(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-10-07
(45)【発行日】2024-10-16
(54)【発明の名称】作業車両
(51)【国際特許分類】
A01B 69/00 20060101AFI20241008BHJP
【ＦＩ】
A01B69/00 303K
【請求項の数】
3
(21)【出願番号】P 2023117682
(22)【出願日】2023-07-19
(62)【分割の表示】P 2021172172の分割
【原出願日】2021-10-21
(65)【公開番号】P2023130514
(43)【公開日】2023-09-20
【審査請求日】2023-07-31
(73)【特許権者】
【識別番号】000000125
【氏名又は名称】井関農機株式会社
(72)【発明者】
【氏名】飛田 秀平
(72)【発明者】
【氏名】堀田 直岐
(72)【発明者】
【氏名】川上 修平
(72)【発明者】
【氏名】山田 佳菜子
(72)【発明者】
【氏名】鈴木 悠太
【審査官】小島 洋志
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１９－１６６９８１（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０２１／１００３７３（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０２１－４３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－６６４０５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－３８５３５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０２１－１８５０６４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０２１－１５４９５４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－８２３１９（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許出願公開第２０１７／０１４４７０１（ＵＳ，Ａ１）
【文献】特開２０００－１７７６１６（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ａ０１Ｂ ６９／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
走行車体と、前記走行車体に取り付けられ、農作業を行う作業機と、
前記走行車体の位置情報を取得する位置情報取得手段と、
前記走行車体のヨー方向の角速度を検出するヨー方向角速度検出手段とを備えた作業車両であって、
前記走行車体は、走行車輪と、前記走行車輪を操舵するステアリングホイールと、前記ステアリングホイールを回動させるモータと、前記モータを駆動して作業車両を旋回させる旋回制御を行う制御手段とを有し、
前記制御手段は、旋回制御による旋回を開始する際に、標準的な条件の圃場で旋回目標位置に旋回可能な所定の舵角まで前記ステアリングホイールを回動させた後に、前記所定の舵角から目標舵角へ前記ステアリングホイールの舵角補正を行うように構成され、
前記目標舵角は、前記所定の舵角を有する項と、旋回時の前記走行車輪のスリップ量の度合いを表す相関値を含む項とを含む式により算出され、
前記目標舵角を算出する式は、作業者により設定される舵角補正の制御値が代入される変数を含む項であって、ステアリングホイールの舵角を前記所定の舵角から末切り位置側に補正するように機能する項を含むことを特徴とする作業車両。
【請求項2】
前記相関値は、旋回制御が行われている間の実際の前記走行車体のヨー方向の角速度から、旋回目標位置へ旋回するための前記走行車体のヨー方向の理想角速度を減ずることにより算出され、前記相関値を含む項が、前記ステアリングホイールの舵角を、前記所定の舵角から中立位置側に補正するように機能し、
前記相関値が０未満である場合には、前記相関値が０として前記目標舵角が算出されることを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
【請求項3】
前記走行車体は、車速を変更する主変速レバーをさらに備え、前記制御手段は、旋回制御により作業車両が旋回している間に、前記主変速レバーの操作位置に応じて前記ステアリングホイールの回動速度の上限値を変更し、
旋回制御が行われている間に前記ステアリングホイールの回動方向が切り換えられるとき、前記制御手段は、回動方向が切り換わる前に、徐々に前記モータの回転速度を減速させ、回動方向が切り換わった後に、前記モータの回転速度を徐々に加速させるように構成されたことを特徴とする請求項１または２に記載の作業車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、田植機、トラクターなどの農業用の作業車両に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来、圃場において、ステアリングホイールを自動的に駆動（自動操舵）して、圃場上を自動走行する作業車両（以下、単に「車両」ともいう。）が知られている。
【0003】
たとえば、特許文献１には、圃場上を直進走行しながら農作業を行う際に、ＧＮＳＳ（Ｇｌｏｂａｌ Ｎａｖｉｇａｔｉｏｎ Ｓａｔｅｌｌｉｔｅ Ｓｙｓｔｅｍ）受信機により取得した車両の位置情報を用いて、車両が走行経路に沿うように、制御部（制御装置２００）の制御のもとにステアリングホイールを自動的に駆動することにより、車両を真っ直ぐに走行させるのを補助することが可能な作業車両（田植機）が開示されている。
【0004】
特許文献１に記載された作業車両においては、圃場上を旋回する際においても、制御部の制御によりステアリングホイールを自動的に駆動することができる。
【0005】
具体的には、特許文献１の図４に示されるように、旋回する際に、ステアリングホイールを自動的に所定の角度まで切りながら走行することで車両の向きを目標方位角度θ１とした後に、ステアリングホイールを中立位置（直進する位置）まで自動的に切り戻しつつ所定の距離だけ直進する。その後に、ステアリングホイールを再び所定の角度まで切りながら機体の向きが目標方位角度θ２となるまで走行し、最後にステアリングホイールを中立位置まで自動的に切り戻すことにより、作業車両が次に直進走行しつつ、苗を植え付ける行程の位置へ旋回することができる。以下、作業車両が直進走行しつつ、苗を植え付ける各行程を「植付行程」という。
【0006】
このように、ＧＮＳＳ受信機により取得される位置情報と走行経路の情報によらずに、ステアリングホイールの操舵角度と走行距離に基づき、次の植付行程の位置へ旋回できるから、旋回時にカクカクした動きにならず、スムーズかつ安定した挙動で旋回することができる。以下、ステアリングホイールを自動的に駆動して作業車両を直進走行させる制御を「直進制御」といい、ステアリングホイールを自動的に駆動して作業車両を旋回させる制御を「旋回制御」という。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【文献】特開２０２１－０６９２９３
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
しかしながら、作業車両が旋回する際に、圃場の状態によっては走行車輪のスリップ量が多く、駆動力が弱まり、前方へほとんど移動せずに、その場で旋回してしまう（換言すれば、その場で過度に小回りに旋回してしまう）ことがあり、旋回制御により、旋回後に作業車両が本来位置すべき位置、すなわち、次の植付行程の位置に安定的に車両を運べないという問題があった。
【0009】
したがって、本発明は、旋回制御によって次の植付行程の位置へ安定的に旋回することができる作業車両を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【0010】
本発明のかかる目的は、
走行車体と、
前記走行車体に取り付けられ、農作業を行う作業機と、
前記走行車体の位置情報を取得する位置情報取得手段と、
前記走行車体のヨー方向の角速度を検出するヨー方向角速度検出手段とを備えた作業車両であって、
前記走行車体は、走行車輪と、前記走行車輪を操舵するステアリングホイールと、前記ステアリングホイールを回動させるモータと、前記モータを駆動して作業車両を旋回させる旋回制御を行う制御手段とを有し、
前記制御手段は、旋回制御による旋回を開始する際に、標準的な条件の圃場で旋回目標位置に旋回可能な所定の舵角まで前記ステアリングホイールを回動させた後に、前記所定の舵角から目標舵角へ前記ステアリングホイールの舵角補正を行うように構成され、
前記目標舵角は、前記所定の舵角を有する項と、旋回時の前記走行車輪のスリップ量の度合いを表す相関値を含む項とを含む式により算出され、
前記目標舵角を算出する式は、作業者により設定される舵角補正の制御値が代入される変数を含む項であって、ステアリングホイールの舵角を前記所定の舵角から末切り位置側に補正するように機能する項を含むことを特徴とする作業車両によって達成される。
走行車体と、
前記走行車体に取り付けられ、農作業を行う作業機と、
前記走行車体の位置情報を取得する位置情報取得手段と、
前記走行車体のヨー方向の角速度を検出するヨー方向角速度検出手段とを備えた作業車両であって、
前記走行車体は、走行車輪と、前記走行車輪を操舵するステアリングホイールと、前記ステアリングホイールを回動させるモータと、前記モータを駆動して作業車両を旋回させる旋回制御を行う制御手段とを有し、
前記制御手段は、旋回制御による旋回を開始する際に、標準的な条件の圃場で旋回目標位置に旋回可能な所定の舵角まで前記ステアリングホイールを回動させた後に、前記所定の舵角から目標舵角へ前記ステアリングホイールの舵角補正を行うように構成され、
前記目標舵角は、前記所定の舵角を有する項と、旋回時の前記走行車輪のスリップ量の度合いを表す相関値を含む項とを含む式により算出され、
前記目標舵角を算出する式は、作業者により設定される舵角補正の制御値が代入される変数を含む項であって、ステアリングホイールの舵角を前記所定の舵角から末切り位置側に補正するように機能する項を含むことを特徴とする作業車両によって達成される。
【0011】
本発明によれば、目標舵角を算出する式に、作業者により設定される舵角補正の制御値が代入される変数を含む項が含まれているから、作業者により設定される制御値を加味した舵角で、旋回目標位置である次の植付行程の位置へ作業車両を精度よく旋回させることができる。加えて、この項が、ステアリングホイールの舵角を所定の舵角から末切り位置側に補正するように機能する項であるから、浅い圃場などのスリップ量の少ない状況において、過度に大回りしてしまう事態を防止することができる。
【0012】
本発明の好ましい実施態様においては、
前記相関値は、旋回制御が行われている間の実際の前記走行車体のヨー方向の角速度から、旋回目標位置へ旋回するための前記走行車体のヨー方向の理想角速度を減ずることにより算出され、
前記相関値を含む項が、前記ステアリングホイールの舵角を、前記所定の舵角から中立位置側に補正するように機能し、
前記相関値が０未満である場合には、前記相関値が０として前記目標舵角が算出される。
前記相関値は、旋回制御が行われている間の実際の前記走行車体のヨー方向の角速度から、旋回目標位置へ旋回するための前記走行車体のヨー方向の理想角速度を減ずることにより算出され、
前記相関値を含む項が、前記ステアリングホイールの舵角を、前記所定の舵角から中立位置側に補正するように機能し、
前記相関値が０未満である場合には、前記相関値が０として前記目標舵角が算出される。
【0013】
本発明のこの好ましい実施態様によれば、目標舵角を算出する式に、作業者により設定される舵角補正の制御値が代入される変数を含む項が含まれているから、作業者により設定される制御値を加味した舵角で、旋回目標位置である次の植付行程の位置へ作業車両を精度よく旋回させることができる。加えて、この項が、ステアリングホイールの舵角を所定の舵角から末切り位置側に補正するように機能する項であるから、浅い圃場などのスリップ量の少ない状況において、過度に大回りしてしまう事態を防止することができる。
【0014】
本発明のこの好ましい実施態様によれば、旋回時の走行車輪のスリップ量の度合いを表す相関値が０未満である場合には、かかる相関値が０として目標舵角を算出するように構成されているから、不適切な舵角の補正を防止することができる。
【0015】
したがって、スリップ量が多い場合でも、過度に小回りに旋回してしまうことを防止でき、走行車輪のスリップ量を加味した舵角で、一定の旋回半径で旋回目標位置である次の植付行程の位置へ作業車両を安定的に旋回させることができる。
【0016】
本発明の好ましい実施態様においては、
前記走行車体は、車速を変更する主変速レバーをさらに備え、
前記制御手段は、旋回制御により作業車両が旋回している間に、前記主変速レバーの操作位置に応じて前記ステアリングホイールの回動速度の上限値を変更し、
旋回制御が行われている間に前記ステアリングホイールの回動方向が切り換えられるとき、前記制御手段は、回動方向が切り換わる前に、徐々に前記モータの回転速度を減速させ、回動方向が切り換わった後に、前記モータの回転速度を徐々に加速させるように構成される。
前記走行車体は、車速を変更する主変速レバーをさらに備え、
前記制御手段は、旋回制御により作業車両が旋回している間に、前記主変速レバーの操作位置に応じて前記ステアリングホイールの回動速度の上限値を変更し、
旋回制御が行われている間に前記ステアリングホイールの回動方向が切り換えられるとき、前記制御手段は、回動方向が切り換わる前に、徐々に前記モータの回転速度を減速させ、回動方向が切り換わった後に、前記モータの回転速度を徐々に加速させるように構成される。
【0017】
本発明のこの好ましい実施態様によれば、旋回制御により作業車両が旋回している間に、ステアリングホイールを回動させるモータを駆動する制御手段が、車速が低いほどステアリングホイールの回動速度が低くなるように、主変速レバーの操作位置に応じてステアリングホイールの回動速度の上限値を変更するよう構成されているから、旋回制御における旋回半径をより一層安定させることができ、作業車両を次の植付行程の位置へ安定的に旋回させることができる。
【0018】
本発明のこの好ましい実施態様によれば、ステアリングホイールの回動方向が切り換わる前後に、ステアリングホイールを回動させるモータの回転速度を低く抑えるように構成されているから、ステアリングホイールの回動方向が切り換わる際の衝撃を低減し、ステアリングホイールからステアリングモータまでの間でギア鳴りが発生してしまうことを防止することができる。
【発明の効果】
【0019】
本発明によれば、旋回制御によって次の植付行程の位置へ安定的に旋回することができる作業車両を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【発明を実施するための形態】
【0021】
以下、添付図面に基づいて、本発明の好ましい実施態様につき、詳細に説明を加える。
【0022】
【0023】
【0024】
本実施態様にかかる作業車両１は、圃場に稲の苗を植え付ける田植機であり、図１および図２に示されるように、走行車体２（以下、単に「機体」ともいう。）と、走行車体２の後部に取り付けられた苗植付部６３（本発明にかかる作業機の一例）と、圃場に肥料を供給する施肥装置２６と、苗を植え付けながら走行する際の走行位置の目安となるラインを圃場上に形成する左右一対の線引きマーカー４０と、走行車体２の前部に設けられたＧＮＳＳ受信機１３０と、走行車体２が向いている方位を検出する方位センサ８０と、走行車体２の前部に設けられ、苗植付部６３に供給される苗を収容する補助苗枠７４とを備えている。
【0025】
図１に示されるように、走行車体２は、フロントカバー４７に覆われた制御部８７（本発明にかかる「制御手段」に相当）と、走行車体２の略中央に配置されたメインフレーム３と、メインフレーム３の後端部に取り付けられ、作業車両１の幅方向に延びる後部フレーム６と、メインフレーム３の上方に配置されたフロアステップ６０と、フロアステップ６０の上方に設けられた操縦席４８と、操縦部４９と、操縦席４８の下方に設けられたエンジン７と、走行車輪としての左右一対の前輪８（操舵輪）および左右一対の後輪９と、エンジン７の動力を左右一対の前輪８および後輪９に伝達するミッションケース３０などの伝達機構とを備えている。
【0026】
操縦部４９は、図２に示されるように、走行車体２の前後進と車速を変更する主変速レバー３５と、左右一対の前輪８を操舵するステアリングホイール５６を含む操舵機構４３と、ステアリングホイール５６の左側近傍に設けられた直進アシストレバー７９と、操作スイッチを有するモニタ６１（図８参照）と、作業車両１を操作するための種々の操作スイッチが設けられた操作部５４を備えている。本実施態様においては、制御部８７の出力信号に基づき、ステアリングホイールを自動的に駆動して作業車両を直進走行させる直進制御（（いわゆる直進アシスト）と、ステアリングホイールを自動的に駆動して作業車両を旋回させる旋回制御を実行可能に構成されている。
【0027】
直進アシストレバー７９は、走行車体２の位置情報を取得する際と、直進制御を開始または停止させる際に揺動操作される。
【0028】
操舵機構４３は、ステアリングホイール５６の他、ステアリングシャフト８３、ピットマンアームおよびタイロッド（図示せず）を備えている。
【0029】
一方、エンジン７から出力された駆動力は、図１に示されるように、フロアステップ６０の下方に設けられたベルト式動力伝達機構４および静油圧式無段変速機（ＨＳＴ）２５を介してミッションケース３０に伝動される。
【0030】
静油圧式無段変速機２５は、トラニオン軸（図示せず）を備え、主変速レバー３５が操作されると、トラニオン軸の開度がＨＳＴサーボモータ１５０（図３参照）の駆動によって調整されて、ミッションケース３０への出力が変更され、車速が調整されるように構成されており、前進する場合、すなわち、図４（ｂ）に示される前進領域に主変速レバー３５が位置する場合に、主変速レバー３５がより前方の位置に操作されるほど、車速が高く調整される。本実施態様においては、前進領域内で、主変速レバー３５の操作位置を前後方向に区分け（領域分け）して検出し、前進領域内の主変速レバー３５が位置する区分（前進領域内の各領域）に対応した車速に段階的に変更するよう構成されているが、無段変速が可能な変速機であるため、無段階に車速を変更するように構成してもよい。
【0031】
ミッションケース３０に伝達された動力は、その内部で変速されて、左右一対の前輪８および左右一対の後輪９への走行用の動力と、苗植付部６３を駆動するための動力（駆動用の動力）とに分けて伝動される。
【0032】
走行用の動力は、前輪ファイナルケース１３および前輪車軸３１（図１参照）を介して、左右一対の前輪８に伝達される他、図１および図２に示される左右一対の後輪伝動軸１４、左右一対の後輪ギアケース５１および車軸８２（図１参照）を介して、左右一対の後輪９に伝達される。
【0033】
一方、駆動用の動力は、走行車体２の後部に設けられた植付クラッチ（図示せず）まで伝達され、植付クラッチが入れられた際に、さらに苗植付部６３へ伝達される。
【0034】
苗植付部６３は、図１に示されるように、昇降リンク装置５を介して、走行車体２に取り付けられている。昇降リンク装置５は、上部リンクアーム８５および左右一対の下部リンクアーム８６を備え、苗植付部６３を昇降可能に構成されている。
【0035】
上部リンクアーム８５および下部リンクアーム８６の前側の端部は、後部フレーム６に固定されたリンクベースフレーム１０に取り付けられ、他端は苗植付部６３の下部に位置する上下リンクアーム１１に取り付けられている。
【0036】
ここで、制御部８７によって電子油圧バルブ８８（図３参照）が制御されて、図１に示される昇降油圧シリンダ１２が油圧で縮められると、上部リンクアーム８５が後ろ上がりに回動され、苗植付部６３が非作業位置まで上昇されるように構成されている。苗植付部６３が非作業位置にあるときには、その下端部がメインフレーム３の底部と略同一の高さに位置する。
【0037】
これに対して、昇降油圧シリンダ１２が油圧で伸ばされると、上部リンクアーム８５が後ろ下がりに回動され、苗植付部６３が、苗の植付け作業が可能な作業位置（図１に示された位置）まで下降される。
【0038】
図１および図２に示されるように、苗植付部６３は、土付きのマット状の苗（以下、「苗マット」という。）を立て掛ける台６５と、台６５の後方かつ下方に設けられた４つの植付装置６４（図２参照）と、苗植付部６３の下部に設けられたセンターフロート３８と、センターフロート３８の左右に配置された４つのサイドフロート３９を備えている。
【0039】
図２に示されるように、４つの植付装置６４は作業車両１の幅方向に並べて設けられ、各植付装置６４は、前後方向に並ぶ左右二対の植付具６９を備えている。植付クラッチが入れられて、図１に示される駆動軸６７が回転されると、図１および図２に示される前側の植付具６９と後ろ側の植付具６９とが、駆動軸６７まわりに回転しつつ、交互に台６５の下端部に位置する苗を取出し、圃場に植え付けるように構成されている。図２に示されるように、本実施態様においては、計列の植付具６９が左右方向に並べて設けられているため、作業車両１が圃場に苗を植え付けつつ、直進走行すると、８条（８列）の苗列が形成される。
【0040】
センターフロート３８および４つのサイドフロート３９はそれぞれ、作業車両１が走行するのに伴って、圃場上を滑走し、整地するように構成され、各フロート３８，３９によって整地された圃場に、各植付装置６４によって苗が植え付けられる。センターフロート３８および４つのサイドフロート３９はそれぞれ、圃場の凹凸に合わせて揺動される。
【0041】
施肥装置２６は、圃場内の場所ごとに施肥量を調節する可変施肥を実行可能に構成されている。具体的には、施肥装置２６にボールネジを回動させる施肥量調節モータ６６（図３参照）が設けられており、施肥量調節モータ６６の駆動により、繰出回動アームの揺動量を増減させ、一定時間に繰り出される施肥量を調節することができる。この可変施肥の詳しい機構は、たとえば、特開２０１９－１０６８９６号公報等を参照されたい。
【0042】
ここで、従来の田植機においては、可変施肥に先立って行われるティーチングの間に、０．２秒ごとに、土壌の肥沃度のデータ、すなわち、圃場の電気伝導度、圃場の深度および温度のデータを取得し、圃場の基準値（平均値、標準偏差）を算出するように構成されていた。
【0043】
しかしながら、所定の時間ごとにデータを取得する構成では、車速に応じてデータ取得（サンプリング）が行われる距離間隔が定まらないという問題もあった。
【0044】
このような状況に鑑みて、本実施態様においては、後輪９の回転数を検出する後輪回転センサ２９により走行距離を検知し、車両が１条間の距離の目安である３０ｃｍ走行するごとに圃場の肥沃度のデータを取得するように構成されている。このように構成することにより、安定してサンプリングが行えることに加え、斜めや横方向に走行しつつティーチングを行うときでも、およそ隣接する条（苗の列）ごとにデータを取得することができる。なお、データ取得の距離間隔は、たとえば５ｃｍないし１００ｃｍの間でモニタ上で任意に変更できるように構成してもよく、この場合には、合筆圃場等、圃場内で肥沃度のデータのバラつきが大きいときに、より高頻度にサンプリングすることが可能になる。
【0045】
また、本実施態様においては、後輪回転センサ２９が故障している場合には、ＧＮＳＳ受信機１３０により取得される位置情報により車両の走行距離を検知するように構成されているが、ＧＮＳＳ受信機１３０の車速情報により車速を検知し、車速を時間で積分することにより、走行距離を算出するように構成してもよい。これらの構成により、後輪回転センサ２９とＧＮＳＳ受信機１３０のうちのいずれか一方が故障している場合であっても、他方のセンサにより走行距離の情報を取得することができる。
【0046】
さらに、本実施態様においては、後輪回転センサ２９とＧＮＳＳ受信機１３０がいずれも故障し、車両の走行距離を検知できない場合に、設定されたサンプリング周期で肥沃度のデータを取得してティーチングを行うように構成されている。
【0047】
具体的には、ティーチング時に０．２秒の倍数秒ごとの設定された周期（間隔）で肥沃度のデータを取得するように構成されており、たとえば０．２秒、０．４秒、０．８秒または１．６秒ごとに肥沃度のデータを取得するようモニタ６１上で周期を設定することができる。
【0048】
このように、本実施態様においては、後輪回転センサ２９とＧＮＳＳ受信機１３０がいずれも故障し、車両の走行距離を検知できない場合でも、設定されたサンプリング周期で肥沃度のデータを取得するよう構成されているため、ティーチングを問題なく行うことができる。
【0049】
一方、左右一対の線引きマーカー４０はそれぞれ、走行車体２が走行する際に、圃場上を転動して線を形成する線引き体４１と、線引き体４１と走行車体２とを結ぶ略Ｌ字状のマーカーロッド４２（図９も参照）を備え、線引き体４１が圃場に接触する作用姿勢と、線引き体４１が圃場に接触しない非作用姿勢との間で切り換え可能に構成されている。
【0050】
作業車両１が圃場上を直進走行しつつ、苗を植え付けるときに、左右一対の線引きマーカー４０のうち、次に苗を植付けする（旋回後の）列の方の線引きマーカー４０が作用姿勢にある状態で直進走行することによって、旋回後に直進走行する際の走行位置の目安となるラインが圃場上に形成される。なお、図１および図２には、作用姿勢にある左側の線引きマーカー４０と、非作用姿勢にある右側の線引きマーカー４０が示されている。
【0051】
図１および図２に示されるように、走行車体２の前部かつ幅方向中央部には、センターマスコット１８が設けられており、作業車両１が圃場上を旋回し、次の列上を直進走行するときに、線引きマーカー４０によって形成されたライン上を、センターマスコット１８が通過するように、ステアリングホイール５６を操作しつつ、直進走行することによって、適切な位置に苗を植え付けることができる。すなわち、作業車両１が旋回する前に植え付けられた８列（８条）の苗に対して、（旋回後に）適切な間隔で、８列の苗を植え付けることができる。
【0052】
【0053】
図３は、図１に示された作業車両１の制御系、検出系、入力系および駆動系のブロックダイアグラムである。また、図４（ａ）は、図１に示された主変速レバー３５の拡大図であり、図４（ｂ）は、主変速レバー３５の操作範囲を示す模式図である。
【0054】
図３に示されるように、作業車両１の制御系は、作業車両１全体の動作を制御する制御部８７と、時間を計測するタイマー１０５を備えている。
【0055】
制御部８７は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）を有する処理部８９と、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）およびＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）を有する記憶部９３を備え、記憶部９３には、作業車両１を制御する種々のプログラムおよびデータが格納されている。
【0056】
図３に示されるように、作業車両１の検出系は、ステアリングホイール５６の舵角を検出するピットマンセンサ５８と、ステアリングモータ５７に設けられ、ステアリングモータ５７の回転位置と回転速度を検出するステアリングセンサ４５と、エンジン７の回転数を検出するエンジン回転センサ９６と、リンクベースフレーム１０に対する上部リンクアーム８５の相対角度を検出するリンクセンサ９０と、人工衛星からの電波を受信するＧＮＳＳ受信機１３０と、左右一対の後輪９に連結された左右の各車軸８２の回転数をカウントする後輪回転センサ２９と、センターフロート３８前部の上下位置を検出するフロートセンサ３３と、方位センサ８０と、走行車体２のロール方向の傾きを検出する傾斜検知センサ３７と、可変施肥に用いられる肥沃度のデータを取得する電気伝導度センサ９８、深度センサ９９並びに温度センサ１００を備えている。
【0057】
ＧＮＳＳ受信機１３０は、本発明の「位置情報取得手段」の一例である。
【0058】
ピットマンセンサ５８は、本実施態様においてはピットマンアームに取り付けられているが、ステアリングシャフト８３等に設けられてもよい。
【0059】
フロートセンサ３３は、センターフロート３８の前部が圃場の凹凸に合わせて揺動される際に、センターフロート３８前部の上下位置を検出し、制御部８７に出力するように構成されている。
【0060】
深度センサ９９は、超音波センサにより構成されており、圃場表面までの距離、すなわち、圃場の深さを検出する。
【0061】
図３に示されるように、作業車両１の入力系は、作業車両１の前後進および車速を変更する主変速レバー３５（図１、図２および図４参照）の操作位置を検出する主変速レバーセンサ３６と、走行車体２の位置情報を取得する際、および直進制御を開始し、あるいは停止する際に、上下一方に揺動操作される直進アシストレバー７９（図１および図２参照）の操作を検知する直進アシストレバーセンサ８１と、苗植付部６３の昇降を行うフィンガーレバー２３の揺動操作を検知するフィンガーレバーセンサ１６と、苗の植付作業の入切の切り換え操作を行う植付入切スイッチ１９と、図８に示されるモニタ６１と、左右の各線引きマーカー４０の姿勢の切り換え操作を行うマーカースイッチ２８と、旋回制御を設定する旋回制御スイッチ１７を備えている。マーカースイッチ２８および旋回制御スイッチ１７は操作部５４に設けられている。
【0062】
本実施態様においては、直進アシストレバー７９は上方および下方に揺動操作が可能であり、上下いずれかの方向に揺動操作された後には、スプリングによって自動的に元の上下位置に戻るように構成されている。
【0063】
フィンガーレバー２３と植付入切スイッチ１９は、図４に示されるように、主変速レバー３５に設けられている。
【0064】
また、本実施態様においては、旋回制御を設定する旋回制御スイッチ１７の操作により、通常の旋回である「Ｕターン旋回」と、畔際で苗の補給を行うのに最適な「バック旋回（バックターン）」の計２つの形式のうちのいずれか一方の形式での旋回制御を選択できるように構成されている。
【0065】
図３に示されるように、作業車両１の駆動系は、操縦席４８の下方に設けられたエンジン７の吸気量を調節するスロットルモータ９７と、苗植付部３５が昇降される際に、昇降油圧シリンダ１２を伸縮させる電子油圧バルブ８８と、静油圧式無段変速機２５内のトラニオン軸の開度を調整し、作業車両１の前後進および車速を変更するＨＳＴサーボモータ１５０と、ステアリングシャフト８３およびステアリングホイール５６を回動させるステアリングモータ５７と、後輪９のサイドクラッチを入切する電磁バルブ１０３と、パワーステアリング１０８と、植付クラッチを作動させる植付クラッチモータ２７と、左右一対の各線引きマーカー４０を揺動させるマーカーモータ３４と、施肥装置２６による圃場への施肥量を調節する施肥量調節モータ６６を備えている。
【0066】
本実施態様においては、走行車体２が走行している間に、ステアリングホイール５６の舵角が閾値以上となった場合（平たく言えば、ステアリングホイール５６が左右一方に大きく切られた場合）には、走行車体２が旋回していると認められるので、制御部８７は、電磁バルブ１０３を制御し、旋回内側の後輪９に動力が伝達されない状態に切り換えるように構成されている。このように構成することによって、圃場の枕地部分をスムーズに旋回することができる。
【0067】
ステアリングモータ５７は、直進制御および旋回制御において自動的にステアリングホイール５６を回転させることを目的として制御部８７により駆動され、直進制御および旋回制御が行われている間に、ステアリングセンサ４５によりステアリングモータ５７の回転位置と回転速度が検出される。本実施態様においては、ステアリングモータ５７にはステアリングセンサ４５により検出される実際の回転速度を基に回転速度をフィードバック制御可能なスピードコントロールモータが用いられている。
【0068】
また、制御部８７は、リンクセンサ９０からの出力信号に基づいて苗植付部３５の現在の高さ（上下位置）を算出可能に構成されている。
【0069】
加えて、作業車両１が苗を植え付けつつ、圃場上を走行しているときには、制御部８７は、フロートセンサ３３からの検出信号に基づき、電子油圧バルブ８８を制御して、図１に示された昇降油圧シリンダ１２を伸縮させ、図１に示された苗植付部６３を昇降させることにより、圃場への苗の植付深さを一定に維持することができる。
【0070】
【0071】
図５に示されるように、作業車両１が苗を植え付ける圃場２００は、平面視において略矩形をなし、南北方向に延びる２つの辺２０１および２０３と、東西方向に延びる２つの辺２０２および２０４と、各辺２０１ないし２０４に沿うように延びる４つの周縁領域２１１ないし２１４と、４つの周縁領域２１１ないし２１４に囲まれた中央領域２１０を備えた平坦な水田である。２つの周縁領域２１１および２１３はいわゆる枕地であり、周縁領域２１１および２１３のそれぞれの南北方向の幅と、周縁領域２１２および２１４のそれぞれの東西方向の幅は、作業車両１の苗植付部６３による作業幅（苗８条分の幅）以上の幅である。
【0072】
以下に、この圃場２００を例に、作業車両１の直進制御および旋回制御について詳細に説明を加える。なお、圃場２００は便宜上、上述のような形状、大きさおよび向き（方角）としているが、直進制御および旋回制御が行われる圃場はとくに限定されない。
【0073】
圃場２００に苗を植え付ける際には、制御部８７による直進制御と旋回制御とを交互に行い、つづら折り状に圃場２００を走行しつつ、中央領域２１０に苗を植え付けた後に、図５に矢印付きのグレー色の太い線で示されるように、４つの周縁領域２１１ないし２１４に、順次に苗を植え付ける。なお、本実施態様においては、制御部８７による旋回制御が行われるためには、予め、旋回制御スイッチ１７が操作され、旋回制御が行われる状態に設定されている必要がある。
【0074】
中央領域２１０に苗を植え付ける際には、まず、いわゆるティーチングにより、直進制御に用いる基準線の始点と終点の位置情報が取得される。直進制御においては、作業車両１が始点と終点を結ぶ仮想の基準線と平行に直進走行するように（より具体的には、作業車両１が、後に詳述する、基準線に平行な仮想の目標線に沿うようにステアリングモータ５７が駆動され、ステアリングホイール５６の舵角が調整される。
【0075】
基準線の始点の位置情報を取得するにあたっては、作業者の操縦（主変速レバー３５およびステアリングホイール５６の操作）に基づき、作業車両１が、図５に示される圃場２００の周縁領域２１２内の北側の位置に移動され、直進アシストレバー７９が下方に揺動操作されることによって、ＧＮＳＳ受信機１３０を用いて、基準線の始点２１８の位置情報が取得される。
【0076】
次いで、マーカースイッチ２８が操作され、東側の線引きマーカー４０（旋回する側であり、この場合には左側の線引きマーカー４０）が作用姿勢に切り換えられた状態で、作業者の操縦に基づき、矢印付きの破線２０８で示されるように、作業車両１が周縁領域２１２内の南側の場所まで移動され、直進アシストレバー７９が下方に揺動操作される。その結果、ＧＮＳＳ受信機１３０を用いて、基準線の終点２１９の位置情報が取得される。以上のようにして取得された基準線の始点と終点の位置情報は、記憶部９３に格納される。なお、本実施態様においては、始点と終点を結ぶ仮想の基準線は、便宜上、正確に南北方向に延びる線として説明を進める。
【0077】
また、本実施態様においては、マーカースイッチ２８が操作され、線引きマーカー４０が作用姿勢に切り換えられると、以後、作業車両１が旋回する度に、ピットマンセンサ５８の出力信号に基づき、作業車両１の旋回が検出され、自動的に作用姿勢にある一方の線引きマーカー４０が非作用姿勢に切り換えられ、さらに、作業車両１が旋回した後に、自動的に他方の線引きマーカー４０が作用姿勢に切り換えられるように構成されている。
【0078】
また、本実施態様においては、作業者によってステアリングホイール５６が回動される場合と、制御部８７の出力信号に基づき、ステアリングホイール５６が回動される場合（直進制御、旋回制御）のいずれにおいても、車速は主変速レバー３５の操作位置に基づき設定されるが、旋回制御が行われている間においては、車速が随時、所定の速度以下に規制される。
【0079】
基準線の始点と終点の位置情報が取得されると、作業者の操縦に基づき、作業車両１が東側へ旋回されて、中央領域２１０における１列目（１つ目の植付行程）の植付開始位置２０７（×印）へ移動され、図５に「１列目」として示される植付行程において、苗の植付けを伴う直進走行が開始される。
【0080】
具体的には、図４に示されるフィンガーレバー２３が下方に揺動操作されて苗植付部６３が作業位置に切り換えられた後に、植付入切スイッチ１９が押圧操作されることによって、各植付装置６４が駆動され、８列の植付具６９（図２参照）による苗の植え付けが開始される。このとき、図５に示されるように、右側の線引きマーカー４０は自動的に作用姿勢に切換えられており、線引き体４１が圃場上を転動されることにより、図５の「２列目」の位置に走行位置の目安となるラインが形成される。
【0081】
次いで、作業者によって直進アシストレバー７９が上方に揺動操作されて、制御部８７による直進制御が開始される。直進制御が開始される条件は、各列を直進走行する際の目標線（走行すべき位置を指す仮想の線であり、基準線に平行な線）と、走行車体２の向き（機体２の方位）との角度差が３０°未満である状態で、直進アシストレバー７９が上方に揺動操作されることである。
【0082】
直進制御においては、制御部８７は、作業車両１が、図５に矢印付きの破線で示された基準線２０８であって、直進アシストレバー７９の揺動操作により位置情報が取得された始点と終点とを結ぶ基準線２０８に対して平行に直進走行するように、ＧＮＳＳ受信機１３０および方位センサ８０から出力された検出信号に基づいて、ステアリングモータ５７を駆動し、操舵輪としての左右一対の前輪８を操舵するように構成されている。その結果、作業車両１は、「１列目」として示される列を、真っ直ぐに北へ走行する。
【0083】
なお、本実施態様にかかる直進制御においては、制御部８７は、中央領域２１０の「１列目」を走行するときに、基準線２０８よりも次の作業条の方（東側）へ２４０ｃｍ（条間３０ｃｍ×苗８条分）だけズレた位置を基準線２０８に対して平行に延びる仮想の目標線を設定した後に、目標線に沿うようにステアリングモータ５７を駆動するように構成されている。また、「ｎ列目」（ｎは２以上の整数）を走行するときには、制御部８７は、ｎ－１列目のラインから次の作業条の方（東側）へ２４０ｃｍだけズレた位置を基準線２０８に対して平行に延びる目標線を設定した後に、目標線に沿うようにステアリングモータ５７を駆動するように構成されている。
【0084】
しかしながら、このように、直進制御において、生成された目標線に沿って機体２が走行するようにステアリングモータ５７を駆動させることは必ずしも必要でなく、直進制御において、単に、基準線が延びる方位を目標方位として、１ないしｎ列目の各列で直進アシストレバー７９が上方に揺動操作された地点から、機体２の方位と目標方位との方位偏差が小さくなるようにステアリングモータ５７が駆動されるように構成してもよい。
【0085】
作業車両１が周縁領域２１３（北側の枕地）に近づくと、作業者によって直進アシストレバー７９が上方に揺動操作されて、制御部８７による直進制御が終了される。
【0086】
こうして、直進制御が終了すると、作業者によって、図４に示されたフィンガーレバー２３が上方に揺動操作され、苗植付部６３が上昇される。
【0087】
本実施態様にかかる作業車両１においては、旋回制御スイッチ１７の操作によって旋回制御が行われる状態に設定された状態で、主変速レバー３５が前進位置（車両が前進する位置）にあり、かつ、フィンガーレバー２３が上方に揺動操作されると、制御部８７による旋回制御が開始されるように構成されている。以下に、まず、「Ｕターン旋回」での旋回制御について詳細に説明を加える。
【0088】
図６は、図１に示された作業車両１の制御部８７による旋回制御の手順を示すフローチャートであり、図７は、図６に示された複数のステップと、走行車体２の向き（方位）との関係を示す模式的平面図である。なお、図７においては、矢印付きの一点鎖線（直進走行時）と矢印付きの二点鎖線（旋回走行時）は、作業車両１の幅方向（左右方向）中央部が移動する軌跡を表している。また、図７において、図６に示されるステップｓ１０にかかる部分については、便宜上、グレー色で示されている。
【0089】
旋回制御において、まず、制御部８７は、記憶部９３より、旋回目標位置までの距離のデータを取得する（ステップｓ１）。
【0090】
ここで、旋回制御の目標は、作業車両１を、旋回後に直進走行する東西方向の位置（線引きマーカー４０によってラインが形成された東西方向の位置）に旋回することであり、「１列目」から「２列目」へ旋回する場合の旋回目標位置（旋回後に作業車両１が位置すべき位置であり、次の植付行程の位置）は、図５に示される「２列目」の位置（東西方向の位置）である。すなわち、旋回目標位置までの距離とは、平たく言えば、図５に示される「１列目」と「２列目」との間の（圃場２００においては東西方向の）距離であり、本実施態様においては、苗植付部６３が左右方向に並ぶ８列の植付具６９を有する８条植えの田植機として構成されているため、２４０ｃｍ（条間３０ｃｍ×８条分）という値のデータが格納されている。なお、図５に示される「１列目」から「ｎ列目」はそれぞれ、作業車両１が直進走行しつつ、苗を植え付ける「植付行程」である。
【0091】
こうして、旋回目標位置までの距離のデータを取得すると、制御部８７は、ＨＳＴサーボモータ１５０を駆動し、車速を０．７５［ｍ／ｓ］に規制するとともに、ステアリングモータ５７を駆動し、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］となるように、ステアリングホイール５６の次の作業条の方向（「２列目」への旋回時は右側）への回動を開始する（ステップｓ２）。なお、本明細書においては、［］内には単位が示されている。
【0092】
ここで、本実施態様において旋回制御時に用いられる所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］とは、８条植えの作業車両１が、標準的な条件の圃場で、ステアリングホイール５６を自動的に所定の舵角θｄに保持した状態で旋回し、機体２の方位が、旋回する前の向き（方位）からヨー方向に１８０°変わる間際（具体的には後に詳述するθｓｔ以下となる時点）に、ステアリングホイール５６の舵角を中立位置に戻すことによって、旋回目標位置に旋回可能な舵角である。
【0093】
標準的な条件の圃場とは、具体的には、直進走行時に走行車輪８，９のスリップ率（ＧＮＳＳ受信機１３０等により検出される実際の走行距離を、後輪９の車軸８２の回転数等から推定される作業車両１の走行距離で割って算出された値を、さらに１から引くことにより算出されるスリップの割合）が１０％程度で、圃場の深さが２０ｃｍ程度の圃場である。このような圃場上で何度も作業車両１の旋回試験が行われた結果、旋回目標位置に旋回可能なステアリングホイール５６の舵角がθｄ［ｄｅｇ］である。
【0094】
ステアリングホイール５６の舵角θｄ［ｄｅｇ］は、走行車輪のトレッド幅やホイールベース、次の植付行程の位置等により異なるが、本実施態様にかかる８条植えの作業車両１においては、末切り位置（ロック位置であり、左右一方に限界まで回した位置）よりも２０°（後に詳述する舵角補正値の上限）以上手前の角度であり、中立位置からの角度が１００°を上回る角度である。すなわち、ステアリングホイール５６の舵角θｄ［ｄｅｇ］は、末切り位置から２０°以上中立位置側に戻された角度である。本実施態様においては、ステアリングホイール５６が舵角θｄへ切られる際には、制御部８７は、ピットマンセンサ５８（図３参照）の検出信号によりステアリングホイール５６の舵角が舵角θｄ［ｄｅｇ］となったことが検知されたときにステアリングモータ５７の駆動を停止し、以後、ステアリングセンサ４５の検出信号に基づき、ステアリングモータ５７を駆動するように構成されているが、このように構成することは必ずしも必要でない。さらに、ステアリングホイール５６の舵角をθｄ［ｄｅｇ］とする際に、３ｂｉｔ程度の不感帯を設け、舵角がθｄ±３ｂｉｔの範囲となった際に、ステアリングモータ５７の駆動を停止するように構成してもよい。なお、旋回時の補正前の目標舵角である所定の舵角θｄと、後に詳述する現在の舵角であるθａ［ｄｅｇ］と、補正後の目標舵角であるθｄｉ［ｄｅｇ］はそれぞれ、ステアリングホイール５６の中立位置からの舵角である。
【0095】
上述のように、標準的な条件の圃場で、ステアリングホイール５６を自動的に所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］に保持した状態で旋回することにより、旋回目標位置に旋回することができる。
【0096】
しかしながら、標準的な条件でない圃場上で旋回制御が行われる場合、走行車輪８，９のスリップによって、駆動力が弱まり、走行車体２が前方へほとんど移動せずに、その場で回ってしまうときに、走行車体２の向きがヨー方向に１８０°回転される間際までステアリングホイール５６を所定の舵角θｄに保持した状態で旋回すると、図５に矢印付きのグレー色の細い線で示されるように、過度に小回りになりすぎてしまい、旋回目標位置よりも手前側（図５においては西側）にズレた位置に車両１が位置してしまうことがあった。
【0097】
また、圃場が過度に浅い場合など、圃場の状態によっては、標準的な条件の圃場上に比して走行車輪８，９のスリップが少なく、過度に大回りになりすぎてしまい、旋回目標位置よりも奥側（図５においては東側）にズレた位置に車両１が位置してしまうことがあった。
【0098】
このような状況に鑑みて、本実施態様においては、制御部８７は、ステアリングホイール５６の所定の舵角θｄまでの回動を開始させた後に、以下に述べるように、走行車体２の角速度から走行車輪８，９のスリップ量を算出し、さらに、走行車体２の方位と、「１列目」の目標線（基準線に平行な線であって、基準線より２４０ｃｍだけ東側に位置する線）との角度差が３０°以上となった時点で、ステアリングホイール５６を、スリップ量を加味した舵角θｄｉまで自動的に切り戻し、又は切り足すことによって、過度に小回り又は大回りな旋回にならずに、旋回目標位置の位置（「１列目」を直進走行後の旋回においては「２列目」の位置）に作業車両１を移動させることができる。以下の説明において、旋回制御が行われている間に、走行車輪８，９のスリップ量を加味した舵角θｄｉまでステアリングホイール５６を自動的に切り戻し、又は切り足す制御のことを「舵角補正制御」という。
【0099】
さらに、従来の作業車両の旋回制御においては、車速に拘わらず、ステアリングホイールを、ステアリングモータを用いて一律に最高速で回動させていたため、車速が高い場合にはステアリングホイールの回動（操舵）が完了するまでの走行距離が長く、その結果、過度に大回りに旋回してしまい、反対に、車速が低い場合にはステアリングホイールの回動が完了するまでの走行距離が短く、その結果、過度に小回りになってしまうという問題があった。
【0100】
このような状況に鑑みて、本実施態様においては、旋回制御中に、ステアリングホイール５６が自動的に回動される際（具体的にはステアリングホイール５６が舵角θｄ［ｄｅｇ］や、後に詳述する舵角θｄｉ［ｄｅｇ］まで回動される際など）には、ステアリングホイール５６の回動速度が車速に応じて変更（調整）されるように構成されている。
【0101】
具体的には、主変速レバー３５の操作範囲の一部である前進領域（図４（ｂ）参照）内で前後方向に区分けされた複数の区分のうちのいずれに主変速レバー３５が操作されているかによって、ステアリングホイール５６の回動時の角速度が、以下の速度を上限値として規制される。なお、前進領域内において、最も後方に位置する区分（前進時に車速が最も遅い区分）が１区分目であり、より前方に位置する区分ほど、何区分目の「何」の部分の数が大きくなる。
１区分目 ： ５０［ｄｅｇ／ｓ］
２区分目 ： ７０［ｄｅｇ／ｓ］
３区分目 ： ９０［ｄｅｇ／ｓ］
４区分目 ： １１０［ｄｅｇ／ｓ］
５区分目 ： １３０［ｄｅｇ／ｓ］
６区分目 ： １５０［ｄｅｇ／ｓ］
７区分目移行：１７０［ｄｅｇ／ｓ］
したがって、たとえば、作業者により主変速レバー３５が前進領域内の最も後方に位置する１区分目に操作されているときには、ステアリングホイール５６の回動速度が５０［ｄｅｇ／ｓ］に規制され、１区分目のすぐ前方の２区分目に操作されている場合には、ステアリングホイール５６の回動速度が５０［ｄｅｇ／ｓ］に規制される。本実施態様においては前進領域が１０つの区分に区分けされており、仮に角速度の規制がない場合には、主変速レバー３５がいずれの区分に操作された場合でも１７０［ｄｅｇ／ｓ］を上回る角速度でステアリングホイール５６が回動される。
１区分目 ： ５０［ｄｅｇ／ｓ］
２区分目 ： ７０［ｄｅｇ／ｓ］
３区分目 ： ９０［ｄｅｇ／ｓ］
４区分目 ： １１０［ｄｅｇ／ｓ］
５区分目 ： １３０［ｄｅｇ／ｓ］
６区分目 ： １５０［ｄｅｇ／ｓ］
７区分目移行：１７０［ｄｅｇ／ｓ］
したがって、たとえば、作業者により主変速レバー３５が前進領域内の最も後方に位置する１区分目に操作されているときには、ステアリングホイール５６の回動速度が５０［ｄｅｇ／ｓ］に規制され、１区分目のすぐ前方の２区分目に操作されている場合には、ステアリングホイール５６の回動速度が５０［ｄｅｇ／ｓ］に規制される。本実施態様においては前進領域が１０つの区分に区分けされており、仮に角速度の規制がない場合には、主変速レバー３５がいずれの区分に操作された場合でも１７０［ｄｅｇ／ｓ］を上回る角速度でステアリングホイール５６が回動される。
【0102】
このように、本実施態様においては、車速が高いほど、すなわち、主変速レバー３５がより前方に位置するほど、旋回制御中の規制の範囲内で車速が高くなるとともに、スピードコントロールモータにより構成されたステアリングモータ５７の駆動によるステアリングホイール５６の回動速度が速くなり、主変速レバー３５がより後方に位置するほど、車速が低くなるとともに、ステアリングモータ５７の駆動によるステアリングホイール５６の回動速度がより低く規制されるため、車速の違いにより車体２が過度に小回り又は大回りに旋回してしまうことを防止し、旋回半径を毎度一定の大きさとすることができる。なお、本実施態様においては、ステアリングモータ５７への印加電圧を増減することにより、ステアリングホイールの回動速度の上限値を変更するように構成されているが、上限値の変更方法はとくにこれに限定されない。
【0103】
また、従来の作業車両においては、旋回制御が行われている間に、ステアリングホイールの回動方向が、左回りから右回りへ、又は右回りから左回りへ切り換えられたときに、急制動となり、ステアリングホイールからステアリングモータまでの間でギア鳴りが発生してしまうことがあった。
【0104】
これに対し、本実施態様においては、ステアリングホイール５６の回動方向を切り換える際（たとえば略中立位置からθｄまで切られてからθｄｉへ切り戻す際）に、制御部８７が、ステアリングモータ５７の回転速度（すなわちステアリングホイール５６の回動速度）を、上述の上限までの範囲での最高速から徐々に減速させ、逆転後にステアリングモータ５７の回転速度（すなわちステアリングホイール５６の回動速度）を上限までの範囲で徐々に加速させるように制御するよう構成されている。このように構成することにより、逆転時の衝撃を低減できるため、ギア鳴りを防止することができる。
【0105】
一方、ステアリングホイール５６を所定の舵角θｄまで回動させ始めると、制御部８７は、走行車輪８，９のスリップがない場合に、次の旋回目標位置である「２列目」の位置へ車両１が旋回するための理想角速度ωｉを、以下の式（１）によって算出する（ステップｓ３）。
【0106】
ωｉ＝０．０７１ｖθａ［ｄｅｇ／ｓｅｃ］ ．．．（１）
式（１）において、ｖはＧＮＳＳ受信機１３０によって取得された走行車体２の実際の車速［ｍ／ｓ］であり、θａはピットマンセンサ５８によって取得されたステアリングホイール５６の舵角である。また、「０．０７１」は本実施態様にかかる作業車両１の理想角速度を求めるためのパラメータであり、走行車輪のトレッド幅やホイールベース（前輪車軸３１と後輪車軸８２との間の前後方向の距離）によって旋回中の理想角速度は異なるため、トレッド幅やホイールベースを異にする作業車両ごとに、異なる値のパラメータを掛けることによって調節される。
式（１）において、ｖはＧＮＳＳ受信機１３０によって取得された走行車体２の実際の車速［ｍ／ｓ］であり、θａはピットマンセンサ５８によって取得されたステアリングホイール５６の舵角である。また、「０．０７１」は本実施態様にかかる作業車両１の理想角速度を求めるためのパラメータであり、走行車輪のトレッド幅やホイールベース（前輪車軸３１と後輪車軸８２との間の前後方向の距離）によって旋回中の理想角速度は異なるため、トレッド幅やホイールベースを異にする作業車両ごとに、異なる値のパラメータを掛けることによって調節される。
【0107】
なお、本実施態様においては、車速ｖが０．１［ｍ／ｓ］以下である場合には、制御部８７は、作業車両１が停車中と判定し、ωｉ＝０とするように構成されている。また、ωｉの値は、舵角補正制御が終了するまで、データ周期０．１秒、０．５秒移動平均で算出され、ωｉの値が時々刻々と更新され続ける。
【0108】
次いで、制御部８７は、方位センサ８０から出力されたその時点での走行車体２の方位（機体２の向き）θｐの検出信号から、実際の走行車体２のヨー方向の角速度ωｐを以下の式（２）によって算出する（ステップｓ４）。なお、以下において、「・」は乗算記号である。
【0109】
ωｐ＝１０・｛θｐ－θ（ｐ－１）｝［ｄｅｇ／ｓｅｃ］ ．．．（２）
本実施態様においては、方位センサ８０の検出信号の出力頻度は０．１秒ごと（データ周期が０．１秒）であり、方位センサ８０から取得したその時点での走行車体２の方位θｐから、その１データ前の走行車体２の方位であるθ（ｐ－１）を減じて得た値に１０を乗ずることにより、１秒ごとの実際の走行車体２のヨー方向の角速度ωｐを算出することができる。なお、本実施態様においては、式（２）につき、０．５秒移動平均で算出する。また、ωｐの値は、その後も時々刻々と更新され続ける。
本実施態様においては、方位センサ８０の検出信号の出力頻度は０．１秒ごと（データ周期が０．１秒）であり、方位センサ８０から取得したその時点での走行車体２の方位θｐから、その１データ前の走行車体２の方位であるθ（ｐ－１）を減じて得た値に１０を乗ずることにより、１秒ごとの実際の走行車体２のヨー方向の角速度ωｐを算出することができる。なお、本実施態様においては、式（２）につき、０．５秒移動平均で算出する。また、ωｐの値は、その後も時々刻々と更新され続ける。
【0110】
こうして、理想角速度ωｉと、実際の走行車体２のヨー方向の角速度ωｐを算出すると、制御部８７は、ステアリングセンサ４５の検出信号に基づき、ステアリングホイール５６の舵角がすでに所定の角度θｄ［ｄｅｇ］であるか否かを判定する（ステップｓ５）。なお、上述のように、所定の角度θｄ［ｄｅｇ］に不感帯が設けられた場合には、ステアリングホイール５６の舵角が所定の角度θｄ又はその前後の不感帯の範囲にあるか否かを判定する。
【0111】
ステアリングホイール５６の舵角が所定の角度θｄであるか否かの判定の結果、ステアリングホイール５６の舵角が所定の角度θｄに満たない場合には、ステアリングホイール５６が所定の角度θｄまで切られるまで、ステアリングセンサ４５の検出信号の取得と判定とが繰り返される。
【0112】
これに対して、判定の結果、ステアリングホイール５６の舵角が所定の角度θｄである場合には、制御部８７は、ステアリングモータ５７を駆動し、ステアリングホイール５６の舵角が、以下の式（４）により算出された補正後の舵角θｄｉ［ｄｅｇ］となるようにステアリングホイール５６を切り戻し、又は切り足す（ステップｓ６、図６および図７参照）。
【0113】
θｄｉ＝θｄ－（１．５・（ωｐ－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（
１０＋ｘ）＋１．５・（１０－ｘ）［ｄｅｇ］ ．．．式（４）
ただし、θｄｉは、θｄ－１００≦θｄｉ≦θｄ＋２０［ｄｅｇ］の範囲とし、舵角θｄより切り戻し方向（中立位置へ向かう方向）へ１００°、切り足し方向（末切り位置＝ロック位置へ向かう方向）へ２０°を限度とした範囲で舵角が補正される。すなわち、舵角補正値の下限は－１００°であり、舵角補正値の上限は２０°である。なお、ステアリングホイール５６を舵角θｄｉに補正する（変更する）際についても、不感帯を前後３ｂｉｔ程度設けてもよい。
１０＋ｘ）＋１．５・（１０－ｘ）［ｄｅｇ］ ．．．式（４）
ただし、θｄｉは、θｄ－１００≦θｄｉ≦θｄ＋２０［ｄｅｇ］の範囲とし、舵角θｄより切り戻し方向（中立位置へ向かう方向）へ１００°、切り足し方向（末切り位置＝ロック位置へ向かう方向）へ２０°を限度とした範囲で舵角が補正される。すなわち、舵角補正値の下限は－１００°であり、舵角補正値の上限は２０°である。なお、ステアリングホイール５６を舵角θｄｉに補正する（変更する）際についても、不感帯を前後３ｂｉｔ程度設けてもよい。
【0114】
式（４）において、θｄ［ｄｅｇ］は上述のように、標準的な条件の圃場で、旋回制御により、ステアリングホイール５６の舵角をθｄ［ｄｅｇ］に保持した状態で旋回目標位置に旋回可能な角度である。したがって、式（４）を平たく言えば、「（１．５・（ωｐ
－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）＋１．５・（１０－ｘ）」
［ｄｅｇ］の分だけ、ステアリングホイール５６が、舵角θｄから切り戻され、又は切り足される。
－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）＋１．５・（１０－ｘ）」
［ｄｅｇ］の分だけ、ステアリングホイール５６が、舵角θｄから切り戻され、又は切り足される。
【0115】
式（４）内には、所定の舵角θｄを有する項「θｄ」と、機体角速度検知による舵角補正を目的とした「－（１．５・（ωｐ－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」の項と、スリップ量の多少によらずに（スリップ量に拘わらず）、実際の旋回の状況に応じて作業者が舵角を任意に補正可能とすることを目的とした「１．５・（１０－ｘ）」の項が含まれている。
【0116】
－「（１．５・（ωｐ－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」の項は、０の値をとる場合を除き負の数をとるため、この項により、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］から大回り側（中立位置側）にのみ舵角補正を行い、「１．５・（１０－ｘ）」の項は、０の値をとる場合を除き正の数をとるため、この項により、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］から小回り側（末切り位置側）にも補正が可能に構成されている。換言すれば、「－（１．５・（ωｐ－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」の項は、ステアリングホイール５６の舵角を所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］から中立位置側に補正するように機能する項であり、「１．５・（１０－ｘ）」の項は、ステアリングホイール５６の舵角を所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］から末切り位置側へ補正するように機能する項である。なお、ｘは後に詳述する制御値が代入される変数であり、「１．５」という数値は、本実施態様にかかる作業車両１を旋回目標位置へ旋回させるべく、圃場での走行試験の結果に基づき導き出された値である。
【0117】
θｐは、上述のように、その時点での走行車体２の方位（機体２の向き）を指し、「ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）」は０ないしおよそ０．７７の値をとる。機体２（走行車体２）の方位によって、ステアリングモータ５７の制御量を変更したいため、「ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）」が乗算される。
【0118】
一方、「ωｐ－ωｉ」（［ｄｅｇ／ｓｅｃ］）によって算出される値は、走行車輪８，９のスリップ量（スリップの度合い）を表す相関値である。
【0119】
ここで、作業車両１（走行車体２）が旋回する際に、圃場の状態により、走行車輪８，９がスリップし、走行車体２が前方へほとんど移動せずに、その場で回ってしまうような場合には、スリップが少なく正常に旋回する場合に比して、実際の走行車体２のヨー方向の角速度ωｐが高くなり、ωｐ－ωｉによって算出される値も大きくなる。すなわち、走行車輪８，９のスリップ量と、ωｐ－ωｉによって算出される値とは相関関係にある。したがって、実際の走行車体２のヨー方向の角速度ωｐから、理想角速度ωｉを減ずることによって、スリップ量（スリップの度合い）を表す相関値を算出することができる。
【0120】
このため、たとえば、ωｐ－ωｉの値が、所定の値以上である場合には、走行車輪８，９がスリップしていると判定するように構成することも可能である。なお、実際の圃場においては、ωｐ－ωｉは、およそ０ないし５の値を取り、最大で１０程度である。
【0121】
このように、本実施態様においては、ωｐ－ωｉにより算出されたスリップ量を加味した舵角θｄｉまでステアリングホイール５６が切り戻され、又は切り足される（すなわち、舵角補正制御が行われる）ように構成されているから、走行車輪８，９のスリップの多少により、過度に小回り又は大回りに旋回してしまうことを防止することができる。
【0122】
なお、ωｐ－ωｉ＜０の場合には、スリップがないものと仮定して、（ωｐ－ωｉ）＝０としてθｄｉを算出するように構成されている。低車速で角速度検出が安定しないときに局所的にωｐ－ωｉが０未満となることがあるが、ωｐ－ωｉが負の数をとる状態で式（４）によりθｄｉを算出すると、θｄｉがプラス側（小回り側）に補正されてしまい、旋回が安定しなかった。
【0123】
これに対し、本実施態様においては、ωｐ－ωｉ＜０の場合に（ωｐ－ωｉ）＝０としてθｄｉを算出するため、不適切な舵角の補正を防止することができる。
【0124】
さらに、本実施態様においては、作業者は、式（４）内の変数ｘに代入される制御値を、予め、モニタ６１上で任意に設定することによって、舵角補正制御においてステアリングホイール５６を舵角θｄから切り戻し、又は切り足す量（角度、回動量）を調節することができる。
【0125】
図８は、舵角補正制御におけるモニタ６１に表示される制御値の設定画面を示す図面であり、図８（ａ）は、左側へ旋回する場合の舵角補正制御における制御値の設定画面を示す図面であり、図８（ｂ）は、右側へ旋回する場合の舵角補正制御における制御値の設定画面を示す図面である。
【0126】
モニタ６１は、現在設定されている制御値を表示するディスプレイ３２と、制御値を設定する操作スイッチ６２を備えている。
【0127】
本実施態様においては、０を含む－１０ないし１０の計２１個の整数の数値の中から、任意の数値を、式（４）の変数ｘに代入される制御値の数値として、操作スイッチ６２を用いて設定可能に構成されており、設定された数値は、記憶部９３に格納され、図６に示されるステップｓ６の時点で記憶部９３から読み出され、舵角θｄｉ［ｄｅｇ］が算出される。
【0128】
－１０ないし１０の範囲内で設定された制御値の数値が大きいほど、舵角θｄから減算される角度「（１．５・（ωｐ－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」［ｄｅｇ］の値が大きくなり、作業車両１の旋回が大回りになる。その結果、旋回後に、より奥側（図５において、より東側）の位置に作業車両１が位置することとなる。
【0129】
したがって、作業者は、旋回制御による旋回後の作業車両１の東西方向の位置と、線引きマーカー４０によって形成された次に直進走行すべき列の東西方向の位置とを比較し、旋回後の作業車両１が、次に直進走行すべき列の位置よりも西側（手前側）に位置している場合には、モニタ６１の操作スイッチ６２を用いて、制御値をより大きく設定することによって、旋回後の作業車両１の位置を、より東側にずらし、次に直進走行すべき列と東西方向の位置を合わせることができる。
【0130】
また、－１０ないし１０の範囲内で設定された制御値が小さいほど、式（４）において舵角θｄから減算される角度「（ωｐ－ωｉ）・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」［ｄｅｇ］の値が小さくなり、かつ、舵角θｄに加算される「１．５・（１０－ｘ）」［ｄｅｇ］の値が大きくなるから、作業車両１の旋回が小回りになる。その結果、より手前側（図５においては、より西側）の位置に作業車両１が位置することとなる。
【0131】
したがって、作業者は、旋回制御による旋回後の作業車両１の東西方向の位置と、線引きマーカー４０によって形成された次に直進走行すべき列の東西方向の位置とを比較し、旋回後の作業車両１が、次に直進走行すべき列の位置よりも東側（奥側）に位置している場合には、モニタ６１の操作スイッチ６２を用いて、制御値をより小さく設定することによって、旋回後の作業車両１の位置を、より西側にずらし、次に直進走行すべき列と東西方向の位置を合わせることができる。
【0132】
なお、本実施態様においては、図８（ａ）および図８（ｂ）に示されるように、左側へ旋回するときに行われる舵角補正制御における目標舵角θｄｉを算出するのに用いられる変数ｘに代入される制御値と、右側へ旋回するときに行われる舵角補正制御における目標舵角θｄｉを算出するのに用いられる変数ｘに代入される制御値とを、互いに独立して設定可能に構成されている。換言すれば、旋回制御により左側へ旋回する場合と、旋回制御により右側へ旋回する場合とで、目標舵角θｄｉを算出するのに用いられる変数ｘに代入される制御値を別々の値に設定することができる。
【0133】
したがって、図５に示される圃場２００および走行経路において、右側へ旋回する枕地である北側の枕地と、左側へ旋回する枕地である南側の枕地との間で、圃場の状態が異なる場合にも、それぞれの枕地に適した制御値を設定することによって、北側の枕地、南側の枕地のいずれにおいても、次に直進走行する列の東西方向の位置と、旋回後の作業車両１（走行車体２）の東西方向の位置とを一致させることができるから、旋回後にスムーズに直進制御に移行することができる。
【0134】
制御値が標準的な数値である「０」に設定された場合、舵角θｄｉ［ｄｅｇ］は最大でθｄ－７７［ｄｅｇ］程度である。
【0135】
また、式（４）から見て取れるように、スリップがない場合（ωｐ－ωｉ＝０の場合）で、制御値が標準的な数値である「０」に設定された場合には、舵角が１２°だけθｄから末切り側へ切り足され、スリップがない場合で、制御値が「＋１０」に設定された場合には、舵角が０°だけθｄから末切り側へ切り足され（切り戻されも切り足されもしない）、スリップがない場合で、制御値が「－１０」に設定された場合には、舵角が２０°（補正上限値）だけθｄから末切り側へ切り足される。このように、切り足し側に補正することも可能としたことにより、浅い圃場や路上等（スリップが少ない状況）に対応することができる。
【0136】
一方、図６および図７に示されるように、ステアリングホイール５６をθｄｉの舵角まで回動させると、制御部８７は、方位センサ８０から出力された検出信号によって判断される機体２の方位と、次の直進走行における目標線との角度差が、６０°以下であるか否かを判定する（ステップｓ７）。
【0137】
判定の結果、機体２の方位と目標線との角度差が６０°を超えている場合には、制御部８７は、角度差が６０°以下となるまで、ステアリングホイール５６の舵角をθｄｉに保持する。
【0138】
これに対して、判定の結果、機体２の方位と仮想の目標線との角度差が６０°以下である場合には、制御部８７は、舵角補正制御を終了し、ステアリングモータ５７を駆動して、ステアリングホイール５６の舵角をθｄに変更する（ステップｓ８、図６および図７参照）とともに、ピットマンセンサ５８による角度の検出に基づくステアリングホイール５６の制御に戻す。
【0139】
なお、舵角補正制御が行われている間、ステアリングホイール５６の舵角は、上述のように、θｄｉ［ｄｅｇ］に保持されるが、旋回中に、実際の車速、ステアリングホイール５６の舵角、機体２の方位および角速度は時々刻々と変化するため、式（４）内のωｐ（機体の実際の角速度）、ωｉ（理想角速度）およびθｐ（機体の方位）の各値も時々刻々と更新される。したがって、舵角補正制御の間のステアリングホイール５６の舵角θｄｉ［ｄｅｇ］も、機体２の方位と仮想の目標線との角度差が６０°以下となる（ステップｓ８）まで、変更（更新）され続ける。このように、本実施態様においては、機体２の方位と目標線との角度差が６０°以下となるまでの間、走行車輪８，９のスリップ量と、モニタ６１上で設定される舵角補正の制御値とを加味した舵角へ補正された状態が維持される。
【0140】
こうして、ステアリングホイール５６の舵角をθｄに変更すると、制御部８７は、方位センサ８０から出力された検出信号によって判断される機体２の方位と、次の直進走行における仮想の目標線との角度差が、５０°以下であるか否かを判定する（ステップｓ９）。
【0141】
判定の結果、機体２の方位と次の植付行程（たとえば「２列目」）における仮想の目標線との角度差が５０°を超えている場合には、角度差が５０°以下となるまで判定が繰り返される。
【0142】
これに対して、判定の結果、機体２の方位と次の直進走行における仮想の目標線との角度差が５０°以下である場合には、制御部８７は、ＨＳＴサーボモータ１５０を駆動し、車速を０．５ｍ／ｓに規制する（ステップｓ１０、図６および図７参照）。
【0143】
作業車両１の車速を０．５ｍ／ｓに規制すると、制御部８７は、次の式（５）によって、ステアリングホイール５６を中立位置へ戻し始める機体２の方位を算出する（ステップｓ１１）。
【0144】
θｓｔ＝１．３２・ωｐ［ｄｅｇ］ ．．．式（５）
次いで、制御部８７は、方位センサ８０から出力された検出信号から判断される機体２の方位と、次の直進走行における仮想の目標線との角度差が、算出した角度θｓｔ以下であるか否かを判定する（ステップｓ１２）。
次いで、制御部８７は、方位センサ８０から出力された検出信号から判断される機体２の方位と、次の直進走行における仮想の目標線との角度差が、算出した角度θｓｔ以下であるか否かを判定する（ステップｓ１２）。
【0145】
判定の結果、機体２の方位と次の直進走行における目標線との角度差がθｓｔ［ｄｅｇ］を超えている場合には、ステアリングホイール５６の舵角をθｄに保持した状態で、角度差がθｓｔ［ｄｅｇ］以下となるまで判定が繰り返される。
【0146】
これに対して、判定の結果、機体２の方位と次の直進走行における目標線との角度差がθｓｔ［ｄｅｇ］以下である場合には、制御部８７は、ステアリングモータ５７を駆動し、ステアリングホイール５６を中立位置に戻す（ステップｓ１３）。その結果、旋回後において、機体２の方位は一定（図５に示される圃場２００および走行経路の場合には南向き又は北向き）となる。
【0147】
なお、本実施態様においては、機体２の方位と次の直進走行における目標線との角度差が、式（５）により算出した角度以下となった時点でステアリングホイール５６を中立位置に戻すように構成されているが、θｓｔ＝１８０－１．３２・ωｐ［ｄｅｇ］だけ、旋回前の方位からヨー方向に変化した時点で、ステアリングホイール５６を中立位置に戻すように構成してもよい。いずれの場合にも、同様の作用を奏することとなる。
【0148】
このように、本実施態様にかかる旋回制御においては、途中で、ωｐ－ωｉにより算出されたスリップ量と、モニタ６１上で設定された舵角補正の制御値とを加味した舵角θｄｉまでステアリングホイール５６が切り戻され、又は切り足される舵角補正制御が行われるように構成されているから、走行車輪８，９のスリップの多少によって過度に小回り又は大回りに旋回してしまうことを防止することができる。
【0149】
さらに、旋回制御スイッチ１７の操作により実行される旋回制御の結果、万一、作業車両１が、次に直進走行する東西方向の位置（線引きマーカー４０によって形成された線の位置であり、仮想の目標線の位置でもある）と異なる位置に旋回してしまう場合（過度に小回り又は大回り）には、作業者は、図８に示される操作スイッチ６２を操作し、式（４）中の変数ｘに代入される制御値を変更することによって、旋回後の作業車両１（走行車体２）の東西方向の位置を調節することができる。
【0150】
こうして、旋回制御が終了すると、制御部８７は、車速の規制を解除し、ＨＳＴサーボモータ１５０を駆動して、主変速レバー３５の操作位置に応じた車速に変更する。さらに、制御部８７は、自動的に苗植付部６３を作業位置へ下降させ、苗の植付けを開始するとともに、直進制御を開始する直進アシストレバー７９が操作されることなしに、自動的に直進制御に移行する（直進制御を開始する）ように構成されている。
【0151】
その結果、作業車両１は、図５に「２列目」として示された位置を、南へ走行しつつ、「１列目」の位置を北へ走行した際に植付けられた苗に対して適切な間隔で、その東側に苗を植え付けることができる。
【0152】
直進制御のもとに、作業車両１が周縁領域２１１に近づくと、作業者によって直進アシストレバー７９が上方に揺動操作されて、制御部８７による直進制御が終了される。
【0153】
次いで、作業者によって図４に示されたフィンガーレバー２３が上方に揺動操作されて、苗植付部６３が上昇されるとともに、「１列目」から「２列目」へ旋回する場合と同様にして、旋回制御による「２列目」から「３列目」への旋回が行われる。
【0154】
【0155】
こうして、中央領域２１０全体に苗を植え付けた後に、作業車両１は、作業者による操縦に基づき、周縁領域２１１ないし２１４を順に走行しつつ、苗を植え付ける。その結果、圃場２００全体に苗が植え付けられる。
【0156】
以上、直進制御と「Ｕターン旋回」の形式による旋回制御とを交互に行いつつ、圃場に苗を植え付ける方法について、詳細に説明を加えたが、旋回制御スイッチ１７の操作により「バック旋回」に設定された場合には、以下のようにして旋回制御が行われる。
【0157】
図９は、「バック旋回」の形式による旋回制御の手順を示すフローチャートである。
【0158】
図９に示されるように、「バック旋回」の形式による旋回制御に先立って、図５に示される「１列目」等の各直進走行の列にて、直進アシストレバー７９が上方に揺動操作されて、制御部８７による直進制御が終了した後に、作業者の操縦により作業車両１が走行し、枕地である周縁領域２１１または２１３の畔際の位置で停車する。苗が不足している場合には、このタイミングで作業者又は畔にいる補助者により苗の補給が行われる。
【0159】
次いで、主変速レバー３５が後進領域（図４（ｂ）参照）に操作されると、「バック旋回」の形式による旋回制御が開始される。
【0160】
作業車両１の後進により旋回制御が開始されると、まず、制御部８７は、記憶部９３より、旋回目標位置までの距離のデータを取得する（ステップｓｓ１）。旋回目標位置の定義は、「Ｕターン旋回」の場合と同様である。
【0161】
次いで、制御部８７は、ステアリングホイール５６を中立位置に戻すとともに、機体２を所定の距離だけ更新させ、停車させる。本実施態様においては、後輪回転センサ２９の検出信号に基づき、１０６ｃｍだけ機体を後進させるように構成されている。
【0162】
こうして、機体２が停車すると、制御部８７は、車速を０．７５［ｍ／ｓ］に規制しつつ、機体を前進させるとともに、ステアリングモータ５７を駆動し、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］となるように、ステアリングホイール５６を次の作業条の方向（「２列目」への旋回時は右側）への回動を開始する（ステップｓｓ２）。
【0163】
以下、「Ｕターン旋回」の場合のステップｓ３ないしｓ１３（図６参照）と同様の制御が行われる。
【0164】
図１ないし図９に示された本実施態様によれば、旋回制御において、標準的な条件の圃場で旋回目標位置に旋回可能な所定の舵角であるθｄ［ｄｅｇ］から、目標舵角θｄｉ［ｄｅｇ］へステアリングホイール５６の舵角補正が行われるように構成され、この目標舵角θｄｉ［ｄｅｇ］を算出する式（４）において、走行車輪８，９のスリップ量の度合いを表す相関値「（ωｐ－ωｉ）」を含む項「－（１．５・（ωｐ－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）」が、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］からステアリングホイール５６の中立位置側に舵角を補正するように機能する項であるから、スリップ量に応じてステアリングホイール５６の舵角を中立位置側に補正することができる。
【0165】
したがって、スリップ量が多い場合でも、過度に小回りに旋回してしまうことを防止でき、走行車輪８，９のスリップ量を加味した舵角で、一定の旋回半径で旋回目標位置である次の植付行程の位置へ作業車両１を安定的に旋回させることができる。
【0166】
加えて、このように、走行車輪８，９のスリップを加味した舵角で旋回を行うことができるから、旋回時に別途走行経路を設定し、その走行経路に沿うようにステアリングホイール５６を度々回動させる必要がなく、したがって、旋回目標位置である次の植付行程の位置へ作業車両１を安定的に旋回させつつも、機体２のカクつきを防止し、挙動を安定させることができる。
【0167】
また、本実施態様によれば、旋回時の走行車輪８，９のスリップ量の度合いを表す相関値「（ωｐ－ωｉ）」が０未満である場合には、かかる相関値を０として目標舵角θｄｉを算出するように構成されているから、不適切な舵角の補正を防止することができる。
【0168】
さらに、本実施態様によれば、目標舵角θｄｉを算出する式（４）に、作業者により設定される舵角補正の制御値（図８（ａ）及び図８（ｂ）参照）が代入される変数ｘを含む項「１．５・（１０－ｘ）」が含まれているから、作業者により設定される制御値を加味した舵角で、旋回目標位置である次の植付行程の位置へ作業車両１を精度よく旋回させることができる。加えて、この項「１．５・（１０－ｘ）」が、ステアリングホイール５６の舵角を所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］から末切り位置側に補正するように機能する項であるから、浅い圃場などのスリップ量の少ない状況において、過度に大回りしてしまう事態を防止することができる。
【0169】
また、本実施態様によれば、ステアリングホイール５６の舵角をθｄ、θｄｉ、θｄ、中立位置へと順次に変更することにより、作業車両１を精確な位置へ旋回させることができるから、旋回時に走行経路を別途設定し、その走行経路に沿うようにステアリングホイールを度々回動させる必要がないため、制御を簡潔にできる。
【0170】
また、本実施態様によれば、旋回制御により作業車両１が旋回している間に、ステアリングホイール５６を回動させるステアリングモータ５７を駆動する制御手段である制御部８７が、走行車体２の車速が低いほどステアリングホイール５６の回動速度が低くなるように、主変速レバー３５の操作位置に応じて印加電圧を変更し、ステアリングホイール５６の回動速度の上限値を変更するよう構成されているから、旋回制御における旋回半径をより一層安定させることができ、作業車両１を次の植付行程の位置へ安定的に旋回させることができる。
【0171】
さらに、本実施態様によれば、旋回制御において、ステアリングホイール５６の回動方向が切り換わる前後に、ステアリングホイール５６を回動させるステアリングモータ５７の回転速度を低く抑えるように構成されているから、ステアリングホイール５６の回動方向が切り換わる際の衝撃を低減し、ステアリングホイール５６からステアリングモータ５７までの間でギア鳴りが発生してしまうことを防止することができる。
【0172】
さらに、本実施態様によれば、土壌の肥沃度のデータを取得する距離間隔が、圃場に苗を植え付ける条間の距離（３０ｃｍ）に等しく構成されているから、安定してサンプリングを行えることに加え、斜めや横方向に走行しつつティーチングを行うときでも、およそ隣接する条（苗の列）ごとにデータを取得することができる。
【0173】
さらに、本実施態様によれば、旋回制御において、走行車輪８，９のスリップの度合いを表す相関値に応じてステアリングホイール５６が切り戻され、又は切り足される際の回動量（回動角度）「－（１．５・（ωｐ－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）＋１．５・（１０－ｘ）」［ｄｅｇ］を、図８に示されるように、モニタ６１上で制御値を変更することにより増減させることができるから、旋回後の作業車両１の位置を、モニタ６１上で容易に調節することができる。
【0174】
また、本実施態様によれば、左側へ旋回する場合と、右側へ旋回する場合とで、別々の制御値をモニタ６１上で設定することができるから、圃場上の一方の枕地（北側の枕地）と、他方の枕地（南側の枕地）との間で圃場条件が異なる場合に、各枕地で、旋回後の作業車両１の位置を適切に調節することができる。
【0175】
図１０は、本発明の他の好ましい実施態様にかかる作業車両１の制御部８７による旋回制御の手順を示すフローチャートである。
【0176】
本実施態様にかかる作業車両１は、７条植えの苗植付部６３（作業機の一例）を備えた田植機として構成されており旋回目標位置までの距離（たとえば「１列目」と「２列目」との間の距離）が２１０ｃｍ（条間３０ｃｍ×苗７条分）であるため、図１ないし図９に示された前記実施態様にかかる作業車両１の場合よりも３０ｃｍだけ短く設定されている。
【0177】
そのため、旋回制御において、制御部８７は、標準的な条件の圃場で、旋回目標位置に旋回可能な所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］が、前記実施態様の場合の所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］よりも末切り位置側に位置しており（中立位置からの舵角θｄ［ｄｅｇ］が前記実施態様の場合よりも大きい）、ステアリングホイール５６をほぼ末切り位置まで切った状態で旋回がスタートする。
【0178】
ここで、上述のように、補正後の目標舵角θｄｉの範囲は、θｄ－１００≦θｄｉ≦θｄ＋２０［ｄｅｇ］であり、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］からの補正幅は、－１００°ないし＋２０°に構成されており、末切り位置側への補正値（舵角θｄからの切り足し方向の補正）の上限（最大値）は＋２０°である。
【0179】
しかしながら、７条植えの苗植付部６３を有する作業車両１においては、舵角θｄがほぼ末切り位置であり、補正前の舵角θｄ［ｄｅｇ］が、末切り位置より補正上限角度（＋２０°）以上中立位置側に位置していない。換言すれば、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］に、補正上限角度を足すと、末切り位置を上回る角度となる。したがって、切り足し側への充分な舵角補正を行うことができないため、本実施態様においては、中立位置へ切り戻すタイミング（図６におけるステップｓ１１で算出される機体２の方位）を補正することにより、旋回目標位置へ旋回できるように構成されており、以下に、「Ｕターン旋回」の形式による旋回制御における中立位置へ切り戻すタイミングの補正について説明を加える。
【0180】
本実施態様においては、旋回目標位置までの距離のデータを取得した（ステップｓｓｓ１）後に、制御部８７は、車速を０．７５［ｍ／ｓ］に規制するとともに、ステアリングモータ５７を駆動し、所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］となるように、ステアリングホイール５６を、次の植付行程の側へ回動させる（ステップｓｓｓ２）。
【0181】
次いで、制御部８７は、機体の方位センサ８０から出力された検出信号によって判断される機体２の方位と、次の直進走行における仮想の目標線との角度差が、５０°以下であるか否かを判定する（ステップｓｓｓ３）。
【0182】
判定の結果、機体２の方位と次の植付行程（たとえば「２列目」）における仮想の目標線との角度差が５０°を超えている場合には、角度差が５０°以下となるまで判定が繰り返される。
【0183】
これに対して、判定の結果、機体２の方位と次の植付行程における仮想の目標線との角度差が５０°以下である場合には、制御部８７は、ＨＳＴサーボモータ１５０を駆動し、車速を０．５ｍ／ｓに規制する（ステップｓｓｓ４）。
【0184】
作業車両１の車速を０．５ｍ／ｓに規制すると、制御部８７は、次の式（６）によって、ステアリングホイール５６を中立位置へ戻し始める機体２の方位を算出する（ステップｓｓｓ５）。
【0185】
θｓｔ＝１．３８・ωｐ＋ｘ［ｄｅｇ］ ．．．式（６）
ωｐは、前記実施態様の場合と同様に、ωｐ＝１０・｛θｐ－θ（ｐ－１）｝［ｄｅｇ／ｓｅｃ］により算出される値であり、ｘは、前記実施態様の場合と同様に、モニタ６１上で設定された制御値である。
ωｐは、前記実施態様の場合と同様に、ωｐ＝１０・｛θｐ－θ（ｐ－１）｝［ｄｅｇ／ｓｅｃ］により算出される値であり、ｘは、前記実施態様の場合と同様に、モニタ６１上で設定された制御値である。
【0186】
次いで、制御部８７は、方位センサ８０から出力された検出信号から判断される機体２の方位と、次の直進走行における仮想の目標線との角度差が、式（６）により算出した角度θｓｔ以下であるか否かを判定する（ステップｓｓｓ６）。
【0187】
判定の結果、機体２の方位と次の植付行程（直進走行）における目標線との角度差がθｓｔ［ｄｅｇ］を超えている場合には、ステアリングホイール５６の舵角をθｄに保持した状態で、角度差がθｓｔ［ｄｅｇ］以下となるまで判定が繰り返される。
【0188】
これに対して、判定の結果、機体２の方位と次の直進走行における目標線との角度差がθｓｔ［ｄｅｇ］以下である場合には、制御部８７は、ステアリングモータ５７を駆動し、ステアリングホイール５６を中立位置に戻す（ステップｓｓｓ７）。
【0189】
このように、本実施態様においては、モニタ６１上で設定された制御値も加味した機体方位（タイミング）でステアリングホイール５６を中立位置に切り戻すように構成されているから、旋回目標位置へ精度よく旋回することができる。
【0190】
なお、本実施態様においては、機体２の方位と次の直進走行における目標線との角度差が、式（５）により算出した角度以下となった時点でステアリングホイール５６を中立位置に戻すように構成されているが、θｓｔ＝１８０－１．３８・ωｐ［ｄｅｇ］だけ、旋回前の方位からヨー方向に機体の向きが変化した時点で、ステアリングホイール５６を中立位置に戻すように構成してもよい。いずれの場合にも、同様の作用を奏することとなる。
【0191】
こうして、旋回制御を終えると、制御部８７は、車速の規制を解除し、ＨＳＴサーボモータ１５０を駆動して、主変速レバー３５の操作位置に応じた車速に変更する。
【0192】
なお、本実施態様にかかる作業車両１は、苗の植付条数が７条である点および上述した旋回制御の違いを除き、前記実施態様の作業車両１と同様に構成されている。
【0193】
図１１は、図１０に示された実施態様にかかるモニタ６１に表示される苗取量を設定する画面を示す図面であり、図１１（ａ）は、苗取量を設定する画面において、標準的な苗取量に設定された状態を示す図面であり、図１１（ｂ）、図１１（ｃ）および図１１（ｄ）は、苗取量を設定する画面において、密播用の苗取量に設定された状態を示す図面である。
【0194】
図１１に示されるように、苗取量を設定する画面には、１１つの目盛りからなるインジケータが設けられており、インジケータ上にて右側を選択するほど苗取量が多く設定される。
【0195】
ここで、インジケータの左側３つの目盛り（数値でいう「－１」ないし「－３」）の下方には、密播に適した範囲を示す表示１０１が設けられており、作業者は、苗箱から取り出された苗から植付具６９により一度に掻き取られる苗の量である苗取量について、密播に適した量の範囲を直感的かつ容易に把握できる。したがって、密播用に装着されるオプションの部品の装着の有無を検出するセンサ等の部品を別途設けた上で、オプションの部品の装着時に、設定可能な苗取量の範囲を自動的に限定する等の構成を設ける必要がなく、このように苗取量を設定する画面に、密播に適した範囲を表示するだけで、センサ等にかかるコストを容易に削減することができる。
【0196】
一方、図１２（ａ）は、さらに他の実施態様にかかる作業車両の前部に設けられたカメラとその撮像範囲を示す模式的側面図であり、図１２（ｂ）は、カメラにより撮像された棚田の畔と圃場とを２値化した状態を示す模式図である。
【0197】
図１２（ａ）に示されるカメラ７８は、２条式の小型ロボット田植機として構成された作業車両の前部に設けられており、車両の前下方を撮像可能に構成されている。
【0198】
制御部は、記憶部に格納されている簡易的なプログラムを読み出し、実行することにより、カメラ７８により撮像された画像を、図１２（ｂ）の吹き出し内に示されるように２値化し、撮像された範囲を、苗が植え付けられる圃場と畔とに区別するように構成されている。このように、ＧＮＳＳ等の位置情報なしに、簡易的な手法で、苗を植え付けるエリアを決定できるため、形状がいびつで面積が狭い棚田においても、作業車両を用いて効率的に苗を植えつけることができ、労力を大幅に削減することが可能になる。また、ＧＮＳＳ受信機を車両に設けた場合には、取得された位置情報に基づき、エリア内に正確な植付け走行を行うことができる。
【0199】
また、図１２（ｂ）に破線で示されるように、カメラ７８による撮像範囲は帯状であってもよく、この場合には、カメラ７８から一定距離だけ前側に位置する撮像範囲に向かって直進するようにステアリングホイールを操舵するように構成することにより、畔際に沿って圃場１周を植付けすることができる。
【0200】
本発明は、以上の実施態様に限定されることなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能であり、それらも本発明の範囲内に包含されるものであることはいうまでもない。
【0201】
【0202】
また、図１ないし図１０に示された各実施態様においては、「ヨー方向角速度検出手段」として、方位センサが用いられているが、ＩＭＵなどのジャイロセンサを用いて、走行車体のヨー方向の角速度を検出するように構成してもよい。
【0203】
さらに、図１ないし図１０に示された各実施態様においては、「Ｕターン旋回」の形式で、フィンガーレバー２３が上方に回動されたことを旋回制御の開始条件として構成されているが、旋回制御の開始条件はこれに限られない。
【0204】
さらに、図１ないし図９に示された実施態様においては、スリップ量（スリップの度合いを表す相関値）、すなわち、理想角速度と実際の角速度との差分に基づいて、ステアリングホイール５６を切り戻す量を調節するように構成されているが、スリップ量である理想角速度と実際の角速度との差分の値が所定の値以上である場合に、走行車輪をデフロックするように構成してもよい。このように構成することによって、走行車輪のスリップが発生し、作業車両がほとんど移動せずに、その場で回ってしまうような場合に、過度に小回りに旋回してしまう事態を防止することができ、また、走行駆動力を向上させ、走行車輪のスリップを解消することができる。
【0205】
さらに、図１ないし図９に示された実施態様においては、制御部８７は、トレッド幅やホイールベースに基づき設定された「０．０７１」という値のパラメータを用いて、理想角速度ωｉを算出するように構成されているが、走行車体２に補助車輪が別途取り付けられた場合に、たとえば、モニタ６１上で、補助車輪が取り付けられた旨を作業者が設定すると、制御部８７がパラメータの値を適切な値に変更して、理想角速度ωｉを算出するように構成してもよい。このように構成することによって、走行車体２に補助車輪が取り付けられて走行車体２が大回りする傾向にある場合においても、旋回時の理想角速度ωｉを正確に算出し、走行車輪のスリップを的確に加味した舵角補正制御を行うことができる。
【0206】
また、図１ないし図１０に示された各実施態様においては、可変施肥に先立って行われるティーチング時に、１条間の距離である３０ｃｍごとに肥沃度のデータ、すなわち、圃場の電気伝導度、圃場の深度および温度のデータを取得し、走行距離の取得手段である後輪回転センサ２９とＧＮＳＳ受信機１３０のいずれもが故障している場合に限り、０．２秒の倍数秒ごとの設定された間隔で肥沃度のデータを取得するよう構成されているが、走行距離の取得手段を用いずに、常時、０．２秒の倍数秒ごとの設定された間隔で肥沃度のデータを取得するよう構成してもよい。
【0207】
ここで、従来の田植機において上述のように０．２秒ごとに土壌の肥沃度のデータを取得する場合で、圃場が広い場合には、ティーチングが完了するまでに０．２秒×２５０回（個）を上回るデータが取得され、データの平均値、標準偏差を算出するのに浮動小数点、平方根の計算等のＣＰＵの負荷の高い処理が行われるため、データ数の上限を２５０回（個）に制限することにより、ＣＰＵが処理落ちしてしまうことの防止が図られていた。そのため、圃場の端から端までの肥沃度のデータが取得できていないことがあった。
【0208】
これに対し、０．２秒の倍数秒ごとの設定された間隔で肥沃度のデータを取得可能に構成した場合には、０．２秒に設定されたときを除き、従来に比して取得可能な時間を延ばすことができるため、圃場内でデータを取得できなかった場所が生じることを抑制することが可能になる。
【0209】
さらに、図１ないし図９に示された実施態様においては、目標舵角θｄｉを算出する式（４）が、所定の舵角を有する項と、旋回時の走行車輪のスリップ量の度合いを表す相関値を含む項と、作業者により設定される舵角補正の制御値が代入される変数を含む項とを含んでいるが、作業者により設定される舵角補正の制御値が代入される変数を含む項を含むことは必ずしも必要でない。
【0210】
したがって、たとえば、θｄｉ＝θｄ－（１．５・（ωｐ－ωｉ））・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）［ｄｅｇ］の式により制御部８７がθｄｉを算出するように構成してもよく、また、θｄｉ＝θｄ－（ωｐ－ωｉ）・ｓｉｎθｐ・ｃｏｓ（θｐ／２）・（１０＋ｘ）［ｄｅｇ］の式により制御部８７がθｄｉを算出するように構成してもよい。これらの式によれば、走行車輪のスリップ量に応じた量だけ所定の舵角θｄ［ｄｅｇ］から切り戻し方向（中立位置側）のみにステアリングホイールの舵角補正が行われる。また、所定の舵角θｄを有する項が「θｄ」であることは必ずしも必要でなく、たとえば、「１．１θｄ」等、数値とθｄの両方を含む項であってもよく、「ｙθｄ」等、変数とθｄの両方を含む項であってもよい。
【符号の説明】
【0211】
１ 作業車両
２ 走行車体
３ メインフレーム
４ ベルト式動力伝達機構
５ 昇降リンク装置
６ 後部フレーム
７ エンジン
８ 前輪
９ 後輪
１０ リンクベースフレーム
１１ 上下リンクアーム
１２ 昇降油圧シリンダ
１３ 前輪ファイナルケース
１４ 後輪伝動軸
１５ 動力伝達機構
１６ フィンガーレバーセンサ
１７ 旋回制御スイッチ
１８ センターマスコット
１９ 植付入切スイッチ
２０ 副変速機構
２１ 前輪回転センサ
２３ フィンガーレバー
２４ 副変速レバー
２５ 静油圧式無段変速機
２６ 施肥装置
２７ 植付クラッチモータ
２８ マーカースイッチ
２９ 後輪回転センサ
３０ ミッションケース
３１ 前輪車軸
３２ ディスプレイ
３３ フロートセンサ
３４ マーカーモータ
３５ 主変速レバー
３６ 主変速レバーセンサ
３７ 傾斜検知センサ
３８ センターフロート
３９ サイドフロート
４０ 線引きマーカー
４１ 線引き体
４２ マーカーロッド
４３ 操舵機構
４５ ステアリングセンサ
４７ フロントカバー
４８ 操縦席
４９ 操縦部
５０ レール
５１ 後輪ギアケース
５４ 操作部
５５ モータユニット
５６ ステアリングホイール
５７ ステアリングモータ
５８ ピットマンセンサ
６０ フロアステップ
６１ モニタ
６２ 操作スイッチ
６３ 苗植付部
６４ 植付装置
６５ 台
６６ 施肥量調節モータ
６７ 駆動軸
６９ 植付具
７１ モータ
７４ 補助苗枠
７７ フレーム
７８ カメラ
７９ 直進アシストレバー
８０ 方位センサ
８１ 直進アシストレバーセンサ
８２ 後輪車軸
８３ ステアリングシャフト
８４ 上下動モータユニット
８５ 上部リンクアーム
８６ 下部リンクアーム
８７ 制御部
８８ 電子油圧バルブ
８９ 処理部
９０ リンクセンサ
９３ 記憶部
９６ エンジン回転センサ
９７ スロットルモータ
９８ 電気伝導度センサ
９９ 深度センサ
１００ 温度センサ
１０１ 密播の範囲を示す表示
１０２ インジケータ
１０３ 電磁バルブ
１０５ タイマー
１０８ パワーステアリング
１１１ トルクセンサ
１３０ ＧＮＳＳ受信機
１５０ ＨＳＴサーボモータ
２ 走行車体
３ メインフレーム
４ ベルト式動力伝達機構
５ 昇降リンク装置
６ 後部フレーム
７ エンジン
８ 前輪
９ 後輪
１０ リンクベースフレーム
１１ 上下リンクアーム
１２ 昇降油圧シリンダ
１３ 前輪ファイナルケース
１４ 後輪伝動軸
１５ 動力伝達機構
１６ フィンガーレバーセンサ
１７ 旋回制御スイッチ
１８ センターマスコット
１９ 植付入切スイッチ
２０ 副変速機構
２１ 前輪回転センサ
２３ フィンガーレバー
２４ 副変速レバー
２５ 静油圧式無段変速機
２６ 施肥装置
２７ 植付クラッチモータ
２８ マーカースイッチ
２９ 後輪回転センサ
３０ ミッションケース
３１ 前輪車軸
３２ ディスプレイ
３３ フロートセンサ
３４ マーカーモータ
３５ 主変速レバー
３６ 主変速レバーセンサ
３７ 傾斜検知センサ
３８ センターフロート
３９ サイドフロート
４０ 線引きマーカー
４１ 線引き体
４２ マーカーロッド
４３ 操舵機構
４５ ステアリングセンサ
４７ フロントカバー
４８ 操縦席
４９ 操縦部
５０ レール
５１ 後輪ギアケース
５４ 操作部
５５ モータユニット
５６ ステアリングホイール
５７ ステアリングモータ
５８ ピットマンセンサ
６０ フロアステップ
６１ モニタ
６２ 操作スイッチ
６３ 苗植付部
６４ 植付装置
６５ 台
６６ 施肥量調節モータ
６７ 駆動軸
６９ 植付具
７１ モータ
７４ 補助苗枠
７７ フレーム
７８ カメラ
７９ 直進アシストレバー
８０ 方位センサ
８１ 直進アシストレバーセンサ
８２ 後輪車軸
８３ ステアリングシャフト
８４ 上下動モータユニット
８５ 上部リンクアーム
８６ 下部リンクアーム
８７ 制御部
８８ 電子油圧バルブ
８９ 処理部
９０ リンクセンサ
９３ 記憶部
９６ エンジン回転センサ
９７ スロットルモータ
９８ 電気伝導度センサ
９９ 深度センサ
１００ 温度センサ
１０１ 密播の範囲を示す表示
１０２ インジケータ
１０３ 電磁バルブ
１０５ タイマー
１０８ パワーステアリング
１１１ トルクセンサ
１３０ ＧＮＳＳ受信機
１５０ ＨＳＴサーボモータ
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
