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特許7575646工作機械、加工プログラム生成支援方法、コンピュータ、及び、コンピュータプログラム
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-10-21
(45)【発行日】2024-10-29
(54)【発明の名称】工作機械、加工プログラム生成支援方法、コンピュータ、及び、コンピュータプログラム
(51)【国際特許分類】
G05B 19/4093 20060101AFI20241022BHJP
B23Q 15/00 20060101ALI20241022BHJP
【ＦＩ】
G05B19/4093 F
B23Q15/00 301E
【請求項の数】
15
(21)【出願番号】P 2024547323
(86)(22)【出願日】2024-04-26
(86)【国際出願番号】 JP2024016524
【審査請求日】2024-08-08
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】000114787
【氏名又は名称】ヤマザキマザック株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100142871
【弁理士】
【氏名又は名称】和田 哲昌
(74)【代理人】
【識別番号】100094743
【弁理士】
【氏名又は名称】森 昌康
(74)【代理人】
【識別番号】100175628
【弁理士】
【氏名又は名称】仁野 裕一
(72)【発明者】
【氏名】片山 拓朗
(72)【発明者】
【氏名】小池 俊輔
(72)【発明者】
【氏名】山本 幹人
(72)【発明者】
【氏名】木内 優
(72)【発明者】
【氏名】熊坂 拓也
【審査官】亀田 貴志
(56)【参考文献】
【文献】国際公開第２０２１／０２４４３８（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開平１－２８１８４３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開昭６１－１０５６１０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平６－３２０３８６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平８－５７７４４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００５－３３４９８７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平５－１４６９４３（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｇ０５Ｂ １９／１８ － １９／４６
Ｂ２３Ｑ １５／００
Ｂ２３Ｑ ３／１５５
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数の加工工程においてそれぞれ利用される複数の工具を、それぞれ複数の被割当工具としてコンピュータに設定させ、前記複数の加工工程のうちの被選択工程において利用される工具を、前記複数の被割当工具のうちの前記被選択工程に対応する第１被割当工具から第１被選択工具に変更するユーザからの入力を前記コンピュータに受け付けさせ、
前記被選択工程以外の前記複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、前記第１被割当工具から前記第１被選択工具に変更することにより、前記複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かを前記コンピュータに判定させ、
前記改善要求工程が存在するとき、前記改善要求工程で利用される工具を、前記第２被割当工具から、前記改善要求工程で利用可能な第２被選択工具に前記コンピュータに変更させる、
ことを含む、加工プログラム生成支援方法。
【請求項2】
前記第２被割当工具によって削り取られる第１被切削形状を前記コンピュータに算出させて前記第１被切削形状をディスプレイに表示させ、前記改善要求工程の変更に基づいて、前記改善要求工程において削り取られる第２被切削形状を前記コンピュータに算出させ、前記ディスプレイに前記第２被切削形状を表示させることをさらに含む、
請求項１に記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項3】
前記被選択工程は、前記改善要求工程で利用される工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程を含み、前記改善要求工程は、前記前加工工程において形成される前記挿入口に該工具を挿入させ、前記挿入口の側面を削る側面拡大工程を含む、
請求項１に記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項4】
前記第１被選択工具によって形成される前記挿入口の大きさが前記第１被割当工具によって形成される前記挿入口の大きさよりも小さくなることによって、前記第２被割当工具を前記挿入口に挿入できない場合、前記コンピュータは前記改善要求工程が存在すると判定する、請求項３に記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項5】
前記改善要求工程が存在するとき、前記第２被割当工具を、前記第１被選択工具によって形成される前記挿入口に挿入可能な形状を有する前記第２被選択工具に前記コンピュータが変更する、請求項４に記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項6】
前記改善要求工程は、前記被選択工程で利用される工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程を含み、前記被選択工程は、前記前加工工程において形成される前記挿入口に該工具を挿入させ、前記挿入口の側面を削る側面拡大工程を含む、
請求項１に記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項7】
前記第１被選択工具が前記第１被割当工具よりも大きくなることによって、前記第１被選択工具が前記挿入口に挿入できない場合、前記コンピュータは前記改善要求工程が存在すると判定する、請求項６に記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項8】
前記改善要求工程が存在するとき、前記第２被割当工具を、前記第１被選択工具を挿入可能な大きさの挿入口を形成するために使用可能な前記第２被選択工具に前記コンピュータが変更する、請求項７に記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項9】
前記挿入口を形成するために使用される工具が削孔工具であって、前記挿入口に挿入される工具が旋削工具と、溝入れ工具とのうちの少なくとも１つである、
請求項３から８のいずれかに記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項10】
前記挿入口を形成するために使用される工具が溝入れ工具であって、前記挿入口に挿入される工具が旋削工具である、
請求項３から８のいずれかに記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項11】
前記改善要求工程が存在するか否かを前記コンピュータに判定させることは、前記コンピュータの記憶装置に、前記被選択工程と前記改善要求工程との対応関係を記憶させ、
前記入力によって受け付けた前記被選択工程から、前記対応関係に基づき前記改善要求工程を表す情報を取得し、前記情報に基づき、前記複数の加工工程の中に前記改善要求工程に相当する工程が含まれているかどうかを前記コンピュータに探索させる
ことを含む、
請求項１から８のいずれかに記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項12】
前記改善要求工程がないとき、前記複数の被割当工具のうち前記第１被割当工具を前記第１被選択工具に修正した前記加工プログラムを前記コンピュータに生成させ、前記改善要求工程が有るとき、前記複数の被割当工具のうち前記第１被割当工具を前記第１被選択工具に修正し、前記第２被割当工具を前記第２被選択工具に修正した前記加工プログラムを前記コンピュータに生成させる、
請求項１から８のいずれかに記載の加工プログラム生成支援方法。
【請求項13】
請求項１から８のいずれかの加工プログラム生成支援方法を実行するように構成されるコンピュータ。【請求項14】
請求項１から８のいずれかの加工プログラム生成支援方法を実行するように構成されるコンピュータを備える工作機械。【請求項15】
コンピュータによる実行時に、請求項１から８のいずれかの加工プログラム生成支援方法を前記コンピュータに実行させる指示を備えるコンピュータプログラム
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、工作機械、加工プログラム生成支援方法、コンピュータ、及び、コンピュータプログラムに関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１～特許文献３は、対話式の加工プログラム作成装置を示している。特許文献１及び特許文献２は、加工形状に応じた最適な工具を自動で選択して加工プログラムを作成する技術を示している。特許文献３は、ユーザが選択した工具に基づいて、ユーザが作成した加工領域を加工するツールパスを生成する技術を示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特許第６６７４０７６号
【文献】特許第４２８６８３６号
【文献】特開２０１３―１８６８６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
特許文献１、２の技術によって選定される最適な工具が工作機械では利用できない場合、別の工具を選択する必要がある。特許文献３は、このように最適な工作機械が利用できない場合であってもユーザが選択する工具によって加工する加工プログラムを生成することができる。しかし、加工プログラムは、複数の加工工程から成るものが多く、１つの工程の工具を変更したときに別の工程の工具が利用できなくなることがある。特許文献３に係る発明はこのような問題に対応することができない。
【0005】
本願に開示される技術の課題は、例えば、複数の加工工程から成る加工プログラムの１つの工程の工具を変更する際に、その変更において影響される別の工程について工具を適切に変更することを可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本開示の第１態様に係る加工プログラム生成支援方法は、複数の加工工程においてそれぞれ利用される複数の工具を、それぞれ複数の被割当工具としてコンピュータに設定させることを含む。当該方法は、複数の加工工程のうちの被選択工程において利用される工具を、複数の被割当工具のうちの被選択工程に対応する第１被割当工具から第１被選択工具に変更するユーザからの入力をコンピュータに受け付けさせることを含む。当該方法は、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、第１被割当工具から第１被選択工具に変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かをコンピュータに判定させることを含む。当該方法は、改善要求工程が存在するとき、改善要求工程で利用される工具を、第２被割当工具から、改善要求工程で利用可能な第２被選択工具にコンピュータに変更させることを含む。
【0007】
本開示の第２態様に係る加工プログラム生成支援方法は、複数の加工工程においてそれぞれ利用される複数の工具を、それぞれ複数の被割当工具としてコンピュータに設定させることを含む。当該方法は、複数の被割当工具の各々のツールパスを被設定ツールパスとしてコンピュータに設定させることを含む。当該方法は、複数の加工工程のうちの被選択工程において利用される工具を、複数の被割当工具のうちの被選択工程に対応する第１被割当工具から第１被選択工具に変更するユーザからの入力をコンピュータに受け付けさせることを含む。当該方法は、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、第１被割当工具から第１被選択工具に変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具の被設定ツールパスを変更しなければ第１被選択工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かをコンピュータに判定させることを含む。当該方法は、改善要求工程が存在するとき、第２被割当工具のツールパスを、第１被選択工具が利用可能となるようにコンピュータに変更させることを含む。
【0008】
本開示の第３態様に係る加工プログラム生成支援方法は、複数の加工工程においてそれぞれ利用される複数の工具を、それぞれ複数の被割当工具としてコンピュータに設定させることを含む。当該方法は、複数の被割当工具の各々のツールパスを被設定ツールパスとしてコンピュータに設定させることを含む。当該方法は、複数の加工工程のうちの被選択工程において利用される工具のツールパスを、該工具の被設定ツールパスから被選択ツールパスに変更するユーザからの入力をコンピュータに受け付けさせることを含む。当該方法は、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、被選択ツールパスに変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かを前記コンピュータに判定させることを含む。当該方法は、改善要求工程が存在するとき、改善要求工程で利用される工具を、第２被割当工具から、改善要求工程で利用可能な第２被選択工具にコンピュータに変更させることを含む。
【0009】
本開示の第４態様によれば、第１態様または第３態様による加工プログラム生成支援方法では、被選択工程は、改善要求工程で利用される工具が挿入される挿入口を形成する加工工程を含む。改善要求工程は、前加工工程において形成される挿入口に該工具を挿入させ、挿入口の側面を削る側面拡大工程を含む。
【0010】
本開示の第５態様によれば、第４態様による加工プログラム生成支援方法では、第１被選択工具によって形成される挿入口の大きさが第１被割当工具によって形成される挿入口間の大きさよりも小さくなることによって、第２被割当工具を挿入口に挿入できない場合、コンピュータは改善要求工程が存在すると判定する。
【0011】
本開示の第６態様によれば、第５態様による加工プログラム生成支援方法では、改善要求工程が存在するとき、第２被割当工具を、第１被選択工具によって形成される挿入口に挿入可能な形状を有する第２被選択工具にコンピュータが変更する。
【0012】
本開示の第７態様によれば、第１態様または第２態様による加工プログラム生成支援方法では、改善要求工程は、被選択工程で利用される工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程を含む。被選択工程は、前加工工程において形成される挿入口に該工具を挿入させ、挿入口の側面を削る側面拡大工程を含む。
【0013】
本開示の第８態様によれば、第７態様による加工プログラム生成支援方法では、第１被選択工具が第１被割当工具よりも大きくなることによって、第１被選択工具を挿入口に挿入できない場合、コンピュータは改善要求工程が存在すると判定する。
【0014】
本開示の第９態様によれば、第８態様による加工プログラム生成支援方法では、改善要求工程が存在するとき、第２被割当工具を、第１被選択工具を挿入可能な大きさの挿入口を形成するために使用可能な第２被選択工具にコンピュータが変更する。
【0015】
本開示の第１０態様によれば、第４態様から第９態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法では、挿入口を形成するために使用される工具が削孔工具であって、挿入口に挿入される工具が旋削工具と、溝入れ工具とのうちの少なくとも１つである。
【0016】
本開示の第１１態様によれば、第４態様から第９態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法では、挿入口を形成するために使用される工具が溝入れ工具であって、挿入口に挿入される工具が旋削工具である。
【0017】
本開示の第１２態様によれば、第１から第１１態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法は、第２被割当工具によって削り取られる第１被切削形状をコンピュータに算出させて第１被切削形状をディスプレイに表示させ、改善要求工程の変更に基づいて、改善要求工程において削り取られる第２被切削形状をコンピュータに算出させ、ディスプレイに第２被切削形状を表示させることをさらに含む。
【0018】
本開示の第１３態様によれば、第１態様から第１２態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法では、改善要求工程が存在するか否かをコンピュータに判定させることは、コンピュータの記憶装置に、被選択工程と改善要求工程との対応関係を記憶させ、入力によって受け付けた被選択工程から、対応関係に基づき改善要求工程を表す情報を取得し、情報に基づき、複数の加工工程の中に改善要求工程に相当する工程が含まれているかどうかをコンピュータに探索させることを含む。
【0019】
本開示の第１４態様によれば、第１態様から第１３態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法では、改善要求工程がないとき、複数の被割当工具のうち第１被割当工具を第１被選択工具に修正した加工プログラムをコンピュータに生成させる。改善要求工程が有るとき、複数の被割当工具のうち第１被割当工具を第１被選択工具に修正し、第２被割当工具を第２被選択工具に修正した加工プログラムをコンピュータに生成させる。
【0020】
本開示の第１５態様によれば、第１態様から第１４態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法では、複数の加工工程においてそれぞれ利用される複数の工具を複数の被割当工具としてコンピュータに設定させることは、複数の加工工程において複数の被割当工具を利用して加工するような一次加工プログラムを生成することを含む。
【0021】
本開示の第１６態様に係るコンピュータは、第１態様から第１５態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される。
【0022】
本開示の第１７態様に係る工作機械は、第１態様から第１５態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法を実行するように構成されるコンピュータを備える。
【0023】
本開示の第１８態様に係るコンピュータプログラムは、コンピュータによる実行時に、第１態様から第１５態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える。
【0024】
本開示の第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体は、コンピュータによる実行時に、第１態様から第１５態様のいずれかによる加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える。
【0025】
第１態様に係る加工プログラム生成支援方法、第１態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第１態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、第１被割当工具から第１被選択工具に変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かをコンピュータに判定させ、改善要求工程が存在するとき、改善要求工程で利用される工具を、第２被割当工具から、改善要求工程で利用可能な第２被選択工具にコンピュータに変更させる。したがって、複数の加工工程から成る加工プログラムの１つの工程の工具を変更する際に、その変更において影響される別の工程について工具を適切に変更することを可能とする。
【0026】
第２態様に係る加工プログラム生成支援方法、第２態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第２態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、第１被割当工具から第１被選択工具に変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具の被設定ツールパスを変更しなければ第１被選択工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かをコンピュータに判定させ、改善要求工程が存在するとき、第２被割当工具のツールパスを、第１被選択工具が利用可能となるようにコンピュータに変更させる。したがって、複数の加工工程から成る加工プログラムの１つの工程の工具を変更する際に、その変更において影響される別の工程についてツールパスを適切に変更することを可能とする。
【0027】
第３態様に係る加工プログラム生成支援方法、第３態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第３態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、被選択ツールパスに変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かをコンピュータに判定させ、改善要求工程が存在するとき、改善要求工程で利用される工具を、第２被割当工具から、改善要求工程で利用可能な第２被選択工具に変更させる。したがって、複数の加工工程から成る加工プログラムの１つの工程のツールパスを変更する際に、その変更において影響される別の工程について工具を適切に変更することを可能とする。
【0028】
第４態様に係る加工プログラム生成支援方法、第４態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第４態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、前加工工程の工具が変更されると側面拡大工程の該挿入口に挿入可能な工具が変化するため、前加工工程を被選択工程とし、側面拡大工程を改善要求工程とすることによって、有用な加工プログラムを生成することができる。
【0029】
第５態様に係る加工プログラム生成支援方法、第５態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第５態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、前加工工程の工具によって形成される挿入口の大きさが小さくなると、側面拡大工程において該挿入口に挿入可能な工具が小さくなり、予め設定された第２被割当工具が利用できなくなる。このような場合において、側面拡大工程を改善要求工程とすることはさらに有効である。
【0030】
第６態様に係る加工プログラム生成支援方法、第６態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第６態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、挿入口に挿入可能な形状を有する第２被選択工具を選択するため、第２被選択工具を改善要求工程で利用可能とすることができる。
【0031】
第７態様に係る加工プログラム生成支援方法、第７態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第７態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、側面拡大工程の工具が変更されると該工具を挿入可能な挿入口を形成できる工具が変化するため、側面拡大工程を被選択工程とし、前加工工程を改善要求工程とすることによって、有用な加工プログラムを生成することができる。
【0032】
第８態様に係る加工プログラム生成支援方法、第８態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第８態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、側面拡大工程において該挿入口に挿入可能な工具が大きくなると、予め設定された第２被割当工具では該工具を挿入可能な挿入口を形成できなくなる。したがって、側面拡大工程の工具の変更によって、挿入口が要求機能を発揮することができなくなり、第２被割当工具を利用できなくなる。このような場合において、前加工工程を改善要求工程とすることはさらに有効である。
【0033】
第９態様に係る加工プログラム生成支援方法、第９態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第９態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、第１被選択工具を挿入可能な大きさの挿入口を形成するために使用可能な第２被選択工具に変更するため、挿入口が要求機能を発揮することができるようになる。したがって、第２被選択工具を改善要求工程で利用可能とすることができる。
【0034】
第１０態様に係る加工プログラム生成支援方法、第１０態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第１０態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、削孔工具によって長尺の穴をあけて、旋削工具、または、溝入れ工具によって穴の側面を広げる一連の加工工程を行う際に有利である。
【0035】
第１１態様に係る加工プログラム生成支援方法、第１１態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第１１態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、溝入れ工具によってワークの平坦な端面もしくは湾曲した側面に溝状の挿入口を空けて、その挿入口に切削工具を挿入して溝幅を大きくするような一連の加工工程、もしくは、溝入れ工具によって上記削孔工具において開けられた穴の側面に溝状の挿入口を空けて、その挿入口に切削工具を挿入して溝幅を大きくするような一連の加工工程を行う際に有利である。
【0036】
第１２態様に係る加工プログラム生成支援方法、第１２態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第１２態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、第２被割当工具によって削り取られる第１被切削形状と、第２被選択工具によって削り取られる第２被切削形状をディスプレイに表示させることができるので、変更前後の被切削形状をユーザが視認することができる。
【0037】
第１３態様に係る加工プログラム生成支援方法、第１３態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第１３態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、コンピュータによる改善要求工程の探索を容易とする。
【0038】
第１４態様に係る加工プログラム生成支援方法、第１４態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第１４態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、改善要求工程の不具合を修正した加工プログラムをさらに生成することができる。
【0039】
第１５態様に係る加工プログラム生成支援方法、第１５態様に係る加工プログラム生成支援方法を実行するように構成される第１６態様に係るコンピュータ及び第１７態様に係る工作機械、並びに、第１５態様に係る加工プログラム生成支援方法をコンピュータに実行させる指示を備える第１８態様に係るコンピュータプログラム及び第１９態様に係るコンピュータ読出可能媒体では、一次加工プログラムを生成しているため、一次加工プログラムを修正することによって、改善要求工程の不具合を修正するばかりでなく、他にもユーザがカスタマイズを行いたい場合に有利である。
【発明の効果】
【0040】
本願に開示される技術によれば、例えば、複数の加工工程から成る加工プログラムの１つの工程の工具を変更する際に、その変更において影響される別の工程について工具を適切に変更することを可能とする。
【図面の簡単な説明】
【0041】
【発明を実施するための形態】
【0042】
以下、この発明をその実施の形態を示す図面に基づいて具体的に説明する。なお、図中において同じ符号は、対応するまたは実質的に同一の構成を示している。
【0043】
図１は、本発明の実施形態に係るシステム１０の概略構成を示す。システム１０は、工作機械１００、コンピュータ２００、及び、工作機械１００とコンピュータ２００とを接続するネットワーク２９０とを含む。ネットワーク２９０は、例えば、工場内に設置されるＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）である。図示されているネットワーク２９０は有線ネットワークであるが、ネットワーク２９０は無線ネットワークであってもよい。なお、図１に示すＸ軸は、工作機械１００の高さ方向に沿い、Ｙ軸は、工作機械１００の奥行方向に沿い、Ｚ軸は、工作機械１００の幅方向に沿っている。本実施形態では、ＪＩＳ規格に基づいて、ワークを保持する第１主軸１２２の回転軸線Ａ３に平行な軸をＺ軸としている。本実施形態では、この座標系をワーク座標系と呼ぶ。
【0044】
工作機械１００は、ワークＷ１に対する切削加工(machining)を行う。切削加工は、旋削加工(turning)、ミル加工(milling)、削孔加工(drilling)、ネジ加工（threading）、リーマ加工(reaming)、及び、ボーリング加工（boring）の少なくとも１つを含む。図１に示すように、工作機械１００は、コラム１１０と、第１主軸台１２０と、第２主軸台１２１と、を備えている。コラム１１０、第１主軸台１２０、及び、第２主軸台１２１は、基台１４０の上に配置されている。
【0045】
コラム１１０は、基台１４０上において、Ｙ軸方向およびＺ軸方向に移動可能である。コラム１１０には、工具主軸台１１２が取り付けられている。工具主軸台１１２は、コラム１１０に対して、Ｘ軸方向に移動可能である。工具主軸台１１２は、コラム１１０に対して、Ｙ軸方向に沿う旋回軸線Ａ１周りに旋回可能である。工具主軸台１１２には、工具主軸１１４が取り付けられている。工具主軸１１４は、工具主軸台１１２に対して回転軸線Ａ２回りに回転可能である。回転軸線Ａ２は、旋回軸線Ａ１に直交する。工具主軸１１４には、切削工具(machining tool)である工具Ｔａが保持されている。切削工具とは、旋削工具、ミル工具、削孔工具(drilling tool)、溝入れ工具（grooving tool）、ネジ加工工具（threading tool）、リーマ工具(reaming tool)、及び、ボーリング工具（boring tool）を包含する概念である。工作機械１００は、工具Ｔａを他の工具に交換するための、図示しない工具交換装置をさらに備える。工具Ｔａは、ワークＷ１の加工内容に合わせて必要に応じて交換される。
【0046】
本実施形態では、軸線Ａ１と軸線Ａ２との交点を機械原点Ｏｍと呼び、回転軸線Ａ２をＺｍ軸とし、旋回軸線Ａ１をＹｍ軸とし、Ｚｍ軸とＹｍ軸との夫々に対して垂直な軸をＸｍ軸とする座標系を機械座標系と呼ぶ。機械原点Ｏｍから第１工具Ｔ１の先端に向かう方向をＺｍ軸の正方向とする。ワーク座標系のＺ軸の正方向を機械座標系のＺｍ軸の正方向と同じ方向に向かうように、ワーク座標系のＸ軸をＹ軸回りに回転させたときのワーク座標系のＸ軸の正方向を、機械座標系のＸｍ軸の正方向とする。ワーク座標系のＹ軸の正方向を機械座標系のＹｍ軸の正方向とする。
【0047】
第１主軸台１２０は、基台１４０上に固定されている。第１主軸台１２０は、第１主軸１２２を備える。第１主軸１２２は、回転軸線Ａ３周りに回転可能である。回転軸線Ａ３は、Ｚ軸方向に沿っている。第１主軸１２２には、第１チャック１２４を備える。第１チャック１２４は、ワークＷ１の第１端を掴持する。第２主軸台１２１は、基台１４０上でＺ軸方向と平行な方向に移動可能に設けられている。第２主軸台１２１は、第２主軸１２３を備える。第２主軸１２３は、回転軸線Ａ３周りに回転可能である。第２主軸１２３には、第２チャック１２５を備える。第２チャック１２５は、ワークＷ１の第１端とＺ軸方向反対のワークＷ１の第２端を掴持する。工作機械１００は、ワークＷ１の第２端を加工するときは、ワークＷ１を第１チャック１２４に掴持させる。工作機械１００は、ワークＷ１の第１端を加工するときは、ワークＷ１を第２チャック１２５に掴持させる。
【0048】
工作機械１００は、各回転軸線回りの回転、各旋回軸線回りの旋回及び各軸方向における移動を制御するために、制御装置１５０を備えている。制御装置１５０は、基台１４０に接続されている。ここで、制御装置１５０は、工作機械１００の他の箇所に接続されてもよく、制御信号の送信や検出結果の受信ができれば、基台１４０とは別に設置されてもよい。制御装置１５０は、一般に、コンピュータ数値制御（Computer Numerical Control：CNC）装置と呼ばれる。つまり、制御装置１５０は一種のコンピュータである。
【0049】
図２は、制御装置１５０のハードウェアブロック図である。図２に示すように、制御装置１５０は、プロセッサ１５１と、メモリ１５２と、通信回路１５３と、タッチパネル付きディスプレイ１５４と、を備えている。プロセッサ１５１と、メモリ１５２と、通信回路１５３と、タッチパネル付きディスプレイ１５４は、バス１５５を介して互いに接続されている。メモリ１５２は、加工に必要なプログラム、加工プログラムを編集するプログラム、及び、それらに必要なデータを記憶している。プロセッサ１５１は、メモリ１５２に記憶されたプログラムを読み出して、読みだしたプログラムを実行する。これにより、制御装置１５０の各機能は、実現される。制御装置１５０が実現する各機能には、切削加工の実行の制御が含まれる。具体的には、メモリ１５２は、加工プログラム１５７を記憶している。加工プログラム１５７は、切削加工を実行するための制御指令を含んでいる。通常、加工プログラム１５７は、コンピュータ２００において編集され、ネットワーク２９０を介して制御装置１５０に送信され、メモリ１５２に記憶される。通信回路１５３は、ネットワーク２９０を介してコンピュータ２００と通信するための、通信パケットからデータへの変換機能とデータから通信パケットへの変換機能と通信パケット送受信機能とを有している。
【0050】
本実施形態では、メモリ１５２は、工作機械１００に装着可能な工具Ｔａの工具情報１５８を記憶する。工具情報１５８とは、工具Ｔａに対応するＴ番号（T number）、工具Ｔａの名称、工具Ｔａの材質、工具Ｔａの刃の特性（characteristics）、及び工具Ｔａの使用状態（摩耗状態）を含む。工具Ｔａの刃の特性とは、工具Ｔａの呼び径、工具長(tool length)、工具径(tool diameter)、軸方向オフセット(axial offset)、径方向オフセット(radial offset)、刃数、刃先幅、刃先形状を規定する円弧の曲率半径（刃先の曲率半径）Ｒ、刃の割出角度（indexing angle）、有効な主軸回転方向、及び、刃の向きを含む。
【0051】
工具長とは、摩耗のない（新品の）工具Ｔａが工具主軸１１４に取り付けられた状態での回転軸線Ａ２に沿う向き（以下、軸方向と呼ぶ）の工具Ｔａの長さである。別の言い方をすれば、工具長とは、機械座標系での工具ＴａのＺｍ軸方向の長さである。工具径とは、摩耗のない（新品の）工具Ｔａが工具主軸１１４に取り付けられた状態での回転軸線Ａ２に対して垂直な向き（以下、径方向と呼ぶ）の工具Ｔａの直径である。軸方向オフセットとは、摩耗のない（新品の）工具Ｔａが工具主軸１１４に取り付けられた状態での、工具Ｔａの基端点から工具Ｔａの切刃先端部（tool tip）までの軸方向の距離である。工具Ｔａの基端点とは、工具Ｔａが工具主軸１１４に取り付けられた状態での工具Ｔａの軸方向に沿う２つの端点のうち、工具主軸１１４に把持される工具Ｔａの部分に属する端点である。別の言い方をすれば、軸方向オフセットとは、機械座標系での工具Ｔａの基端点から切刃先端部までのＺｍ軸方向の距離である。径方向オフセットとは、摩耗のない（新品の）工具Ｔａが工具主軸１１４に取り付けられた状態での、工具Ｔａの基端点から工具Ｔａの刃先(cutting edge)までの径方向の座標値である。この座標値は、工具主軸台１１２が図１に示される姿勢であるときに、工具Ｔａが工具主軸１１４に取り付けられた状態での工具Ｔａの刃先のＸｍ座標の値である。
【0052】
刃の割出角度とは、旋削工具の刃先が第１主軸１２２に向けられるか第２主軸１２３に向けられるかを示している。割出角度が０度である場合、旋削工具の刃先が第１主軸１２２に向けられる。割出角度が１８０度である場合、旋削工具の刃先が第２主軸１２３に向けられる。有効な主軸回転方向とは、旋削工具が向けられた主軸を旋削工具からみたときの当該主軸の有効な回転方向（時計回り、または、反時計回り）を示す。刃の向きとは、旋削工具が左勝手(left-handed)か右勝手(right-handed)かを示す。
【0053】
メモリ１５２は、さらに、素材情報１６１と機械定数(machine constant)データ１６２とを含む。素材情報１６１とは、加工するワークＷ１（被加工物(workpiece) Ｗ１）となる素材の参照情報（名称、IDなど）、形状（外径、内径（孔が空いている場合）、長さ）、及び、特性（比切削抵抗ｘ(kg/mm2）を含む。機械定数データ１６２は、切削条件の計算において使用される工作機械１００固有のパラメータである。機械定数データ１６２は、例えば、機械効率η、機械馬力HP(HP)、加工制限（仕上げ代）である。工具情報１５８は、通信回路１５３によって、ネットワーク２９０を介してコンピュータ２００に送信される。また、工具情報１５８及び素材情報１６１は、後述する加工プログラム生成プログラム１５６、または、加工プログラム編集プログラム１５９の実行時に、メモリ１５２から読み出される。メモリ１５２は、加工プログラム１５７を生成するための加工プログラム生成プログラム１５６と、生成した加工プログラム１５７を編集するための加工プログラム編集プログラム１５９とを記憶してもよい。加工プログラム生成プログラム１５６は、国際公開第２０２１／０１４５７１号公報に記述された加工プログラム生成プログラム１５６と同等の機能を有する。本実施形態と無関係な加工プログラム生成プログラム１５６の機能の説明は省略される。しかし、国際公開第２０２１／０１４５７１号公報に記述された加工プログラム生成プログラム１５６の機能が、参照による援用（Incorporation by reference）によって参照されてもよい。以降の実施形態において加工プログラム生成プログラム１５６によって生成される加工プログラム１５７を一次加工プログラム１５７ａと呼ぶ。加工プログラム編集プログラム１５９は、一次加工プログラム１５７ａを変更して、二次加工プログラム１５７ｂを生成するプログラムである。加工プログラム編集プログラム１５９の機能は後述する。
【0054】
タッチパネル付きディスプレイ１５４は１つのディスプレイ１５４でなくてもよく、複数のディスプレイの集まりであってもよい。なお、タッチパネル付きディスプレイ１５４のディスプレイは、ディスプレイの一例であり、タッチパネルは、インタフェースの一例である。なお、タッチパネル付きディスプレイ１５４は、タッチパネルのないディスプレイと、ディスプレイ周辺に設けられたボタン・スイッチ・レバー・ポインティングデバイス等の入力機器との組み合わせによって代替されてもよい。その場合、当該入力機器は、インタフェースの一例である。
【0055】
図３は、コンピュータ２００のハードウェアブロック図である。図３に示すように、コンピュータ２００は、プロセッサ２１０と、メモリ２２０と、通信回路２３０と、ディスプレイ２４０と、入力インタフェース２５０と、を備えている。プロセッサ２１０と、メモリ２２０と、通信回路２３０と、ディスプレイ２４０と、入力インタフェース２５０は、バス２６０を介して互いに接続されている。入力インタフェース２５０は、インタフェースの一例であって、例えば、キーボード、マウスなどのポインティングデバイスを指す。なお、コンピュータ２００は、タッチパネル付きディスプレイを有するタブレットコンピュータのように、ディスプレイ２４０と入力インタフェース２５０とが一体化されたものであってもよい。
【0056】
メモリ２２０は、上述する加工プログラム１５７、工具情報１５８、素材情報１６１、加工プログラム生成プログラム２２１、加工プログラム編集プログラム２２２と、オペレーティングシステムなどのプログラムと、を記憶している。加工プログラム生成プログラム２２１は、加工プログラム生成プログラム１５６と実質的に同じ機能を有する。加工プログラム編集プログラム２２２は、加工プログラム編集プログラム１５９と実質的に同じ機能を有する。ただし、加工プログラム編集プログラム２２２の画面表示方法が加工プログラム編集プログラム１５９の画面表示方法と部分的に相違してもよい。プロセッサ２１０は、メモリ２２０に記憶されたプログラムを読み出して、読みだしたプログラムを実行する。通信回路２３０は、ネットワーク２９０を介して制御装置１５０と通信するための、通信パケットからデータへの変換機能とデータから通信パケットへの変換機能と通信パケット送受信機能とを有している。
【0057】
コンピュータ２００は、通信回路２３０を利用して、加工プログラム生成プログラム２２１を利用して生成された一次加工プログラム１５７ａ、加工プログラム編集プログラム２２２を利用して生成された二次加工プログラム１５７ｂを制御装置１５０に送信することができる。さらに、コンピュータ２００は、加工プログラム生成プログラム２２１または加工プログラム編集プログラム２２２が実行されると、通信回路２３０を利用して、最新の工具情報１５８を、制御装置１５０から受信し、メモリ２２０内の工具情報１５８を更新することができる。
【0058】
次に、一次加工プログラム１５７ａ、二次加工プログラム１５７ｂにおいて共通する加工プログラム１５７の内容について説明する。本実施形態において、加工プログラム１５７は、工作機械１００を数値制御するためのプログラムコードによって記述されている。加工プログラム１５７では、少なくとも以下の内容が定義される。
（１）共通ユニット：ワークＷ１の材質及び形状
（２）基本座標ユニット：ワーク座標系と機械座標系の設定方法
（３）加工ユニット：最終加工形状のうちの各部位(part)の加工法や加工形状
共通ユニット、基本座標ユニット、加工ユニットは、それぞれ、ユニット番号（unit number）を有している。加工ユニットは、加工内容を特定する情報を含むユニットデータと、工具Ｔａ及び工具Ｔａの切削条件（cutting condition）を設定する工具シーケンスと、当該加工ユニット内で加工される加工形状を規定する形状シーケンスとを含む。工具シーケンスとは、当該加工ユニットで規定される部位の加工形状（例えば、１つの棒材、１つのネジ山）を形成する上で必要となる一連の加工段階(machining stages)（１つの形状を形成する上で、工具を入れ替えながら荒加工(rough processing)、仕上げ加工(finishing processing)を行う一連の段階（例えば、穴加工(hole machining)の場合、スポット加工、徐々に工具径の大きいドリルを使った穴あけの荒加工、リーマ加工などの仕上げ加工のような一連の段階）；ネジ加工の場合、スポット加工（spotting）、下穴加工（prepared hole processing）、タップ加工（tapping）の一連の段階）をいう。形状シーケンスとは、加工形状を決定するためのワーク座標での工具の刃先の開始点、終了点、開始点と終了点との間の接続関係（直線、円弧など）によって定義されたセグメント（segment）の集合をいう。ただし、ネジ加工（タップ加工）におけるネジのピッチは、加工ユニットのユニットデータの中に含まれる。本実施形態では、工具シーケンスのうちの１つの工具が行う加工段階のことを加工工程(machining process)と呼び、以下説明する。
（１）共通ユニット：ワークＷ１の材質及び形状
（２）基本座標ユニット：ワーク座標系と機械座標系の設定方法
（３）加工ユニット：最終加工形状のうちの各部位(part)の加工法や加工形状
共通ユニット、基本座標ユニット、加工ユニットは、それぞれ、ユニット番号（unit number）を有している。加工ユニットは、加工内容を特定する情報を含むユニットデータと、工具Ｔａ及び工具Ｔａの切削条件（cutting condition）を設定する工具シーケンスと、当該加工ユニット内で加工される加工形状を規定する形状シーケンスとを含む。工具シーケンスとは、当該加工ユニットで規定される部位の加工形状（例えば、１つの棒材、１つのネジ山）を形成する上で必要となる一連の加工段階(machining stages)（１つの形状を形成する上で、工具を入れ替えながら荒加工(rough processing)、仕上げ加工(finishing processing)を行う一連の段階（例えば、穴加工(hole machining)の場合、スポット加工、徐々に工具径の大きいドリルを使った穴あけの荒加工、リーマ加工などの仕上げ加工のような一連の段階）；ネジ加工の場合、スポット加工（spotting）、下穴加工（prepared hole processing）、タップ加工（tapping）の一連の段階）をいう。形状シーケンスとは、加工形状を決定するためのワーク座標での工具の刃先の開始点、終了点、開始点と終了点との間の接続関係（直線、円弧など）によって定義されたセグメント（segment）の集合をいう。ただし、ネジ加工（タップ加工）におけるネジのピッチは、加工ユニットのユニットデータの中に含まれる。本実施形態では、工具シーケンスのうちの１つの工具が行う加工段階のことを加工工程(machining process)と呼び、以下説明する。
【0059】
加工プログラム１５７は、加工作業において使用される少なくとも１つの工具Ｔａ、及び、少なくとも１つの工具Ｔａの各工具による加工作業中の少なくとも１つの加工工程を規定する。一般に加工プログラム１５７は少なくとも１つの加工工程を有していればよいが、本実施形態は、複数の加工工程を有する加工プログラム１５７を対象としている。加工工程には、当該加工段階における工程（process）を実現するための、工具Ｔａ及び工具Ｔａの切削条件が定義される。工具Ｔａの切削条件は、切削速度Ｖｃ、工具ＴａのワークＷ１に対する切込量、及び、ワークＷ１の送り速度(feed speed)を含む。切削速度Ｖｃ(m/min)は、主軸回転速度をｎｗ(min-1)とし、ワーク直径をＤ(mm)とするとき、Ｖｃ＝π×Ｄ×ｎｗ／１０００という式から求められる。本実施形態では、送り速度とは、主軸１回転あたりの送り量（feed per revolution）ｆ (mm/rev)を意味する。加工工程を定義するパラメータは、当該加工工程の段階を特定する情報（例．荒加工、仕上げ加工、スポット加工、下穴加工、タップ加工など）と、当該加工工程が属する加工ユニットの中での実行順を示す番号とをさらに含む。したがって、例えば、加工プログラム１５７の中で、工具シーケンスの中での荒加工の加工工程を番号１、仕上げ加工の加工工程を番号２として定義されているとすると、荒加工の加工工程が先に実行され、その後、仕上げ加工の加工工程が実行される。また、加工工程で定義される工具Ｔａ及び工具Ｔａの切削条件は、同じ加工ユニット内の形状シーケンス全体に適用される。
＜加工プログラム生成プログラムの概略＞
加工プログラム生成プログラム１５６を実行する制御装置１５０、及び、加工プログラム生成プログラム２２１を実行するコンピュータ２００（以下、これらの装置を加工プログラム生成コンピュータと呼ぶ）は、ワークＷ１（被加工物）の３次元モデルと、目標物（製品、もしくは製品中の部品）の３次元モデルとを入力し、これらの３次元モデルの差分から加工面を設定、分類し、加工面に基づいて最適な工具Ｔａを選択し、当該工具Ｔａを利用した加工ユニットを生成する。つまり、加工プログラム生成コンピュータは、複数の加工工程においてそれぞれ利用される複数の工具Ｔａを複数の被割当工具として設定する。加工ユニットは、複数の被割当工具のツールパスを規定する、パターンを表すパラメータ（詳細は後述）や工具シーケンスを含む。したがって、加工プログラム生成コンピュータは、複数の被割当工具の各々のツールパスを被設定ツールパスとして設定する。加工プログラム生成コンピュータは、複数の加工工程において複数の被割当工具を利用して加工するような一次加工プログラム１５７ａを生成する。図４は、加工プログラム生成プログラム１５６の一次加工プログラム１５７ａの一例である。図５は、一次加工プログラム１５７ａによって加工される加工形状を表す画像の一例である。
＜加工プログラム生成プログラムの概略＞
加工プログラム生成プログラム１５６を実行する制御装置１５０、及び、加工プログラム生成プログラム２２１を実行するコンピュータ２００（以下、これらの装置を加工プログラム生成コンピュータと呼ぶ）は、ワークＷ１（被加工物）の３次元モデルと、目標物（製品、もしくは製品中の部品）の３次元モデルとを入力し、これらの３次元モデルの差分から加工面を設定、分類し、加工面に基づいて最適な工具Ｔａを選択し、当該工具Ｔａを利用した加工ユニットを生成する。つまり、加工プログラム生成コンピュータは、複数の加工工程においてそれぞれ利用される複数の工具Ｔａを複数の被割当工具として設定する。加工ユニットは、複数の被割当工具のツールパスを規定する、パターンを表すパラメータ（詳細は後述）や工具シーケンスを含む。したがって、加工プログラム生成コンピュータは、複数の被割当工具の各々のツールパスを被設定ツールパスとして設定する。加工プログラム生成コンピュータは、複数の加工工程において複数の被割当工具を利用して加工するような一次加工プログラム１５７ａを生成する。図４は、加工プログラム生成プログラム１５６の一次加工プログラム１５７ａの一例である。図５は、一次加工プログラム１５７ａによって加工される加工形状を表す画像の一例である。
【0060】
図４のユニット番号（UNo.）０は共通ユニットを示している。ユニット番号（UNo.）１１は、旋削ドリルによる加工ユニットを示している。ユニット番号（UNo.）１２は、旋削ドリルで加工された穴の側面を加工する加工ユニットを示している。以下、ユニット番号１１の加工ユニットを、旋削ドリル加工ユニットと呼び、ユニット番号１２の加工ユニットを棒材内径加工ユニットと呼ぶ。旋削ドリル加工ユニットは、シーケンス番号（SNo.）１の工具シーケンスと、FIG 1の始点-Zと終点-Zとから構成される形状シーケンスを含む。棒材内径加工ユニットは、シーケンス番号（SNo.）R1の工具シーケンスと、シーケンス番号（SNo.）F2の工具シーケンスと、FIG 1の線パターンを表す形状シーケンスを含む。なお、図４の加工プログラムでは、説明の便宜上、基本座標ユニットと上記に示した以外の加工ユニットの表示は省略されている。
【0061】
旋削ドリル加工ユニットは、ユニット番号（UNo.）とシーケンス番号（SNo.）との間に、工具シーケンスと形状シーケンスとに共通で使用される加工部パラメータと穴径パラメータとを含む。加工部パラメータは、ワークＷ１の右側の平坦な端面か左側の平坦な端面のいずれの端面を加工するかを設定するパラメータである。穴径パラメータは、ドリルの呼び径を指定するパラメータである。なお、図５のDr1は、旋削ドリルの呼び径に対応する。
【0062】
旋削ドリル加工ユニットの工具シーケンスは、例えば、工具パラメータ、呼びパラメータ、周速パラメータ、送りパラメータを含む。工具パラメータは、端面加工用の旋削ドリルを指定している。呼びパラメータは、呼び径（「32.0」）とサフィックス（「Ａ」）とを含む。サフィックスは、同一の工具パラメータの工具で同じ呼び径の工具が複数ある場合にそれぞれを区別するために用いられる。周速パラメータは、ワークＷ１を保持する第１主軸１２２の回転速度を表す。なお、第１主軸１２２を固定して工具主軸１１４を回転させてもよい。この場合、周速パラメータと別のパラメータで設定される。送りパラメータは、旋削ドリルをＺ軸方向に直線移動させるときの移動速度を示す。
【0063】
旋削ドリル加工ユニットの形状シーケンスは、Ｚ座標の旋削開始地点（始点-Z）と、切込終了地点（終点-Z）とをパラメータとして含む。これによって、旋削ドリルの先端のツールパスが、機械原点からワーク座標系の（0,0,始点-Z）まで移動し、（0,0,始点-Z）から（0,0,終点-Z）まで直線移動し、（0,0,終点-Z）から（0,0,始点-Z）まで直線移動し、その後、ワーク座標系の（0,0,始点-Z）から機械原点まで往復するツールパスが被設定ツールパスとして設定されることになる。図５は、点ＯPは、ワーク座標系の原点を示す。形状シーケンスで指定される座標値は、ワーク座標系の原点ＯPを基準とした座標である。図５のZoffmaxは、Ｚ軸方向の旋削ドリルの移動量（終点-Zの値から始点-Zとの値の差）を示し、水玉模様で示された領域IH1は、旋削ドリルによって切削される領域を示している。
【0064】
棒材内径加工ユニットは、ユニット番号（UNo.）とシーケンス番号（SNo.）との間に、工具シーケンスと形状シーケンスとに共通で使用されるパラメータとして、切込開始点のＸ座標（切込-Xの半分の座標値）、切込開始点のＺ座標（切込-Z）、仕上加工における取代（仕上代-X）、及び、仕上加工における取代（仕上代-Z）を含む。シーケンス番号R1の工具シーケンスは、荒加工の工具等を定義する。以下、シーケンス番号R1の工具シーケンスを荒加工の工具シーケンスと呼ぶ。シーケンス番号R1の工具シーケンスは、旋削ドリル加工ユニットの工具シーケンスのパラメータに加えて、パターンパラメータと切込１パラメータを含んでいる。切込１パラメータは、１回のストロークで切削するＸ軸方向の最大の切込量を表している。Ｘ軸方向の切削深さが切込１パラメータの長さよりも大きい場合、工作機械１００は、複数のストロークに分けて切削する。パターンパラメータは、各ストロークにおけるツールパスを規定する。この例では、１回のストロークにおいて刃先を切込開始点に移動させた後に、Ｘ軸方向に刃先を移動させて切込１パラメータ以内の切削深さでワークＷ１を切削し、その後刃先をＸ軸方向に移動させて刃先がＺ軸方向の他端に移動した時点で刃先をＸ軸方向に移動させて刃先をワークＷ１から離間させて再度切込開始点に移動させるというツールパスが被設定ツールパスとして設定されることになる。なお、被設定ツールパスは、これ以外に種々のツールパスが設定されてもよい。シーケンス番号F2の工具シーケンスは、仕上加工の工具等を定義する。以下、シーケンス番号F2の工具シーケンスを仕上加工の工具シーケンスと呼ぶ。シーケンス番号F2の工具シーケンスでは、パターンパラメータと切込１パラメータとが設定されない。工作機械１００は、自動で仕上加工に適したＸ軸方向の切込量と、仕上加工のツールパスとを設定する。形状シーケンスは、加工終了点のＸ座標（終点-X／２）、加工終了点のＺ座標（終点-Z）を指定する。図５の破線を使用したハッチングで示された領域CP1は、棒材内径加工ユニットにおいて切削される領域を示す。Xoffmaxは、終点-X／２に相当し、製品形状の加工穴の半径と等しい。
【0065】
加工プログラム生成コンピュータは、旋削ドリル加工ユニットの工具シーケンスにおいて設定する工具を加工に最適な工具に設定する。図６は、旋削ドリルの工具情報１５８の一例である。図６に示すように、旋削ドリルの工具情報１５８は、Ｔ番号（TNo.）、ポケット番号（PNo.）、工具名（名称＋加工部位）、呼び＋サフィックスを有している。さらに、これらに対応する工具のパラメータ(寸法)として当該工具情報は、工具長、工具径、回転勝手、刃先角、工具材質、有効刃長のパラメータを含む。
【0066】
図７は、旋削ドリルの形状と、被切削形状を説明するための図である。図７を参照すると、工具長は、工具の長手方向の長さＬｄに対応する。工具径は、工具の直径Ｄｄに対応する。回転勝手とは、第１主軸１２２によってワークＷ１を回転させるとき、第１チャック１２４のある側と反対側からワークＷ１を見たときに、時計回りまたは反時計回りのいずれに回転させるのが適切かを表すとともに、旋削ドリルをワークＷ１に対して左方向に動かすのが適切か、右方向に動かすのが適切かを表すパラメータである。刃先角は、図７の角度θｄで表される角度である。工具材質は、旋削ドリルの材質を表す。有効刃長は、Ｌｅｄに対応する。
【0067】
加工プログラム生成コンピュータは、例えば、以下の［条件１］～［条件６］を基準に、最適な旋削ドリルを選択し設定するとよい。
［条件１］工具の材質がワークＷ１を加工できる材質である。
［条件２］第１主軸１２２／第２主軸１２３の回転設定と、工具の進行方向に合った回転勝手である。
［条件３］工具長Ｌｄが加工深さＤＥＰより大きい。
［条件４］有効刃長Ｌｅｄが加工深さＤＥＰより大きい。
［条件５］被切削形状先端部分の先端角度θｒが定義されているとき、刃先角θｄは先端角度θｒと等しい。
［条件６］工具径Ｄｄが加工径Ｄｒと等しいか、加工径Ｄｒが旋削ドリルの使用可能な最大径よりも大きいときに、工具径Ｄｄが旋削ドリルの使用可能な最大径である。
［条件１］工具の材質がワークＷ１を加工できる材質である。
［条件２］第１主軸１２２／第２主軸１２３の回転設定と、工具の進行方向に合った回転勝手である。
［条件３］工具長Ｌｄが加工深さＤＥＰより大きい。
［条件４］有効刃長Ｌｅｄが加工深さＤＥＰより大きい。
［条件５］被切削形状先端部分の先端角度θｒが定義されているとき、刃先角θｄは先端角度θｒと等しい。
［条件６］工具径Ｄｄが加工径Ｄｒと等しいか、加工径Ｄｒが旋削ドリルの使用可能な最大径よりも大きいときに、工具径Ｄｄが旋削ドリルの使用可能な最大径である。
【0068】
加工プログラム生成コンピュータは、このような条件を具備するような工具径が最大のＴ番号４０の呼びが32.Aの旋削ドリルを選択している。
【0069】
加工プログラム生成コンピュータは、棒材内径加工ユニットの工具シーケンスにおいて設定する工具を加工に最適な旋削工具に設定する。図８は、旋削工具の工具情報１５８の一例である。図８に示すように、旋削工具の工具情報１５８は、Ｔ番号（TNo.）、ポケット番号（PNo.）、工具名（名称＋加工部位）、呼び＋サフィックスを有している。さらに、これらに対応する工具のパラメータ(寸法)として当該工具情報は、工具長Ａ、工具長Ｂ、工具幅、回転勝手、刃先Ｒ、切込角、刃先角、最小加工径、工具材質、用途（荒／仕上）のパラメータを含む。以下、これらのパラメータのうち、旋削ドリルのパラメータと異なるパラメータを中心に説明する。
【0070】
図９は、旋削ドリルの形状と、被切削形状を説明するための図である。図９を参照すると、工具長Ａは、図９の工具突き出し量Ｈｔ１に相当する。工具長Ｂは、図９に示されるように回転軸線Ａ２と刃先とのＸ軸方向の距離Ｗｔ１に相当する。工具幅は、図９に示される工具の首の部分の直径Ｄｔ１に相当する。回転勝手は、旋削ドリルの回転勝手と同じである。刃先Ｒは、刃先の曲率半径ＴＲ１である。切込角は、図９の角度βt1に相当する。刃先角は、図９の角度αt1に相当する。なお、以降の実施形態において、γt1＝１８０°－αt1－βt1を副切込角と呼ぶ。最小加工径ＭＲ１は、工具長Ｂ（Ｗｔ１）と工具幅の半分（Ｄｔ１／２）との和と実質的に同じ値に相当する。
【0071】
加工プログラム生成コンピュータは、例えば、以下の［条件７］～［条件１１］を基準に、最適な旋削工具を選択し設定するとよい。
［条件７］工具の材質がワークＷ１を加工できる材質である。
［条件８］第１主軸１２２／第２主軸１２３の回転設定と、工具の進行方向に合った回転勝手である。
［条件９］工具長Ａ（Ｈｔ１）が加工深さＤＥＰ１より大きい。
［条件１０］最小加工径ＭＲ１が加工径Ｄｒ１よりも小さい。なお、Ｄｒ１＝Ｄｄである。
［条件１１］プログラム上の荒加工、仕上加工の用途に合っている。
［条件７］工具の材質がワークＷ１を加工できる材質である。
［条件８］第１主軸１２２／第２主軸１２３の回転設定と、工具の進行方向に合った回転勝手である。
［条件９］工具長Ａ（Ｈｔ１）が加工深さＤＥＰ１より大きい。
［条件１０］最小加工径ＭＲ１が加工径Ｄｒ１よりも小さい。なお、Ｄｒ１＝Ｄｄである。
［条件１１］プログラム上の荒加工、仕上加工の用途に合っている。
【0072】
加工プログラム生成コンピュータは、棒材内径加工ユニットの荒加工の条件を具備するようなＴ番号１０の呼びが10.Aの工具を、荒加工の工具シーケンスの工具として選択する。加工プログラム生成コンピュータは、棒材内径加工ユニットの仕上加工の条件を具備するようなＴ番号１０の呼びが10.Iの工具を、仕上加工の工具シーケンスの工具として選択する。
＜加工プログラム編集プログラムの概略＞
加工プログラム編集プログラム１５９を実行する制御装置１５０、加工プログラム編集プログラム２２２を実行するコンピュータ２００（以下、これらの装置を加工プログラム編集コンピュータと呼ぶ）は、一次加工プログラム１５７ａを解析して、各工具によって削り取られる各被切削形状を算出し、各被切削形状をディスプレイ１５４（２４０）に表示させる。図１０は、加工プログラム編集コンピュータが表示する一次加工プログラム１５７ａの編集ウィンドウ３０の一例である。この編集ウィンドウ３０は、例えば、ＣＧ表示ウィンドウＤＩＳと、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１と、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２と、工具情報表示ウィンドウＷＩＮ３とを含む。なお、この編集ウィンドウ３０は、形状シーケンス表示ウィンドウをさらに備えてもよいが、形状シーケンス表示ウィンドウの説明を省略する。図１０における、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１と、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２と、工具情報表示ウィンドウＷＩＮ３の表示は一例であって、いくつかのウィンドウが統合されてもよく、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１と、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２とが省略されてもよい。なお、図５は、ＣＧ表示ウィンドウＤＩＳを拡大表示した例である。
＜加工プログラム編集プログラムの概略＞
加工プログラム編集プログラム１５９を実行する制御装置１５０、加工プログラム編集プログラム２２２を実行するコンピュータ２００（以下、これらの装置を加工プログラム編集コンピュータと呼ぶ）は、一次加工プログラム１５７ａを解析して、各工具によって削り取られる各被切削形状を算出し、各被切削形状をディスプレイ１５４（２４０）に表示させる。図１０は、加工プログラム編集コンピュータが表示する一次加工プログラム１５７ａの編集ウィンドウ３０の一例である。この編集ウィンドウ３０は、例えば、ＣＧ表示ウィンドウＤＩＳと、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１と、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２と、工具情報表示ウィンドウＷＩＮ３とを含む。なお、この編集ウィンドウ３０は、形状シーケンス表示ウィンドウをさらに備えてもよいが、形状シーケンス表示ウィンドウの説明を省略する。図１０における、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１と、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２と、工具情報表示ウィンドウＷＩＮ３の表示は一例であって、いくつかのウィンドウが統合されてもよく、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１と、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２とが省略されてもよい。なお、図５は、ＣＧ表示ウィンドウＤＩＳを拡大表示した例である。
【0073】
ＣＧ表示ウィンドウＤＩＳにおいて、各工具によって削り取られる各被切削形状（以下、被切削部分と呼ぶ）を選択すると、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１において被切削部分に対応する加工ユニットがハイライトされ、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１においてハイライトされた加工ユニットに含まれる工具シーケンスが工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２に表示される。選択された加工ユニットが複数の工具シーケンスを含むときに、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２において１つの工具シーケンスが選択されると、選択された工具シーケンスで指定される工具の工具情報が工具情報表示ウィンドウＷＩＮ３に表示される。図１０の例では、棒材内径加工ユニットに対応する被選択部分ＨＬが選択されハイライトされており、被選択部分ＨＬに対応する棒材内径加工ユニットがハイライトＨＬ１によって表示されている。工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２において仕上げ加工の工具シーケンスが選択されてハイライトＨＬ２によって表示されており、仕上げ加工の工具シーケンスの工具の工具情報が工具情報表示ウィンドウＷＩＮ３に表示されている。
【0074】
逆に、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１において加工ユニットを選択すると、ＣＧ表示ウィンドウＤＩＳにおいて選択された加工ユニットに対応する被選択部分がハイライトされる。例えば、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１において旋削ドリル加工ユニットが選択されると（例えば、図１０において水玉模様で表示されるＵＳＥＬ１）、旋削ドリル加工ユニットに対応する被切削領域がハイライトＵＳＥＬによって表示される。また、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１において加工ユニットが選択されなくても、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２において工具シーケンスを選択することもでき、その場合、選択された工具シーケンスに対応する加工ユニットがユニット選択ウィンドウＷＩＮ１において選択され、当該加工ユニットに対応する被選択部分がＣＧ表示ウィンドウＤＩＳにおいてハイライトされてもよい。
【0075】
図１０をさらに参照すると、一次加工プログラム１５７ａの編集ウィンドウ３０は、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１に編集ボタンＢＵ１を有し、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２に編集ボタンＢＵ２を有している。ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１においていずれか１つの加工ユニットが選択され、編集ボタンＢＵ１が押下されると、その加工ユニットのユニット番号（UNo.）とシーケンス番号（SNo.）との間のパラメータを編集する画面が表示される。この画面は、テキストボックスなどの周知のグラフィカルユーザインタフェース（ＧＵＩ）なので説明を省略する。工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２においていずれか１つの工具シーケンスが選択され、編集ボタンＢＵ２が押下されると、工具情報１５８として記憶されている工具のうち、工具名が一致するもののリストを表示し、その中から１つの工具を選択することによって工具を変更することができる。加工プログラム編集コンピュータは、例えば、図６、図８に示された内容をリスト形式で表示し、行ごとに選択可能なＧＵＩを提供するとよい。このインタフェースの詳細は、例えば、WO2021-024438号公報の図１４を参照してもよい。
【0076】
加工プログラム編集コンピュータは、このように、複数の加工工程のうちの被選択工程（選択された工具シーケンス）において利用される工具を、複数の被割当工具のうちの被選択工程に対応する第１被割当工具（一次加工プログラム１５７ａにおける選択された工具シーケンスの工具）から第１被選択工具（ＧＵＩで選択された工具）に変更するユーザからの入力を受け付ける。以降の説明では、旋削ドリル加工ユニットの工具シーケンスによって指定される工具が呼び32.Aの工具から10.Aの工具に変更されたものとして以下説明する。
【0077】
つぎに、加工プログラム編集コンピュータは、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、第１被割当工具から第１被選択工具に変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かを判定する。このために、加工プログラム編集コンピュータのメモリ１５２（２２０）（記憶装置）は、被選択工程と改善要求工程との対応関係を記憶する。この対応関係を表すデータを対応関係データ１６３と呼ぶ。加工プログラム編集コンピュータは、上記入力によって受け付けた被選択工程から、上記対応関係に基づき改善要求工程を表す情報を取得し、当該情報に基づき、複数の加工工程の中に改善要求工程に相当する工程が含まれているかどうかを探索する。
【0078】
図１１は、対応関係データ１６３の一例である。対応関係データ１６３は、例えば、第１被選択ユニット１６３ａと、第１被選択工具名１６３ｂと、呼び変化１６３ｃと、シーケンス位置１６３ｄと、第２被選択ユニット１６３ｅと、第２被割当工具名１６３ｆとを含む。第１被選択工具名１６３ｂと、第２被割当工具名１６３ｆとは、それぞれ、第１被選択工具、第２被割当工具の工具名（名称＋加工部位）を表す。ただし、加工部位の定義がない工具シーケンスについては、名称のみで記述している。加工プログラム編集コンピュータは、同一の加工ユニット内の工具シーケンスにおいて、第１被選択工具名１６３ｂとして表される工具名と、第２被割当工具名１６３ｆとして表される工具名とが両方存在するか判定する。両方存在する場合、加工プログラム編集コンピュータは、第１被選択工具の呼び径が呼び変化１６３ｃで表される変化が生じているか判定し、生じている場合、第２被割当工具が利用可能か否かの具体的な判定を行う。この具体的な判定方法は後述する。そして、利用可能でない場合、加工プログラム編集コンピュータは、第２被割当工具を設定している工具シーケンスを改善要求工程と判定する。
【0079】
第１被選択ユニット１６３ａと、シーケンス位置１６３ｄと、第２被選択ユニット１６３ｅとは、異なる加工ユニットの工具シーケンスで改善要求工程の有無を判定するために用いられる。第１被選択ユニット１６３ａは、被選択工程を含む加工ユニットを表す。第２被選択ユニット１６３ｅは、第１被割当工具から第１被選択工具に変更することにより当初割り当てられた工具（第２被割当工具）が利用できなくなる可能性がある工具シーケンスを含む加工ユニットを定義したものである。このような加工ユニットが複数あるときはデリミタ（/）で区切りを定義している。このような表記方法は一例であって、対応関係データ１６３は、同様の管理ができるフォーマットであれば、いかなるフォーマットであってよい。
【0080】
シーケンス位置１６３ｄは、加工プログラム１５７（一次加工プログラム１５７ａ）における第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとの位置関係を表す。このパラメータが「後」と設定されているときは、加工プログラム１５７（一次加工プログラム１５７ａ）において、第２被選択ユニット１６３ｅが第１被選択ユニット１６３ａよりも後に記述されている。このパラメータが「前」と設定されているときは、加工プログラム１５７（一次加工プログラム１５７ａ）において、第２被選択ユニット１６３ｅが第１被選択ユニット１６３ａよりも前に記述されている。
【0081】
図１１において、シーケンス位置が「後」と設定されている第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとの関係を見ると、第１被選択ユニット１６３ａは、第２被選択ユニット１６３ｅで利用される工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程である。第２被選択ユニット１６３ｅは、第１被選択ユニット１６３ａにおいて形成される挿入口に該工具を挿入させ、挿入口の側面を削る側面拡大工程である。なお、第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとの設定がない第１被選択工具名１６３ｂにおいて設定されているドリル工具シーケンスは、その後のエンドミル工具シークエンスで利用されるエンドミル、または、ボーリング工具シーケンスで利用されるボーリング工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程である。該エンドミル工具シーケンス、該ボーリング工具シーケンスは、それぞれ、該ドリル工具シーケンスにおいて形成される挿入口にエンドミル、ボーリング工具を挿入させ、挿入口の側面を削る側面拡大工程である。第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとの設定がない第１被選択工具名１６３ｂにおいて設定されているエンドミル工具シーケンスは、その後のボーリング工具シークエンスで利用されるボーリング工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程である。該ボーリング工具シーケンスは、該エンドミル工具シーケンスにおいて形成される挿入口にボーリング工具を挿入させ、挿入口の側面を削る側面拡大工程である。
【0082】
したがって、被選択工程は、改善要求工程で利用される工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程を含むと言える。改善要求工程は、前加工工程において形成される挿入口に該工具を挿入させ、挿入口の側面を削る側面拡大工程を含むと言える。また、挿入口を形成するために使用される工具が削孔工具（例えば、ドリル）、または、エンドミルであって、挿入口に挿入される工具が旋削工具、溝入れ工具、エンドミル、及び、ボーリング工具のうちの少なくとも１つであると言える。なお、旋削工具は、ドリル、エンドミル以外に、ドラゴンダイアモンドコアドリルのようなものであってもよい。あるいは、挿入口を形成するために使用される工具が溝入れ工具であって、挿入口に挿入される工具が旋削工具であると言える。
【0083】
図１１において、シーケンス位置が「前」と設定されている第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとの関係を見ると、第２被選択ユニット１６３ｅは、第１被選択ユニット１６３ａで利用される工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程である。第１被選択ユニット１６３ａは、上記前加工工程において形成される挿入口に該工具を挿入させ、挿入口の側面を削る側面拡大工程である。なお、第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとの設定がない第２被割当工具名１６３ｆとして設定されているドリル工具シーケンスは、その後のボーリング工具シーケンスで利用されるボーリング工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程である。第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとの設定がない第１被選択工具名１６３ｂとして設定されているボーリング工具シーケンスは、該ドリル工具シーケンスにおいて形成される挿入口にボーリング工具を挿入させ、挿入口の側面を削る側面拡大工程である。したがって、改善要求工程は、被選択工程で利用される工具が挿入される挿入口を形成する前加工工程を含むと言える。被選択工程は、前加工工程において形成される挿入口に該工具を挿入させ、挿入口の側面を削る側面拡大工程を含むと言える。
【0084】
加工プログラム編集コンピュータは、シーケンス位置１６３ｄによって指定された位置に存在する第２被選択ユニット１６３ｅ内の工具シーケンスにおいて第２被割当工具名１６３ｆとして表される工具名が存在するとき、第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとのうち後に実行される加工ユニットの工具シーケンスの工具が、第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとのうち先に実行される加工ユニットの工具シーケンスによって切削される被切削部分を通過するか否か判定する。
【0085】
通過する場合、加工プログラム編集コンピュータは、第１被選択工具の呼び径が呼び変化１６３ｃで表される変化が生じているか判定し、生じている場合、第２被割当工具が利用可能か否かの具体的な判定を行う。この具体的な判定方法は後述する。そして、利用可能でない場合、加工プログラム編集コンピュータは、第２被割当工具を設定している工具シーケンスを改善要求工程と判定する。
【0086】
このとき、図４の一次加工プログラム１５７ａにおいて、旋削ドリル加工ユニットの工具シーケンスによって指定される工具が呼び32.Aの旋削ドリルから呼び10.Aの旋削ドリルに変更されたものとする。そして、変更された工具が「旋削ドリル 端面」であって、その工具シーケンスを含む加工ユニットが「旋削ドリル」加工ユニットである。旋削ドリル加工ユニットは、１つの工具シーケンスしか含まないため、加工プログラム編集コンピュータは、対応関係データ１６３を参照し、「旋削ドリル」加工ユニットの後ろに、棒材／倣い加工ユニットのいずれかが存在するか否かを探索する。一次加工プログラム１５７ａにおいて「旋削ドリル」加工ユニットの後ろに「棒材」加工ユニットを見つけると、加工プログラム編集コンピュータは、次に、棒材加工ユニットの中に「旋削」の工具名の工具を有する工具シーケンスがあるかどうか判定する。「旋削」の工具名の工具を有する工具シーケンスがあると判定すると、加工プログラム編集コンピュータは、棒材加工ユニットの加工部パラメータが「内径」であるか否か判定する。棒材加工ユニットの加工部パラメータが「内径」であるということは、棒材加工ユニットの「旋削 内径」の工具が、先の「旋削ドリル」によって空けられた穴を通過することを意味するためである。
【0087】
荒加工の工具シーケンスの呼びが10.Aの工具と、仕上加工の工具シーケンスの呼びが10.Iの工具は、これら全ての条件を具備するため、加工プログラム編集コンピュータは、上述の［条件１０］を具備するかに基づいて、それら２つの工具が利用可能か否かを判定する。
【0088】
図６の工具情報１５８を参照すると、「旋削ドリル」の呼びが10.Aに変更されたため、加工径Ｄｒ１＝10.0mmとなる。一方で、図８の工具情報１５８を参照すると、呼びが10.Aの旋削工具と、呼びが10.Iの旋削工具とではいずれも、最小加工径ＭＲ１が12.5となる。したがって、加工プログラム編集コンピュータは、呼びが10.Aの旋削工具と、呼びが10.Iの旋削工具とのいずれも利用できなくなったと判定する。したがって、加工プログラム編集コンピュータは、荒加工の工具シーケンスと、仕上加工の工具シーケンスとが、改善要求工程であると判定する。このように、第１被選択工具（呼び10.Aの旋削ドリル）によって形成される挿入口（ドリル穴）の大きさが第１被割当工具（呼び32.Aの旋削ドリル）によって形成される挿入口（ドリル穴）の大きさよりも小さくなることによって、第２被割当工具(呼びが10.A、10.Iの旋削工具)を該挿入口に挿入できない場合、加工プログラム編集コンピュータは、改善要求工程が存在すると判定する。
【0089】
このように、改善要求工程が存在するとき、加工プログラム編集コンピュータは、第２被割当工具(呼びが10.A、10.Iの旋削工具)を、第１被選択工具（呼び10.Aの旋削ドリル）によって形成される該挿入口に挿入可能な形状を有する第２被選択工具に変更する。具体的には、加工プログラム編集コンピュータは、荒加工の工具シーケンスにおいて利用する工具を、呼びが10.Aの工具から、荒加工の工具シーケンスにおいて利用可能な工具に変更する。荒加工の工具シーケンスにおいて利用可能な工具とは、上記［条件７］～［条件１１］の全てを具備するものであって、図８に挙げた例の中では、例えば、呼び5.Aの工具が相当する。つまり、呼び5.Aの旋削工具が上記第２被選択工具に相当する。なお、このような条件を具備するものが複数ある場合、加工プログラム編集コンピュータは、最小加工径ＭＲ１が最も大きいもの（最小加工径ＭＲ１の変更が最も小さいもの）を選択する。
【0090】
同様に、加工プログラム編集コンピュータは、仕上加工の工具シーケンスにおいて利用する工具を、呼びが10.Iの工具から、仕上加工の工具シーケンスにおいて利用可能な工具に変更する。仕上加工の工具シーケンスにおいて利用可能な工具とは、上記［条件７］～［条件１１］の全てを具備するものであって、図８に挙げた例の中では、例えば、呼び5.Gの工具が相当する。つまり、呼び5.Gの旋削工具が上記第２被選択工具に相当する。図１２は、以上のように修正された二次加工プログラム１５７ｂを示す。図１２では、二次加工プログラム１５７ｂにおいて一次加工プログラム１５７ａから修正された箇所を白抜きで示す。なお、加工プログラム編集コンピュータは、改善要求工程が決定されると、形状シーケンスの始点－Ｘパラメータを、第１被選択工具（呼び10.Aの旋削ドリル）の呼びに合わせて10.0に修正することが好ましい。
【0091】
さらに、加工プログラム編集コンピュータは、工具の変更前後の被切削形状をディスプレイ１５４（２４０）に表示させることができる。図５は、工具の変更前の被切削形状の表示例である。図５に示されるように、加工プログラム編集コンピュータは、第２被割当工具（呼びが10.A、10.Iの旋削工具）によって削り取られる第１被切削形状（図５のCP1）を算出し、第１被切削形状をディスプレイ１５４（２４０）に表示させる。図１３は、工具の変更後の被切削形状の表示例である。図１３において、Dr2は、変更後の旋削ドリルの呼び径10.Aに対応する。水玉模様で示された領域IH2は、変更後の旋削ドリルによって切削される領域を示している。破線を使用したハッチングで示された領域CP2は、変更後の棒材内径加工ユニットにおいて切削される領域を示す。図１３に示されるように、加工プログラム編集コンピュータは、改善要求工程（棒材内径加工ユニットの２つの工具シーケンス）の変更に基づいて、改善要求工程において削り取られる第２被切削形状(CP2)を算出し、ディスプレイ１５４（２４０）に第２被切削形状を表示させる。
【0092】
さらに、改善要求工程がないとき、加工プログラム編集コンピュータは、複数の被割当工具のうち第１被割当工具を第１被選択工具に修正した加工プログラム（二次加工プログラム１５７ｂ）を生成する。改善要求工程が有るとき、加工プログラム編集コンピュータは、複数の被割当工具のうち第１被割当工具を第１被選択工具に修正し、第２被割当工具を第２被選択工具に修正した加工プログラム（二次加工プログラム１５７ｂ）を生成する。
【0093】
別の例として、図１２に示されたプログラムが一次加工プログラム１５７ａであって、荒加工の工具シーケンスの工具を呼び10.Aの旋削工具に、仕上加工の工具シーケンスの工具を呼び10.Iの旋削工具にユーザによって上述するインタフェースを介して変更された場合を考える。このとき、被選択工程は、荒加工の工具シーケンスと、仕上加工の工具シーケンスとの各々に相当する。被選択工程を荒加工の工具シーケンスとするとき、第１被割当工具は呼び5.Aの旋削工具に相当し、第１被選択工具は呼び10.Aの旋削工具に相当する。被選択工程を仕上加工の工具シーケンスとするとき、第１被割当工具は呼び5.Gの旋削工具に相当し、第１被選択工具は呼び10.Iの旋削工具に相当する。
【0094】
このとき、加工プログラム編集コンピュータは、図１１に示されるような対応関係データ１６３を参照し、第１被選択工具名１６３ｂが「旋削 内径」の場合、その工具シーケンスよりも前に「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスか、「溝入れ 内径」の工具シーケンスが存在する場合に改善要求工程が存在することを確認する。つぎに、加工プログラム編集コンピュータは、第１被選択工具が設定された工具シーケンスを含む「棒材内径加工ユニット」の中に「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスか、「溝入れ 内径」の工具シーケンスが含まれるか探索する。図１２に示される加工プログラムでは当該「棒材内径加工ユニット」の中に「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスも「溝入れ 内径」の工具シーケンスも存在しないため、加工プログラム編集コンピュータは、当該「棒材内径加工ユニット」の前に、「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスを含む旋削ドリル加工ユニットか、「溝入れ 内径」の工具シーケンスを含む溝入れ加工ユニットのいずれかが存在するかを探索する。図１２に示される加工プログラムの場合、加工プログラム編集コンピュータは、このようにして、「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスを含むユニット番号１１の旋削ドリル加工ユニットを検出する。なお、第１被選択工具名１６３ｂが「旋削 内径」である場合、旋削ドリル加工ユニットの「旋削ドリル 端面」によって指定される旋削ドリルによって空けられた穴を第１被選択工具名１６３ｂによって指定される旋削工具が通過することを意味する。
【0095】
つぎに、加工プログラム編集コンピュータは、上記［条件１０］を具備するかに基づいて、呼び10.Aの旋削ドリル（第２被割当工具）が利用可能か否かを判定する。「旋削工具」の呼びが10.A、10.Iに変更されたため、これらの工具では、いずれも、最小加工径ＭＲ１が12.5となる。一方、「旋削ドリル」の呼びは10.Aであるため、加工径Ｄｒ１＝10.0mである。したがって、加工プログラム編集コンピュータは、呼び10.Aの旋削ドリルが利用できなくなったと判定する。したがって、加工プログラム編集コンピュータは、「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスを含むユニット番号１１の旋削ドリル加工ユニットが、改善要求工程であると判定する。このように、第１被選択工具（呼び10.A、10.Iの旋削工具）が第１被割当工具（呼び5.A、5.Iの旋削工具）よりも大きくなることによって、第１被選択工具（呼び10.A、10.Iの旋削工具）が挿入口に挿入できない場合、加工プログラム編集コンピュータは、改善要求工程が存在すると判定する。
【0096】
このように、改善要求工程が存在するとき、加工プログラム編集コンピュータは、第２被割当工具(呼び10.Aの旋削ドリル)を、第１被選択工具（呼び10.A、10.Iの旋削工具）を挿入可能な大きさの挿入口を形成するために使用可能な第２被選択工具に変更する。「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスにおいて利用可能な工具とは、上記［条件１］～［条件５］と［条件１０］の全てを具備するものであって、図６に挙げた例の中では、例えば、呼び32.Aの旋削ドリルが相当する。つまり、呼び32.Aの旋削ドリルが上記第２被選択工具に相当する。なお、このような条件を具備するものが複数ある場合、加工プログラム編集コンピュータは、最小加工径ＭＲ１が最も小さいもの（最小加工径ＭＲ１の変化が変更前後で最も小さいもの）を選択する。さらに、加工プログラム編集コンピュータは、旋削ドリルの呼び32.Aが決定されると、棒材内径加工ユニットの形状シーケンスの始点－Ｘパラメータを、第２被選択工具（旋削ドリル）の呼び32.Aに合わせて32.0に修正することが好ましい。
＜溝入れ工具を含む加工プログラムの場合の処理の特徴＞
図１４は、溝入れ工具を含む加工プログラム１５７の一例を示す。説明の便宜上、図１４のプログラムは、図４のユニット番号１２の棒材加工ユニットの後ろに設けられているものとして以下説明する。図１５は、図１４の加工プログラム１５７による被切削形状と、溝入れ工具の形状を説明するための図である。
＜溝入れ工具を含む加工プログラムの場合の処理の特徴＞
図１４は、溝入れ工具を含む加工プログラム１５７の一例を示す。説明の便宜上、図１４のプログラムは、図４のユニット番号１２の棒材加工ユニットの後ろに設けられているものとして以下説明する。図１５は、図１４の加工プログラム１５７による被切削形状と、溝入れ工具の形状を説明するための図である。
【0097】
図１４のユニット番号（UNo.）１３は図４のコードによって加工された穴の外周面をさらに加工するための溝入れ工具による加工ユニットを示している。ユニット番号（UNo.）１４は、溝入れ工具で加工された穴の側面を加工する加工ユニットを示している。以下、ユニット番号１３の加工ユニットを、溝入れ加工ユニットと呼び、ユニット番号１４の加工ユニットを棒材内径加工ユニットと呼ぶ。溝入れ加工ユニットは、シーケンス番号（SNo.）F1の工具シーケンスと、FIG 1の始点-X、始点-Z、終点-X、終点-Zとから構成される形状シーケンスを含む。棒材内径加工ユニットは、シーケンス番号（SNo.）R1の工具シーケンスと、シーケンス番号（SNo.）F2の工具シーケンスと、FIG 1のテーパーパターンを表す形状シーケンスを含む。
【0098】
溝入れ加工ユニットは、ユニット番号（UNo.）とシーケンス番号（SNo.）との間に、工具シーケンスと形状シーケンスとに共通で使用される加工部パラメータ、溝形状パターン定義パラメータ、溝数パラメータ、溝ピッチパラメータ、溝幅パラメータ、仕上代パラメータを含む。加工部パラメータは、ワークＷ１の右側の平坦な端面、左側の平坦な端面のいずれの端面、ワークＷ１の外径の端面、ワークＷ１に開けられた穴の側面（「内径」）のいずれを加工するかを設定するパラメータである。溝形状パターン定義パラメータ（「パターン」）は、溝入れ工具による被切削形状を規定するパラメータである。この被切削形状の回転軸線Ａ２に対して平行な方向の断面形状ＶＧ１は、図１５における水玉模様にて示されている。溝数パラメータ（「数」）は、加工部パラメータにおいて設定された箇所に溝形状パターン定義パラメータで設定される形状の溝をいくつ設けるかを設定するためのパラメータである。溝ピッチパラメータ（「ピッチ」）は、溝数パラメータで設定された数が複数のとき、溝の間隔を規定するパラメータである。溝幅パラメータは、図１５におけるＷｇで示される溝幅の長さである。仕上代パラメータは、仕上加工における取代である。本加工ユニットでは、荒加工がなく、全て仕上加工であるため、仕上代パラメータの入力は省略されている。
【0099】
溝入れ加工ユニットの工具シーケンスは、仕上加工用の工具シーケンスである。この工具シーケンスは、例えば、工具パラメータ、呼びパラメータ、パターンパラメータ、切込１パラメータ、周速パラメータ、送りパラメータを含む。この工具シーケンスは仕上加工用の工具シーケンスである。工具パラメータは、溝入れ加工用の溝入れ工具を指定している。呼びパラメータは、呼び径（「10.0」）とサフィックス（「Ａ」）とを含む。サフィックスは、同一の工具パラメータの工具で同じ呼び径の工具が複数ある場合にそれぞれを区別するために用いられる。切込１パラメータは、１回のストロークで切削するＸ軸方向の最大の切込量を示す。パターンパラメータは、各ストロークにおけるツールパスを規定する。この例では、１回目のストロークにおいて刃先を切込開始点に移動させた後に、Ｘ軸方向に刃先を移動させて切込１パラメータ以内の切削深さでワークＷ１を切削し、その後、切込開始点に戻る。以降のストロークでは、再度Ｘ軸方向に刃先を移動させて切込１パラメータ以内の切削深さでワークＷ１を切削することによって最終的に要求される溝深さまで切削する。さらに、溝幅Ｗｇが刃先幅ＢＷ１（図１５参照）より長い場合、刃先をＺ軸方向にシフトさせて同様のストロークを繰り返す。以上に示されるようなツールパスが被設定ツールパスとして設定されることになる。なお、被設定ツールパスは、これ以外に種々のツールパスが設定されてもよい。仕上加工用の工具シーケンスではこのようなツールパスが自動的に設定される。周速パラメータは、ワークＷ１を保持する第１主軸１２２の回転速度を表す。送りパラメータは、溝入れ工具をＸ軸方向等に直線移動させるときの移動速度を示す。
【0100】
図１４のユニット番号１４の棒材加工ユニットは、形状シーケンスを除いて、図４のユニット番号１２の棒材加工ユニットと同じパラメータを設定しているため、形状シーケンスのみの説明を行う。図１５の斜線ハッチング領域TCは、この形状シーケンスで定義された形状を表す。斜線ハッチング領域TCは、ユニット番号１４の棒材加工ユニットによって切削される被切削形状の回転軸線Ａ２に対して平行な方向の断面形状を表す。図１５中の点Ａは、切込開始点を表し、（切込-X／２，切込-Z）によって規定される。図１５中の点Ｂは、（始点-X／２，始点-Z）によって規定される。図１５中の点Ｃは、（終点-X／２，終点-Z）によって規定される。斜線ハッチング領域TCは点Ａ、Ｂ、Ｃと（切込-X／２，始点-Z）とで表される４点から成る台形で定義される。
【0101】
加工プログラム生成コンピュータは、溝入れ加工ユニットの工具シーケンスにおいて設定する工具を加工に最適な溝入れ工具を設定する。図１６は、溝入れ工具の工具情報１５８の一例である。図１６に示すように、旋削工具の工具情報１５８は、Ｔ番号（TNo.）、ポケット番号（PNo.）、工具名（名称＋加工部位）、呼び＋サフィックスを有している。さらに、これらに対応する工具のパラメータ(寸法)として当該工具情報は、工具長Ａ、工具長Ｂ、工具幅、回転勝手、刃先Ｒ、溝深さ、刃先幅、最小加工径、工具材質、用途（荒／仕上）のパラメータを含む。これらのパラメータは、殆どが旋削工具のパラメータと同じであるが、溝深さと、刃先幅とのみが異なる。溝深さは、図１５の長さＢＨ１に相当する。刃先幅は、図１５の長さＢＷ１に相当する。図１５は、溝入れ工具の工具長Ａ、工具長Ｂ、工具幅、最小加工径を、それぞれ、Ｈｔ２、Ｗｔ２、Ｄｔ２、ＭＲ２と表している。
【0102】
加工プログラム生成コンピュータは、例えば、以下の［条件１４］～［条件２０］を基準に、最適な溝入れ工具を選択し設定するとよい。
［条件１４］工具の材質がワークＷ１を加工できる材質である。
［条件１５］第１主軸１２２／第２主軸１２３の回転設定と、工具の進行方向に合った回転勝手である。
［条件１６］工具長Ａ（Ｈｔ２）が加工深さＤＥＰ２より大きい。
［条件１７］最小加工径ＭＲ２がユニット番号１２の棒材ユニットにて形成される加工径Ｄｒ２よりも小さい。
［条件１８］プログラム上の荒加工、仕上加工の用途に合っている。
［条件１９］刃先幅ＢＷ１は、溝幅Ｗｇよりも短い。より詳細には、刃先幅ＢＷ１は、溝形状パターンの断面形状ＶＧ１を形成可能な長さに形成される。
［条件２０］溝深さＢＨ１は、溝高さＷｈ＝|(終点-X／２)－(始点-X／２)|より短い。
［条件１４］工具の材質がワークＷ１を加工できる材質である。
［条件１５］第１主軸１２２／第２主軸１２３の回転設定と、工具の進行方向に合った回転勝手である。
［条件１６］工具長Ａ（Ｈｔ２）が加工深さＤＥＰ２より大きい。
［条件１７］最小加工径ＭＲ２がユニット番号１２の棒材ユニットにて形成される加工径Ｄｒ２よりも小さい。
［条件１８］プログラム上の荒加工、仕上加工の用途に合っている。
［条件１９］刃先幅ＢＷ１は、溝幅Ｗｇよりも短い。より詳細には、刃先幅ＢＷ１は、溝形状パターンの断面形状ＶＧ１を形成可能な長さに形成される。
［条件２０］溝深さＢＨ１は、溝高さＷｈ＝|(終点-X／２)－(始点-X／２)|より短い。
【0103】
加工プログラム生成コンピュータは、ユニット番号１４の棒材加工ユニットの旋削工具を、上記［条件７］～［条件１１］に加えて、［条件１２］［条件１３］を基準に、最適な旋削工具を選択し設定するとよい。
［条件１２］副切込角γt1はarctan（Ｗｈ／Ｗｇ）よりも小さい。つまり、Ｗｇtanγt1＞Ｗｈとなるように副切込角γt1が設定される。これにより、旋削工具の刃先が内側隅Ｃｉに当たっているときであっても旋削工具が外側隅Ｃｏに当たらない。
［条件１３］切込角βt1は、図１５の角度θよりも大きい。なお、断面形状ＶＧ１の反対側にも溝入れ加工ユニットによって加工される場合（図１５では点線領域ＶＧ２にて示されている）、旋削工具の刃先が内側隅Ｃｉｅに当たっているときであっても旋削工具が外側隅Ｃｏｅに当たらないように、切込角βt1は、図１５の角度φよりも大きい。
［条件１２］副切込角γt1はarctan（Ｗｈ／Ｗｇ）よりも小さい。つまり、Ｗｇtanγt1＞Ｗｈとなるように副切込角γt1が設定される。これにより、旋削工具の刃先が内側隅Ｃｉに当たっているときであっても旋削工具が外側隅Ｃｏに当たらない。
［条件１３］切込角βt1は、図１５の角度θよりも大きい。なお、断面形状ＶＧ１の反対側にも溝入れ加工ユニットによって加工される場合（図１５では点線領域ＶＧ２にて示されている）、旋削工具の刃先が内側隅Ｃｉｅに当たっているときであっても旋削工具が外側隅Ｃｏｅに当たらないように、切込角βt1は、図１５の角度φよりも大きい。
【0104】
加工プログラム生成コンピュータは、［条件１４］～［条件２０］に基づいて、溝入れ工具ユニットの工具シーケンスの工具を呼び10.Aの工具を被割当工具として設定する。加工プログラム生成コンピュータは、［条件１４］～［条件２０］に基づいて、棒材内径加工ユニットの荒加工の条件を具備するようなＴ番号１０の呼びが10.Aの工具を、被割当工具として選択する。加工プログラム生成コンピュータは、棒材内径加工ユニットの仕上加工の条件を具備するようなＴ番号１０の呼びが10.Iの工具を、被割当工具として選択する。
【0105】
つぎに、上述するインタフェースを用いて、荒加工用の工具シーケンスに用いられる旋削工具を呼び10.Aの旋削工具から呼び10.Gの旋削工具に変更された場合を例に挙げて、加工プログラム編集コンピュータの処理を説明する。この例では、荒加工用の工具シーケンスが被選択工程に相当し、もとの呼び10.Aの旋削工具が第１被割当工具に相当し、呼び10.Gの旋削工具が第１被選択工具に相当する。まず、加工プログラム編集コンピュータは、対応関係データ１６３を参照し、第１被選択工具名１６３ｂが呼び10.Gの旋削工具の工具名である「旋削 内径」の場合、その工具シーケンスよりも前に「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスか、「溝入れ 内径」の工具シーケンスが存在する場合に改善要求工程が存在することを確認する。
【0106】
つぎに、加工プログラム編集コンピュータは、第１被選択工具が設定された工具シーケンスを含む「棒材内径加工ユニット」の中に「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスか、「溝入れ 内径」の工具シーケンスが含まれるか探索する。図１４に示される加工プログラムではユニット番号１４の棒材内径加工ユニットの中に「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスも「溝入れ 内径」の工具シーケンスも存在しないため、加工プログラム編集コンピュータは、当該棒材内径加工ユニットの前に、「旋削ドリル 端面」の工具シーケンスを含む旋削ドリル加工ユニットか、「溝入れ 内径」の工具シーケンスを含む溝入れ加工ユニットのいずれかが存在するかを探索する。
【0107】
当該加工プログラムでは、旋削ドリル加工ユニットと溝入れ加工ユニットとの両方が存在するが、その場合、加工プログラム編集コンピュータは、ユニット番号１４の棒材内径加工ユニットにより近い「溝入れ加工ユニット」において「溝入れ 内径」の工具シーケンスがあるか否か探索する。ここでより近いとは、参照元の加工ユニットと参照先の加工ユニットとの間の他の加工ユニットの数に基づいて求められるとよい。図１４に示される加工プログラムの場合、加工プログラム編集コンピュータは、このようにして、「溝入れ 内径」の工具シーケンスを含むユニット番号１３の溝入れ加工ユニットを検出する。加工プログラム編集コンピュータは、「棒材内径加工ユニット」の（切込-X／２、切込-Z）から定まる切込開始点（図１５の点Ａ）が、溝入れ加工ユニットの溝形状パターンの断面形状ＶＧ１と接しているため、先に実行される溝入れ加工ユニットの「溝入れ 内径」によって指定される溝入れ工具によって空けられた穴を後に実行される棒材加工ユニットの呼び10.Aの旋削工具が通過すると判定する。
【0108】
そして、加工プログラム編集コンピュータは、呼び変化１６３ｃで表される第１被選択工具の呼び径が大きくなる変化が生じているため、第２被割当工具が利用可能か否かの具体的な判定を行う。具体的な判定として、加工プログラム編集コンピュータは、［条件７］～［条件１３］を具備するか否か判定する。このとき、副切込角γt1は180°-95°-55°=30°となり、もとの溝入れ加工ユニットのままでは、Ｗｇtanγt1＝1.732..<Ｗｈ=2となる。したがって、［条件１２］が具備されず、溝入れ加工ユニットの工具シーケンスの溝幅Ｗｇを変えなければ、呼び10.Gの旋削工具が利用できなくなる。したがって、加工プログラム編集コンピュータは、溝入れ加工ユニットの工具シーケンスが改善要求工程であると判定する。このとき、呼び10.Aの溝入れ工具が第２被割当工具に相当する。別の言い方をすれば、加工プログラム編集コンピュータは、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、第１被割当工具から第１被選択工具に変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具の被設定ツールパスを変更しなければ第１被選択工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かを判定する。被設定ツールパスは、溝幅パラメータと、シーケンス番号F1の工具シーケンスのパターンパラメータで規定されるツールパスである。
【0109】
このように、改善要求工程が存在するとき、加工プログラム編集コンピュータは、第２被割当工具（溝入れ工具）のツールパスを、第１被選択工具が利用可能となるように変更する。具体的には、加工プログラム編集コンピュータは、溝入れ加工ユニットの溝幅パラメータを4.0に変更する。このようにすると、Ｗｇtanγt1＝2.309..>Ｗｈ=2.0となり、［条件１２］が具備されるからである。この溝幅パラメータが変化されても製品形状は変わらないように設定される必要があるため、溝幅パラメータが変化するときに製品形状が変わってしまう場合、溝入れ加工ユニットの形状シーケンスも変更する必要がある。この例では、溝形状パターンが「２」となっており、形状シーケンスの水玉模様でハッチングされた（始点-X／２,始点-Z）（終点-X／２,終点-Z）は、溝形状パターンの断面形状ＶＧ１の右側の辺のみを指定するため、溝入れ加工ユニットの形状シーケンスを変更する必要がない。さらに、溝幅パラメータを変更したことに伴い、棒材加工ユニットの切込-Zのパラメータを溝入れ加工ユニットにおいて切り欠かれた部分の角に相当する点に対応するように変更する。
【0110】
さらに、加工プログラム編集コンピュータは、改善要求工程で利用される工具（溝入れ工具）を、第２被割当工具（呼び10.Aの溝入れ工具）から、改善要求工程で利用可能な第２被選択工具に変更することが好ましい。「溝入れ 内径」の工具シーケンスにおいて利用可能な工具とは、上記［条件１２］、［条件１４］～［条件２０］の全てを具備するものであって、刃先幅ＢＷ１が最も大きいものが望ましい。ストロークの数を少なくすることが出来る為である。図１６に挙げた例の中では、例えば、呼び10.Gの溝入れ工具が相当する。この刃先幅ＢＷ１は、溝形状パターンの断面形状ＶＧ１の上底の長さに相当する。図１７は、以上のように修正された二次加工プログラム１５７ｂを示す。図１７では、二次加工プログラム１５７ｂにおいて一次加工プログラム１５７ａから修正された箇所を白抜きで示す。
【0111】
別の例として、図１７に示されたプログラムが一次加工プログラム１５７ａであって、ユーザが上述するインタフェースを介して呼び10.Gの溝入れ工具を呼び10.Aの溝入れ工具に変更し、溝幅パラメータを3.0に変更した場合を考える。この溝幅パラメータの変更は、例えば、図１０のユニット選択ウィンドウＷＩＮ１の編集ボタンＢＵ１を押下し、ＧＵＩにて溝幅パラメータを変更することによっても変更されてもよく、あるいは、加工プログラム編集プログラム１５９が溝入れ工具の修正とともに溝幅パラメータを自動で変更する機能を有していてもよい。このとき、被選択工程は、溝入れ加工ユニットの工具シーケンスに相当する。第１被割当工具は呼び10.Gの溝入れ工具に相当し、第１被選択工具は呼び10.Aの溝入れ工具に相当する。溝幅パラメータを変更するということは、溝入れ工具のツールパスを変更することに相当する。つまり、加工プログラム編集コンピュータは、複数の加工工程のうちの被選択工程（溝入れ加工ユニットの工具シーケンス）において利用される工具（溝入れ工具）のツールパスを、該工具の被設定ツールパス（溝幅4.0のときのツールパス）から被選択ツールパス(溝幅3.0のときのツールパス)に変更するユーザからの入力を受け付ける。
【0112】
つぎに、加工プログラム編集コンピュータは、被選択工程（溝入れ加工ユニットの工具シーケンス）以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、被選択ツールパス(溝幅3.0のときのツールパス)に変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かを判定する。具体的には、第１被選択工具名１６３ｂが呼び10.Aの溝入れ工具である「溝入れ 内径」の場合、その工具シーケンスよりも後に「旋削 内径」の工具シーケンスが存在する場合に改善要求工程が存在することを確認する。
【0113】
当該加工プログラムでは、溝入れ加工ユニットの後ろにユニット番号１４の「旋削 内径」の工具シーケンスが存在する。したがって、加工プログラム編集コンピュータは、ユニット番号１４の「棒材加工ユニット」において「旋削 内径」の工具シーケンスがあるか否かを探索する。図１４に示される加工プログラムの場合、加工プログラム編集コンピュータは、このようにして、「旋削 内径」の工具シーケンスを含むユニット番号１４の棒材加工ユニットを検出する。
【0114】
つぎに、加工プログラム編集コンピュータは、「棒材内径加工ユニット」の（切込-X／２，切込-Z）から定まる切込開始点（図５の点Ａ）が、ツールパス変更前（溝幅4.0のときのツールパスのときの）溝入れ加工ユニットの溝形状パターンの断面形状ＶＧ１と接しているため、先に実行される溝入れ加工ユニットの「溝入れ 内径」によって指定される溝入れ工具によって空けられた穴を後に実行される棒材加工ユニットの呼び10.Gの旋削工具が通過すると判定する。したがって、呼び10.Gの旋削工具は、第２被割当工具に相当する。
【0115】
したがって、つぎに、加工プログラム編集コンピュータは、呼び変化１６３ｃを参照する。ここで、呼び変化１６３ｃが［小］というのは、第１被選択工具の呼び径とは無関係にツールパスによって形成される開口部の大きさを言う。この場合、加工プログラム編集コンピュータは、溝幅パラメータの大きさが小さくなっていれば、呼び変化１６３ｃで表される変化が生じていると判定する。この例では、溝幅パラメータが4.0から3.0へと小さくなっているから、加工プログラム編集コンピュータは、呼び変化１６３ｃで表される変化が生じていると判定する。
【0116】
加工プログラム編集コンピュータは、呼び変化１６３ｃで表される変化が生じているため、第２被割当工具（呼び10.Gの旋削工具）が利用可能か否かの具体的な判定を行う。「旋削 内径」の工具シーケンスにおいて利用可能な工具とは、上記［条件７］～［条件１３］の全てを具備する工具である。上述のように、Ｗｇtanγt1＝1.732..<Ｗｈ=2となるため、［条件１２］を具備しない。したがって、第２被割当工具（呼び10.Gの旋削工具）が利用できず、加工プログラム編集コンピュータは、ユニット番号14の棒材加工ユニットのシーケンス番号R1の工具シーケンスを改善要求工程として決定する。
【0117】
加工プログラム編集コンピュータは、改善要求工程（シーケンス番号R1の工具シーケンス）が存在するとき、改善要求工程（シーケンス番号R1の工具シーケンス）で利用される工具を、第２被割当工具（呼び10.Gの旋削工具）から、改善要求工程（シーケンス番号R1の工具シーケンス）で利用可能な第２被選択工具（呼び10.Aの旋削工具）に変更する。このとき、副切込角γt1は180°-95°-50°=35°となり、なお、Ｗｇtanγt1＝2.100..>Ｗｈ=2となって、［条件１２］を具備するためである。その他のパラメータも呼び10.Aと同じであるため、［条件７］～［条件１３］を具備する。この場合においても、加工プログラム編集コンピュータは、工具の変更前後の被切削形状をディスプレイ１５４（２４０）に表示させてもよい。
【0118】
図１７の例において旋削工具（呼び10.G）をより大きな旋削工具に入れ替えたときに、溝入れ工具を変えなくても溝幅パラメータのみを変更することによって旋削工具を溝入れ工具によって形成される挿入口に挿入可能である場合、溝幅パラメータのみが変更されてもよい。その場合、溝入れ工具のツールパスのみが変更されることとなる。
【0119】
また、図１４～図１７の例は、ワークＷ１に空けられた穴の内径を加工する例であるが、ワークの外周（外径）や、端面を加工する場合にも以下に述べる工具選択の条件の相違点を除き、図１４～図１７の例をそのまま適用可能である。ワークの外周（外径）や、端面を加工する場合には、穴の壁面と工具との干渉を考慮する必要がないため、旋削工具については［条件７］、［条件８］、［条件１１］～［条件１３］を具備するように工具が選択され、溝入れ工具については［条件１４］、［条件１５］、［条件１８］～［条件２０］を具備するように工具が選択されればよい。
＜加工プログラム編集プログラム１５９を利用した二次加工プログラム１５７ｂの生成方法＞
つぎに、加工プログラム編集プログラム１５９を利用した加工プログラム１５７の生成支援方法を、フローチャートを利用して説明する。図１８は、当該加工プログラム生成支援方法に係るフローチャートである。図１８のステップＳ１において、加工プログラム編集コンピュータは、複数の加工工程において複数の被割当工具を設定する。ステップＳ２において、加工プログラム編集コンピュータは、複数の被割当工具の各々のツールパスを被設定ツールパスとして設定させる。これらは、例えば、加工プログラム編集コンピュータが、加工プログラム生成コンピュータが生成した一次加工プログラム１５７ａを読み込むことによって実現される。しかし、加工プログラム編集コンピュータが読み込むデータは、一次加工プログラム１５７ａでなくても、工具とツールパスのみが定義された中間処理データであってもよい。
＜加工プログラム編集プログラム１５９を利用した二次加工プログラム１５７ｂの生成方法＞
つぎに、加工プログラム編集プログラム１５９を利用した加工プログラム１５７の生成支援方法を、フローチャートを利用して説明する。図１８は、当該加工プログラム生成支援方法に係るフローチャートである。図１８のステップＳ１において、加工プログラム編集コンピュータは、複数の加工工程において複数の被割当工具を設定する。ステップＳ２において、加工プログラム編集コンピュータは、複数の被割当工具の各々のツールパスを被設定ツールパスとして設定させる。これらは、例えば、加工プログラム編集コンピュータが、加工プログラム生成コンピュータが生成した一次加工プログラム１５７ａを読み込むことによって実現される。しかし、加工プログラム編集コンピュータが読み込むデータは、一次加工プログラム１５７ａでなくても、工具とツールパスのみが定義された中間処理データであってもよい。
【0120】
ステップＳ３において、加工プログラム編集コンピュータは、図１０に示されるような一次加工プログラム１５７ａの編集ウィンドウ３０を用いて、被選択工程の修正入力を受け付ける。具体的には、図１９のステップＳ３Ａでは、加工プログラム編集コンピュータは、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２を用いて、被選択工程の第１被割当工具を第１被選択工具に変更する入力を受け付ける。当該入力が受け付けられると（ステップＳ３ＡがＹｅｓ）、ステップＳ３Ｂにおいて、加工プログラム編集コンピュータは、選択された第１被選択工具と第１被選択ユニット１６３ａとをメモリ１５２（２２０）（記憶装置）に記憶させる。第１被割当工具を第１被選択工具に変更する入力がないと（ステップＳ３ＡがＮｏ）、図１９のステップＳ３Ｂでは、加工プログラム編集コンピュータは、ユニット選択ウィンドウＷＩＮ１（例えば、溝入れ加工ユニットの溝幅パラメータの編集）、工具シーケンス選択ウィンドウＷＩＮ２（例えば、エンドミル工具シーケンスの加工穴径パラメータの編集）を用いて、被選択工程の被設定ツールパスを被選択ツールパスに変更する入力を受け付ける。当該入力が受け付けられると（ステップＳ３ＣがＹｅｓ）、ステップＳ３Ｄにおいて、加工プログラム編集コンピュータは、被選択ツールパスに対応する工程の加工ユニットを第１被選択ユニット１６３ａとして、その工程の工具を第１被選択工具として、メモリ１５２（２２０）（記憶装置）に記憶させる。
【0121】
ステップＳ４において、加工プログラム編集コンピュータは、対応関係データ１６３から、被選択工程の第１被選択工具名１６３ｂに対応する、第２被割当工具名１６３ｆとシーケンス位置１６３ｄを探索する。なお、被選択工程の第１被選択工具名１６３ｂに対応する第２被割当工具名１６３ｆとシーケンス位置１６３ｄが複数存在する場合、加工プログラム編集コンピュータは、対応する第２被割当工具名１６３ｆとシーケンス位置１６３ｄを全て抽出する。
【0122】
ステップＳ５において、加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ４で抽出された第２被割当工具名１６３ｆのうち、シーケンス位置１６３ｄが「前」の第１被選択工具名１６３ｂがあるかどうか判定する。シーケンス位置１６３ｄが「前」の第１被選択工具名１６３ｂがなければ（ステップＳ５でＮｏ）、ステップＳ７に進む。シーケンス位置１６３ｄが「前」の第１被選択工具名１６３ｂがあるとき（ステップＳ５でＹｅｓ）、ステップＳ６において、加工プログラム編集コンピュータは、探索方向を前とし、ステップＳ１０を実行する。ステップＳ７では、加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ４で抽出された第２被割当工具名１６３ｆのうち、シーケンス位置１６３ｄが「後」の第１被選択工具名１６３ｂがあるかどうか判定する。シーケンス位置１６３ｄが「後」の第１被選択工具名１６３ｂがなければ（ステップＳ７でＮｏ）、ステップＳ９において、加工プログラム編集コンピュータは、一次加工プログラム１５７ａか、ステップＳ１０によって一次加工プログラム１５７ａが修正されていれば、二次加工プログラム１５７ｂを出力する。シーケンス位置１６３ｄが「後」の第１被選択工具名１６３ｂがあるとき（ステップＳ７でＹｅｓ）、ステップＳ８において、加工プログラム編集コンピュータは、探索方向を後とし、ステップＳ１０を実行する。
【0123】
図２０のステップＳ１１において、加工プログラム編集コンピュータは、被選択工程と同一の加工ユニットで被選択工程からステップＳ６またはＳ８で定められた探索方向に工具シーケンスを順に探索する。ステップＳ１２において、加工プログラム編集コンピュータは、探索された工具シーケンスの工具名が、探索方向と同じ向きのシーケンス位置１６３ｄとなる第２被割当工具名１６３ｆと一致するか否か判定する。例えば、被選択工程が、溝入れ加工ユニットの工具シーケンスであるとき、探索方向が「前」のとき、シーケンス位置１６３ｄ「前」の第２被割当工具名１６３ｆがある「旋削 内径」の工具名か、「旋削ドリル 端面」の工具名のいずれかと一致するかどうか判定する。一致するものがある場合（ステップＳ１２でＹｅｓ）、図２１のステップＳ２２に進む。一致するものがない場合（ステップＳ１２でＮｏ）、ステップＳ１３において、加工プログラム編集コンピュータは、被選択工程が存在する加工ユニット内において、探索方向に工具シーケンスを全て探索したかどうか判定し、工具シーケンスを全て探索していない場合（ステップＳ１３でＮｏ）、加工プログラム編集コンピュータは、工具シーケンスを全て探索するまでステップＳ１１からステップＳ１３の動作を繰り返す。
【0124】
図２１のステップＳ２２では、加工プログラム編集コンピュータは、工具名が第２被割り当て工具名と一致する工具シーケンスの工具を第２被割当工具と決定する。なお、対応関係データ１６３では、被選択工程によっては、被選択工程とシーケンス位置が同じ第２被割当工具名１６３ｆが複数定義されている。しかし、ステップＳ２２では、工具名が第２被割り当て工具名と一致し、被選択工程から近い順の工具シーケンスの工具が順に、第２被割当工具として決定される。そして、加工プログラム編集コンピュータは、探索方向が前であれば（ステップＳ２３でＹｅｓ）、ステップＳ２４において、第１被選択工具のサイズが第１被割当工具のサイズよりも大きくなるか否か判定する。第１被選択工具のサイズが第１被割当工具のサイズよりも大きくなるということは、工具の呼び径が大きくなるか、溝入れ工具の刃先幅ＢＷ１が大きくなるか、旋削工具の副切込角γt1が小さくなるかのいずれかを意味する。
【0125】
そして、加工プログラム編集コンピュータは、探索方向が後であれば（ステップＳ２３でＮｏ）、ステップＳ２５において、第１被選択工具によって加工される挿入口のサイズが第１被割当工具によって加工される挿入口のサイズよりも小さくなるか否か判定する。第１被選択工具のサイズが第１被割当工具のサイズよりも大きくなるということは、工具の呼び径が大きくなるか、溝入れ工具の刃先幅ＢＷ１が大きくなるか、旋削工具の副切込角γt1が小さくなるかのいずれかを意味する。第１被選択工具のサイズが第１被割当工具のサイズよりも大きくならないか（ステップＳ２４でＮｏ）、第１被選択工具によって加工される挿入口のサイズが第１被割当工具によって加工される挿入口のサイズよりも小さくならないとき（ステップＳ２５でＮｏ）、ステップＳ１１に戻る。第１被選択工具のサイズが第１被割当工具のサイズよりも大きくなるか（ステップＳ２４でＹｅｓ）、第１被選択工具によって加工される挿入口のサイズが第１被割当工具によって加工される挿入口のサイズよりも小さくなるとき（ステップＳ２５でＹｅｓ）、加工プログラム編集コンピュータは、第１被選択工具と第２被割当工具とのうち先に使用される工具の種類に応じて以下の処理を行う（ステップＳ２６）。
【0126】
ステップＳ２６で先に使用される工具が旋削ドリルであるとき、加工プログラム編集コンピュータは、図２２のステップＳ３０において、後に実行される加工ユニットにおいて利用される旋削工具は、上記［条件１０］を具備しているか否か判定する。［条件１０］を具備している（ステップＳ３０でＹｅｓ）場合、ステップＳ１１に戻る。［条件１０］を具備していない（ステップＳ３０でＮｏ）場合、ステップＳ３１において、加工プログラム編集コンピュータは、第２被割当工具を含む工具シーケンスを改善要求工程として決定する。改善要求工程が旋削工具を含む工具シーケンスであるとき（ステップＳ３２でＹｅｓ）、加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ３３において、［条件７］～［条件１１］を具備し、第２被割当工具である旋削工具のサイズよりも小さいサイズを有する旋削工具である第２被選択工具を求める。改善要求工程が旋削ドリルを含む工具シーケンスであるとき（ステップＳ３２でＮｏ）、加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ３４において、［条件１］～［条件５］［条件１０］を具備し、第２被割当工具である旋削ドリルのサイズよりも大きいサイズを有する旋削ドリルである第２被選択工具を求める。
【0127】
ステップＳ２６で先に使用される工具が溝入れ工具であるとき、加工プログラム編集コンピュータは、図２３のステップＳ４０において、後に実行される加工ユニットにおいて利用される旋削工具は、上記［条件１２］を具備しているか否か判定する。［条件１２］を具備している（ステップＳ４０でＹｅｓ）場合、ステップＳ１１に戻る。［条件１２］を具備していない（ステップＳ４０でＮｏ）場合、ステップＳ４１において、加工プログラム編集コンピュータは、第２被割当工具を含む工具シーケンスを改善要求工程として決定する。改善要求工程が旋削工具を含む工具シーケンスであるとき（ステップＳ４２でＹｅｓ）、加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ４３において、第２被割当工具である旋削工具の代わりとなる、［条件７］～［条件１３］を具備する形状を有する旋削工具である第２被選択工具を求める。改善要求工程が溝入れ工具を含む工具シーケンスであるとき（ステップＳ４２でＮｏ）、加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ４４において、［条件１２］を具備するような、第２被割当工具である溝入れ工具のツールパス（溝幅パラメータ）を求める。加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ４５において、第２被割当工具よりも良い溝入れ工具が存在するか否か判定する。これは、加工プログラム編集コンピュータは、［条件１４］～［条件２０］を具備し、且つ、第２被割当工具である溝入れ工具の刃先幅よりも大きい刃先幅を有する溝入れ工具である第２被選択工具が存在するか否か判定する。そのような工具が存在する場合（ステップＳ４５でＮｏ）、ステップＳ４６において、加工プログラム編集コンピュータは、［条件１４］～［条件２０］、［条件１２］を具備し、且つ、第２被割当工具である溝入れ工具の刃先幅よりも大きい刃先幅を有する溝入れ工具である第２被選択工具を求める。
【0128】
図２０を参照すると、ステップＳ３３、Ｓ３４、Ｓ４３、Ｓ４６のいずれかが終了、もしくは、Ｓ４６を実行せずＳ４５で終了したとき（Ｓ４５でＮｏ）、加工プログラム編集コンピュータは、図２０のステップＳ１８において、第２被割当工具によって削り取られる第１被切削形状を算出し、第１被切削形状をディスプレイ１５４（２４０）に表示させ、改善要求工程の変更に基づいて、改善要求工程において削り取られる第２被切削形状を算出し、ディスプレイ１５４（２４０）に第２被切削形状を表示させる。ステップＳ１９において、加工プログラム編集コンピュータは、ディスプレイ１５４（２４０）に表示された形状に基づいて、ユーザからの改善要求工程の修正ＯＫの指示を受け付ける。改善要求工程の修正を拒絶する指示を受け付けると（ステップＳ１９でＮｏ）、加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ２０において、ステップＳ３の受付をキャンセルする。改善要求工程の修正ＯＫの指示を受け付けると（ステップＳ１９でＹｅｓ）、加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ２１において、第２被割当工具を求めた第２被選択工具に変更する、及び／又は、改善要求工程のツールパスを求めたツールパスに変更する。
【0129】
図２０に戻り、被選択工程と同じ加工ユニット内に第２被割当工具名１６３ｆと一致する工具による工具シーケンスが存在しない、または、利用できない第２被割当工具がなかったと判断される場合（ステップＳ１３でＹｅｓ）、加工プログラム編集コンピュータは、ステップＳ１４において、対応関係データ１６３から第２被割当工具名１６３ｆに対応する第２被選択ユニット１６３ｅを抽出する。ステップＳ１５において、加工プログラム編集コンピュータは、被選択工程のある加工ユニットからステップＳ６またはＳ８で定められた探索方向に加工ユニットを順に探索する。ステップＳ１６において、加工プログラム編集コンピュータは、探索された加工ユニットが、第２被選択ユニット１６３ｅと一致するか否か判定する。一致する場合（ステップＳ１６でＹｅｓ）、図２４のステップＳ７０に進む。一致しない場合（ステップＳ１６でＮｏ）、ステップＳ１７において、加工プログラム編集コンピュータは、探索方向に加工ユニットを全て探索したかどうか判定し、加工ユニットを全て探索していない場合（ステップＳ１７でＮｏ）、加工プログラム編集コンピュータは、加工ユニットを全て探索するまでステップＳ１５からステップＳ１７の動作を繰り返す。
【0130】
図２４のステップＳ７０において、加工プログラム編集コンピュータは、第２被選択ユニット１６３ｅで被選択工程からステップＳ６またはＳ８で定められた探索方向に工具シーケンスを順に探索する。ステップＳ７１において、加工プログラム編集コンピュータは、探索された工具シーケンスの工具名が、探索方向と同じ向きのシーケンス位置１６３ｄとなる第２被割当工具名１６３ｆと一致するか否か判定する。例えば、被選択工程が、溝入れ加工ユニットの工具シーケンスであるとき、探索方向が「前」のとき、シーケンス位置１６３ｄ「前」の第２被割当工具名１６３ｆがある「旋削 内径」の工具名か、「旋削ドリル 端面」の工具名のいずれかと一致するかどうか判定する。一致するものがある場合（ステップＳ７１でＹｅｓ）、ステップＳ７２において、加工プログラム編集コンピュータは、第１被選択ユニット１６３ａと第２被選択ユニット１６３ｅとのうち先に実行される加工ユニットの工具シーケンスによって切削される被切削部分を後に実行される工具シーケンスの工具が通過するかを判定する。これは、例えば、旋削ドリル加工ユニットと棒材内径加工ユニットとの関係においては、加工部位が「内径」であるかどうかで判定可能である。溝入れ加工ユニットと棒材加工ユニットとの関係においては、変更前の溝入れ加工の図形の中に棒材ユニットの切込開始点が含まれているかどうかで判定可能である。先に実行される加工ユニットの工具シーケンスによって切削される被切削部分を後に実行される工具シーケンスの工具が通過する場合（ステップＳ７２でＹｅｓ）、図２５のステップＳ２２'に進む。ステップＳ７１において一致するものがない場合（ステップＳ７１でＮｏ）または、工具が通過しない場合（ステップＳ７２でＮｏ）、ステップＳ７３において、加工プログラム編集コンピュータは、第２被選択ユニット１６３ｅ内において、探索方向に工具シーケンスを全て探索したかどうか判定し、工具シーケンスを全て探索していない場合（ステップＳ７３でＮｏ）、加工プログラム編集コンピュータは、工具シーケンスを全て探索するまでステップＳ７０からステップＳ７３の動作を繰り返す。工具シーケンスを全て探索していた場合、図２０のステップＳ１５に戻る。
【0131】
図２５のステップＳ２２'から図２７のステップＳ４６'のそれぞれの処理の内容は、「'」を除いた図２１のステップＳ２２から図２３のステップＳ４６と同じであるが、丸と符号で示した処理の移行先のみが異なる。処理の移行先は、図２４と図２０に示す通りである。具体的には、ステップＳ２４'、Ｓ２５'、Ｓ３０'、Ｓ４０'の条件を具備しないとき、ステップＳ７０に移行することがステップＳ２２からステップＳ４６までの移行と異なる。したがって、詳細な処理の説明は省略する。
＜実施形態の作用及び効果＞
本実施形態に係る加工プログラム生成支援方法、工作機械１００、及び、加工プログラム編集プログラム１５９は、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、被選択工程の第１被割当工具を第１被選択工具に変更することにより、複数の加工工程において利用される複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かを加工プログラム編集コンピュータに判定させる。そして、当該方法、工作機械１００、加工プログラム編集プログラム１５９は、改善要求工程が存在するとき、改善要求工程で利用される工具を、第２被割当工具から、改善要求工程で利用可能な第２被選択工具に加工プログラム編集コンピュータに変更させる。したがって、複数の加工工程から成る加工プログラム１５７の１つの工程の工具を変更する際に、その変更において影響される別の工程について工具を適切に変更することを可能とする。
＜実施形態の作用及び効果＞
本実施形態に係る加工プログラム生成支援方法、工作機械１００、及び、加工プログラム編集プログラム１５９は、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、被選択工程の第１被割当工具を第１被選択工具に変更することにより、複数の加工工程において利用される複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かを加工プログラム編集コンピュータに判定させる。そして、当該方法、工作機械１００、加工プログラム編集プログラム１５９は、改善要求工程が存在するとき、改善要求工程で利用される工具を、第２被割当工具から、改善要求工程で利用可能な第２被選択工具に加工プログラム編集コンピュータに変更させる。したがって、複数の加工工程から成る加工プログラム１５７の１つの工程の工具を変更する際に、その変更において影響される別の工程について工具を適切に変更することを可能とする。
【0132】
また、本実施形態に係る加工プログラム生成支援方法、工作機械１００、及び、加工プログラム編集プログラム１５９は、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、被選択工程の第１被割当工具を第１被選択工具に変更することにより、複数の加工工程において利用される複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具の被設定ツールパスを変更しなければ第１被選択工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かを加工プログラム編集コンピュータに判定させる。当該方法、工作機械１００、加工プログラム編集プログラム１５９は、改善要求工程が存在するとき、第２被割当工具のツールパスを、第１被選択工具が利用可能となるように加工プログラム編集コンピュータに変更させる。したがって、複数の加工工程から成る加工プログラム１５７の１つの工程の工具を変更する際に、その変更において影響される別の工程についてツールパスを適切に変更することを可能とする。
【0133】
さらに、本実施形態に係る加工プログラム生成支援方法、工作機械１００、及び、加工プログラム編集プログラム１５９は、複数の加工工程のうちの被選択工程において利用される工具のツールパスを被設定ツールパスから被選択ツールパスに変更するユーザからの入力を加工プログラム編集コンピュータに受け付けさせる。当該方法、工作機械１００、及び、加工プログラム編集プログラム１５９は、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、被選択ツールパスに変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かを加工プログラム編集コンピュータに判定させる。当該方法、工作機械１００、及び、加工プログラム編集プログラム１５９は、改善要求工程が存在するとき、改善要求工程で利用される工具を、第２被割当工具から、改善要求工程で利用可能な第２被選択工具に加工プログラム編集コンピュータに変更させる。したがって、複数の加工工程から成る加工プログラムの１つの工程のツールパスを変更する際に、その変更において影響される別の工程について工具を適切に変更することを可能とする。
＜変形例＞
上述の実施形態にて示された技術は、１つの穴を、ドリル、エンドミル、ボーリング工具のような複数の工具で径を調整しながら空ける場合にも適用可能である。上述の実施形態における仕上-X、始点-X、終点-Xのパラメータは、対応する加工点のX座標の2倍（加工穴の直径の長さ）に対応しているが、仕上-X、始点-X、終点-Xのパラメータは、対応する加工点のX座標（加工穴の半径の長さ）に対応してもよい。図４の一次加工プログラム１５７ａでは、棒材加工ユニットが荒加工の工具シーケンスと仕上加工の工具シーケンスの両方を含む場合を例示しているが、荒加工の工具シーケンスが省略されていることもありうる。その場合、旋削ドリルユニットの旋削ドリルの呼び径が小さくなる場合には、荒加工の工具ユニットが追加されてもよい。また、ユニット番号１２の棒材加工ユニットそのものが省略され、ユニット番号１３以降の溝入れ加工ユニットが記載されていることもありうる。その場合、旋削ドリルユニットの旋削ドリルの呼び径が小さくなる場合には、実施例に示されるような棒材加工ユニットが追加されてもよい。
＜変形例＞
上述の実施形態にて示された技術は、１つの穴を、ドリル、エンドミル、ボーリング工具のような複数の工具で径を調整しながら空ける場合にも適用可能である。上述の実施形態における仕上-X、始点-X、終点-Xのパラメータは、対応する加工点のX座標の2倍（加工穴の直径の長さ）に対応しているが、仕上-X、始点-X、終点-Xのパラメータは、対応する加工点のX座標（加工穴の半径の長さ）に対応してもよい。図４の一次加工プログラム１５７ａでは、棒材加工ユニットが荒加工の工具シーケンスと仕上加工の工具シーケンスの両方を含む場合を例示しているが、荒加工の工具シーケンスが省略されていることもありうる。その場合、旋削ドリルユニットの旋削ドリルの呼び径が小さくなる場合には、荒加工の工具ユニットが追加されてもよい。また、ユニット番号１２の棒材加工ユニットそのものが省略され、ユニット番号１３以降の溝入れ加工ユニットが記載されていることもありうる。その場合、旋削ドリルユニットの旋削ドリルの呼び径が小さくなる場合には、実施例に示されるような棒材加工ユニットが追加されてもよい。
【0134】
本願においては、「備える」およびその派生語は、構成要素の存在を説明する非制限用語であり、記載されていない他の構成要素の存在を排除しない。これは、「有する」、「含む」およびそれらの派生語にも適用される。
【0135】
「～部材」、「～部」、「～要素」、「～体」、および「～構造」という文言は、単一の部分や複数の部分といった複数の意味を有し得る。
【0136】
「第１」や「第２」などの序数は、単に構成を識別するための用語であって、他の意味（例えば特定の順序など）は有していない。例えば、「第１要素」があるからといって「第２要素」が存在することを暗に意味するわけではなく、また「第２要素」があるからといって「第１要素」が存在することを暗に意味するわけではない。
【0137】
程度を表す「実質的に」、「約」、および「およそ」などの文言は、最終結果が大きく変わらないような合理的なずれ量を意味し得る。本願に記載される全ての数値は、「実質的に」、「約」、および「およそ」などの文言を含むように解釈され得る。
【0138】
本願において「Ａ及びＢの少なくとも一方」という文言は、Ａだけ、Ｂだけ、及びＡとＢの両方を含むように解釈されるべきである。
【0139】
上記の開示内容から考えて、本発明の種々の変更や修正が可能であることは明らかである。したがって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、本願の具体的な開示内容とは別の方法で本発明が実施されてもよい。
【要約】
加工プログラム生成支援方法は、複数の加工工程においてそれぞれ利用される複数の工具を、それぞれ複数の被割当工具としてコンピュータに設定させることを含む。当該方法は、複数の加工工程のうちの被選択工程において利用される工具を、複数の被割当工具のうちの被選択工程に対応する第１被割当工具から第１被選択工具に変更するユーザからの入力をコンピュータに受け付けさせることを含む。当該方法は、被選択工程以外の複数の加工工程のうちのいずれかの工程であって、第１被割当工具から第１被選択工具に変更することにより、複数の被割当工具のうち該工程に対応する第２被割当工具が利用できなくなる改善要求工程が存在するか否かをコンピュータに判定させることを含む。当該方法は、改善要求工程が存在するとき、改善要求工程で利用される工具を、第２被割当工具から、改善要求工程で利用可能な第２被選択工具にコンピュータに変更させることを含む。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】