げることができる。本発明の方法によれば、ＡＤＣ１２からなるダイカスト部材について、接合強度が高い金属接合体が得られることが判明している。

【0028】

２．金属接合体形成工程Ｓ２０
金属接合体形成工程Ｓ２０は、第１接合予定面１２と第２接合予定面２２とを接触させた状態で、第１接合予定面１２と第２接合予定面２２とに圧力がかかるように第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを相対的に押圧することにより（図３（ａ）参照。）、第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを拡散接合させて金属接合体１００を形成する（図３（ｃ）及び図３（ｄ）参照。）工程である。

【0029】

金属接合体形成工程Ｓ２０においては、第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを相対的に押圧することにより、第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２に表面微細構造の変化を発生させながら、第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを拡散接合させて金属接合体１００を形成する。表面微細構造の変化とは凹凸の変形、破壊、滑り等であり（図３（ｂ）参照。）、これらと第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２に付与された残留応力との組み合わせにより拡散接合が促進される。

【0030】

なお、残留応力を付与した第１接合予定面と第２接合予定面との間で拡散接合が促進される原理については、以下のとおりであると考えられる。第１接合予定面及び第２接合予定面に残留応力を付与することで、上記したように各接合予定面において格子欠陥の発生を促進させることができる。格子欠陥が増加することで、第１接合予定面及び第２接合予定面は原子が移動しやすい状態となる。その結果、第１接合予定面と第２接合予定面との間（接合界面）における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることが可能となる。

【0031】

本明細書における「第１ダイカスト部材と第２ダイカスト部材とを相対的に押圧する」とは、第１ダイカスト部材を固定して第２ダイカスト部材に移動力をかけることにより押圧することのみをいうものではない。第２ダイカスト部材を固定して第１ダイカスト部材に移動力をかけることにより押圧することや、第１ダイカスト部材と第２ダイカスト部材との両方に移動力をかけることにより押圧することも含む。

【0032】

金属接合体形成工程Ｓ２０は、拡散接合を促進させるために第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を加熱し、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０をある程度の温度（ただし、融点以下の温度）に保ちながら実施することが好ましい。すなわち、金属接合体形成工程Ｓ２０においては、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０が拡散接合可能な温度条件の下で（好ましくは拡散接合に適した温度条件の下で）第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを相対的に押圧することが好ましい。

【0033】

拡散接合に適した温度条件は、主に第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を構成するアルミニウム系材料の種類により異なってくる。例えば、アルミニウム系材料がＡＤＣ１２である場合には、５００～５５０℃程度の温度とすることができる。また、かけるべき圧力については、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を構成するアルミニウム系材料の種類、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０の形状、接合温度等により最適値が大きく変わってくるため適切な数値を挙げることは難しいが、おおむねＭＰａオーダーの圧力が必要となると考えられる。

【0034】

第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを拡散接合させ、高い接合力を得るためには、温度及び圧力をある程度保持する必要がある。当該時間は第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を構成するアルミニウム系材料の種類、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０の形状、接合温度、圧力等により異なってくるが、例えば、１０分～３時間程度とすることができる。

【0035】

金属接合体形成工程Ｓ２０は、真空中や不活性ガス中で実施することが好ましい。なお、金属接合体形成工程Ｓ２０は、空気存在下で実施することも可能であると考えられる。

【0036】

３．実施形態１に係る金属接合体の製造方法及びダイカスト部材の接合方法の効果
実施形態１に係る金属接合体の製造方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面１２を有する第１ダイカスト部材１０であって第１接合予定面１２のチル層を残しつつ第１接合予定面１２に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面２２を有する第２ダイカスト部材２０であって第２接合予定面２２のチル層を残しつつ第２接合予定面２２に残留応力を付与したものとを準備し、これらを拡散接合させて金属接合体１００を形成するため、残留応力により第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面１２と第２接合予定面２２との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能な金属接合体の製造方法となる。

【0037】

また、実施形態１に係る金属接合体の製造方法によれば、第１ダイカスト部材１０は、第１接合予定面１２の表面を塑性変形させることで第１接合予定面１２に残留応力を付与したものであり、第２ダイカスト部材２０は、第２接合予定面２２の表面を塑性変形させることで第２接合予定面２２に残留応力を付与したものであるため、塑性変形による残留応力の増加により、第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２において原子配列の乱れである格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面１２と第２接合予定面２２との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることが可能となる。

【0038】

また、実施形態１に係る金属接合体の製造方法によれば、第１ダイカスト部材１０は、ショットブラストによる処理により第１接合予定面１２の表面を塑性変形させることで第１接合予定面１２に残留応力を付与したものであり、第２ダイカスト部材２０は、ショットブラストによる処理により第２接合予定面２２の表面を塑性変形させることで第２接合予定面２２に残留応力を付与したものであるため、第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２に投射材を次々に衝突させることで、第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２の表面全体をおおむね均等に、かつ、実質的に方向性を有することなく塑性変形させて残留応力を付与することが可能となる。

【0039】

また、実施形態１に係る金属接合体の製造方法によれば、金属部材準備工程Ｓ１０においては、第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２がそれぞれ所定の面粗度を有する第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を準備し、金属接合体形成工程Ｓ２０においては、第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを相対的に押圧することにより、第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２に表面微細構造の変化を発生させながら、第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを拡散接合させて金属接合体１００を形成するため、第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２の表面の凹凸を利用して表面微細構造の変化を発生させることで、接合強度を一層高くすることが可能となる。

【0040】

また、実施形態１に係る金属接合体の製造方法によれば、金属接合体形成工程Ｓ２０においては、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０が拡散接合可能な温度条件の下で（好ましくは拡散接合に適した温度条件の下で）第１ダイカスト部材１０と第２ダイカスト部材２０とを相対的に押圧する場合には、押圧時に第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０が拡散接合しやすい状態、つまり、熱膨張により第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２の表面において空孔等の格子欠陥が増加し、原子が一層拡散しやすい状態となるため、接合強度をより一層高くすることが可能となる。

【0041】

実施形態１に係るダイカスト部材の接合方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面１２を有する第１ダイカスト部材１０であって第１接合予定面１２のチル層を残しつつ第１接合予定面１２に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面２２を有する第２ダイカスト部材２０であって第２接合予定面２２のチル層を残しつつ第２接合予定面２２に残留応力を付与したものとを拡散接合させるため、残留応力により第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面１２と第２接合予定面２２との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能なダイカスト部材の接合方法となる。

【0042】

［実施形態２］
図４は、実施形態２における第１ダイカスト部材３０及び第２ダイカスト部材４０を説明するために示す図である。図４（ａ）は第１ダイカスト部材３０の斜視図であり、図４（ｂ）は第１ダイカスト部材３０の平面図であり、図４（ｃ）は図４（ｂ）のＡ３－Ａ３断面図であり、図４（ｄ）は第２ダイカスト部材４０の斜視図であり、図４（ｅ）は第２ダイカスト部材４０の平面図であり、図４（ｆ）は図４（ｅ）のＡ４－Ａ４断面図である。図４（ａ）においては、接合用凹部３２の形状のうち直接見えない部分を破線で示す。後述する各斜視図において、接合用凹部又は空間を有する部材を図示する場合も同様である。
図５は、実施形態２における金属接合体形成工程Ｓ２１を説明するために示す図である。図５（ａ）は第１ダイカスト部材３０と第２ダイカスト部材４０とを相対的に押圧している状態を示す断面図であり、図５（ｂ）は拡散接合により形成された金属接合体１１０を示す断面図である。

【0043】

実施形態２に係る金属接合体の製造方法は、金属部材準備工程Ｓ１１と金属接合体形成工程Ｓ２１とを含む。また、実施形態２に係るダイカスト部材の接合方法は、金属接合体形成工程Ｓ２１に相当する。以下、各工程について説明する。

【0044】

１．金属部材準備工程Ｓ１１
金属部材準備工程Ｓ１１は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面を有する第１ダイカスト部材であって第１接合予定面のチル層を残しつつ第１接合予定面に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面を有する第２ダイカスト部材であって第２接合予定面のチル層を残しつつ第２接合予定面に残留応力を付与したものを準備する工程であるという点においては実施形態１における金属部材準備工程Ｓ１０と同様であるが、以下の点において実施形態１における金属部材準備工程Ｓ１０とは異なる。すなわち、金属部材準備工程Ｓ１１においては、第１ダイカスト部材３０として、内面の少なくとも一部が金属接合体形成工程Ｓ２１における押圧方向に対して角度がついた第１傾斜面となっている接合用凹部３２が形成されているものを準備する（図４（ａ）～図４（ｃ）参照。）。なお、接合用凹部３２には底が存在せず、貫通穴のようになっている。また、金属部材準備工程Ｓ１１においては、第２ダイカスト部材４０として、側面の少なくとも一部が第１傾斜面に対応する角度がついた第２傾斜面となっており接合用凹部３２に挿入したときに第１傾斜面と第２傾斜面とが突き当たる形状からなる接合用凸部４２を有するものを準備する（図４（ｄ）～図４（ｆ）参照。）。

【0045】

実施形態２における第１傾斜面及び第２傾斜面は、テーパー面であるということもできる。第１傾斜面及び第２傾斜面のテーパー角は、第１ダイカスト部材３０及び第２ダイカスト部材４０を構成するアルミニウム系材料の種類や製造すべき金属接合体１１０（又は金属接合体１１０を加工して製造される製品）の形状等に応じて任意の角度とすることができる。

【0046】

第１傾斜面の少なくとも一部は第１接合予定面３４である。また、第２傾斜面の少なくとも一部は第２接合予定面４４である。実施形態２に係る金属接合体の製造方法においては、第１傾斜面及び第２傾斜面のうち、接合用凸部４２を接合用凹部３２に挿入したときに突き当たる部分及び金属接合体形成工程Ｓ２１において押圧により接触するようになる部分が第１接合予定面３４及び第２接合予定面４４である。なお、第１ダイカスト部材３０は第１接合予定面３４のチル層を残しつつ第１接合予定面３４に残留応力を付与したものであり、第２ダイカスト部材４０は第２接合予定面４４のチル層を残しつつ第２接合予定面４４に残留応力を付与したものであることは、実施形態１の場合と同様である。

【0047】

理由は後述するが、第１ダイカスト部材３０における第１接合予定面３４及び第２ダイカスト部材４０における第２接合予定面４４は、実施形態１における第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２のように所定の面粗度を有していなくても差し支えない。

【0048】

２．金属接合体形成工程Ｓ２１
金属接合体形成工程Ｓ２１は、接合用凹部３２に接合用凸部４２を挿入した状態で第１ダイカスト部材３０と第２ダイカスト部材４０とを相対的に押圧することにより（図５（ａ）参照。）、第１接合予定面３４及び第２接合予定面４４に表面微細構造の変化を発生させながら、第１ダイカスト部材３０と第２ダイカスト部材４０とを拡散接合させて金属接合体１１０を形成する（図５（ｂ）参照。）工程である。

【0049】

接合用凹部３２に接合用凸部４２を挿入した状態で第１ダイカスト部材３０と第２ダイカスト部材４０とを相対的に押圧すると、第１接合予定面３４及び第２接合予定面４４には、対向する方向への圧力だけでなく、ずれによる力もかかるようになる。このため、実施形態１の場合よりも第１接合予定面３４及び第２接合予定面４４には複雑な力がかかるようになり、表面微細構造の変化が促進される。このため、金属接合体形成工程Ｓ２１においては、第１接合予定面３４及び第２接合予定面４４が所定の面粗度を有していなかったとしても、表面微細構造の変化が発生しやすくなる。

【0050】

なお、金属接合体形成工程Ｓ２１においても、実施形態１における金属接合体形成工程Ｓ２０と同様に、第１ダイカスト部材３０及び第２ダイカスト部材４０が拡散接合可能な温度条件の下で（好ましくは拡散接合に適した温度条件の下で）第１ダイカスト部材３０と第２ダイカスト部材４０とを相対的に押圧することが好ましい。

【0051】

３．実施形態２に係る金属接合体の製造方法及びダイカスト部材の接合方法の効果
実施形態２に係る金属接合体の製造方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面３４を有する第１ダイカスト部材３０であって第１接合予定面３４のチル層を残しつつ第１接合予定面３４に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面４４を有する第２ダイカスト部材４０であって第２接合予定面４４のチル層を残しつつ第２接合予定面４４に残留応力を付与したものとを準備し、これらを拡散接合させて金属接合体１１０を形成するため、実施形態１に係る金属接合体の製造方法と同様に、残留応力により第１接合予定面３４及び第２接合予定面４４において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面３４と第２接合予定面４４との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能な金属接合体の製造方法となる。

【0052】

また、実施形態２に係る金属接合体の製造方法によれば、金属部材準備工程Ｓ１１においては、第１ダイカスト部材３０として、内面の少なくとも一部が金属接合体形成工程Ｓ２１における押圧方向に対して角度がついた第１傾斜面となっている接合用凹部３２が形成されているものを準備し、第２ダイカスト部材４０として、側面の少なくとも一部が第１傾斜面に対応する角度がついた第２傾斜面となっており接合用凹部３２に挿入したときに第１傾斜面と前記第２傾斜面とが突き当たる形状からなる接合用凸部４２を有するものを準備し、第１傾斜面の少なくとも一部は第１接合予定面３４であり、第２傾斜面の少なくとも一部は第２接合予定面４４であり、金属接合体形成工程Ｓ２１においては、接合用凹部３２に接合用凸部４２を挿入した状態で第１ダイカスト部材３０と第２ダイカスト部材４０とを相対的に押圧することにより、第１接合予定面３４及び第２接合予定面４４に表面微細構造の変化を発生させながら、第１ダイカスト部材３０と第２ダイカスト部材４０とを拡散接合させて金属接合体１１０を形成するため、押圧時に発生する第１接合予定面３４と第２接合予定面４４との間の圧力及びずれを利用して表面微細構造の変化を発生させることで、接合強度を一層高くすることが可能となる。

【0053】

なお、実施形態２に係る金属接合体の製造方法は、実施形態１に係る金属接合体の製造方法が有する効果のうち該当する効果も有する。

【0054】

実施形態２に係るダイカスト部材の接合方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面３４を有する第１ダイカスト部材３０であって第１接合予定面３４のチル層を残しつつ第１接合予定面３４に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面４４を有する第２ダイカスト部材４０であって第２接合予定面４４のチル層を残しつつ第２接合予定面４４に残留応力を付与したものとを拡散接合させるため、実施形態１に係るダイカスト部材の接合方法と同様に、残留応力により第１接合予定面３４及び第２接合予定面４４において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面３４と第２接合予定面４４との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能なダイカスト部材の接合方法となる。

【0055】

［実施形態３］
図６は、実施形態３における第１ダイカスト部材５０及び第２ダイカスト部材６０を説明するために示す図である。図６（ａ）は第１ダイカスト部材５０の斜視図であり、図６（ｂ）は第１ダイカスト部材５０の平面図であり、図６（ｃ）は図６（ｂ）のＡ５－Ａ５断面図であり、図６（ｄ）は第２ダイカスト部材６０の斜視図であり、図６（ｅ）は第２ダイカスト部材６０の平面図であり、図６（ｆ）は図６（ｅ）のＡ６－Ａ６断面図である。
図７は、実施形態３における金属接合体形成工程Ｓ２２を説明するために示す図である。図７（ａ）は第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０とを相対的に押圧している状態を示す断面図であり、図７（ｂ）は押圧により第１接合予定面５８と第２接合予定面６８とが接触した状態を示す断面図であり、図７（ｃ）は拡散接合により形成された金属接合体１２０を示す断面図である。

【0056】

実施形態３に係る金属接合体の製造方法は、金属部材準備工程Ｓ１２と金属接合体形成工程Ｓ２２とを含む。また、実施形態３に係るダイカスト部材の接合方法は、金属接合体形成工程Ｓ２２に相当する。以下、各工程について説明する。

【0057】

１．金属部材準備工程Ｓ１２
金属部材準備工程Ｓ１２は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面を有する第１ダイカスト部材であって第１接合予定面のチル層を残しつつ第１接合予定面に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面を有する第２ダイカスト部材であって第２接合予定面のチル層を残しつつ第２接合予定面に残留応力を付与したものを準備する工程であるという点においては実施形態１における金属部材準備工程Ｓ１０及び実施形態２における金属部材準備工程Ｓ１１と同様であるが、以下の点においてこれらとは異なる。すなわち、金属部材準備工程Ｓ１２においては、第１ダイカスト部材５０として、内面の少なくとも一部が金属接合体形成工程Ｓ２２における押圧方向に対して角度がついた第１傾斜面となっている接合用凹部５２が形成されているものを準備するが、接合用凹部５２には底が存在する（図６（ａ）～図６（ｃ）参照。）。第１ダイカスト部材５０においても第１傾斜面の少なくとも一部は第１接合予定面５４であるが、接合用凹部５２の底面も第１接合予定面５８となっている。

【0058】

また、金属部材準備工程Ｓ１２においては、第２ダイカスト部材６０として、側面の少なくとも一部が第１傾斜面に対応する角度がついた第２傾斜面となっており接合用凹部５２に挿入したときに第１傾斜面と第２傾斜面とが突き当たる形状からなる接合用凸部６２を有するものを準備する。第２ダイカスト部材６０においても第２傾斜面の少なくとも一部は第２接合予定面６４であるが、接合用凸部６２の先端面も第２接合予定面６８となっている（図６（ｄ）～図６（ｆ）参照。）。

【0059】

第１ダイカスト部材５０における第１接合予定面５４及び第２ダイカスト部材６０における第２接合予定面６４は、実施形態２における金属部材準備工程Ｓ１１の場合と同様に所定の面粗度を有していなくても差し支えないが、第１接合予定面５８及び第２接合予定面６８は実施形態１における第１接合予定面１２及び第２接合予定面２２と同様に所定の面粗度を有する。

【0060】

なお、第１ダイカスト部材５０は第１接合予定面５４，５８のチル層を残しつつ第１接合予定面５４，５８に残留応力を付与したものであり、第２ダイカスト部材６０は第２接合予定面６４，６８のチル層を残しつつ第２接合予定面６４，６８に残留応力を付与したものであることは、実施形態１，２の場合と同様である。

【0061】

図示は省略するが、第１ダイカスト部材５０における接合用凹部５２や第２ダイカスト部材６０の第２傾斜面には、必要に応じて空気抜き用の穴や溝が形成されていてもよい。

【0062】

２．金属接合体形成工程Ｓ２２
金属接合体形成工程Ｓ２２は、第１接合予定面及び第２接合予定面に表面微細構造の変化を発生させながら、第１ダイカスト部材と第２ダイカスト部材とを拡散接合させて金属接合体を形成する工程であるという点においては実施形態２における金属接合体形成工程Ｓ２１と同様であるが、以下の点において実施形態２における金属接合体形成工程Ｓ２１とは異なる。すなわち、金属接合体形成工程Ｓ２２においては、接合用凹部５２に接合用凸部６２を挿入した状態で第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０とを相対的に押圧する（図７（ａ）参照。）。その結果、第１接合予定面５８と第２接合予定面６８とが突き当たるようになる（図７（ｂ）参照。）。このため、第１接合予定面５４及び第２接合予定面６４だけでなく、第１接合予定面５８及び第２接合予定面６８も拡散接合され、金属接合体１２０が形成される（図７（ｃ）参照。）。なお、第１接合予定面５８及び第２接合予定面６８が拡散接合される原理は実施形態１の場合と同様である。

【0063】

３．実施形態３に係る金属接合体の製造方法及びダイカスト部材の接合方法の効果
実施形態３に係る金属接合体の製造方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面５４，５８を有する第１ダイカスト部材５０であって第１接合予定面５４，５８のチル層を残しつつ第１接合予定面５４，５８に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面６４，６８を有する第２ダイカスト部材６０であって第２接合予定面６４，６８のチル層を残しつつ第２接合予定面６４，６８に残留応力を付与したものとを準備し、これらを拡散接合させて金属接合体１２０を形成するため、実施形態１，２に係る金属接合体の製造方法と同様に、残留応力により第１接合予定面５４，５８及び第２接合予定面６４，６８において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面５４，５８と第２接合予定面６４，６８との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能な金属接合体の製造方法となる。

【0064】

また、実施形態３に係る金属接合体の製造方法によれば、金属部材準備工程Ｓ１２においては、第１接合予定面５８及び第２接合予定面６８がそれぞれ所定の面粗度を有する第１ダイカスト部材５０及び第２ダイカスト部材６０を準備し、金属接合体形成工程Ｓ２２においては、第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０とを相対的に押圧することにより、第１接合予定面５８及び第２接合予定面６８に表面微細構造の変化を発生させながら、第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０とを拡散接合させて金属接合体１２０を形成するため、第１接合予定面５８及び第２接合予定面６８の表面の凹凸を利用して表面微細構造の変化を発生させることで、接合強度を一層高くすることが可能となる。

【0065】

また、実施形態３に係る金属接合体の製造方法によれば、金属部材準備工程Ｓ１２においては、第１ダイカスト部材５０として、内面の少なくとも一部が金属接合体形成工程Ｓ２２における押圧方向に対して角度がついた第１傾斜面となっている接合用凹部５２が形成されているものを準備し、第２ダイカスト部材６０として、側面の少なくとも一部が第１傾斜面に対応する角度がついた第２傾斜面となっており接合用凹部５２に挿入したときに第１傾斜面と前記第２傾斜面とが突き当たる形状からなる接合用凸部６２を有するものを準備し、第１傾斜面の少なくとも一部は第１接合予定面５４であり、第２傾斜面の少なくとも一部は第２接合予定面６４であり、金属接合体形成工程Ｓ２２においては、接合用凹部５２に接合用凸部６２を挿入した状態で第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０とを相対的に押圧することにより、第１接合予定面５４及び第２接合予定面６４に表面微細構造の変化を発生させながら、第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０とを拡散接合させて金属接合体１２０を形成するため、押圧時に発生する第１接合予定面５４と第２接合予定面６４との間の圧力及びずれを利用して表面微細構造の変化を発生させることで、接合強度を一層高くすることが可能となる。

【0066】

なお、実施形態３に係る金属接合体の製造方法は、実施形態１，２に係る金属接合体の製造方法が有する効果のうち該当する効果も有する。

【0067】

実施形態３に係るダイカスト部材の接合方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面５４，５８を有する第１ダイカスト部材５０であって第１接合予定面５４，５８のチル層を残しつつ第１接合予定面５４，５８に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面６４，６８を有する第２ダイカスト部材６０であって第２接合予定面６４，６８のチル層を残しつつ第２接合予定面６４，６８に残留応力を付与したものとを拡散接合させるため、実施形態１，２に係るダイカスト部材の接合方法と同様に、残留応力により第１接合予定面５４，５８及び第２接合予定面６４，６８において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面５４，５８と第２接合予定面６４，６８との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能なダイカスト部材の接合方法となる。

【0068】

［実施形態４］
図８は、実施形態４における第１変形抑制部材２００を説明するために示す図である。図８（ａ）は第１変形抑制部材２００の斜視図であり、図８（ｂ）は第１変形抑制部材２００の平面図であり、図８（ｃ）は図８（ｂ）のＡ７－Ａ７断面図である。
図９は、実施形態４における金属接合体形成工程Ｓ２３を説明するために示す図である。図９（ａ）は第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０とを相対的に押圧している状態を示す断面図であり、図９（ｂ）は押圧により第１接合予定面５８と第２接合予定面６８とが接触した状態を示す断面図であり、図９（ｃ）は拡散接合により形成された金属接合体１２０を示す断面図である。

【0069】

実施形態４に係る金属接合体の製造方法は、基本的には実施形態３に係る金属接合体の製造方法と同様の方法であるが、金属接合体形成工程において第１変形抑制部材を用いる点で実施形態３に係る金属接合体の製造方法の場合とは異なる。実施形態４に係る金属接合体の製造方法は、金属部材準備工程Ｓ１２と金属接合体形成工程Ｓ２３とを含む。また、実施形態４に係るダイカスト部材の接合方法は、金属接合体形成工程Ｓ２３に相当する。実施形態４における金属部材準備工程Ｓ１２は実施形態３における金属部材準備工程Ｓ１２と同様の工程であるため、以下においては金属接合体形成工程Ｓ２３について説明する。

【0070】

実施形態４における第１変形抑制部材２００は、少なくとも押圧方向に対して垂直な方向（外側）に第１ダイカスト部材５０が変形することを抑制する部材である。第１変形抑制部材２００は、第１ダイカスト部材５０の少なくとも側面を覆うことができる部材であると表現することもできる。実施形態４における第１変形抑制部材２００は、第１ダイカスト部材５０の底面も覆うことができる部材である。第１変形抑制部材２００においては、第１ダイカスト部材５０の側面及び底面の外形形状に対応する空間が形成されている（図８参照。）。第１変形抑制部材２００は、第１ダイカスト部材５０を構成する材料よりも変形しにくい材料から構成されている。このような材料としては、鉄鋼、超硬合金、セラミックスを例示することができる。なお、第１変形抑制部材２００は全体が１つの部品からなる部材であるように図示されているが、複数の部品からなる部材（分割及び合体可能な部材）であってもよい。

【0071】

実施形態４における金属接合体形成工程Ｓ２３においては、第１変形抑制部材２００と第１ダイカスト部材５０とを合体させた状態（第１変形抑制部材２００の空間に第１ダイカスト部材５０をはめ込んだ状態）で、第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０とを相対的に押圧する（図９（ａ）及び図９（ｂ）参照。）。第１変形抑制部材２００は、拡散接合により金属接合体１２０が形成された後に除去する（図９（ｃ）参照。）。

【0072】

実施形態４に係る金属接合体の製造方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面５４，５８を有する第１ダイカスト部材５０であって第１接合予定面５４，５８のチル層を残しつつ第１接合予定面５４，５８に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面６４，６８を有する第２ダイカスト部材６０であって第２接合予定面６４，６８のチル層を残しつつ第２接合予定面６４，６８に残留応力を付与したものとを準備し、これらを拡散接合させて金属接合体１２０を形成するため、実施形態３に係る金属接合体の製造方法と同様に、残留応力により第１接合予定面５４，５８及び第２接合予定面６４，６８において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面５４，５８と第２接合予定面６４，６８との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能な金属接合体の製造方法となる。

【0073】

また、実施形態４に係る金属接合体の製造方法によれば、金属接合体形成工程Ｓ２３においては、第１変形抑制部材２００と第１ダイカスト部材５０とを合体させた状態で、第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０とを相対的に押圧するため、押圧中に第１ダイカスト部材５０が膨らむ（押し広げられる）ように変形することを抑制することが可能となり、その結果、第１接合予定面５４と第２接合予定面６４との間の圧力低下を抑制することが可能となる。

【0074】

なお、実施形態４に係る金属接合体の製造方法は、実施形態３に係る金属接合体の製造方法が有する効果のうち該当する効果も有する。

【0075】

実施形態４に係るダイカスト部材の接合方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面５４，５８を有する第１ダイカスト部材５０であって第１接合予定面５４，５８のチル層を残しつつ第１接合予定面５４，５８に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面６４，６８を有する第２ダイカスト部材６０であって第２接合予定面６４，６８のチル層を残しつつ第２接合予定面６４，６８に残留応力を付与したものとを拡散接合させるため、実施形態３に係るダイカスト部材の接合方法と同様に、残留応力により第１接合予定面５４，５８及び第２接合予定面６４，６８において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面５４，５８と第２接合予定面６４，６８との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能なダイカスト部材の接合方法となる。

【0076】

［実施形態５］
図１０は、実施形態５における第２ダイカスト部材６０ａ及び第２変形抑制部材３００を説明するために示す図である。図１０（ａ）は第２ダイカスト部材６０ａの斜視図であり、図１０（ｂ）は第２ダイカスト部材６０ａの平面図であり、図１０（ｃ）は図１０（ｂ）のＡ８－Ａ８断面図であり、図１０（ｄ）は第２変形抑制部材３００の斜視図であり、図１０（ｅ）は第２変形抑制部材３００の平面図であり、図１０（ｆ）は図１０（ｅ）のＡ９－Ａ９断面図である。
図１１は、実施形態５における金属接合体形成工程Ｓ２４を説明するために示す図である。図１１（ａ）は第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０ａとを相対的に押圧している状態を示す断面図であり、図１１（ｂ）は押圧により第１接合予定面５８と第２接合予定面６８とが接触した状態を示す断面図であり、図１１（ｃ）は拡散接合により形成された金属接合体１３０を示す断面図である。

【0077】

実施形態５に係る金属接合体の製造方法は、基本的には実施形態４に係る金属接合体の製造方法と同様の方法であるが、第２ダイカスト部材の形状及び金属接合体形成工程において第２変形抑制部材を用いる点で実施形態４に係る金属接合体の製造方法の場合とは異なる。実施形態５に係る金属接合体の製造方法は、金属部材準備工程Ｓ１４と金属接合体形成工程Ｓ２４とを含む。また、実施形態５に係るダイカスト部材の接合方法は、金属接合体形成工程Ｓ２４に相当する。以下、各工程について説明する。

【0078】

実施形態５における金属部材準備工程Ｓ１４においては、第２ダイカスト部材６０ａとして接合用凸部６２の内部に空間６９ａが形成されているものを準備する（図１０（ａ）～図１０（ｃ）参照。）。第２ダイカスト部材６０ａは、空間６９ａが形成されていること以外については実施形態３，４における第２ダイカスト部材６０と同様の構成を有する。なお、金属部材準備工程Ｓ１４においては、第１ダイカスト部材５０として実施形態３，４における第１ダイカスト部材５０と同様のものを準備する。

【0079】

実施形態５における第２変形抑制部材３００は、少なくとも押圧方向に対して垂直な方向（内側）に第２ダイカスト部材６０ａが変形することを抑制する部材である。具体的には、第２変形抑制部材３００は、第２ダイカスト部材６０ａの内形形状（空間６９ａ）に対応する箇所を有する部材である（図１０（ｄ）～図１０（ｆ）参照。）。第２変形抑制部材３００は、第２ダイカスト部材６０ａを構成する材料よりも変形しにくい材料から構成されている。このような材料としては、鉄鋼、超硬合金、セラミックスを例示することができる。なお、第２変形抑制部材３００は全体が１つの部品からなる部材であるように図示されているが、複数の部品からなる部材（分割及び合体可能な部材）であってもよい。

【0080】

実施形態５における金属接合体形成工程Ｓ２４においては、第２変形抑制部材３００を接合用凸部６２の空間６９ａに挿入した状態で、第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０ａとを相対的に押圧する（図１１（ａ）及び図１１（ｂ）参照。）。第２変形抑制部材３００は、第１変形抑制部材２００と同様に、拡散接合により金属接合体１３０が形成された後に除去する（図１１（ｃ）参照。）。

【0081】

実施形態５に係る金属接合体の製造方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面５４，５８を有する第１ダイカスト部材５０であって第１接合予定面５４，５８のチル層を残しつつ第１接合予定面５４，５８に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面６４，６８を有する第２ダイカスト部材６０ａであって第２接合予定面６４，６８のチル層を残しつつ第２接合予定面６４，６８に残留応力を付与したものとを準備し、これらを拡散接合させて金属接合体１３０を形成するため、実施形態４に係る金属接合体の製造方法と同様に、残留応力により第１接合予定面５４，５８及び第２接合予定面６４，６８において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面５４，５８と第２接合予定面６４，６８との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能な金属接合体の製造方法となる。

【0082】

また、実施形態５に係る金属接合体の製造方法によれば、金属部材準備工程Ｓ１４においては、第２ダイカスト部材６０ａとして接合用凸部６２の内部に空間６９ａが形成されているものを準備し、金属接合体形成工程Ｓ２４においては、第２変形抑制部材３００を接合用凸部６２の空間６９ａに挿入した状態で、第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０ａとを相対的に押圧するため、押圧中に第２ダイカスト部材６０ａが潰れるように変形することを抑制することが可能となり、その結果、第１接合予定面５４と第２接合予定面６４との間の圧力低下を抑制することが可能となる。

【0083】

なお、実施形態５に係る金属接合体の製造方法は、実施形態４に係る金属接合体の製造方法が有する効果のうち該当する効果も有する。

【0084】

実施形態５に係るダイカスト部材の接合方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面５４，５８を有する第１ダイカスト部材５０であって第１接合予定面５４，５８のチル層を残しつつ第１接合予定面５４，５８に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面６４，６８を有する第２ダイカスト部材６０ａであって第２接合予定面６４，６８のチル層を残しつつ第２接合予定面６４，６８に残留応力を付与したものとを拡散接合させるため、実施形態４に係るダイカスト部材の接合方法と同様に、残留応力により第１接合予定面５４，５８及び第２接合予定面６４，６８において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面５４，５８と第２接合予定面６４，６８との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能なダイカスト部材の接合方法となる。

【0085】

［実施形態６］
図１２は、実施形態６における第２ダイカスト部材６０ｂを説明するために示す図である。図１２（ａ）は第２ダイカスト部材６０ｂの斜視図であり、図１２（ｂ）は第２ダイカスト部材６０ｂの平面図であり、図１２（ｃ）は図１２（ｂ）のＡ１０－Ａ１０断面図である。
図１３は、実施形態６における金属接合体形成工程Ｓ２５を説明するために示す図である。図１３（ａ）は第１ダイカスト部材５０と第２ダイカスト部材６０ｂとを相対的に押圧している状態を示す断面図であり、図１３（ｂ）は押圧により第１接合予定面５８と第２接合予定面６８とが接触した状態を示す断面図であり、図１３（ｃ）は拡散接合により形成された金属接合体１４０を示す断面図である。

【0086】

実施形態６に係る金属接合体の製造方法は、基本的には実施形態３に係る金属接合体の製造方法と同様の方法であるが、第２ダイカスト部材の形状が実施形態３に係る金属接合体の製造方法の場合とは異なる。実施形態６に係る金属接合体の製造方法は、金属部材準備工程Ｓ１５と金属接合体形成工程Ｓ２５とを含む。また、実施形態６に係るダイカスト部材の接合方法は、金属接合体形成工程Ｓ２５に相当する。以下、各工程について説明する。

【0087】

実施形態６における金属部材準備工程Ｓ１５においては、第２ダイカスト部材６０ｂとして、第２接合予定面６４に、金属接合体１４０となった後も（金属接合体形成工程Ｓ２５の後においても）空間として残る空間形成用凹部６９ｂが形成されている（図１２参照。）。実施形態６における空間形成用凹部６９ｂは、連続した溝状の形状からなる。なお、金属部材準備工程Ｓ１５においては、第１ダイカスト部材５０として実施形態３における第１ダイカスト部材５０と同様のものを準備する。

【0088】

実施形態６における金属接合体形成工程Ｓ２５は、基本的には実施形態３における金属接合体形成工程Ｓ２２と同様の工程であるが、第２ダイカスト部材として上記した第２ダイカスト部材６０ｂを用いる（図１３（ａ）及び図１３（ｂ）参照。）。このようにして形成された金属接合体１４０には空間形成用凹部６９ｂが空間として残る（図１３（ｃ）参照。）。このような空間形成用凹部６９ｂは、例えば、熱交換媒体の流路として用いることができる。

【0089】

実施形態６に係る金属接合体の製造方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面５４，５８を有する第１ダイカスト部材５０であって第１接合予定面５４，５８のチル層を残しつつ第１接合予定面５４，５８に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面６４，６８を有する第２ダイカスト部材６０ｂであって第２接合予定面６４，６８のチル層を残しつつ第２接合予定面６４，６８に残留応力を付与したものとを準備し、これらを拡散接合させて金属接合体１４０を形成するため、実施形態３に係る金属接合体の製造方法と同様に、残留応力により第１接合予定面５４，５８及び第２接合予定面６４，６８において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面５４，５８と第２接合予定面６４，６８との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能な金属接合体の製造方法となる。

【0090】

また、実施形態６に係る金属接合体の製造方法によれば、第２接合予定面６４には、金属接合体１４０となった後も空間として残る空間形成用凹部６９ｂが形成されているため、複雑な内部形状を有する金属接合体を製造することが可能となる。

【0091】

なお、実施形態６に係る金属接合体の製造方法は、実施形態３に係る金属接合体の製造方法が有する効果のうち該当する効果も有する。

【0092】

実施形態６に係るダイカスト部材の接合方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面５４，５８を有する第１ダイカスト部材５０であって第１接合予定面５４，５８のチル層を残しつつ第１接合予定面５４，５８に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面６４，６８を有する第２ダイカスト部材６０ｂであって第２接合予定面６４，６８のチル層を残しつつ第２接合予定面６４，６８に残留応力を付与したものとを拡散接合させるため、実施形態３に係るダイカスト部材の接合方法と同様に、残留応力により第１接合予定面５４，５８及び第２接合予定面６４，６８において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面５４，５８と第２接合予定面６４，６８との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能なダイカスト部材の接合方法となる。

【0093】

［実施形態７］
図１４は、実施形態７における第１ダイカスト部材８０及び第２ダイカスト部材９０を説明するために示す図である。図１４（ａ）は第１ダイカスト部材８０の斜視図であり、図１４（ｂ）は第１ダイカスト部材８０の平面図であり、図１４（ｃ）は図１４（ｂ）のＡ１１－Ａ１１断面図であり、図１４（ｄ）は第２ダイカスト部材９０の斜視図であり、図１４（ｅ）は第２ダイカスト部材９０の平面図であり、図１４（ｆ）は図１４（ｅ）のＡ１２－Ａ１２断面図である。
図１５は、実施形態７における金属接合体形成工程Ｓ２６を説明するために示す図である。図１５（ａ）は第１ダイカスト部材８０と第２ダイカスト部材９０とを相対的に押圧している状態を示す断面図であり、図１５（ｂ）は押圧により第１接合予定面８４と第２接合予定面９４との全体が接触した状態を示す断面図であり、図１５（ｃ）は拡散接合により形成された金属接合体１５０を示す断面図である。

【0094】

実施形態７に係る金属接合体の製造方法は、基本的には実施形態３に係る金属接合体の製造方法と同様の方法であるが、第１ダイカスト部材及び第２ダイカスト部材の形状が実施形態３に係る金属接合体の製造方法の場合とは異なる。実施形態７に係る金属接合体の製造方法は、金属部材準備工程Ｓ１６と金属接合体形成工程Ｓ２６とを含む。また、実施形態７に係るダイカスト部材の接合方法は、金属接合体形成工程Ｓ２６に相当する。以下、各工程について説明する。

【0095】

実施形態７における金属部材準備工程Ｓ１６においては、第１ダイカスト部材８０として、略半球状の接合用凹部８２が形成されているものを準備し（図１４（ａ）～図１４（ｃ）参照。）、第２ダイカスト部材９０として、略半球状の接合用凸部９２を有するものを準備する（図１４（ｄ）～図１４（ｆ）参照）。

【0096】

第１ダイカスト部材８０の接合用凹部８２においては内面（半球状部分）全体が第１接合予定面８４となる。接合用凹部８２の頂点付近は実施形態３における第１接合予定面５８（底面）に、辺縁付近は実施形態３における第１接合予定面５４（第１傾斜面）に、それぞれ対応するものと考えることができる。このため、少なくとも接合用凹部８２の半球の頂点付近は所定の面粗度を有する。

【0097】

第２ダイカスト部材９０の接合用凸部９２においても外面（半球状部分）全体が第２接合予定面９４となる。接合用凸部９２の頂点付近は実施形態３における第１接合予定面５８（先端面）に、辺縁付近は実施形態３における第２接合予定面６４（第２傾斜面）にそれぞれ対応するものと考えることができる。このため、少なくとも接合用凸部９２の半球の頂点付近も所定の面粗度を有する。なお、接合用凸部９２は、「接合用凹部８２に挿入したときに第１傾斜面と第２傾斜面とが突き当たる形状からなる」という条件を満たすために、接合用凹部８２よりもわずかに径が大きくなっている。

【0098】

実施形態７における金属接合体形成工程Ｓ２６は、第１ダイカスト部材８０及び第２ダイカスト部材９０の形状の違いを除けば、基本的には実施形態３における金属接合体形成工程Ｓ２２と同様である。すなわち、金属接合体形成工程Ｓ２６においては、接合用凹部８２に接合用凸部９２を挿入した状態で第１ダイカスト部材８０と第２ダイカスト部材９０とを相対的に押圧する（図１５（ａ）参照。）。その結果、第１接合予定面８４の頂点付近と第２接合予定面９４の頂点付近とが突き当たる（図１５（ｂ）参照。）。このため、第１接合予定面８４及び第２接合予定面９４の全面が拡散接合され、金属接合体１５０が形成される（図１５（ｃ）参照。）。

【0099】

実施形態７に係る金属接合体の製造方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面８４を有する第１ダイカスト部材８０であって第１接合予定面８４のチル層を残しつつ第１接合予定面８４に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面９４を有する第２ダイカスト部材９０であって第２接合予定面９４のチル層を残しつつ第２接合予定面９４に残留応力を付与したものとを準備し、これらを拡散接合させて金属接合体１５０を形成するため、実施形態３に係る金属接合体の製造方法と同様に、残留応力により第１接合予定面８４及び第２接合予定面９４において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面８４と第２接合予定面９４との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能な金属接合体の製造方法となる。

【0100】

なお、実施形態７に係る金属接合体の製造方法は、実施形態３に係る金属接合体の製造方法が有する効果のうち該当する効果も有する。

【0101】

実施形態７に係るダイカスト部材の接合方法は、アルミニウム系材料からなり第１接合予定面８４を有する第１ダイカスト部材８０であって第１接合予定面８４のチル層を残しつつ第１接合予定面８４に残留応力を付与したものと、アルミニウム系材料からなり第２接合予定面９４を有する第２ダイカスト部材９０であって第２接合予定面９４のチル層を残しつつ第２接合予定面９４に残留応力を付与したものとを拡散接合させるため、実施形態３に係るダイカスト部材の接合方法と同様に、残留応力により第１接合予定面８４及び第２接合予定面９４において格子欠陥の発生を促進させ、第１接合予定面８４と第２接合予定面９４との間における原子の拡散や金属結合の確立を活発化させることで接合強度を高くすることが可能なダイカスト部材の接合方法となる。

【0102】

以上、本発明を上記の各実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記の各実施形態に限定されるものではない。その趣旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば、次のような変形も可能である。

【0103】

（１）上記各実施形態における第１ダイカスト部材及び第２ダイカスト部材の形状はあくまで例示であり、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて任意の形状とすることができる。

【0104】

（２）上記実施形態６においては、空間形成用凹部６９ｂは連続した溝状の形状からなるものであったが、本発明はこれに限定されるものではない。空間形成用凹部は任意の形状とすることができる。

【0105】

（３）上記実施形態６においては、空間形成用凹部６９ｂは第２接合予定面６４に形成されているが、本発明はこれに限定されるものではない。空間形成用凹部は、第１接合予定面に形成されていてもよく、第１接合予定面と第２接合予定面との両方に形成されていてもよい。

【0106】

（４）上記実施形態４～７における特徴は、阻害要因がない限り他の実施形態にも適用可能である。

【0107】

（５）上記各実施形態においては、第１ダイカスト部材は第１接合予定面の表面を塑性変形させることで第１接合予定面に残留応力を付与したものであり、第２ダイカスト部材は第２接合予定面の表面を塑性変形させることで第２接合予定面に残留応力を付与したものであるが、本発明はこれに限定されるものではない。第１ダイカスト部材及び第２ダイカスト部材は、塑性変形以外の手段（例えば、急冷等の熱処理）により第１接合予定面及び第２接合予定面にそれぞれ残留応力を付与したものであってもよい。

【0108】

（６）上記各実施形態においては、第１ダイカスト部材はショットブラストによる処理により第１接合予定面に残留応力を付与したものであり、第２ダイカスト部材はショットブラストによる処理により第２接合予定面に残留応力を付与したものであるが、本発明はこれに限定されるものではない。第１ダイカスト部材及び第２ダイカスト部材は、ショットブラストによる処理以外の処理により第１接合予定面及び第２接合予定面をそれぞれ塑性変形させて残留応力を付与したものであってもよい。

【0109】

（７）上記実施形態１においては、金属接合体形成工程Ｓ２０は、拡散接合を促進させるために第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０を加熱し、第１ダイカスト部材１０及び第２ダイカスト部材２０をある程度の温度（ただし、融点以下の温度）に保ちながら実施することが好ましいとしたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、宇宙空間のような環境では拡散接合が進みやすいと考えられるため、このような環境で本発明の金属接合体形成工程を実施する場合には、第１ダイカスト部材及び第２ダイカスト部材を必ずしも加熱しなくてもよい。これは、他の実施形態の金属接合体形成工程においても同様である。

【符号の説明】

【0110】

１０，３０，５０，８０…第１ダイカスト部材、１２，３４，５４，５８，８４…第１接合予定面、２０，４０，６０，６０ａ，６０ｂ，９０…第２ダイカスト部材、２２，４４，６４，６８，９４…第２接合予定面、３２，５２，８２，９２…接合用凹部、４２，６２…接合用凸部、６９ａ…空間、６９ｂ…空間形成用凹部、１００，１１０，１２０，１３０，１４０，１５０…金属接合体、２００…第１変形抑制部材、３００…第２変形抑制部材

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】