(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-10-21
(45)【発行日】2024-10-29
(54)【発明の名称】接続構造
(51)【国際特許分類】
H01R 4/70 20060101AFI20241022BHJP
H01R 4/20 20060101ALI20241022BHJP
【ＦＩ】
H01R4/70 F
H01R4/20
【請求項の数】
9
(21)【出願番号】P 2023200502
(22)【出願日】2023-11-28
【審査請求日】2024-01-26
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】000215785
【氏名又は名称】ＴＰＲ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002860
【氏名又は名称】弁理士法人秀和特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】大浦 信輔
(72)【発明者】
【氏名】河野 健太朗
(72)【発明者】
【氏名】高坂 研一郎
(72)【発明者】
【氏名】大鋸 哲平
【審査官】▲高▼橋 杏子
(56)【参考文献】
【文献】実開平０３－０２４２６６（ＪＰ，Ｕ）
【文献】特開２０１７－０２２０２５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００９－１０４８７５（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１３／０８８９８７（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２００２－３４９７０９（ＪＰ，Ａ）
【文献】実開昭５４－０１５７７９（ＪＰ，Ｕ）
【文献】特開２０２３－０４３７７７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０００－２９４３４４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００４－１７２００９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－０６４６１６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０９－１１５５７１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１５－２０１２５９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００５－２５１４００（ＪＰ，Ａ）
【文献】実開昭５１－１４１３７８（ＪＰ，Ｕ）
【文献】特開昭５４－１３９０８８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２００５－５２６３６４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００９－２７２１８２（ＪＰ，Ａ）
【文献】中国実用新案第２０８４６１０１７（ＣＮ，Ｕ）
【文献】米国特許第０６３９５９８５（ＵＳ，Ｂ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｈ０１Ｒ ３／００－４／２２
Ｈ０１Ｒ ４／５８－ ４／７２
Ｈ０１Ｒ ９／００
Ｈ０１Ｒ ９／１５－ ９／２８
Ｈ０１Ｒ １３／４０－１３／５３３
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
導電部材同士を電気的に接続するための接続構造であって、導電性を有すると共に少なくとも一部に筒状の形状を有し、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状の接続部材と、
前記接続部材の内部に配置されるシール構造と、
前記接続部材の外周に配置される外周シール部材と、を備え、
前記接続部材は、一端側に形成されると共に第１の導電部材を接続可能な第１接続部と、他端側に形成されると共に第２の導電部材を接続可能な第２接続部と、前記第１接続部と前記第２接続部との間に形成されると共に前記接続部材の内部において前記第１の導電部材と前記第２の導電部材とを離間させる離間部と、を有し、
前記シール構造は、前記離間部に配置されることで、前記接続部材の内部をシールし、
前記外周シール部材は、前記離間部の外周に配置されることで、前記接続部材を保持するホルダーと前記接続部材の前記離間部の外周との間をシールし、
前記第１接続部と前記第２接続部とのうち少なくとも一方は、圧着により前記導電部材と接続される圧着部として前記接続部材の軸方向端部に形成されており、
前記圧着部の先端と前記シール構造との軸方向における距離をＬ１とし、
前記圧着部の圧着前の圧着方向における外周面間の距離である前記圧着部の圧着前の高さをＨ１としたとき、
Ｌ１≧Ｈ１×０．８８である、
接続構造。
【請求項2】
導電部材同士を電気的に接続するための接続構造であって、導電性を有すると共に少なくとも一部に筒状の形状を有し、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状の接続部材と、
前記接続部材の内部に配置されるシール構造と、
前記接続部材の外周に配置される外周シール部材と、を備え、
前記接続部材は、一端側に形成されると共に第１の導電部材を接続可能な第１接続部と、他端側に形成されると共に第２の導電部材を接続可能な第２接続部と、前記第１接続部と前記第２接続部との間に形成されると共に前記接続部材の内部において前記第１の導電部材と前記第２の導電部材とを離間させる離間部と、を有し、
前記シール構造は、前記離間部に配置されることで、前記接続部材の内部をシールし、
前記外周シール部材は、前記離間部の外周に配置されることで、前記接続部材を保持するホルダーと前記接続部材の前記離間部の外周との間をシールし、
前記第１接続部と前記第２接続部とのうち少なくとも一方は、圧着により前記導電部材と接続される圧着部として前記接続部材の軸方向端部に形成されており、
前記圧着部と前記シール構造との間には、圧着方向視において、前記接続部材の中心軸を跨ぐように延在しており前記中心軸を基準として軸対象にスリットが形成されており、
前記圧着部の先端と前記シール構造との軸方向における距離をＬ２とし、
前記圧着部の圧着前の圧着方向における外周面間の距離である前記圧着部の圧着前の高さをＨ２とし、
前記接続部材を圧着方向及び軸方向に対して直交する方向に沿って視認したときの前記スリットの開口部から末端までの距離である前記スリットの深さをＳ１としたとき、
Ｌ２≧Ｈ２×０．６８、且つ、０．２５≦Ｓ１／Ｈ２≦０．６７である、
接続構造。
【請求項3】
前記シール構造は、前記離間部に嵌入された弾性体により形成されている、請求項１又は２に記載の接続構造。
【請求項4】
前記シール構造は、前記離間部を閉塞する隔壁として前記接続部材と一体に形成されている、請求項１又は２に記載の接続構造。
【請求項5】
前記シール構造は、前記離間部に充填された樹脂成形体により形成されている、請求項１又は２に記載の接続構造。
【請求項6】
前記接続部材は、軸方向の少なくとも一端側において流体の圧力作用を受けるように配置される、請求項１又は２に記載の接続構造。
【請求項7】
前記接続部材において、前記圧着部の厚みよりも前記離間部の厚みの方が大きい、
請求項１又は２に記載の接続構造。
【請求項8】
前記ホルダーは凹部を有し、前記凹部の底壁部に前記接続部材が挿通される取付孔が複数形成されており、
前記外周シール部材は、前記接続部材が挿通される貫通孔が、前記ホルダーの前記凹部の前記底壁部に形成された前記取付孔と同数形成された多連グロメットであって、
前記ホルダーの各取付孔及び前記多連グロメットの各貫通孔に前記接続部材が挿通された状態で、前記多連グロメットが前記ホルダーの前記凹部に嵌め込まれることで、前記ホルダーの前記凹部の内面と複数の前記接続部材の前記離間部の外周との間が前記多連グロメットによってシールされる、
請求項１又は２に記載の接続構造。
【請求項9】
前記多連グロメットにおける前記ホルダーの前記凹部の側壁部との接触部、及び、前記多連グロメットの各貫通孔の内壁には突起が形成されている、
請求項８に記載の接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、導電部材の接続構造に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、車両の電子制御式自動変速機とコントロールユニット等とを電気的に接続する手段として、バスバーを用いた電気接続方式が一般的であった。例えば特許文献１には、バスバーの基端側延伸部と先端側延伸部との間にバネ機能構成部を設けた電気接続部の構造が開示されている。一方、特許文献２には、コネクタを用いた電気的接続構造の防水性を高めるために、防水すべき隙間部分に光硬化樹脂を注入することで該隙間部分を密封する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特許第３４８８９９８号公報
【文献】特許第２６５０５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
例えば、油圧機器や水圧機器等の流体の圧力が作用する機器と他の機器とを電気的に接続するための接続構造には、機器の内外への流体の漏出を防止することが求められる。特に、運転時に振動が生じる機器に適用するためには、よりシール性能の高い接続構造が望まれている。
【0005】
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、導電部材同士を電気的に接続するための接続構造において、シール性能を向上可能な技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記課題を解決するために、本発明に係る接続構造は、以下の構成を採用した。即ち、本発明の要旨は、以下の通りである。
〔１〕
導電部材同士を電気的に接続するための接続構造であって、
導電性を有し、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状の接続部材と、
前記接続部材の内部に配置されるシール構造と、を備え、
前記接続部材は、一端側に形成されると共に第１の前記導電部材を接続可能な第１接続部と、他端側に形成されると共に第２の前記導電部材を接続可能な第２接続部と、前記第１接続部と前記第２接続部との間に形成されると共に前記接続部材の内部において前記第１の導電部材と前記第２の導電部材とを離間させる離間部と、を有し、
前記シール構造は、前記離間部に配置されることで、前記接続部材の内部をシールする、
接続構造。
〔２〕
前記第１接続部と前記第２接続部とのうち少なくとも一方は、圧着により前記導電部材と接続される圧着部として前記接続部材の軸方向端部に形成されている、
〔１〕に記載の接続構造。
〔３〕
前記圧着部の先端と前記シール構造との軸方向における距離をＬ１とし、
圧着方向における前記圧着部の圧着前の高さをＨ１としたとき、
Ｌ１≧Ｈ１×０．８８である、
〔２〕に記載の接続構造。
〔４〕
前記圧着部と前記シール構造との間には、前記接続部材にスリットが形成されている、
〔２〕に記載の接続構造。
〔５〕
前記圧着部の先端と前記シール構造との軸方向における距離をＬ２とし、
圧着方向における前記圧着部の圧着前の高さをＨ２とし、
前記圧着方向における前記スリットの深さをＳ１としたとき、
Ｌ２≧Ｈ２×０．６８、且つ、０．２５≦Ｓ１／Ｈ２≦０．６７である、
〔４〕に記載の接続構造。
〔６〕
前記シール構造は、前記離間部に嵌入された弾性体により形成されている、
〔１〕から〔５〕の何れかに記載の接続構造。
〔７〕
前記シール構造は、前記離間部を閉塞する隔壁として前記接続部材と一体に形成されている、
〔１〕から〔５〕の何れかに記載の接続構造。
〔８〕
前記シール構造は、前記離間部に充填された樹脂成形体により形成されている、
〔１〕から〔５〕の何れかに記載の接続構造。
〔９〕
前記接続部材の外周に配置される外周シール部材を更に備え、
前記外周シール部材は、前記接続部材の軸方向における少なくとも一部の外周を周方向に連続して覆うことで、前記接続部材の外周をシールする、
〔１〕から〔８〕の何れかに記載の接続構造。
〔１０〕
前記接続部材は、軸方向の少なくとも一端側において流体の圧力作用を受けるように配置される、
〔１〕から〔９〕の何れかに記載の接続構造。
〔１〕
導電部材同士を電気的に接続するための接続構造であって、
導電性を有し、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状の接続部材と、
前記接続部材の内部に配置されるシール構造と、を備え、
前記接続部材は、一端側に形成されると共に第１の前記導電部材を接続可能な第１接続部と、他端側に形成されると共に第２の前記導電部材を接続可能な第２接続部と、前記第１接続部と前記第２接続部との間に形成されると共に前記接続部材の内部において前記第１の導電部材と前記第２の導電部材とを離間させる離間部と、を有し、
前記シール構造は、前記離間部に配置されることで、前記接続部材の内部をシールする、
接続構造。
〔２〕
前記第１接続部と前記第２接続部とのうち少なくとも一方は、圧着により前記導電部材と接続される圧着部として前記接続部材の軸方向端部に形成されている、
〔１〕に記載の接続構造。
〔３〕
前記圧着部の先端と前記シール構造との軸方向における距離をＬ１とし、
圧着方向における前記圧着部の圧着前の高さをＨ１としたとき、
Ｌ１≧Ｈ１×０．８８である、
〔２〕に記載の接続構造。
〔４〕
前記圧着部と前記シール構造との間には、前記接続部材にスリットが形成されている、
〔２〕に記載の接続構造。
〔５〕
前記圧着部の先端と前記シール構造との軸方向における距離をＬ２とし、
圧着方向における前記圧着部の圧着前の高さをＨ２とし、
前記圧着方向における前記スリットの深さをＳ１としたとき、
Ｌ２≧Ｈ２×０．６８、且つ、０．２５≦Ｓ１／Ｈ２≦０．６７である、
〔４〕に記載の接続構造。
〔６〕
前記シール構造は、前記離間部に嵌入された弾性体により形成されている、
〔１〕から〔５〕の何れかに記載の接続構造。
〔７〕
前記シール構造は、前記離間部を閉塞する隔壁として前記接続部材と一体に形成されている、
〔１〕から〔５〕の何れかに記載の接続構造。
〔８〕
前記シール構造は、前記離間部に充填された樹脂成形体により形成されている、
〔１〕から〔５〕の何れかに記載の接続構造。
〔９〕
前記接続部材の外周に配置される外周シール部材を更に備え、
前記外周シール部材は、前記接続部材の軸方向における少なくとも一部の外周を周方向に連続して覆うことで、前記接続部材の外周をシールする、
〔１〕から〔８〕の何れかに記載の接続構造。
〔１０〕
前記接続部材は、軸方向の少なくとも一端側において流体の圧力作用を受けるように配置される、
〔１〕から〔９〕の何れかに記載の接続構造。
【発明の効果】
【0007】
本発明によれば、導電部材同士を電気的に接続するための接続構造において、シール性能を向上することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明の具体的な実施形態について図面に基づいて説明する。以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、及び、その相対配置等は、特に記載がない限りは本発明の技術的範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【0010】
本発明の一実施形態は、導電部材同士を電気的に接続する接続構造である。具体的には、接続構造は、流体の圧力が作用する機器に取り付けられ、機器の内部に設けられた第１のケーブル（導電部材）と機器の外部に設けられた第２のケーブル（導電部材）とを電気的に接続する。接続構造は、導電性を有し、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状の接続部材と、接続部材内に配置されるシール構造と、外周シール部材と、を備える。すなわち、接続部材は、軸方向両端部にスリーブ状の接続部を有してもよいし、片方の端部のみにスリーブ状の接続部を有してもよい。接続部材は、筒状に形成されており、第１のケーブルを接続可能な第１接続部を長手方向一端側に有し、第２のケーブルを接続可能な第２接続部を長手方向他端側に有し、第１のケーブルと第２のケーブルとを離間する離間部を第１接続部と第２接続部との間に有する。接続部材は、機器の内外を貫通する取付孔に挿入される。シール構造は、接続部材の離間部に配置されることで、接続部材の内部をシールする。外周シール部材は、接続部材の外周を覆うように配置されることで、接続部材の外周をシールする。
【0011】
ここで、「流体」は、液体に限らず、気体であってもよい。また、「流体の圧力」とは、機器の内部から作用する圧力（内圧）や機器の外部から作用する圧力（外圧）が含まれ得る。本発明に係る接続構造は流体の圧力が作用する機器に対して適用され得るが、接続構造の取付対象となる機器は特に限定されない。接続構造の対象機器としては、例えば、油圧を利用して動作する油圧機器や水圧を利用して動作する水圧機器等が例示される。また、対象機器は、例えば、モーターケース内に冷却用の水又はオイルが供給される、液冷式の電気モータ（回転電機）であってもよい。また、「第２の導電部材」は、接続構造の対象機器とは別の機器（他の機器）が備えるケーブルであってもよいし、対象機器が備えるケーブルであってもよい。
【0012】
［全体構成］
以下、実施形態として、本発明に係る接続構造を電気モータに適用した態様について説明する。図１は、実施形態に係る接続構造１００の全体斜視図である。図２は、実施形態に係る接続構造１００の断面図である。図１及び図２では、接続部材１にリード線１０，２０が圧着され、これらが電気的に接続されている状態が図示されている。
以下、実施形態として、本発明に係る接続構造を電気モータに適用した態様について説明する。図１は、実施形態に係る接続構造１００の全体斜視図である。図２は、実施形態に係る接続構造１００の断面図である。図１及び図２では、接続部材１にリード線１０，２０が圧着され、これらが電気的に接続されている状態が図示されている。
【0013】
図２に示すように、接続構造１００は、モータ２００に取り付けられる。より詳細には、接続構造１００は、モータ２００の筐体であるケース２００ａに取り付けられる。
【0014】
モータ２００は、例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車等の駆動力源として用いられる、三相モータである。図２において、符号ＩＳはケース２００ａの内部空間（即ち、モータ２００の内部）を示し、符号ＥＳはケース２００ａの外部空間（即ち、モータ２００の外部）を示す。ケース２００ａの内部空間ＩＳには、ステータ（固定子）、コイル、ロータ（回転子）、シャフト等が収容される。また、モータ２００は液冷式であり、ケース２００ａの内部空間ＩＳには、冷却用のオイル（冷却油）が供給される。そのため、モータ２００には、内部空間ＩＳ側から冷却油の圧力が作用している。また、図２に示すように、ケース２００ａには、接続構造１００を取り付けるための取付開口２００ｂが形成
されている。取付開口２００ｂは、ケース２００ａの内外を貫通している。
されている。取付開口２００ｂは、ケース２００ａの内外を貫通している。
【0015】
また、モータ２００は、コイルに三相交流を入力するためのケーブルである３本のリード線１０（本発明に係る「第１の導電部材」の一例）を有する。３本のリード線１０は、ケース２００ａの内部空間ＩＳ（即ち、モータ２００の内部）に配置されており、夫々が各相のコイルに対応している。また、リード線１０は、導電材料により形成された導電線１０１と、電気絶縁材料により形成され、導電線１０１を被覆する絶縁チューブ１０２と、を有する。導電線１０１の先端部は、絶縁チューブ１０２から露出することで、リード線１０の先端部を構成している。
【0016】
また、ケース２００ａの外部空間ＥＳ（即ち、モータ２００の外部）には、モータ２００の外部機器（他の機器）であるインバータに接続された３本のリード線２０（本発明に係る「第２の導電部材」の一例）が配置されている。リード線２０は、モータ２００のリード線１０と電気的に接続されることで、インバータにより生成された交流電流をモータ２００のリード線１０に供給するケーブルである。３本のリード線２０の夫々は、各リード線１０に対応している。リード線２０は、導電材料により形成された導電線２０１と、電気絶縁材料により形成され、導電線２０１を被覆する絶縁チューブ２０２と、を有する。導電線２０１の先端部は、絶縁チューブ２０２から露出することで、リード線２０の先端部を構成している。
【0017】
本実施形態では、リード線１０の導電線１０１及びリード線２０の導電線２０１は、複数本の金属製（例えば銅製）の線状導電体が束ねられて撚り合わされた、撚り線として形成されている。但し、本発明はこれに限定されない。本発明に係る第１の導電部材及び第２の導電部材は、撚り線により形成されてもよいし、１本の線状導電体からなる単線（単芯）により形成されてもよい。また、第１の導電部材及び第２の導電部材は、電気を伝送可能なものであればよく、電線（リード線）には限定されない。第１の導電部材及び第２の導電部材は、例えば、バスバーであってもよいし、電線の先端に端子状の導電体が設けられたものであってもよい。また、第１の導電部材及び第２の導電部材の数量は、複数であってもよいし、複数でなくともよい。
【0018】
本実施形態に係る接続構造１００は、モータ２００の内部に設けられたリード線１０とモータ２００の外部に設けられたリード線２０とを電気的に接続すると共にモータ２００の内外をシール可能に構成されている。図２に示すように、接続構造１００は、接続部材１、シール構造２、ホルダー３、多連グロメット４（本発明に係る「外周シール部材」の一例）、ガスケット５、及びボルト６を備える。以下、接続構造１００の各構成について説明する。
【0019】
［ホルダー・ガスケット・ボルト］
ホルダー３は、接続部材１を保持すると共にモータ２００の取付開口２００ｂに取り付けられる部材である。ホルダー３は、電気絶縁材料により形成されており、電気絶縁性を有する。ホルダー３の材料は、特に限定されないが、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の樹脂材料が挙げられる。ホルダー３は、嵌合部３１とプレート部３２とを有する。嵌合部３１は、筒状に形成されており、取付開口２００ｂに嵌合する。プレート部３２は、嵌合部３１の軸方向に対して直交するプレート状に形成されており、嵌合部３１の外部空間ＥＳ側の端部に設けられる。プレート部３２は、嵌合部３１の該端部を閉塞する閉塞部３２ａと、嵌合部３１よりも外側へ張り出した固定部３２ｂと、を有する。固定部３２ｂは、ケース２００ａの外部空間ＥＳ側の面に当接し、ボルト６によってケース２００ａに固定される。ホルダー３には、嵌合部３１と閉塞部３２ａとによって囲まれた空間である凹部３ａが形成されている。凹部３ａは、ケース２００ａの内部空間ＩＳに対して凹んでいる。凹部３ａには、多連グロメット４が装着される。また、閉塞部３２ａ
には、接続部材１が挿入される取付孔３ｂが形成されている。取付孔３ｂは、凹部３ａと繋がっており、ケース２００ａの内外（つまり、モータ２００の内外）を貫通している。
ホルダー３は、接続部材１を保持すると共にモータ２００の取付開口２００ｂに取り付けられる部材である。ホルダー３は、電気絶縁材料により形成されており、電気絶縁性を有する。ホルダー３の材料は、特に限定されないが、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の樹脂材料が挙げられる。ホルダー３は、嵌合部３１とプレート部３２とを有する。嵌合部３１は、筒状に形成されており、取付開口２００ｂに嵌合する。プレート部３２は、嵌合部３１の軸方向に対して直交するプレート状に形成されており、嵌合部３１の外部空間ＥＳ側の端部に設けられる。プレート部３２は、嵌合部３１の該端部を閉塞する閉塞部３２ａと、嵌合部３１よりも外側へ張り出した固定部３２ｂと、を有する。固定部３２ｂは、ケース２００ａの外部空間ＥＳ側の面に当接し、ボルト６によってケース２００ａに固定される。ホルダー３には、嵌合部３１と閉塞部３２ａとによって囲まれた空間である凹部３ａが形成されている。凹部３ａは、ケース２００ａの内部空間ＩＳに対して凹んでいる。凹部３ａには、多連グロメット４が装着される。また、閉塞部３２ａ
には、接続部材１が挿入される取付孔３ｂが形成されている。取付孔３ｂは、凹部３ａと繋がっており、ケース２００ａの内外（つまり、モータ２００の内外）を貫通している。
【0020】
ガスケット５は、弾性材料により形成されており、ホルダー３の嵌合部３１の外周に取り付けられ、嵌合部３１の外周面と取付開口２００ｂの内壁面との間をシールする。ガスケット５の材料は、特に限定されないが、例えば、ＡＣＭ（アクリルゴム）等のゴム、樹脂材料等が挙げられる。また、ガスケット５は、金属製であってもよい。
【0021】
ボルト６は、締結部材であり、ホルダー３の固定部３２ｂをケース２００ａに固定する。これにより、接続構造１００がモータ２００に固定されている。
【0022】
［接続部材］
接続部材１は、筒状に形成されており、その両端部に電線を圧着可能な圧着端子として構成されている。つまり、接続部材１は、圧着スリーブとして構成されている。接続部材１は、モータ２００の内外を貫通する取付孔３ｂに挿入される。ここで、接続部材１について、接続部材１の中心軸Ａ１が延びる方向（即ち、接続部材１の延在方向）を「軸方向」とし、接続部材１の半径の方向を「径方向」とし、接続部材１の軸回りの方向を「周方向」とする。接続部材１の両端部は、径方向外側からの加圧により圧し潰されるように塑性変形することで、加締められる。なお、本実施形態に係る接続部材１は、円筒状に形成されているが、角筒状であってもよい。接続部材１は、軸方向の少なくとも一端側において流体の圧力作用を受けるように配置される。
接続部材１は、筒状に形成されており、その両端部に電線を圧着可能な圧着端子として構成されている。つまり、接続部材１は、圧着スリーブとして構成されている。接続部材１は、モータ２００の内外を貫通する取付孔３ｂに挿入される。ここで、接続部材１について、接続部材１の中心軸Ａ１が延びる方向（即ち、接続部材１の延在方向）を「軸方向」とし、接続部材１の半径の方向を「径方向」とし、接続部材１の軸回りの方向を「周方向」とする。接続部材１の両端部は、径方向外側からの加圧により圧し潰されるように塑性変形することで、加締められる。なお、本実施形態に係る接続部材１は、円筒状に形成されているが、角筒状であってもよい。接続部材１は、軸方向の少なくとも一端側において流体の圧力作用を受けるように配置される。
【0023】
接続部材１は、各端部にリード線１０，２０の導電線１０１，２０１が挿入された状態で加締められることで、各端部にリード線１０，２０を圧着可能である。接続部材１は、金属製であり、導電性を有する。そのため、接続部材１を介して導電線１０１と導電線２０１とが導通し、リード線１０とリード線２０とが電気的に接続される。接続部材１の材料としては、例えば、銅、アルミニウム、銀等の金属材料が挙げられる。なお、本発明に係る接続部材の材料は、特に限定されず、導電性を有し且つ加締め可能な材料であればよい。なお、本発明に係る接続部材は、その全体が導電性を有する必要はなく、少なくとも一部が導電性を有するものであればよく、例えば、金属製の筒状部材の外周を樹脂材料で被覆したものであってもよい。
【0024】
本実施形態に係る接続構造１００は、互いに接続されるリード線１０とリード線２０との組み合わせの数に対応して、３つの接続部材１を備える。但し、本発明に係る接続部材の数量は、複数には限定されない。接続部材の数量は、接続対象となる第１の導電部材及び第２の導電部材の対の数に応じて、適宜変更することができる。
【0025】
図２に示すように、接続部材１は、軸方向における一端部側にスリーブ状の第１接続部１１を有し、軸方向における他端部側にスリーブ状の第２接続部１２を有し、第１接続部１１と第２接続部１２との間に中空状の離間部１３を有する。接続部材１は、第１接続部１１がケース２００ａの内部空間ＩＳに位置し、第２接続部１２がケース２００ａの外部空間ＥＳに位置し、且つ、離間部１３がホルダー３の取付孔３ｂに位置するように、ホルダー３の取付孔３ｂに挿入される。
【0026】
本実施形態に係る第１接続部１１及び第２接続部１２は、何れも中空構造を有するスリーブ状に形成されており、圧着により導電部材と接続される部位である圧着部として、接続部材１の軸方向端部に形成されている。但し、本発明はこれに限定されず、第１接続部と第２接続部とのうち少なくとも一方がスリーブ状であればよい。つまり、接続部材は、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状であればよい。また、本発明は、第１接続部と第２接続部とのうち少なくとも一方が圧着部として形成されてもよく、第１接続部
と第２接続部の両方が圧着部である必要はない。例えば、第１接続部と第２接続部とのうち一方はスリーブ状の圧着部として構成され、他方はスリーブ状に形成されずにスリーブとは反対側の端部にバスバーのような導電部材を螺合等により接続可能に構成されてもよい。以下、第１接続部１１と第２接続部１２とを区別しないで説明する場合には、単に「圧着部」と称するものとする。
と第２接続部の両方が圧着部である必要はない。例えば、第１接続部と第２接続部とのうち一方はスリーブ状の圧着部として構成され、他方はスリーブ状に形成されずにスリーブとは反対側の端部にバスバーのような導電部材を螺合等により接続可能に構成されてもよい。以下、第１接続部１１と第２接続部１２とを区別しないで説明する場合には、単に「圧着部」と称するものとする。
【0027】
第１接続部１１は、接続部材１の一端部により形成されており、リード線１０を接続可能である。リード線１０の先端部である導電線１０１が第１接続部１１に挿入された状態で第１接続部１１が加締められることで、リード線１０が第１接続部１１に圧着される。
【0028】
第２接続部１２は、接続部材１の他端部により形成されており、リード線２０を接続可能である。リード線２０の先端部である導電線２０１が第２接続部１２に挿入された状態で第２接続部１２が加締められることで、リード線２０が第２接続部１２に圧着される。
【0029】
図２に示すように、リード線１０とリード線２０とは、接続部材１の内部において互いに離間した状態で、接続部材１に圧着される。
【0030】
離間部１３は、接続部材１の両端部間の部位により中空状に形成されている。第１接続部１１と第２接続部１２との間に離間部１３が介在することによって、リード線１０とリード線２０とが互いに離間し、非接触状態が形成されている。離間部１３は、シール構造２が配置されることで内部がシールされる。また、離間部１３は、多連グロメット４によって覆われることで外周がシールされる。なお、本実施形態では、軸方向における接続部材１の中央位置に離間部１３が形成されているが、本発明はこれに限定されない。離間部１３の位置は、接続部材１の軸方向における中央位置でなくてもよい。
【0031】
ここで、接続部材１の径方向であって圧着のために圧着部（第１接続部１１及び第２接続部１２）が加圧される方向を「圧着方向」と称する。また、第１接続部１１の圧着方向を「第１圧着方向」と称し、第２接続部１２の圧着方向を「第２圧着方向」と称する。本実施形態に係る接続部材１では、第１圧着方向と第２圧着方向とが一致している。但し、後述の変形例２のように、第１圧着方向と第２圧着方向とが異なっていてもよい。
【0032】
図３は、実施形態に係る接続部材１の圧着加工前の状態を示す側面図である。図３では、圧着加工により塑性変形する前の接続部材１を第１圧着方向（第２圧着方向）及び軸方向に対して直交する方向に沿って視認した状態が図示されている。図４は、実施形態に係る接続部材１にリード線１０，２０が圧着された状態を模式的に示す側面図である。図３及び図４では、離間部１３にシール構造２が配置された状態が図示されている。図４に示すように、圧着加工によって圧着部（第１接続部１１及び第２接続部１２）が圧着方向へ圧し潰されて塑性変形することで、リード線１０の導電線１０１が第１接続部１１に圧着され、リード線２０の導電線２０１が第２接続部１２に圧着される。
【0033】
ここで、離間部１３は、後述のように多連グロメット４により外周がシールされる部位であるため、離間部１３と多連グロメット４との密着性を向上させ、外周のシール性能を向上させる観点では、接続部材１の圧着加工の際に可能な限り離間部１３の塑性変形を抑制することが好ましい。圧着部の塑性変形の影響による離間部１３の変形量が大きい場合には、外周のシール性能を確保するために、離間部１３の軸方向長さを大きくし、圧着部から十分に離れた位置（つまり、離間部１３の変形量が小さくなる位置）で外周をシールする必要がある。
【0034】
図５は、実施形態に係る接続部材１の圧着加工の前後における離間部１３の断面図である。図５では、接続部材１にリード線１０，２０を圧着する前の離間部１３の断面と接続
部材１にリード線１０，２０を圧着した後の離間部１３の断面とが図示されている。図５で示される断面は、軸方向に対して直交する断面である。図５に示す例では、離間部１３は、圧着加工における圧着部の塑性変形の影響によって圧着方向へ潰れ、楕円状に変形する。ここで、圧着加工前の離間部１３の外径をＤＢとし、圧着加工後の楕円状に変形した離間部１３の短径（短手方向の外径）をＤＡとする。そして、ＤＢとＤＡとの差である変形量をＤＸとする。つまり、ＤＸ＝ＤＢ－ＤＡである。このとき、外周のシール性能を向上させる観点では、ＤＸは、０．０８５［ｍｍ］以下であることが好ましい。つまり、ＤＸ≦０．０８５［ｍｍ］となるように、接続部材１が構成されていることが好ましい。離間部１３のＤＸを０．０８５［ｍｍ］以下に抑えることで、離間部１３における外周のシール性能を向上させることができる。更に、離間部１３の軸方向長さは、シール構造２を配置可能なスペースを確保できる分であれば足り、離間部１３の塑性変形を考慮して大きくする必要がない。これにより、離間部１３の長さを短く設定することができ、接続部材１の省スペース化や低コスト化を実現することができる。
部材１にリード線１０，２０を圧着した後の離間部１３の断面とが図示されている。図５で示される断面は、軸方向に対して直交する断面である。図５に示す例では、離間部１３は、圧着加工における圧着部の塑性変形の影響によって圧着方向へ潰れ、楕円状に変形する。ここで、圧着加工前の離間部１３の外径をＤＢとし、圧着加工後の楕円状に変形した離間部１３の短径（短手方向の外径）をＤＡとする。そして、ＤＢとＤＡとの差である変形量をＤＸとする。つまり、ＤＸ＝ＤＢ－ＤＡである。このとき、外周のシール性能を向上させる観点では、ＤＸは、０．０８５［ｍｍ］以下であることが好ましい。つまり、ＤＸ≦０．０８５［ｍｍ］となるように、接続部材１が構成されていることが好ましい。離間部１３のＤＸを０．０８５［ｍｍ］以下に抑えることで、離間部１３における外周のシール性能を向上させることができる。更に、離間部１３の軸方向長さは、シール構造２を配置可能なスペースを確保できる分であれば足り、離間部１３の塑性変形を考慮して大きくする必要がない。これにより、離間部１３の長さを短く設定することができ、接続部材１の省スペース化や低コスト化を実現することができる。
【0035】
図３に示すように、接続部材１における圧着部と離間部１３との間（つまり、圧着部とシール構造２との間）には、後述の変形例１のようにスリット１４（図６参照）が形成されておらず、接続部材１が軸方向及び周方向に連続している。このとき、圧着部の先端とシール構造２との軸方向における距離をＬ１とする。Ｌ１は、詳細には、圧着部における軸方向の最先端の点（つまり、シール構造２から最も遠い点）からシール構造２における当該圧着部に最も近い点までの軸方向における距離である。また、圧着方向における圧着部の圧着前（塑性変形前）の高さをＨ１とする。このとき、Ｌ１≧Ｈ１×０．８８とすることが好ましい。そうすることで、圧着部の塑性変形による離間部１３への影響を低下させることができ、離間部１３の塑性変形を抑制することができる。これにより、離間部１３の変形量であるＤＸを０．０８５［ｍｍ］以下に抑えることができる。その結果、離間部１３における外周のシール性能をより向上させることができる。更に、省スペース化の観点では、Ｌ１≦Ｈ１×６とすることが好ましく、Ｌ１≦Ｈ１×４とすることがより好ましい。そうすることで、接続部材１の大型化を抑制し、省スペース化を実現できる。
【0036】
また、第１接続部１１における接続部材１の厚み（径方向の肉厚）をＴ１とし、第２接続部１２における接続部材１の厚みをＴ２とし、離間部１３における接続部材１の厚みをＴ３とする。このとき、Ｔ１＜Ｔ３且つＴ２＜Ｔ３のように設定してもよい。つまり、圧着部の厚みよりも離間部１３の厚みの方が大きく設定されてもよい。離間部１３を圧着部よりも厚く形成することで、圧着部を離間部１３よりも変形し易くすることができる。その結果、接続部材１の圧着加工においては、第１接続部１１及び第２接続部１２が離間部１３よりも優先的に塑性変形するため、離間部１３の塑性変形を抑制することができる。
【0037】
［シール構造］
図２に示すように、本実施形態に係るシール構造２は、弾性材料により形成された球状の栓体であり、離間部１３に配置されることで、接続部材１の内部をシールする。シール構造２は、例えばＡＣＭ（アクリルゴム）等のゴム製であり、弾性変形可能である。シール構造２は、接続部材１の径方向に圧縮された状態で離間部１３の内部に嵌入されている。シール構造２の復元力によりシール構造２の表面と離間部１３の内周面とが隙間なく接触することで、離間部１３が閉塞された状態となり、接続部材１の内部がシールされる。これにより、流体が接続部材１の内部を通り抜けて漏出することが防止される。
図２に示すように、本実施形態に係るシール構造２は、弾性材料により形成された球状の栓体であり、離間部１３に配置されることで、接続部材１の内部をシールする。シール構造２は、例えばＡＣＭ（アクリルゴム）等のゴム製であり、弾性変形可能である。シール構造２は、接続部材１の径方向に圧縮された状態で離間部１３の内部に嵌入されている。シール構造２の復元力によりシール構造２の表面と離間部１３の内周面とが隙間なく接触することで、離間部１３が閉塞された状態となり、接続部材１の内部がシールされる。これにより、流体が接続部材１の内部を通り抜けて漏出することが防止される。
【0038】
なお、本発明に係るシール構造の形状は、球体には限定されない。シール構造は、円柱体であってもよいし、外周にテーパが形成された円錐台であってもよく、弾性変形可能な突起や凹凸が外周に形成されてもよい。また、その周縁が面取りされていてもよい。また、シール構造の材料は、ゴムには限定されない。シール構造の材料としては、ゴムなどの弾性体の他に、樹脂材料や接着剤などの硬化物、金属材料等を例示することができるが、
これらに限らない。シール構造は、例えば、後述の変形例４のように樹脂インサート成形により接続部材と一体成形された、樹脂成形体であってもよい。また、本発明に係るシール構造は、接続部材の内部をシール可能である限りにおいては、電気絶縁性を有する必要はなく、導電性を有してもよい。シール構造を導電性材料により形成することで、電流は接続部材のみでなくシール構造も流れることができるため、接続構造全体としての導電性能を高めることができる。また、シール構造を導電性材料により形成する場合には、シール構造が第１の導電部材及び第２の導電部材の両方と接触するように配置されることが好ましい。これにより、電流がシール構造を介して第１の導電部材と第２の導電部材との間で流れ易くなり、導電性能がより向上する。シール構造を金属製とする場合、シール構造は、軸方向に対して直交して配置されると共に接続部材の内部空間を軸方向に仕切る金属製の仕切板を例えばロウ付けにより接続部材に固定したものであってもよい。また、本実施形態では、シール構造を接続部材１とは別体の部品であるシール構造２として構成しているが、シール構造は接続部材と一体の部品として構成されてもよい。つまり、シール構造が接続部材の一部であってもよい。その場合、シール構造は、例えば、後述の変形例３のように軸方向に対して略直交して配置されると共に接続部材１の内部空間を軸方向に仕切る金属製の隔壁として形成されてもよい。
これらに限らない。シール構造は、例えば、後述の変形例４のように樹脂インサート成形により接続部材と一体成形された、樹脂成形体であってもよい。また、本発明に係るシール構造は、接続部材の内部をシール可能である限りにおいては、電気絶縁性を有する必要はなく、導電性を有してもよい。シール構造を導電性材料により形成することで、電流は接続部材のみでなくシール構造も流れることができるため、接続構造全体としての導電性能を高めることができる。また、シール構造を導電性材料により形成する場合には、シール構造が第１の導電部材及び第２の導電部材の両方と接触するように配置されることが好ましい。これにより、電流がシール構造を介して第１の導電部材と第２の導電部材との間で流れ易くなり、導電性能がより向上する。シール構造を金属製とする場合、シール構造は、軸方向に対して直交して配置されると共に接続部材の内部空間を軸方向に仕切る金属製の仕切板を例えばロウ付けにより接続部材に固定したものであってもよい。また、本実施形態では、シール構造を接続部材１とは別体の部品であるシール構造２として構成しているが、シール構造は接続部材と一体の部品として構成されてもよい。つまり、シール構造が接続部材の一部であってもよい。その場合、シール構造は、例えば、後述の変形例３のように軸方向に対して略直交して配置されると共に接続部材１の内部空間を軸方向に仕切る金属製の隔壁として形成されてもよい。
【0039】
［多連グロメット］
図２に示すように、多連グロメット４は、弾性及び電気絶縁性を有する材料によりプレート状に形成されており、接続部材１の外周を覆うようにホルダー３の凹部３ａに配置されることで、接続部材１の外周をシールする。より詳細には、多連グロメット４は、接続部材１のうち、離間部１３を含む軸方向における一部位の外周を連続して覆っている。但し、本発明において、外周シール部材が覆う接続部材１の部位は特に限定されない。本発明に係る外周シール部材は、接続部材の軸方向における少なくとも一部の外周を周方向に連続して覆うものであればよいが、これに限らない。
図２に示すように、多連グロメット４は、弾性及び電気絶縁性を有する材料によりプレート状に形成されており、接続部材１の外周を覆うようにホルダー３の凹部３ａに配置されることで、接続部材１の外周をシールする。より詳細には、多連グロメット４は、接続部材１のうち、離間部１３を含む軸方向における一部位の外周を連続して覆っている。但し、本発明において、外周シール部材が覆う接続部材１の部位は特に限定されない。本発明に係る外周シール部材は、接続部材の軸方向における少なくとも一部の外周を周方向に連続して覆うものであればよいが、これに限らない。
【0040】
多連グロメット４には、接続部材１の軸方向に沿って延在する貫通孔４ａが形成されている。貫通孔４ａには、接続部材１が挿通される。本実施形態では、接続部材１の数に対応して、３つの貫通孔４ａが形成されている。これにより、多連グロメット４は、複数（本例では３つ）のグロメットが一体化された構造を有する。多連グロメット４の材料は、特に限定されないが、例えば、ＡＣＭ（アクリルゴム）等のゴムや樹脂材料等が挙げられる。
【0041】
多連グロメット４の外周部には、突起４１が形成されており、貫通孔４ａの内壁には、突起４２が形成されている。突起４１，４２は、周方向に連続する環状の突起として形成されており、弾性変形可能である。多連グロメット４は、突起４１が圧し潰されて圧縮された状態でホルダー３の凹部３ａに嵌め込まれる。突起４１の復元力により多連グロメット４の外周面と凹部３ａの内周面とが隙間なく接触することで、多連グロメット４とホルダー３との間がシールされる。また、貫通孔４ａには、突起４２を圧し潰して圧縮するように接続部材１が挿通される。突起４２の復元力により接続部材１の外周面と貫通孔４ａの内壁面とが隙間なく接触することで、接続部材１と多連グロメット４との間がシールされる。以上のようにして、接続部材１とホルダー３との間が、多連グロメット４によってシールされる。その結果、接続部材１の外周がシールされる。これにより、流体が接続部材１の外周を通り抜けて漏出することが防止される。
【0042】
なお、本実施形態では、複数のグロメットが一体化した多連グロメット４を外周シール部材として採用したが、本発明に係る外周シール部材は、これに限定されない。外周シール部材は、接続部材毎に外周をシールする単一のグロメットや単一のＯリングであってもよい。また、複数の接続部材同士の電気絶縁性が確保される限りにおいては、本発明に係る外周シール部材は、電気絶縁性を有する必要はなく、導電性を有してもよい。また、外
周シール部材は、樹脂インサート成形により接続部材やホルダーと一体成形された、樹脂成形体であってもよい。
周シール部材は、樹脂インサート成形により接続部材やホルダーと一体成形された、樹脂成形体であってもよい。
【0043】
［作用・効果］
以上のように、本実施形態に係る接続構造１００は、流体の圧力が作用するモータ２００に取り付けられ、モータ２００の内部に設けられたリード線１０とモータ２００の外部に設けられたリード線２０とを電気的に接続する。接続構造１００は、導電性を有し、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状の接続部材１と、接続部材１内に配置されるシール構造２と、を備える。接続部材１は、一端側に形成されると共にリード線１０を接続可能な第１接続部１１と、他端側に形成されると共にリード線２０を接続可能な第２接続部１２と、第１接続部１１と第２接続部１２との間に形成されると共に接続部材１の内部においてリード線１０とリード線２０とを離間させる離間部１３と、を有する。そして、シール構造２は、離間部１３に配置されることで接続部材１の内部をシールする。
以上のように、本実施形態に係る接続構造１００は、流体の圧力が作用するモータ２００に取り付けられ、モータ２００の内部に設けられたリード線１０とモータ２００の外部に設けられたリード線２０とを電気的に接続する。接続構造１００は、導電性を有し、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状の接続部材１と、接続部材１内に配置されるシール構造２と、を備える。接続部材１は、一端側に形成されると共にリード線１０を接続可能な第１接続部１１と、他端側に形成されると共にリード線２０を接続可能な第２接続部１２と、第１接続部１１と第２接続部１２との間に形成されると共に接続部材１の内部においてリード線１０とリード線２０とを離間させる離間部１３と、を有する。そして、シール構造２は、離間部１３に配置されることで接続部材１の内部をシールする。
【0044】
以上のように構成された接続構造１００は、リード線１０を第１接続部１１に接続し、リード線２０を第２接続部１２に接続することで、リード線１０とリード線２０とを電気的に接続できる。また、シール構造２を離間部１３に配置し、接続部材１の内部をシールすることで、流体が接続部材１の内部を通り抜けて漏出することを防止できる。ここで、本実施形態では、リード線１０の導電線１０１及びリード線２０の導電線２０１が撚り線として形成されているため、毛細管現象によりオイルがリード線１０，２０の内部に浸透する可能性があるが、リード線１０，２０同士が接続部材１の内部においてシール構造２により隔離されているため、オイルがリード線１０，２０の内部を通って漏出することも防止されている。以上のように、本実施形態によれば、モータ２００の内部空間ＩＳのオイルが接続部材１の内部を通ってモータ２００の外部空間ＥＳに漏出することを抑制できる。その結果、本実施形態によれば、接続構造１００のシール性能を向上させることができる。
【0045】
また、本実施形態に係る接続構造１００は、接続部材１の内部にシール部材を配置するという簡素な構造を採用しているため、比較的安価であり、モータ２００のように運転時に振動が生じる機器に適用した場合でも確実にシールすることができる。その結果、本実施形態に係る接続構造１００によれば、比較的安価な構造で確実にシール性能の向上を実現できる。
【0046】
なお、本実施形態では、モータ２００のケース２００ａに取り付けられるホルダー３に取付孔３ｂが形成されているが、本発明はこれに限定されない。ホルダー３は、本発明において必須の構成ではなく、本発明に係る取付孔は、例えば、機器の筐体に形成されていてもよい。
【0047】
また、本実施形態において、第１接続部１１と第２接続部１２とのうち少なくとも一方は、圧着により導電部材と接続される圧着部として接続部材１の軸方向端部に形成されている。これによると、第１接続部１１と第２接続部１２とのうち少なくとも一方を比較的簡素な構造の圧着部として形成することで、比較的安価な構造で導電部材同士を電気的に接続することができる。但し、本発明において、第１接続部及び第２接続部の接続形式は、圧着には限定されない。
【0048】
また、本実施形態に係るシール構造２は、離間部１３に嵌入された弾性体により形成されている。これによると、接続部材１の内部を確実にシールすることができる。
【0049】
また、本実施形態に係る接続構造１００は、接続部材１の外周に配置される多連グロメット４を更に備える。多連グロメット４は、接続部材１の軸方向における少なくとも一部
の外周を周方向に連続して覆うことで、接続部材１の外周をシールする。これによると、多連グロメット４によって接続部材１の外周をシールすることで、流体が接続部材１の外周を通り抜けて漏出することを防止できる。つまり、モータ２００の内部空間ＩＳのオイルが接続部材１の外周を通り抜けてモータ２００の外部空間ＥＳに漏出することを抑制できる。このように、本実施形態に係る接続構造１００は、シール構造２によって接続部材１の内部をシールすると共に多連グロメット４によって接続部材１の外周をシールすることができる。その結果、モータ２００の内外を電気的に接続しながらもモータ２００の内部空間ＩＳのオイルがモータ２００の外部空間ＥＳに漏出することを抑制できる。なお、本発明において、外周シール部材は必須の構成ではない。
の外周を周方向に連続して覆うことで、接続部材１の外周をシールする。これによると、多連グロメット４によって接続部材１の外周をシールすることで、流体が接続部材１の外周を通り抜けて漏出することを防止できる。つまり、モータ２００の内部空間ＩＳのオイルが接続部材１の外周を通り抜けてモータ２００の外部空間ＥＳに漏出することを抑制できる。このように、本実施形態に係る接続構造１００は、シール構造２によって接続部材１の内部をシールすると共に多連グロメット４によって接続部材１の外周をシールすることができる。その結果、モータ２００の内外を電気的に接続しながらもモータ２００の内部空間ＩＳのオイルがモータ２００の外部空間ＥＳに漏出することを抑制できる。なお、本発明において、外周シール部材は必須の構成ではない。
【0050】
［変形例］
以下、本実施形態に係る接続部材の変形例について説明する。以下の変形例の説明では、図１～５を用いて説明した接続部材１との相違点を中心に説明し、接続部材１と同様の構成については同一の符号を付すことにより詳細な説明は割愛する。
［変形例１］
以下、本実施形態に係る接続部材の変形例について説明する。以下の変形例の説明では、図１～５を用いて説明した接続部材１との相違点を中心に説明し、接続部材１と同様の構成については同一の符号を付すことにより詳細な説明は割愛する。
［変形例１］
【0051】
図６は、実施形態の変形例１に係る接続部材１Ａの圧着加工前の状態を示す側面図である。図６では、圧着加工により塑性変形する前の接続部材１Ａを第１圧着方向及び軸方向に対して直交する方向に沿って視認した状態が図示されている。なお、変形例１では、第１圧着方向と第２圧着方向とが一致している。また、図７は、実施形態の変形例１に係る接続部材１Ａの圧着加工前の状態を示す上面図である。図７では、圧着加工により塑性変形する前の接続部材１Ａを第１圧着方向（第２圧着方向）に沿って視認した状態が図示されている。図６及び図７では、離間部１３にシール構造２が配置された状態が図示されている。図６及び図７に示すように、接続部材１Ａにおける、第１接続部１１と離間部１３との間と、第２接続部１２と離間部１３との間には、接続部材１Ａを貫通する切り欠きであるスリット１４が形成されている。つまり、圧着部とシール構造２との間において、接続部材１Ａにスリット１４が形成されている。図７に示すように、スリット１４は、直線状に形成されており、圧着方向及び軸方向に対して略直交する方向に沿って延在している。圧着方向視において、スリット１４は、接続部材１Ａの中心軸Ａ１を跨ぐように延在しており、中心軸Ａ１を基準として軸対象に形成されている。スリット１４によって、接続部材１Ａが第１接続部１１と離間部１３と第２接続部１２とに区切られている。以下、第１接続部１１と離間部１３との間に形成されたスリット１４には符号１４１を付し、第２接続部１２と離間部１３との間のスリット１４には符号１４２を付して説明する場合がある。
【0052】
なお、本発明に係るスリットの形状は、直線状には限定されない。本発明に係るスリットは、長軸方向が接続部材１Ａの軸方向に対して略直交する楕円形状であってもよいし、長手方向が接続部材１Ａの軸方向に対して略直交する多角形状であってもよい。多角形状としては、三角形状、矩形状、菱形形状等が例示される。また、軸方向に対するスリットの傾斜角度は略９０°には限定されない。スリットは、軸方向及び径方向に対して傾斜してもよい。但し、本発明に係る接続部材において、スリットは必須ではない。また、本発明において接続部材にスリットを形成する場合には、第１接続部と第２接続部とのうち少なくとも一方の圧着部とシール構造との間に形成されていればよく、両方に形成されていなくともよい。
【0053】
ここで、圧着部における、軸方向においてスリット１４に隣接する領域を、「スリット隣接領域」と称し、図６及び図７においてドットパターンで表す。以下、第１接続部１１のスリット隣接領域には符号１１ａを付し、第２接続部１２のスリット隣接領域には符号１２ａを付して説明する場合がある。スリット隣接領域１１ａ，１２ａは、スリット１４に隣接することで、接続部材１Ａにおける他の部位よりも変形し易くなっている。そのた
め、接続部材１Ａの圧着加工において、第１接続部１１及び第２接続部１２が圧着方向に加圧されるときは、スリット隣接領域１１ａ，１２ａが離間部１３よりも優先的に塑性変形する。これにより、離間部１３の塑性変形をより抑制することができる。
め、接続部材１Ａの圧着加工において、第１接続部１１及び第２接続部１２が圧着方向に加圧されるときは、スリット隣接領域１１ａ，１２ａが離間部１３よりも優先的に塑性変形する。これにより、離間部１３の塑性変形をより抑制することができる。
【0054】
圧着加工によってスリット隣接領域１１ａ，１２ａが圧着方向へ圧し潰されて塑性変形することで、リード線１０の導電線１０１が第１接続部１１に圧着され、リード線２０の導電線２０１が第２接続部１２に圧着される。
【0055】
以上のように、変形例１によると、接続部材１Ａにおける圧着部とシール構造２との間にスリット１４が形成されることで、接続部材１Ａの圧着加工において離間部１３の塑性変形を抑制することができる。その結果、離間部１３における外周のシール性能を向上させることができる。
【0056】
ここで、図６に示すように、圧着部の先端とシール構造２との軸方向における距離をＬ２とする。Ｌ２は、詳細には、シール構造２との間にスリット１４が形成されている圧着部における軸方向の最先端の点（つまり、シール構造２から最も遠い点）からシール構造２における当該圧着部に最も近い点までの軸方向における距離である。また、圧着方向における圧着部の圧着前（塑性変形前）の高さをＨ２とする。また、圧着方向におけるスリット１４の深さをＳ１とする。深さＳ１は、接続部材１Ａを圧着方向及び軸方向に対して直交する方向に沿って視認したときのスリット１４の開口部から末端までの距離である。
【0057】
このとき、Ｌ２≧Ｈ２×０．６８、且つ、０．２５≦Ｓ１／Ｈ２≦０．６７であることが好ましい。０．２５≦Ｓ１／Ｈ２且つＬ２≧Ｈ２×０．６８とすることで、圧着部の塑性変形による離間部１３への影響を低下させることができ、離間部１３の塑性変形を抑制することができる。これにより、離間部１３の変形量であるＤＸを０．０８５［ｍｍ］以下に抑えることができる。その結果、離間部１３における外周のシール性能をより向上させることができる。また、Ｓ１／Ｈ２≦０．６７とすることで、スリット１４が形成されている部位における接続部材１Ａの断面積を確保することができ、接続部材１Ａの導電性能を確保することができる。更に、省スペース化の観点では、Ｌ２≦Ｈ２×６とすることが好ましく、Ｌ２≦Ｈ２×４とすることがより好ましい。そうすることで、接続部材１Ａの大型化を抑制し、省スペース化を実現できる。
【0058】
［変形例２］
図８は、実施形態の変形例２に係る接続部材１Ｂの圧着加工前の状態を示す斜視図である。図８に示すように、変形例２に係る接続部材１Ｂは、第１接続部１１側に形成されたスリット１４１と第２接続部１２側に形成されたスリット１４２とが周方向において異なる位置に形成されている点で、上述の接続部材１Ａと相違する。換言すると、スリット１４１とスリット１４２は、接続部材１Ｂの中心軸Ａ１回りにずれて配置されている。つまり、第１接続部１１のスリット隣接領域１１ａと第２接続部１２のスリット隣接領域１２ａとが中心軸Ａ１回りに互いに傾いて配置されている。そのため、第１接続部１１の第１圧着方向と第２接続部１２の第２圧着方向とが異なっている。これによると、第１接続部１１の第１圧着方向と第２接続部１２の第２圧着方向とを異ならせることで、圧着加工において第１接続部１１が圧し潰される向きと第２接続部１２が圧し潰される向きとを異ならせることができる。これにより、圧着加工における第１接続部１１及び第２接続部１２の塑性変形による離間部１３への影響を低減することができる。その結果、離間部１３の塑性変形を抑制することができる。
図８は、実施形態の変形例２に係る接続部材１Ｂの圧着加工前の状態を示す斜視図である。図８に示すように、変形例２に係る接続部材１Ｂは、第１接続部１１側に形成されたスリット１４１と第２接続部１２側に形成されたスリット１４２とが周方向において異なる位置に形成されている点で、上述の接続部材１Ａと相違する。換言すると、スリット１４１とスリット１４２は、接続部材１Ｂの中心軸Ａ１回りにずれて配置されている。つまり、第１接続部１１のスリット隣接領域１１ａと第２接続部１２のスリット隣接領域１２ａとが中心軸Ａ１回りに互いに傾いて配置されている。そのため、第１接続部１１の第１圧着方向と第２接続部１２の第２圧着方向とが異なっている。これによると、第１接続部１１の第１圧着方向と第２接続部１２の第２圧着方向とを異ならせることで、圧着加工において第１接続部１１が圧し潰される向きと第２接続部１２が圧し潰される向きとを異ならせることができる。これにより、圧着加工における第１接続部１１及び第２接続部１２の塑性変形による離間部１３への影響を低減することができる。その結果、離間部１３の塑性変形を抑制することができる。
【0059】
ここで、スリット１４１とスリット１４２との中心軸Ａ１回りのずれ角、つまり、第１圧着方向と第２圧着方向とがなす劣角の角度をθ１とする。このとき、離間部１３の塑性変形を抑制する観点では、３０［°］≦θ１≦１８０［°］とすることが好ましいが、こ
れに限らない。
れに限らない。
【0060】
［変形例３］
図９は、実施形態の変形例３に係る接続構造１００Ｃの断面図である。図９に示すように、変形例３に係る接続構造１００Ｃは、シール構造２Ｃが接続部材１Ｃの一部により形成されている点で、上述の接続構造１００と相違する。変形例３に係るシール構造２Ｃは、離間部１３を閉塞する金属製の隔壁として、接続部材１Ｃと一体に形成されている。シール構造２Ｃは、軸方向に対して略直交して配置されており、接続部材１Ｃの内部空間は、シール構造２Ｃによって軸方向に仕切られている。変形例３によると、接続部材１Ｃの内部を確実にシールすることができる。
図９は、実施形態の変形例３に係る接続構造１００Ｃの断面図である。図９に示すように、変形例３に係る接続構造１００Ｃは、シール構造２Ｃが接続部材１Ｃの一部により形成されている点で、上述の接続構造１００と相違する。変形例３に係るシール構造２Ｃは、離間部１３を閉塞する金属製の隔壁として、接続部材１Ｃと一体に形成されている。シール構造２Ｃは、軸方向に対して略直交して配置されており、接続部材１Ｃの内部空間は、シール構造２Ｃによって軸方向に仕切られている。変形例３によると、接続部材１Ｃの内部を確実にシールすることができる。
【0061】
［変形例４］
図１０は、実施形態の変形例４に係る接続構造１００Ｄの断面図である。図１０に示すように、変形例４に係る接続構造１００Ｄは、シール構造２Ｄが離間部１３に充填された樹脂成形体により形成されている点で、上述の接続構造１００と相違する。変形例４に係るシール構造２Ｄは、例えば、樹脂インサート成形により接続部材１と一体に成形されている。シール構造２Ｄを形成する樹脂成形体は、熱可塑性樹脂の成形体であってもよいし、接着剤などの熱硬化性樹脂の硬化物であってもよい。図１０に示すように、シール構造２Ｄは、第１接続部１１及び第２接続部１２の内部まで充填されてリード線１０，２０の導電線１０１，２０１を固定してもよい。変形例４によると、接続部材１の内部を確実にシールすることができる。
図１０は、実施形態の変形例４に係る接続構造１００Ｄの断面図である。図１０に示すように、変形例４に係る接続構造１００Ｄは、シール構造２Ｄが離間部１３に充填された樹脂成形体により形成されている点で、上述の接続構造１００と相違する。変形例４に係るシール構造２Ｄは、例えば、樹脂インサート成形により接続部材１と一体に成形されている。シール構造２Ｄを形成する樹脂成形体は、熱可塑性樹脂の成形体であってもよいし、接着剤などの熱硬化性樹脂の硬化物であってもよい。図１０に示すように、シール構造２Ｄは、第１接続部１１及び第２接続部１２の内部まで充填されてリード線１０，２０の導電線１０１，２０１を固定してもよい。変形例４によると、接続部材１の内部を確実にシールすることができる。
【0062】
［シミュレーション・試験］
本実施形態に係る接続部材に圧着加工を行った場合の接続部材の変形量をＣＡＥ解析によってシミュレーションした。また、接続構造における漏出試験を実施した。なお、本発明は、以下に説明する実施例に限定されるものではない。
本実施形態に係る接続部材に圧着加工を行った場合の接続部材の変形量をＣＡＥ解析によってシミュレーションした。また、接続構造における漏出試験を実施した。なお、本発明は、以下に説明する実施例に限定されるものではない。
【0063】
実施例１～８，１３，１４，１６，１７，１９，２０および比較例１として、変形例１に係る接続部材１Ａに相当するスリットを有する解析用モデルを作成した。実施例９～１２，１５，１８，２１，２２および比較例２，３として、接続部材１に相当するスリットを有さない解析用モデルを作成した。表１に、実施例１～２２および比較例１～３の条件、シミュレーション結果、及び漏出試験の結果を示す。なお、ｈ１は、シール長さであり、シール構造の軸方向長さの半分の値を表す（図３及び図６参照）。
【表1】
【0064】
シミュレーションでは、解析用モデルに対してリード線を圧着するための圧着加工を想定した圧力を圧着方向から付加し、解析用モデルの各部における変形量ＤＸを解析した。解析用モデルの材料は銅とした。圧着部に付加する圧力は、接続部材の寸法に適合した適切な圧着工具により圧着加工する場合に想定される圧力を設定した。
【0065】
図１１は、実施例１のシミュレーション結果を示す図である。図１１（Ａ）は、解析用モデルの斜視図である。図１１（Ｂ）は、解析モデルの離間部１３における、軸方向に対して直交する断面図である。図１１（Ａ），（Ｂ）に示すグラデーションスケールは、変形量を表している。
【0066】
表１に示すように、スリットがない場合（実施例９～１２，１５，１８，２１，２２）には、実施例９～１２，１５のようにＬ１≧Ｈ１×０．８８とすることで変形量ＤＸが０．０８５以下となることが分かった。また、スリットがある場合（実施例１～８，１３，１４，１６，１７，１９，２０）には、実施例１～８，１３，１４，１６，１７のように０．２５≦Ｓ１／Ｈ２且つＬ２≧Ｈ２×０．６８とすることで変形量ＤＸが０．０８５以下となることが分かった。
【0067】
漏出試験では、実施例１，２，３，１９，２０，２１および比較例１～３について、図１や図２に示す接続構造を実際に製作し、所定の条件にて流体の漏出試験を行った。なお、比較例１～３では、接続部材の内部にシール構造を配置しなかった。漏出試験では、接続部材の内部及び外周の夫々について、流体漏出の有無を確認した。流体流出が発生しなかった場合には判定を「〇」とし、比較的少量の流体漏出が認められた場合には判定を「△」とし、比較的多量の流体漏出が認められた場合には判定を「×」とした。表１に示すように、シール構造を有する実施例１，２，３，１９，２０，２１については、内部からの液体漏出は発生しなかった。シール構造を有さない比較例１～３については、内部からの流体漏出が発生した。実施例１，２，３および比較例１については外周側からの流体の漏出は発生せず、実施例１９，２０，２１および比較例２については外周側からのごく少量の漏出の発生が認められた。比較例３については外周側からの漏出の発生が認められた。これにより、変形量ＤＸを０．０８５［ｍｍ］以下に抑えることで外周側のシール性能を更に向上できることが分かった。
【0068】
＜その他＞
以上、本発明に係る接続構造の実施形態について説明したが、本明細書に開示された各々の態様は、本明細書に開示された他のいかなる特徴とも組み合わせることができる。
以上、本発明に係る接続構造の実施形態について説明したが、本明細書に開示された各々の態様は、本明細書に開示された他のいかなる特徴とも組み合わせることができる。
【符号の説明】
【0069】
１・・・・・・接続部材
２・・・・・・シール構造
３・・・・・・ホルダー
４・・・・・・多連グロメット（外周シール部材の一例）
５・・・・・・ガスケット
６・・・・・・ボルト
１０，２０・・リード線（第１の導電部材及び第２の導電部材の一例）
１１・・・・・第１接続部
１２・・・・・第２接続部
１３・・・・・離間部
１００・・・・接続構造
２・・・・・・シール構造
３・・・・・・ホルダー
４・・・・・・多連グロメット（外周シール部材の一例）
５・・・・・・ガスケット
６・・・・・・ボルト
１０，２０・・リード線（第１の導電部材及び第２の導電部材の一例）
１１・・・・・第１接続部
１２・・・・・第２接続部
１３・・・・・離間部
１００・・・・接続構造
【要約】
【課題】導電部材同士を電気的に接続するための接続構造において、シール性能を向上可能な技術を提供する。
【解決手段】接続構造は、導電性を有し、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状の接続部材と、接続部材内に配置されるシール構造と、を備え、接続部材は、一端側に形成されると共に第１の導電部材を接続可能な第１接続部と、他端側に形成されると共に第２の導電部材を接続可能な第２接続部と、第１接続部と第２接続部との間に形成されると共に接続部材の内部において第１の導電部材と第２の導電部材とを離間させる離間部と、を有し、シール構造は、離間部に配置されることで、接続部材の内部をシールする。
【選択図】図２
【解決手段】接続構造は、導電性を有し、軸方向両端部のうち少なくとも一方がスリーブ状の接続部材と、接続部材内に配置されるシール構造と、を備え、接続部材は、一端側に形成されると共に第１の導電部材を接続可能な第１接続部と、他端側に形成されると共に第２の導電部材を接続可能な第２接続部と、第１接続部と第２接続部との間に形成されると共に接続部材の内部において第１の導電部材と第２の導電部材とを離間させる離間部と、を有し、シール構造は、離間部に配置されることで、接続部材の内部をシールする。
【選択図】図２
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】