特許 7567715 繊維樹脂成形体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-10-07

(45)【発行日】2024-10-16

(54)【発明の名称】繊維樹脂成形体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 45/14 20060101AFI20241008BHJP

   B29C 45/26 20060101ALI20241008BHJP

【ＦＩ】

B29C45/14

B29C45/26

【請求項の数】 2

(21)【出願番号】P 2021135338

(22)【出願日】2021-08-23

(65)【公開番号】P2023030288

(43)【公開日】2023-03-08

【審査請求日】2024-02-26

(73)【特許権者】

【識別番号】000241500

【氏名又は名称】トヨタ紡織株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001036

【氏名又は名称】弁理士法人暁合同特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】中嶌 亮

【審査官】大谷 謙仁

(56)【参考文献】

【文献】独国特許出願公開第１０２０１２００９００６（ＤＥ，Ａ１）

【文献】米国特許出願公開第２０１９／０３８９１０３（ＵＳ，Ａ１）

【文献】特開２００５－２３１２８２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－１８６４８２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００６－２１８６６６（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２０１６／０３４６９７４（ＵＳ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ４５／１４

Ｂ２９Ｃ ４５／２６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

少なくとも繊維と樹脂とを含む板状体と前記板状体に設けられた樹脂構造体とを備える繊維樹脂成形体の製造方法であって、
植物性繊維と樹脂繊維とが交絡したマット状の繊維マットを、プレス型によって加熱しつつプレスし、前記繊維マットに含まれる樹脂繊維を植物性繊維に結着させた後、これを冷却固化し、所定の寸法、形状に裁断することで、前記板状体を製造する板状体製造工程と、
前記板状体に切込部を形成する切込形成工程と、
前記板状体を非加熱状態で一対の成形型で挟みつつ、前記成形型において前記板状体に対向する成形面に設けられた凹部を通るように樹脂を射出して前記板状体に前記樹脂構造体を形成する射出成形工程と、を含み、
前記成形面には、前記凹部の側方部分において、前記板状体側に向けて先尖り状に突出する突部が設けられ、
さらに、前記射出成形工程では、前記非加熱状態で前記切込部を開くように前記板状体を折り曲げる形で一対の前記成形型で挟みつつ、前記凹部を通るように射出された樹脂を開かれた前記切込部に充填することを特徴とする繊維樹脂成形体の製造方法。

【請求項2】

前記切込形成工程では、直線状に延びた複数の前記切込部を、所定の間隔で直線方向に並ぶ形で、前記板状体の裏面側まで貫通しない深さで形成するものとし、
前記射出成形工程では、前記非加熱状態で、前記切込部を開くように前記板状体を折り曲げる形で一対の前記成形型で挟むことで、複数の前記切込部が裂けて連なって一本の直線状となり、前記凹部を通るように射出された樹脂を一本の直線状の前記切込部に充填する、
ことを特徴とする請求項１に記載の繊維樹脂成形体の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、繊維樹脂成形体の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、繊維樹脂成形体の製造方法として、特許文献１に記載された技術が知られている。特許文献１には、植物性の繊維と熱可塑性樹脂とを含む板状体（プレボード）を加熱した後、軟化した板状体を成形型でプレス（コールドプレス）することで基材として成形し、成形型で基材をプレスした状態で成形空間を通して溶融した樹脂を射出することで、基材に樹脂（樹脂成形体）が接合してなる繊維樹脂成形体（成形構造体）を形成すること、が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０２０－１５７６０３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１に開示の工程において、例えば製造コストを削減するために、板状体の加熱を行わず（これを非加熱式と呼ぶことがある）、軟化していない状態の板状体を成形型でコールドプレスすることがある。このような工程では、板状体ごとの板厚にバラツキがある場合、例えば、板状体の板厚が比較的厚い場合、板状体に対し成形型からの圧力が過剰にかかり成形される基材に破壊や変形が生じ得る。また、この板状体を所望の板厚まで圧縮する場合、成形型の型締め圧力が不足する可能性がある。一方、板状体の板厚が比較的薄い場合、成形空間を通して樹脂を射出するときに、溶融した樹脂が基材と成形型との間から漏れてしまう可能性が考えられる。

【0005】

本開示は上記のような事情に基づいて完成された技術であって、板状体ごとの板厚のバラツキに対処できる非加熱式の繊維樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示は、少なくとも繊維と樹脂とを含む板状体と前記板状体に設けられた樹脂構造体とを備える繊維樹脂成形体の製造方法であって、前記板状体を一対の成形型で挟みつつ、前記成形型において前記板状体に対向する成形面に設けられた凹部を通るように樹脂を射出して前記板状体に前記樹脂構造体を形成する射出成形工程を含み、対向する前記成形面又は前記板状体の少なくとも一方には、前記凹部の側方部分において、対向する他方側に向けて突出する突部が設けられていることに特徴を有する繊維樹脂成形体の製造方法である。

【0007】

このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、少なくとも凹部が形成された部分（すなわち樹脂構造体を形成する部分）において板状体の板厚が比較的薄く、板状体と成形面との間に隙間が生じ得るような場合でも、凹部の側方部分に、成形面又は板状体の少なくとも一方から突部が突出して配されているため、その突部が堰止め機能を発現し、射出成形工程において凹部と板状体との隙間から樹脂が漏れ拡がることを抑制することができる。このように突部により樹脂の漏れ拡がりを抑制しているため、板状体と成形面との間に隙間を生じるようなプレス条件としても不都合はなく、従って、プレス条件として一対の成形型間の距離をより小さくするような条件を採用する必要もなくなり、板状体を過剰に圧縮することを回避できるようになる（特に板厚誤差等に起因した比較的厚い板状体に対しても過剰なプレス圧を掛けるような事態を回避できる）。

【0008】

前記射出成形工程では、前記成形面に設けられ溝状の前記凹部に沿った形をなし対向する前記板状体側に向けて突出する前記突部を、前記板状体に当接させてもよい。

【0009】

このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、射出成形工程において溝状の凹部を通る樹脂が凹部と板状体との隙間から側方に流動して漏れ拡がることを突部で堰き止めることができる。板状体の厚みによっては、突部を板状体に食い込ませ、この状態で溝状の凹部を通して樹脂を射出することができるので、凹部と板状体との隙間からの樹脂漏れをさらに抑制することができる。

【0010】

前記射出成形工程では、前記板状体側に向けて先尖り状に突出する前記突部を前記板状体に当接させてもよい。

【0011】

このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、板状体の厚みによっては、突部を板状体に食い込ませ易くなり、凹部と板状体との隙間からの樹脂漏れを一層抑制することができる。

【0012】

前記射出成形工程では、前記板状体に設けられた突条形状をなし前記成形面側に向けて突出する前記突部を、溝状の前記凹部付近に当接させて潰してもよい。

【0013】

このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、溝状の凹部を通る樹脂が凹部と板状体との隙間から側方に流動して漏れ拡がることを突部で堰き止めることができる。また、板状体の厚みがバラついていたとしても突部の潰れる量が適宜変更される（例えば、複数の板状体に対する一対の成形型間の距離を一定にした場合、任意の板状体の厚みが厚い程、突部の潰れる量が増加する）。これにより、突部が凹部付近に当接して密着した状態を好適に維持することができる。

【0014】

当該繊維樹脂成形体の製造方法は、前記板状体に切込部を形成する切込形成工程を含み、前記射出成形工程では、前記切込部を開くように前記板状体を折り曲げる形で一対の前記成形型で挟みつつ、前記凹部を通るように射出された樹脂を開かれた前記切込部に充填してもよい。

【0015】

このような繊維樹脂成形体の製造方法によると、開かれた切込部の形（即ち、板状体が折り曲げられた形）を樹脂で固定することができる。これにより、板状体を加熱することなく任意の部分で折り曲げてその形を固定可能な繊維樹脂成形体の製造方法を提供することができる。

【発明の効果】

【0016】

本開示によれば板状体ごとの板厚のバラツキに対処できる非加熱式の繊維樹脂成形体の製造方法を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】実施形態１に係るドアトリムを表面側から視た斜視図

【図2】ドアトリムを裏面側から視た斜視図

【図3】繊維マットをプレス型によってプレスする態様を示す断面図

【図4】プレボードに切込部を形成した態様を示す斜視図

【図5】上型と下型との間にプレボードを配した態様を示す断面図

【図6】上型を下型に近接させプレボードを挟んだ態様を示す断面図

【図7】切込部付近を拡大した断面図

【図8】第１リブ成形凹部付近の断面図（図７のＩＩＸ－ＩＩＸ線断面）

【図9】基材を挟みつつ凹部に樹脂を射出した態様を示す断面図

【図10】第１リブ成形凹部付近の断面図（図８の断面と同じ位置の断面）

【図11】上型を下型から離間させドアトリムを離型する態様を示す断面図

【図12】実施形態２に係る第１リブ成形凹部付近の断面図

【図13】基材を挟みつつ樹脂を凹部に射出した態様を示す断面図（図１２の断面と同じ位置の断面）

【発明を実施するための形態】

【0018】

＜実施形態１＞
本開示の実施形態１を図１から図１１によって説明する。本実施形態では、自動車（乗物）のドアに取り付けられる乗物用内装材としてのドアトリム（繊維樹脂成形体）１００について説明する。尚、矢印方向Ｆを前方、矢印方向Ｂを後方、矢印方向Ｕを上方（ドアトリム１００の表面側）、矢印方向Ｄを下方（ドアトリム１００の裏面側）、矢印方向Ｌを左方、矢印方向Ｒを右方として各図を説明する。

【0019】

図１及び図２に示すように、ドアトリム１００は、板状の基材（板状体）１と、基材に設けられた複数の樹脂構造体２と、を備える。基材１は、繊維及び樹脂を含み、交絡した繊維がバインダーとしての樹脂により結着されて板状をなしている。基材１に含まれる繊維としては、特に限定されないが、植物性の繊維、ガラス繊維、又は炭素繊維等の群から選択される１つまたは２つ以上の繊維を採用することができる。その中でも、植物性の繊維が好ましく、ケナフ繊維が好ましい。基材１の繊維としてこのようなものを採用すると、基材１の強度向上や自然環境への貢献等を行うことができる。基材１に含まれる樹脂としては、特に限定されないが、加工性向上や製造コスト削減等の観点から、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系の熱可塑性樹脂を採用することができる。

【0020】

基材１は、大部分をなす本体部１０と、本体部１０の左右両側に配され本体部１０から下方に向けてクランク状に折り曲げられた折曲部１１と、を備える。折曲部１１は、本体部１０に接続した切込部１８と、切込部１８から左右方向における外側に向かうほど下方に向けて傾いた傾斜部１４と、傾斜部１４から左右方向における外側に向けて延びたフランジ部１６と、を備える。切込部１８は、前側（又は後側）から視た断面視において基材１の表面１Ａ側からＶ字状に切り込まれた形をなすＶ字溝が、前後方向に延びた形をなしている。切込部１８の上側（表面側）には、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂が当該切込部１８のＶ字溝上に充填されてなり、前後方向に延びた直線状の充填部２８が設けられている。

【0021】

図２に示すように、基材１の裏面１Ｂ側には、本体部１０の裏面から下方に延びた取付ボス２０と、取付ボス２０から左右両方向に延びた下面視直線状の第１リブ２３と、第１リブ２３に直交し切込部１８の裏面側において前後方向に延びた下面視直線状の第２リブ２５と、第２リブ２５上において一定間隔で設けられた板状の複数の保持リブ２６と、が設けられている。充填部２８、取付ボス２０、第１リブ２３、第２リブ２５、及び保持リブ２６は、樹脂構造体２の一例である。このような樹脂構造体２は、例えば熱可塑性樹脂であるポリプロピレンによって形成されている。

【0022】

取付ボス２０は、上下方向を高さ方向とする円筒状の円筒部２１と、円筒部２１の上端から前後両方向に延びた補強リブ２２と、を備えている。取付ボス２０は、ドアポケット、オーナメント、アームレスト等の他部材を取り付ける部分とされる。保持リブ２６は、左右上下平面に広がる板状をなしており、基材１の本体部１０と折曲部１１とを架け渡すように立設している。保持リブ２６は、折曲部１１が本体部１０に対して上下方向に弾性変形することを抑制している。

【0023】

第１リブ２３は、後述する射出成形工程において第１リブ成形凹部６３を通った溶融樹脂が冷却されることで形成されたものである。同様に、第２リブ２５は、後述する射出成形工程において第２リブ成形凹部６４を通った溶融樹脂が冷却されることで形成されたものである。取付ボス２０と複数の保持リブ２６とは、第１リブ２３及び第２リブ２５を介して接続されている。

【0024】

取付ボス２０、保持リブ２６、第１リブ２３、及び第２リブ２５における基材１側（上側）には、それぞれ、側方（基材１の裏面１Ｂ上における前後方向や左右方向）に広がった薄膜状の薄膜部２９が設けられている。薄膜部２９の厚み（上下方向における距離）は、取付ボス２０、保持リブ２６、第１リブ２３、及び第２リブ２５の厚みよりも薄い。薄膜部２９は、取付ボス２０の前後左右側、第１リブ２３の前後両側、保持リブ２６の左右方向における内側（片側）、第２リブ２５の左右方向における内側（片側）に設けられている。薄膜部２９も、複数の複数の樹脂構造体２のうちの一つである。

【0025】

続いて、ドアトリム１００を製造するための製造装置について説明する。ドアトリム１００の製造装置は、大別すると、植物性繊維と樹脂繊維とが交絡したマット状の繊維マット１Ｍを加熱しつつ押圧してプレボード（板状体）１Ｐを製造するプレス型３０，３１と、プレボード１Ｐを間に挟んで樹脂を射出することによりドアトリム１００として成形する成形装置５０と、を備える。

【0026】

図３に示すように、プレス型３０，３１（プレス板や熱板と呼ぶことがある）は、下型３１と下型３１に対向する位置に設けられた上型３０と、を備えている。上型３０は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）を備え、下型３１に対し上下方向へ移動が可能な可動型とされる。プレス型３０，３１は、ヒータ等の発熱装置を内蔵しており、繊維マット１Ｍを任意の温度で加熱しつつプレスすることができる。このようなヒータは、プレス型３０，３１のうちいずれか一方のみに設けられていてもよい。尚、プレス型３０，３１による加熱は、繊維マット１Ｍの樹脂繊維を溶融させて植物性繊維に結着させプレボード１Ｐを形成するための工程であり、後述する射出成形工程を行うに際し、例えばプレボード１Ｐを軟化させて折り曲げる等の成形をするための工程ではない（本技術の射出成型工程は、非加熱式により行われる）。

【0027】

図５は、成形装置５０及びプレボード１Ｐにおいて、図２のＸＩ－ＸＩ線断面に相当する位置での切断面を示している。成形装置５０は、一対の成形型５１，６１を備える。一対の成形型５１，６１は、下型６１と下型６１に対向する位置に配された上型５１と、を含んで構成される。上型５１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）を備え、下型６１に対し上下方向へ移動が可能な可動型とされる。図６から図１０では、上型５１を下型６１に近接させて一対の成形型５１，６１を型閉じした状態を示している。上型５１は、下型６１に対向し下型６１側から上方に向けて窪んだ成形面５１Ａを備える。下型６１は、上型５１の成形面５１Ａに対向し上型５１側に向けて膨らんだ成形面６１Ａを備える。型閉じした状態の一対の成形型５１，６１において、上型５１の成形面５１Ａと下型６１の成形面６１Ａとの間の空間を、第１成形空間Ｓ１とする。

【0028】

一対の成形型５１，６１は、型閉じ前の状態（型開き状態）において成形面５１Ａと成形面６１Ａとの間にプレボード１Ｐを配し、上型５１を下型６１に対し近接させて型閉じすることで、プレボード１Ｐを第１成形空間Ｓ１に挟むことができる。プレボード１Ｐを一対の成形型５１，６１の間に配するときは、成形面５１Ａが、プレボード１Ｐの表面１ＰＡ（基材１の表面１Ａとなる面）に対向し、成形面６１Ａが、プレボード１Ｐの裏面１ＰＢ（基材１の裏面１Ｂとなる面）に対向するように位置させる。

【0029】

下型６１には、例えばスクリュータイプの射出装置４１が取り付けられている。射出装置４１は、上記樹脂構造体２を構成する樹脂（例えばポリプロピレン等の熱可塑性樹脂）を溶融させた状態で、スプルー６２に向けて射出可能とされている。図５及び図７に示すように、下型６１は、射出装置４１から成形面６１Ａに向けて延び、当該下型６１を管状に貫通するスプルー６２と、成形面６１Ａにおいてスプルー６２の出口部分に設けられたゲート６９と、成形面６１Ａに設けられ射出装置４１側（下方）に窪んだ凹状の部分である複数の凹部６３，６４，６５と、を備える。複数の凹部６３，６４，６５は、ゲート６９から左右方向における内側に向かって溝状に延びた第１リブ成形凹部６３と、ゲート６９から前後方向における外側（図５において紙面奥手前方向）に向かって溝状に延び、第１リブ成形凹部６３に直交する第２リブ成形凹部６４と、第１リブ成形凹部６３の途中（左右方向に設けられた２つの第１リブ成形凹部６３の間）に設けられた取付ボス成形凹部６５と、第２リブ成形凹部の途中に設けられた複数の保持リブ成形凹部（不図示）と、を含む。

【0030】

スプルー６２は、射出装置４１から射出される樹脂を成形面６１Ａ側に流す流路とされる。ゲート６９は、第１リブ成形凹部６３と第２リブ成形凹部６４とが直交した部分に設けられており、スプルー６２から流入する樹脂を第１リブ成形凹部６３と第２リブ成形凹部６４とに分流させる部分である。第１リブ成形凹部６３及び第２リブ成形凹部６４は、ゲート６９から流入する樹脂を成形面６１Ａに沿って通す流路であり、取付ボス成形凹部６５や保持リブ成形凹部に比して成形面６１Ａから下方に窪む深さが浅い部分とされ、ランナーと呼ばれることがある。第１リブ成形凹部６３は、ゲート６９から流入する樹脂を左右方向における内側（取付ボス成形凹部６５側）に通す流路とされる。第２リブ成形凹部６４は、ゲート６９から流入する樹脂を前後方向における外側（保持リブ成形凹部側）に通す流路とされる。

【0031】

図５、図７及び図８に示すように、成形面６１Ａには、第１リブ成形凹部６３の側方部分（前後両側の部分）において、上型５１側（第１成形空間Ｓ１にプレボード１Ｐが挟まれている場合、当該成形面６１Ａに対向するプレボード１Ｐの裏面１ＰＢ側）に向けて突出する２つの突部６６が設けられている。突部６６は、溝状の第１リブ成形凹部６３に沿った形で左右方向に延びている。突部６６は、成形面６１Ａからプレボード１Ｐの裏面１ＰＢ側に向けて先尖り状に突出している。尚、突部６６は、第１リブ成形凹部６３以外の凹部の側方部分（第２リブ成形凹部６４の左右方向における内側の部分、取付ボス成形凹部６５の周囲の部分、及び保持リブ成形凹部の左右方向における内側の部分）にも、それぞれ設けられている。

【0032】

次にドアトリム１００の製造方法について説明する。ドアトリム１００の製造方法は、大別すると、繊維マット１Ｍをプレボード（板状体）１Ｐとして成形するプレボート成形工程と、プレボード１Ｐに切込部１８を形成する切込形成工程と、プレボード１Ｐを一対の成形型５１，６１で挟みつつ、複数の凹部６３，６４，６５を通るように樹脂を射出して基材（板状体）１に複数の樹脂構造体２を形成する射出成形工程と、を含み、各工程をこの順で実行するものとされる。

【0033】

図３に示すように、プレボード成形工程では、繊維と熱可塑性樹脂とを含むマット状の繊維マット１Ｍを、プレス型３０，３１によって加熱しつつプレスする。これにより、繊維マット１Ｍが圧縮され、繊維マット１Ｍに含まれる熱可塑性樹脂が溶融する。その後、繊維マット１Ｍを冷却固化させることで、熱可塑性樹脂を繊維に結着させる。次いで、冷却固化した繊維マット１Ｍを、図示しない裁断機を用いて所定の寸法、形状に裁断することで、プレボード１Ｐとして成形する。尚、繊維マット１Ｍを構成する繊維や熱可塑性樹脂としては、上記基材１に含まれる繊維や樹脂として記載したものを採用する。

【0034】

図４に示すように、切込形成工程では、プレボード１Ｐの左右両側において、前後方向に直線状に延びた複数の切込部１８を形成する。切込部１８は、カッター等によりプレボード１Ｐの表面１ＰＡ側から切り込まれるようにして形成される。切込部１８は、プレボード１Ｐの裏面１ＰＢ側まで貫通しない深さとする。

【0035】

図５に示すように、射出成形工程では、プレボード１Ｐを、上型５１および下型６１の間に配する。このとき、切込部１８が設けられた表面１ＰＡが上型５１の成形面５１Ａに対向し、裏面１ＰＢが下型６１の成形面６１Ａに対向する向きとなるように、プレボード１Ｐを配する。また、２つの切込部１８が２つの第２リブ成形凹部６４の直上に沿って位置するように、プレボード１Ｐを位置決めする。

【0036】

次に、図６に示すように、上型５１を下型６１に近接させて型閉じした状態にし、プレボード１Ｐを上型５１の成形面５１Ａと下型６１の成形面６１Ａとの間で挟む。これにより、プレボード１Ｐの左右両側の部分１ＰＣを、切込部１８を起点として下型６１側に折り曲げて折曲部１１として成形し、プレボード１Ｐを基材（板状体）１として成形する。本実施形態における非加熱式の射出成形工程では、加熱によりプレボード１Ｐを軟化させないため、複数の切込部１８が前後方向（図６における紙面奥手前方向）に沿って裂け、連続した一本の直線状の形となる。また、切込部１８が左右方向に引き伸ばされるように開き、断面視Ｖ字状の形が左右方向に広がる。

【0037】

射出成形工程において、上型５１の成形面５１Ａと下型６１の成形面６１Ａとの間の距離（型間距離と呼ぶことがある）は、複数のプレボード１Ｐの厚みから算出される代表値（平均値、中央値等）に基づいて設定する。型間距離は、例えば、複数のプレボード１Ｐの厚みから算出される代表値以上が好ましく、代表値の誤差（バラツキ）の最大値以上がより好ましく、代表値の誤差の最大値であることがさらに好ましい。例えば、一定数のプレボード１Ｐの厚みの平均値が２．５ｍｍであり誤差が±０．３ｍｍである場合（即ち、一定数のプレボード１Ｐの厚みが、２．２ｍｍ以上２．８ｍｍ以下の範囲でバラツキがある場合）、型間距離は、２．５ｍｍ以上が好ましく、２．８ｍｍ以上がより好ましく、２．８ｍｍであることがさらに好ましい。尚、ドアトリム１００の製造方法は、射出成形工程前において、このような複数のプレボードの厚みの代表値を測定する工程を含んでいてもよい。また、下型６１の成形面６１Ａとプレボード１Ｐの裏面１ＰＢとの間は、全体的に、又は部分的にわずかな隙間が空いていてもよい（即ち、プレボード１Ｐの裏面１ＰＢが成形面６１Ａによりプレスされていない状態であってもよい）。

【0038】

図６から図８に示すように、一対の成形型５１，６１を型閉じしてプレボード１Ｐを挟み、突部６６を、プレボード１Ｐに対し裏面１ＰＢ側から当接させる。突部６６の成形面６１Ａからプレボード１Ｐ側に突出する突出高さは、型間距離から上記代表値の誤差の最小値に相当するプレボード１Ｐの厚みを引いた値としてもよく、上記代表値の誤差の最大値から最小値を引いた値としてもよい。例えば、一定数のプレボード１Ｐの厚みの平均値が２．５ｍｍであり誤差が±０．３ｍｍであり型間距離を２．８ｍｍとした場合、突部６６の突出高さを、０．６ｍｍに設定する。突部６６の突出高さがこのような値であると、図６から図８に示すように、プレボード１Ｐの厚みが比較的厚い場合（例えば、上記平均値が２．５ｍｍであるときに、成形するプレボード１Ｐの厚みが２．８ｍｍである場合）、突部６６において上型５１側に位置する先端部６６Ａをプレボード１Ｐの裏面１ＰＢに突き刺して食い込ませることができる。一方、プレボード１Ｐの厚みが比較的薄い場合（例えば、上記平均値が２．５ｍｍであるときに、成形するプレボード１Ｐの厚みが２．２ｍｍである場合）、突部６６の先端部６６Ａをプレボード１Ｐの裏面１ＰＢに当接させることができる。尚、第１リブ成形凹部６３と突部６６とプレボード１Ｐの裏面１ＰＢとにより囲まれる空間を、第２成形空間Ｓ２とする。

【0039】

次に、図９に示すように、上記型間距離を変更することなく、プレボード１Ｐ（基材１）を一対の成形型５１，６１で挟んだ状態を維持しつつ、溶融した樹脂を射出装置４１からスプルー６２に射出する。スプルー６２に射出された樹脂は、ゲート６９から第１リブ成形凹部６３及び第２リブ成形凹部６４に流入する。第１リブ成形凹部６３を通る樹脂は、第２成形空間Ｓ２（図１０参照）を充満しつつ、取付ボス成形凹部６５に到達する。そして、取付ボス成形凹部６５と突部６６と基材１の裏面１Ｂとに囲まれた空間に樹脂が充満する。第２リブ成形凹部６４を通る樹脂は、保持リブ成形凹部に到達し、第２リブ成形凹部６４と保持リブ成形凹部と突部６６と基材１の裏面１Ｂとに囲まれた空間に充満する。

【0040】

第２リブ成形凹部６４を通る樹脂は、その直上に位置する開かれた切込部１８において、裏面１Ｂ側から表面１Ａ側に向けて含浸し、切込部１８と上型５１の成形面５１Ａとの間の空間に充満する（開かれた切込部１８に樹脂が充填される）。

【0041】

樹脂の射出を停止し、基材１を一対の成形型５１，６１で挟んだ状態を所定時間維持し、射出された樹脂を冷却させ固化させることで、基材１の表裏面側に対し複数の樹脂構造体２を形成させる。具体的には、図９及び図１０に示すように、射出された樹脂の固化により、第２成形空間Ｓ２に充満した樹脂を第１リブ２３及び薄膜部２９として、取付ボス成形凹部６５と突部６６と基材１の裏面１Ｂとに囲まれた空間に充満した樹脂を取付ボス２０及び薄膜部２９（図２参照）として、第２リブ成形凹部６４と突部６６と基材１の裏面１Ｂとに囲まれた空間に充満した樹脂を第２リブ２５及び薄膜部２９として、保持リブ成形凹部と突部６６と基材１の裏面１Ｂとに囲まれた空間に充満した樹脂を保持リブ２６及び薄膜部２９として、切込部１８と上型５１の成形面５１Ａとの間の空間に充満した樹脂を充填部２８として、それぞれ形成させる。

【0042】

続いて、図１１に示すように、上型５１を下型６１から離間させて一対の成形型５１，６１を型開き状態する。そして、基材１に樹脂構造体２が形成してなるドアトリム１００を一対の成形型５１，６１から離型する。尚、図１１において示されるドアトリム１００の断面は、図２のＸＩ－ＸＩ線断面に相当する。

【0043】

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、少なくとも繊維と樹脂とを含む基材１と基材１に設けられた樹脂構造体２とを備えるドアトリム１００の製造方法であって、プレボード１Ｐを一対の成形型５１，６１で挟みつつ、下型６１においてプレボード１Ｐに対向する成形面６１Ａに設けられた凹部６３，６４，６５を通るように樹脂を射出して基材１に樹脂構造体２を形成する射出成形工程を含み、プレボード１Ｐに対向する成形面６１Ａには、凹部６３，６４，６５の側方部分において、プレボード１Ｐ側に向けて突出する突部６６が設けられているドアトリム１００の製造方法を示した。

【0044】

このようなドアトリム１００の製造方法によると、少なくとも凹部６３，６４，６５が形成された部分（すなわち樹脂構造体２を形成する部分）においてプレボード１Ｐの板厚が比較的薄く、プレボード１Ｐと成形面６１Ａとの間に隙間が生じ得るような場合でも、凹部６３，６４，６５の側方部分に、成形面６１Ａから突部６６が突出して配されているため、その突部６６が堰止め機能を発現し、射出成形工程において凹部６３，６４，６５の側方部分とプレボード１Ｐとの隙間から樹脂が漏れ拡がることを抑制することができる。このように突部６６により樹脂の漏れ拡がりを抑制しているため、プレボード１Ｐと成形面６１Ａとの間に隙間を生じるようなプレス条件としても不都合はなく、従って、プレス条件として一対の成形型５１，６１間の距離をより小さくするような条件を採用する必要もなくなり、プレボード１Ｐを過剰に圧縮することを回避できるようになる（特に板厚誤差等に起因した比較的厚いプレボード１Ｐに対しても過剰なプレス圧を掛けるような事態を回避できる）。

【0045】

射出成形工程では、成形面６１Ａに設けられ溝状の凹部６３，６４に沿った形をなし対向するプレボード１Ｐ側に向けて突出する突部６６を、プレボード１Ｐに当接させる。

【0046】

このようなドアトリム１００の製造方法によると、射出成形工程において溝状の凹部６３，６４を通る樹脂が凹部６３，６４とプレボード１Ｐとの隙間から側方に流動して漏れ拡がることを突部６６で堰き止めることができる。プレボード１Ｐの厚みによっては、突部６６をプレボード１Ｐに食い込ませ、この状態で溝状の凹部６３，６４を通して樹脂を射出することができるので、凹部６３，６４とプレボード１Ｐとの隙間からの樹脂漏れをさらに抑制することができる。

【0047】

射出成形工程では、プレボード１Ｐ側に向けて先尖り状に突出する突部６６をプレボード１Ｐに当接させる。

【0048】

このようなドアトリム１００の製造方法によると、プレボード１Ｐの厚みによっては、突部６６をプレボード１Ｐに食い込ませ易くなり、凹部６３，６４とプレボード１Ｐとの隙間からの樹脂漏れを一層抑制することができる。

【0049】

当該ドアトリム１００の製造方法は、プレボード１Ｐに切込部１８を形成する切込形成工程を含み、射出成形工程では、切込部１８を開くようにプレボード１Ｐを折り曲げる形で一対の成形型５１，６１で挟みつつ、凹部６４を通るように射出された樹脂を開かれた切込部１８に充填する。

【0050】

このようなドアトリム１００の製造方法によると、開かれた切込部１８の形（即ち、プレボード１Ｐが折り曲げられた形）を樹脂で固定することができる。これにより、プレボード１Ｐを加熱することなく任意の部分で折り曲げてその形を固定可能なドアトリム１００の製造方法を提供することができる。

【0051】

＜実施形態２＞
次に、本開示の実施形態２を図１２および図１３によって説明する。尚、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。

【0052】

図１２に示すように、プレボード２０１Ｐは、その裏面２０１ＰＢから下型２６１の成形面２６１Ａ側に向けて突出する突部２１９を備える。突部２１９は、第１リブ成形凹部６３に対向する対向部２１７の側方（前後両側の方向）において、左右方向（紙面奥手前方向）に延びた突条形状をなしている。突部２１９の下端部２１９Ｂは、断面視かまぼこ状をなしている。尚、突部２１９は、プレボード２０１Ｐにおいて第１リブ成形凹部６３以外の凹部（第２リブ成形凹部６４、取付ボス成形凹部６５、及び保持リブ成形凹部）に対向する部分の側方にも、それぞれ設けられている。

【0053】

突部２１９は、図３に示すプレボード成形工程において、繊維マット１Ｍをプレス型３０，３１によって加熱プレスする際に形成される。具体的には、下型３１に対し左右方向等の一方向に延びた溝状の溝部を形成しておき、この溝部の形をプレスによって繊維マット１Ｍの裏面に転写させることにより、一方向に突条に延びた突部２１９を形成させる。

【0054】

図１３に示すように、射出成形工程では、一対の成形型５１，２６１の間にプレボード２０１Ｐを挟み、突部２１９を下型２６１の成形面２６１Ａに押し付ける（当接させる）ことで、突部２１９の下端部２１９Ｂを潰す。そして、この状態で型間距離を変更することなく、凹部６３，６４，６５と一部が潰れた突部２１９とプレボード２０１Ｐの裏面２０１ＰＢ（基材２０１の裏面２０１Ｂ）との間の空間に射出装置４１からスプルー６２、ゲート６９を介して溶融した樹脂を射出する。尚、第１リブ成形凹部６３と一部が潰れた突部２１９とプレボード２０１Ｐの裏面２０１ＰＢとの間の空間を、第２成形空間Ｓ２とする。

【0055】

凹部６３，６４，６５を通るように射出され各空間に充満した樹脂が冷却され固化すると、薄膜部２２９、第１リブ２３、第２リブ２５、取付ボス２０、及び保持リブ２６等の樹脂構造体２０２が基材２０１に形成してなるドアトリム２００が製造される。

【0056】

このようなドアトリム２００の製造方法によると、溝状の凹部６３，６４を通る樹脂が凹部６３，６４とプレボード１Ｐとの隙間から側方に流動して漏れ拡がることを突部２１９で堰き止めることができる。また、プレボード２０１Ｐの厚みがバラついていたとしても突部２１９の潰れる量が適宜変更される（例えば、複数のプレボード２０１Ｐに対する一対の成形型５１，２６１間の距離を一定にした場合、任意のプレボード２０１Ｐの厚みが厚い程、突部２１９の潰れる量が増加する）。これにより、突部２１９が凹部６３，６４付近に当接して密着した状態を好適に維持することができる。

【0057】

＜他の実施形態＞
本開示は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されず、例えば次のような実施形態も本開示の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

【0058】

（１）上記実施形態では、突部は、成形面又はプレボードの一方に設けられることしたが、これに限られない。例えば、突部は、成形面及びプレボードの両方に設けられていてもよい。

【0059】

（２）上記実施形態以外にも、切込部の形は適宜変更可能である。例えば、切込部は、プレボードの一端から他端まで一直線状に延びていてよい。また、切込部は、プレボードの裏面側まで貫通していてもよい。

【0060】

（３）射出成形工程では、プレボードを一対の成形型でプレスしていてもよい。即ち、上型の成形面がプレボードの表面に当接して押圧し、下型の成形面がプレボードの裏面に当接して押圧していてもよい。

【0061】

（４）上記実施形態で例示した繊維樹脂成形体の製造方法は、繊維樹脂成形体としてのドアトリムを製造する際に適用されるだけでなく、ピラーガーニッシュ、インストルメントパネル、ルーフライニング等、その他の乗物用内装材を製造する際にも適用することができる。また、上記実施形態で例示した繊維樹脂成形体の製造方法は、車両用に限られず、種々の乗物に搭載される繊維樹脂成形体を製造する際において適用されてもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物に搭載される繊維樹脂成形体についても上記繊維樹脂成形体の製造方法を適用することができる。

【符号の説明】

【0062】

１，２０１…基材（板状体）、１Ｐ，２０１…プレボード（板状体）、２，２０２…樹脂構造体、１１…折曲部、１８…切込部、２０…取付ボス、４１…射出装置、５１，６１，２６１…成形型、６１，２６１…下型、６１Ａ，２６１Ａ…下型の成形面、６３，６４，６５…凹部、６６，２１９…突部、１００，２００…ドアトリム（繊維樹脂成形体）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】