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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-10-22
(45)【発行日】2024-10-30
(54)【発明の名称】中空エンジンバルブの製造方法
(51)【国際特許分類】
F01L 3/24 20060101AFI20241023BHJP
F01L 3/20 20060101ALI20241023BHJP
B21K 1/22 20060101ALI20241023BHJP
B21J 5/06 20060101ALI20241023BHJP
【ＦＩ】
F01L3/24 D
F01L3/20 A
B21K1/22
B21J5/06 F
【請求項の数】
6
(21)【出願番号】P 2023534531
(86)(22)【出願日】2021-07-15
(86)【国際出願番号】 JP2021026549
(87)【国際公開番号】W WO2023286227
(87)【国際公開日】2023-01-19
【審査請求日】2023-09-05
(73)【特許権者】
【識別番号】000237123
【氏名又は名称】フジオーゼックス株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110003292
【氏名又は名称】弁理士法人三栄国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】久島 晃二
(72)【発明者】
【氏名】小関 徹弥
(72)【発明者】
【氏名】佐々木 大雅
【審査官】鶴江 陽介
(56)【参考文献】
【文献】特開平１１－０８１９３２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１６－０４７５３７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１０－０９４７３２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０００－０３３４５３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開昭６２－１７９８４６（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｆ０１Ｌ ３／１４－ ３／２４
Ｂ２１Ｋ １／２２
Ｂ２１Ｊ ５／０６
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
軸部と、前記軸部の基端に傘状に拡径する傘部と、少なくとも前記軸部の内部に設けられた中空部とを備える中空エンジンバルブの製造方法であって、特殊鋼からなる素材である中実丸棒を再結晶温度以上の高温状態とする加熱処理工程と、
前記加熱処理工程で前記高温状態となったワークの一端側を除く胴部を縮径して中間体を成形する搾出加工工程と、
前記中間体において相対的に拡径した前記一端側を傘状に拡径する傘成形工程と、
前記傘成形工程で成形された前記中間体の他端側から軸線に沿って有底の穴を穿設して半完成品を成形する穴明加工工程と、
前記半完成品の中空軸部である筒状部を冷間で絞り上げる冷間鍛造工程とを含み、
前記冷間鍛造工程を２以上の工程に分割し、前記分割した工程の間に前記ワークを冷却するための冷却工程を設けることを特徴とする中空エンジンバルブの製造方法。
【請求項2】
前記冷間鍛造工程を第１分割工程、第２分割工程、および第３分割工程の３つの工程に分割し、前記第１分割工程と前記第２分割工程との間、前記第２分割工程と前記第３分割工程との間に、それぞれ前記冷却工程を設けることを特徴とする請求項１に記載の中空エンジンバルブの製造方法。
【請求項3】
前記冷却工程は、常温環境下において一定時間待機させて前記ワークを冷却することを特徴とする請求項１または２に記載の中空エンジンバルブの製造方法。
【請求項4】
前記冷却工程は、送風機により強制的に冷却することを特徴とする請求項１または２に記載の中空エンジンバルブの製造方法。
【請求項5】
前記分割した工程は、それぞれ押圧装置、高さ調整装置、ダイユニット、およびダイを備えており、前記高さ調整装置は、前記分割した工程毎に前記ダイユニットの高さを適宜変更することができることを特徴とする請求項１または２に記載の中空エンジンバルブの製造方法。
【請求項6】
前記分割した工程は、それぞれダイの成形孔に潤滑油を添加する潤滑油添加装置を備えており、前記分割した工程毎に設定したタイミングおよび／または設定した量で前記成形孔に潤滑油を添加することを特徴とする請求項１または２に記載の中空エンジンバルブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、中空エンジンバルブの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、自動車や船舶などのエンジンの燃焼室に吸気ガスを流入させ、排気ガスを排出させるためのエンジンバルブには、温度上昇を抑制する金属ナトリウムなどの冷却材を封入するために、内部を中空にした中空部を設けた中空エンジンバルブ（以下、単にエンジンバルブともいう）がある（特許文献１参照）。
【0003】
このようなエンジンバルブの製造方法には、図１０に示すように、素材である中実丸棒１を、中間体２、又は中間体４の成形を経て半完成品６を成形するものがある（特許文献２参考）。半完成品６は、一端側に傘状に拡径した傘状部５と、軸線方向に延伸して他端側が開口する中空孔７を有する筒状部８を設けている。中間体２は、先に穴明加工により中空孔３が設けられた後に、傘成形により傘状部５が設けられ、中間体４は、先に傘成形により傘状部５が設けられた後に、穴明加工により中空孔７が設けられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開２０１７－１９０７５９号公報
【文献】特許第４３９０２９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、このようなエンジンバルブの製造方法の場合、半完成品６に至るまでの成形の順序（中間体２、４の形状）に相違はあるが、いずれの場合でも、従来工法では中実丸棒１と半完成品６の軸径がほぼ同一でないと加工ができなかった為、中実丸棒１の軸径を予め半完成品６の軸径と同一（例えばφａ）にする必要がある。したがって、生産計画において軸径が異なる仕様のエンジンバルブが複数ある場合には、仕様の数に応じて中実丸棒１を用意する必要があり、生産管理が煩雑となっていた。
【0006】
本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、その目的は、生産管理が容易な中空エンジンバルブの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0007】
（１）本発明の第１の態様は、軸部と、前記軸部の基端に傘状に拡径する傘部と、少なくとも前記軸部の内部に設けられた中空部とを備える中空エンジンバルブの製造方法であって、特殊鋼からなる素材である中実丸棒を再結晶温度以上の高温状態とする加熱処理工程と、前記加熱処理工程で前記高温状態となったワークの一端側を除く胴部を縮径して中間体を成形する搾出加工工程と、前記中間体において相対的に拡径した前記一端側を傘状に拡径する傘成形工程と、前記傘成形工程で成形された前記中間体の他端側から軸線に沿って有底の穴を穿設して半完成品を成形する穴明加工工程と、前記半完成品を冷間で絞り上げる冷間鍛造工程とを含み、前記搾出加工工程と前記傘成形工程とを同時に行う。
【0008】
上記（１）の構成によれば、搾出加工工程において、中実丸棒から外径が異なる胴部を有する中間体を成形することができる。これにより、複数種類のバルブの成形を行う場合であっても、それに応じて中間部の胴部の外径を調整することができるため、予め用意する中実丸棒の外径を統一することができ、生産管理コストを削減することができるとともに、中実丸棒の外径に制限されることなく、中空エンジンバルブの設計の自由度を高めることができる。
【0009】
また、ワークの高温状態を維持したまま、搾出加工工程と傘成形工程とを同時に行うことにより、中間体及び半完成品の胴部及び傘部の組織（結晶粒）が小さくなるように管理することができる。これにより、冷間鍛造工程において冷間加工性が向上し、冷間鍛造工程後のワークの肌面がなめらかになり、品質の向上を図ることができる。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、生産管理が容易な中空エンジンバルブの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】本実施形態における中空エンジンバルブの縦断面図である。
【図2】同じく中空エンジンバルブの弁傘部までの成形工程を示す模式図である。
【図3】同じく一気鍛造装置の正面一部縦断面図である。
【図4】同じく、ネッキング装置の正面一部縦断面図である。
【図5】同じく、ネッキング装置の正面一部縦断面図である。
【図6】同じく、ネッキング装置の正面一部縦断面図である。
【図7】同じく、ネッキング装置のブロック図である。
【図8】第１絞りパターンに係るダイや成形後の弁傘部の寸法等を表した図である。
【図9】第２絞りパターンに係るダイや成形後の弁傘部の寸法等を表した図である。
【図10】従来の中空エンジンバルブの半完成品までの成形工程を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
【0013】
なお、本実施形態の中空エンジンバルブ１００、その成形段階の中間体２０、３０、半完成品２００及び弁傘部１１０の方向については、軸部１１１の先端側（軸端部材１２０側）が上、軸部１１１の基端側（傘部１１２側）が下を基準として説明する。
【0014】
（中空エンジンバルブ１００）
中空エンジンバルブ（以下、単にエンジンバルブという）１００は、自動車等のエンジン（図示略）のシリンダヘッドに設けられ、かつ燃焼室に連通した吸気ポート及び排気ポートの内部に配置される弁体であって、エンジン実動時に上下方向へ移動して吸気ポート及び排気ポートを開閉可能とする。エンジンバルブ１００は、吸気ポートを開放することによって吸気ガスを吸気ポートから燃焼室内に供給可能とし、排気ポートを開放することによって燃焼室内の排気ガスを排気ポートから燃焼室外に排出可能とする。
中空エンジンバルブ（以下、単にエンジンバルブという）１００は、自動車等のエンジン（図示略）のシリンダヘッドに設けられ、かつ燃焼室に連通した吸気ポート及び排気ポートの内部に配置される弁体であって、エンジン実動時に上下方向へ移動して吸気ポート及び排気ポートを開閉可能とする。エンジンバルブ１００は、吸気ポートを開放することによって吸気ガスを吸気ポートから燃焼室内に供給可能とし、排気ポートを開放することによって燃焼室内の排気ガスを排気ポートから燃焼室外に排出可能とする。
【0015】
図１に示すように、エンジンバルブ１００は、本体部分である弁傘部１１０と、蓋体部分である軸端部材１２０とを備える。
【0016】
弁傘部１１０は、丸棒状の軸部１１１と、軸部１１１の下端部に連続して設けられ、下方に向かって同心状かつ傘状に拡径した傘部１１２とを備える。
【0017】
弁傘部１１０の内部には、上部が開口し軸部１１１から傘部１１２に亘って中空部１１５が設けられている。中空部１１５は有底であって、軸部１１１の中空部１１５は一定の内径を有しており、傘部１１２の中空部１１５は下方（底部）に向かって拡径している。
【0018】
弁傘部１１０は、弁傘部１１０の成形後に行われる冷却材封入工程において、中空部１１５へチタン等のゲッタ材や、中空部１１５内の温度上昇を抑制する金属ナトリウム等の冷却材（図示略）が投入された後、軸端部材１２０が軸部１１１の上端部に接合（例えば、摩擦圧接）されて固着されることにより、軸部１１１の開口が閉塞される。これにより、中空部１１５は密閉され、冷却材等は中空部１１５内に封入される。これにより、軸端部材１２０は、軸部１１１と一体的（分離不能）になって、軸部１１１となって、エンジンバルブ１００が完成する。
【0019】
なお、必要に応じて、エンジンバルブ１００の全部又は一部（傘部１１２の一部や全部、軸部１１１の全部や一部）に、例えばセラミックのような熱伝導率が低い金属によって断熱コーティングを施したり、窒化処理や研磨などの表面処理を施すようにしてもよい。
【0020】
ここで、エンジンバルブ１００の加工前の状態である、中実丸棒１０、第１中間体２０、第２中間体３０、半完成品２００、及び弁傘部１１０（以下、これらを単にワークともいう）について説明する。
【0021】
図２（ａ）に示す中実丸棒１０は、特殊鋼からなる円柱状の素材であって一定の外径（φＡ）を有する。本実施形態では、軸部１１１の外径が異なる複数のエンジンバルブ１００（弁傘部１１０）を成形するような場合であっても、後述するように外径が統一された一種類の中実丸棒１０を用意すればよい。
【0022】
図２（ｂ）に示す第１中間体２０は、中実丸棒１０の外径（φＡ）よりも小さい外径（φＢ）の胴部２１と、基端部に中実丸棒１０の外径と同じ又は僅かに大きい外径のヘッド部２２とを設ける。
【0023】
図２（ｃ）に示す第２中間体３０は、第１中間体２０の胴部２１の外径（φＢ）よりも僅かに大きい外径（φＣ）の胴部３１と、基端部に下方に向かって同心状かつ傘状に拡径した傘状部３２とを設ける。
【0024】
図２（ｄ）に示す半完成品２００は、先端が開口する有底の円筒穴２０５を有する筒状部２０１と、基端部に第２中間体３０の傘状部３２と同形の傘状部２０２とを設ける。なお、半完成品２００における筒状部２０１の外径と、第２中間体３０における胴部３１の外径とは等しい（φＣ）。
【0025】
図２（ｅ）に示す弁傘部１１０は、半完成品２００の筒状部２０１の外径（φＣ）よりも小さい外径（φＤ）の軸部１１１と、基端部に傘状部２０２と同形の傘部１１２と、軸部１１１から傘部１１２に亘って形成されるとともに、半完成品２００における円筒穴２０５の内径よりも小さい内径の中空部１１５とを有する。
【0026】
【0027】
（一気鍛造装置３００）
図３に示すように、一気鍛造装置３００は、再結晶温度以上まで加熱処理された中実丸棒１０に後述する搾出加工、及び傘成形を施すことによって第２中間体３０を成形する熱間鍛造を行う。
図３に示すように、一気鍛造装置３００は、再結晶温度以上まで加熱処理された中実丸棒１０に後述する搾出加工、及び傘成形を施すことによって第２中間体３０を成形する熱間鍛造を行う。
【0028】
具体的に一気鍛造装置３００は、上側の金型として、機械式プレス等により上下方向に往復運動するスライド（図示略）に固定されるパンチホルダ３１１と、パンチホルダ３１１の下面に下方へ突出するように設けられ、後述する搾出加工において用いられる第１パンチ３１２と、後述する傘成形において用いられる第２パンチ３１３とを有する。
【0029】
また、一気鍛造装置３００は、下側の金型として、後述する搾出加工において用いられる第１成形孔３２１が設けられた搾出用ダイ３２２と、後述する傘成形において用いられる第２成形孔３２３が設けられた傘成形用ダイ３２４と、搾出用ダイ３２２及び傘成形用ダイ３２４を固定するダイホルダ３２５とを有する。
【0030】
第１パンチ３１２は、第１成形孔３２１の内径よりもわずかに小さい外径で、かつ中実丸棒１０を第１成形孔３２１の奥まで押し込める程度に長寸の円柱状をなしている。第２パンチ３１３は、少なくとも第２成形孔３２３の後述する傘成形部３２３ａよりも大きい外径で、かつ短寸の円柱状をなしている。
【0031】
第１成形孔３２１は、上方に向かって同心状かつすり鉢状に拡径した誘導部３２１ａと、誘導部３２１ａの下部に連接され、中実丸棒１０の外径よりも内径が大きい挿入部３２１ｂと、挿入部３２１ｂの下部に下方に向かって縮径するテーパ部３２１ｃを介して連接され、中実丸棒１０の外径（φＡ）よりも小さい内径（φＢ）の搾出部３２１ｄとを有する。
【0032】
第２成形孔３２３は、上方に向かって同心状かつ略受皿状に拡径した傘成形部３２３ａと、傘成形部３２３ａの下部に連接され、第１成形孔３２１における搾出部３２１ｄの内径よりも大きい内径（φＣ）の胴成形部３２３ｂとを有する。
【0033】
一気鍛造装置３００は、ワークのピッキング及び搬送を可能とする公知のピッキングロボット等のワーク搬送装置（図示略）によって、搾出用ダイ３２２の第１成形孔３２１内に搬送された中実丸棒１０、及び傘成形用ダイ３２４の第２成形孔３２３内に搬送された第１中間体２０を、第１パンチ３１２及び第２パンチ３１３によって、上方から同時にプレス（押圧）して、搾出用ダイ３２２において第１中間体２０、傘成形用ダイ３２４において第２中間体３０をそれぞれ同時に成形する。すなわち、一気鍛造装置３００は、搾出加工及び傘成形を同時に行う。
【0034】
このように成形された第１中間体２０、及び第２中間体３０は、第１、第２成形孔３２１、３２３のそれぞれの下方から孔内に進退可能に設けられるピンロッド有するワーク排出装置（図示略）によって、第１、第２成形孔３２１、３２３から排出される。ワーク搬送装置は、第１成形孔３２１から排出された第１中間体２０を傘成形用ダイ３２４の第２成形孔３２３に搬送し、第２成形孔３２３から排出された第２中間体３０を次工程において穴明加工を行う穴明装置（図示略）に搬送する。
【0035】
穴明装置は、第２中間体３０を固定可能な治具（図示略）と、治具によって固定された第２中間体３０の胴部３１の先端から軸線に沿って有底穴（筒状部２０１）を穿設可能なドリル（図示略）とを有する。穴明装置は、第２中間体３０をドリルによって穿設する穴明加工を施すことにより半完成品２００を成形し、ワーク搬送装置は半完成品２００を次工程の冷間鍛造を行うネッキング装置４００に搬送する。
【0036】
（ネッキング装置４００）
ネッキング装置４００は、常温下で半完成品２００に対して複数段階に分けた絞り加工を施すことにより細軸化を図り、弁傘部１１０を成形する冷間鍛造を行う。
ネッキング装置４００は、常温下で半完成品２００に対して複数段階に分けた絞り加工を施すことにより細軸化を図り、弁傘部１１０を成形する冷間鍛造を行う。
【0037】
図４～図６等に示すようにネッキング装置４００は、半完成品２００に対する９段階の絞り工程＃１～＃９を、３つの絞り装置（第１絞り装置４００Ａ、第２絞り装置４００Ｂ、第３絞り装置４００Ｃ）によって、３工程ずつ同時に処理が可能となっている。また、ネッキング装置４００は、第１～第３絞り装置４００Ａ～４００Ｃの各装置間に、換言すると３工程ごとに、絞り加工によって上昇したワークの実体温度の低下を図るために後述する第１冷却搬送装置４６０Ａ、及び第２冷却搬送装置４６０Ｂ（冷却工程）を設ける。
なお、以下の説明の便宜上、半完成品２００については、絞り加工において変化する筒状部２０１の外径に応じて半完成品２１０～２８０として説明する。
なお、以下の説明の便宜上、半完成品２００については、絞り加工において変化する筒状部２０１の外径に応じて半完成品２１０～２８０として説明する。
【0038】
（第１～第３絞り装置４００Ａ～４００Ｃ）
図４、図７に示すように、第１絞り装置４００Ａは、半完成品２００に対して複数段階で絞り加工を行うための複数のダイスを有する第１ダイユニット４１０Ａと、第１ダイユニット４１０Ａの高さを調整可能な第１高さ調整装置４２０Ａと、半完成品２００～２２０を第１～第３ダイｄ１～ｄ３に押し込むとともにプレスして半完成品２１０～２３０を成形可能な第１押圧装置４４０Ａと、半完成品２００～２３０を搬送可能な第１搬送装置４５０Ａと、第１搬送装置４５０Ａに接続され、絞り加工時のワークとダイとの摩擦を緩和するための潤滑油（図示略）を第１ダイユニット４１０Ａのダイに添加可能な第１潤滑油添加装置４７０Ａとを備える。
図４、図７に示すように、第１絞り装置４００Ａは、半完成品２００に対して複数段階で絞り加工を行うための複数のダイスを有する第１ダイユニット４１０Ａと、第１ダイユニット４１０Ａの高さを調整可能な第１高さ調整装置４２０Ａと、半完成品２００～２２０を第１～第３ダイｄ１～ｄ３に押し込むとともにプレスして半完成品２１０～２３０を成形可能な第１押圧装置４４０Ａと、半完成品２００～２３０を搬送可能な第１搬送装置４５０Ａと、第１搬送装置４５０Ａに接続され、絞り加工時のワークとダイとの摩擦を緩和するための潤滑油（図示略）を第１ダイユニット４１０Ａのダイに添加可能な第１潤滑油添加装置４７０Ａとを備える。
【0039】
図５、図７に示すように、第２絞り装置４００Ｂは、第１搬送装置４５０Ａから搬送された半完成品２３０に対して複数段階で絞り加工を行うための複数のダイスを有する第２ダイユニット４１０Ｂと、第２ダイユニット４１０Ｂの高さを調整な第２高さ調整装置４２０Ｂと、半完成品２３０～２５０を第４～第６ダイｄ４～ｄ６に押し込むとともにプレスして半完成品２４０～２６０を成形可能な第２押圧装置４４０Ｂと、半完成品２３０～２６０を搬送可能な第２搬送装置４５０Ｂと、第２搬送装置４５０Ｂに接続され、潤滑油を第２ダイユニット４１０Ｂのダイに添加可能な第２潤滑油添加装置４７０Ｂとを備える。
【0040】
図６、図７に示すように、第３絞り装置４００Ｃは、第２搬送装置４５０Ｂから搬送された半完成品２６０に対して複数段階で絞り加工を行うための複数のダイスを有する第３ダイユニット４１０Ｃと、第３ダイユニット４１０Ｃの高さを調整可能な第３高さ調整装置４２０Ｃと、半完成品２６０～２８０を第７～第９ダイｄ７～ｄ９に押し込むとともにプレスして半完成品２７０、２８０及び弁傘部１１０を成形可能な第３押圧装置４４０Ｃと、半完成品２６０～２８０、及び弁傘部１１０を搬送可能な第３搬送装置４５０Ｃと、第３搬送装置４５０Ｃに接続され、絞り加工時のワークとダイとの摩擦を緩和するための潤滑油（図示略）を第３ダイユニット４１０Ｃのダイに添加可能な第３潤滑油添加装置４７０Ｃとを備える。
【0041】
（第１～第３ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃ）
図４～図６に示すように、第１ダイユニット４１０Ａは、第１～第３ダイｄ１～ｄ３（以下、単にダイｄ１～ｄ３という）と、ダイｄ１～ｄ３を支持するダイホルダＤ１とを備える。第２ダイユニット４１０Ｂは、第４～第６ダイｄ４～ｄ６（以下、単にダイｄ４～ｄ６という）と、ダイｄ４～ｄ６を支持するダイホルダＤ２とを備える。第３ダイユニット４１０Ｃは、第７～第９ダイｄ７～ｄ９（以下、単にダイｄ７～ｄ９という）と、ダイｄ７～ｄ９を支持するダイホルダＤ３とを備える。
図４～図６に示すように、第１ダイユニット４１０Ａは、第１～第３ダイｄ１～ｄ３（以下、単にダイｄ１～ｄ３という）と、ダイｄ１～ｄ３を支持するダイホルダＤ１とを備える。第２ダイユニット４１０Ｂは、第４～第６ダイｄ４～ｄ６（以下、単にダイｄ４～ｄ６という）と、ダイｄ４～ｄ６を支持するダイホルダＤ２とを備える。第３ダイユニット４１０Ｃは、第７～第９ダイｄ７～ｄ９（以下、単にダイｄ７～ｄ９という）と、ダイｄ７～ｄ９を支持するダイホルダＤ３とを備える。
【0042】
第１～第９ダイｄ１～ｄ９は、円筒孔状の成形孔ｈ１～ｈ９と、成形孔ｈ１～ｈ９の上部に連接され上方に向かってすり鉢状に拡径する拡径部ｗ１～ｗ９とをそれぞれ設ける。図８の上欄に示すように、ダイｄ１～ｄ９（ｄｎ）の成形孔ｈ１～ｈ９（ｈｎ）には、内径φがそれぞれ設定されており、拡径部ｗ１～ｗ９（ｗｎ）には、それぞれ勾配角θ（図８の上欄に示すダイｄｎにおける成形孔ｈｎを基準面とした場合の勾配（傾斜）面の角度）と、深さΓ（図８の上欄に示すダイｄｎの上端部から拡径部ｗｎの勾配（傾斜）が無くなる下端部までの距離）とが設定されている。
【0043】
具体的に、ダイｄ１は、内径φ１の成形孔ｈ１と、勾配角θ２、深さΓ３の拡径部ｗ１とを設ける。ダイｄ２は、内径φ２の成形孔ｈ２と、勾配角θ２、深さΓ３の拡径部ｗ２とを設ける。ダイｄ３は、内径φ３の成形孔ｈ３と、勾配角θ２、深さΓ３の拡径部ｗ３とを設ける。ダイｄ４は、内径φ４の成形孔ｈ４と、勾配角θ３、深さΓ３の拡径部ｗ４とを設ける。ダイｄ５は、内径φ５の成形孔ｈ５と、勾配角θ３、深さΓ３の拡径部ｗ５とを設ける。ダイｄ６は、内径φ６の成形孔ｈ６と、勾配角θ４、深さΓ３の拡径部ｗ６とを設ける。ダイｄ７は、内径φ７の成形孔ｈ７と、勾配角θ４、深さΓ３の拡径部ｗ７とを設ける。ダイｄ８は、内径φ８の成形孔ｈ８と、勾配角θ５、深さΓ３の拡径部ｗ８とを設ける。ダイｄ９は、内径φ９の成形孔ｈ９と勾配角θ６、深さΓ３の拡径部ｗ９とを設ける。
【0044】
各成形孔ｈ１～ｈ９の内径φの関係は、φ１＞φ２＞φ３＞φ４＞φ５＞φ６＞φ７＞φ８＞φ９となっている。すなわち、ダイｄ１～ｄ９の成形孔ｈ１～ｈ９は後の工程のほど縮径している。
【0045】
また、各拡径部ｗ１～ｗ９の勾配角θの関係は、θ２＞θ３＞θ４＞θ５＞θ６となっている。すなわち、ダイｄ１～ｄ９の拡径部ｗ１～ｗ９は後の工程ほど急勾配になっている。また、各拡径部ｗ１～ｗ９は全て深さΓ３となっている。
【0046】
このように、絞り加工において、ダイｄ１～ｄ９の成形孔ｈ１～ｈ９の内径φ、拡径部ｗ１～ｗ９の勾配角θ、及び深さΓをそれぞれ調整する（変化させる）ことにより、後述するように所望の形態の弁傘部１１０を成形することができる。
【0047】
（第１～第３高さ調整装置４２０Ａ～４２０Ｃ）
図４～図７に示すように、第１～第３高さ調整装置４２０Ａ～４２０Ｃは、第１～第３ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃを下方から支持する支持プレート４２１と、支持プレート４２１を上下動させる油圧、空圧又は電動シリンダなどからなる駆動手段４２２とをそれぞれ設ける。第１～第３高さ調整装置４２０Ａ～４２０Ｃは、ダイ側制御部４８０にそれぞれ接続され、ダイ側制御部４８０の制御により第１～第３ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃの高さ調整が可能となっている。したがって、第１高さ調整装置４２０Ａは、ダイｄ１～ｄ３の高さを調整可能となっており、第２高さ調整装置４２０Ｂは、ダイｄ４～ｄ６の高さを調整可能となっており、第３高さ調整装置４２０Ｃは、ダイｄ７～ｄ９の高さを調整可能となっている。なお、駆動手段４２２を用いずにプレート等のスペーサの着脱によってダイｄ１～ｄ９の高さを調整してもよい。
図４～図７に示すように、第１～第３高さ調整装置４２０Ａ～４２０Ｃは、第１～第３ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃを下方から支持する支持プレート４２１と、支持プレート４２１を上下動させる油圧、空圧又は電動シリンダなどからなる駆動手段４２２とをそれぞれ設ける。第１～第３高さ調整装置４２０Ａ～４２０Ｃは、ダイ側制御部４８０にそれぞれ接続され、ダイ側制御部４８０の制御により第１～第３ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃの高さ調整が可能となっている。したがって、第１高さ調整装置４２０Ａは、ダイｄ１～ｄ３の高さを調整可能となっており、第２高さ調整装置４２０Ｂは、ダイｄ４～ｄ６の高さを調整可能となっており、第３高さ調整装置４２０Ｃは、ダイｄ７～ｄ９の高さを調整可能となっている。なお、駆動手段４２２を用いずにプレート等のスペーサの着脱によってダイｄ１～ｄ９の高さを調整してもよい。
【0048】
（第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃ）
図４～図６に示すように、第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃは、クランク機構などの機械式プレス等により上下方向に往復運動するスライド（図示略）と、スライドに固定されるパンチホルダ４４１と、パンチホルダ４４１の底面にダイｄ１～ｄ９の配列に沿って複数（例えば、３基）配設される第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃとを備える。第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃにおいて、第１押圧搬送部４４２ａは、図４～図６における左側に配設され、第２押圧搬送部４４２ｂは同じく中央に配設され、第３押圧搬送部４４２ｃは同じく右側に配設されている。
図４～図６に示すように、第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃは、クランク機構などの機械式プレス等により上下方向に往復運動するスライド（図示略）と、スライドに固定されるパンチホルダ４４１と、パンチホルダ４４１の底面にダイｄ１～ｄ９の配列に沿って複数（例えば、３基）配設される第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃとを備える。第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃにおいて、第１押圧搬送部４４２ａは、図４～図６における左側に配設され、第２押圧搬送部４４２ｂは同じく中央に配設され、第３押圧搬送部４４２ｃは同じく右側に配設されている。
【0049】
第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、例えば、図４に示すように、後述する第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃ（図４には第１搬送装置４５０Ａのみ記載）によって搬送された逆さ状態のワークの傘状部２０２を、図５に示すように係止して吊り上げ可能な鉤状の爪部４４６と、爪部４４６によって吊り上げられたワークを、図６に示すようにスライドの下方への移動により、ダイｄ１～ｄ９の成形孔ｈ１～ｈ９内に押し込み、プレスして成形する押圧部４４７とを有する。
【0050】
第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、後述する第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃから複数（例えば３つ）のワークを受け取り、受け取ったワークを、ダイｄ１～ｄ９の成形孔ｈ１～ｈ９にそれぞれ押し込み、プレスし、吊り上げて、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃに引き渡す。
【0051】
このように第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃは、それぞれ３つのワークを保持した状態で上下の往復運動を行うだけで、（１）３つワークを成形孔ｈ１～ｈ９へ押し込むとともに、（２）プレスして成形し、（３）成形した３つワークを成形孔ｈ１～ｈ９から引き抜くことができるため、上記（１）～（３）の処理をそれぞれ異なる装置で行う場合よりも製造効率を高めることができる。
【0052】
本実施形態では、第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃは、ワーク側制御部４９０に接続されており、第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃのワークへの押し込みスピードや加圧力を、第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃ毎に調整することができるようになっている。
【0053】
（第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃ）
図４～図６に示すように、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃは、ワークを移動させるための機構として、ワークの筒状部２０１を挟持可能な一対の爪を有する爪部４５１と、爪部４５１を開閉させる爪駆動手段（図示略）を有するベース４５３と、ベース４５３を工程の進行方向（水平方向）及び上下方向（垂直方向）に移動可能な、例えばモータ等の動力源に接続されるラックアンドピニオン機構などからなる駆動手段４５４とを備える。また、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃのベース４５３の前面には、潤滑油を添加するための機構の一部として、後述する第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃにそれぞれ接続されるとともに、潤滑油を下方に向かって導出可能な下向きの複数のノズル４７４が一定の間隔（例えば、図４～図６における最右の爪部４５１を除く爪部４５１の一対の爪の間）で配設されている。
図４～図６に示すように、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃは、ワークを移動させるための機構として、ワークの筒状部２０１を挟持可能な一対の爪を有する爪部４５１と、爪部４５１を開閉させる爪駆動手段（図示略）を有するベース４５３と、ベース４５３を工程の進行方向（水平方向）及び上下方向（垂直方向）に移動可能な、例えばモータ等の動力源に接続されるラックアンドピニオン機構などからなる駆動手段４５４とを備える。また、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃのベース４５３の前面には、潤滑油を添加するための機構の一部として、後述する第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃにそれぞれ接続されるとともに、潤滑油を下方に向かって導出可能な下向きの複数のノズル４７４が一定の間隔（例えば、図４～図６における最右の爪部４５１を除く爪部４５１の一対の爪の間）で配設されている。
【0054】
また、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃは、潤滑油（図示略）を貯留、排出可能な第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃとそれぞれ連携して第１～第３ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃの各ダイに潤滑油を添加可能となっている。
【0055】
第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃは、潤滑油を一時的に貯留可能な貯留タンク４７１と、貯留タンク４７１内の潤滑油を外部に出力可能なコンプレッサ等の供給手段４７２と、貯留タンク４７１とベース４５３に配設されている複数のノズル４７４とを接続する配管４７３とを有する。配管４７３は、図面では省略されているが全てのノズル４７４に接続され、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃの水平方向の移動を許容する程度に撓みがある状態で配設される。
【0056】
第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃは、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃが、それぞれ、各ノズル４７４が各ダイの直上に位置しているとき（ダイｄ１～ｄ９の成形孔ｈ１～ｈ９に潤滑油を添加可能な位置にあるとき）に供給手段４７２が作動することによって、配管４７３を介して潤滑油をノズル４７４から直下のダイにそれぞれ添加するようになっている。図７に示すように潤滑油供給装置４７０は、ワーク側制御部４９０に接続されており、ワーク側制御部４９０によって添加に関する制御が行われる。
【0057】
具体的に第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃは、ワーク側制御部４９０に設けられているタイマ４９０ａ（図７参照）の設定により供給手段４７２の作動のタイミングや作動時間を制御することによって、潤滑油の第１～第９ダイｄ１～ｄ９の成形孔ｈ１～ｈ９への添加のタイミング（例えば、Ｎサイクル（鍛造Ｎ回）毎に添加）や、潤滑油の添加量を第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃ毎にそれぞれ調整可能となっている。
【0058】
なお、第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃを第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃのベース４５３内にそれぞれ組み込んで、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃと一体に構成してもよい。
【0059】
第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃは、第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃにより成形が完了して、吊り上げられた状態の複数のワークを受け取って、次工程の方向（図４～図６における右方向）にスライド移動する。そして、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃは、第１、第２押圧搬送部４４２ａ、４４２ｂから受け取ったワークを、第２、第３押圧搬送部４４２ｂ、４４２ｃにそれぞれ引き渡し、第３押圧搬送部４４２ｃから受け取ったワークを、後述する第１冷却搬送装置４６０Ａ、第２冷却搬送装置４６０Ｂ、又は次工程（例えば、冷却材封入工程）へ引き渡す。
【0060】
第１搬送装置４５０Ａは、前工程の穴明加工工程から搬送されたワークを受け取って、第１押圧装置４４０Ａの第１押圧搬送部４４２ａに引き渡す。第２搬送装置４５０Ｂは、後述する第１冷却搬送装置４６０Ａから搬送されたワークを受け取って、第２押圧装置４４０Ｂの第１押圧搬送部４４２ａに引き渡す。第３搬送装置４５０Ｃは、後述する第２冷却搬送装置４６０Ｂから搬送されたワークを受け取って、第３押圧装置４４０Ｃの第１押圧搬送部４４２ａに引き渡す。
【0061】
上記のようにして第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃは、４つのワークを同時に搬送（受け取り、引き渡し）可能となっている。
【0062】
（第１、第２冷却搬送装置４６０Ａ、４６０Ｂ）
図４～図６に示すように、第１、第２冷却搬送装置４６０Ａ、４６０Ｂは、押圧搬送部４４２の爪部４４６と同様の形態の爪部４６１と、爪部４６１を開閉可能とし、また爪部４６１自体の垂直及び水平方向の移動を可能とする駆動手段４６２とを設ける。
図４～図６に示すように、第１、第２冷却搬送装置４６０Ａ、４６０Ｂは、押圧搬送部４４２の爪部４４６と同様の形態の爪部４６１と、爪部４６１を開閉可能とし、また爪部４６１自体の垂直及び水平方向の移動を可能とする駆動手段４６２とを設ける。
【0063】
第１冷却搬送装置４６０Ａは、第１絞り装置４００Ａでの絞り加工が完了して第１搬送装置４５０Ａにより搬送された半完成品２３０を吊り上げた後、常温環境化において一定時間待機させて半完成品２３０を冷却し、一定時間経過後、半完成品２３０を第２絞り装置４００Ｂへ搬送する。
【0064】
第２冷却搬送装置４６０Ｂは、第２絞り装置４００Ｂでの絞り加工が完了して第２搬送装置４５０Ｂにより搬送された半完成品２６０を吊り上げた後、常温環境化において一定時間待機させて半完成品２６０を冷却し、一定時間経過後、半完成品２６０を第３絞り装置４００Ｃへ搬送する。
【0065】
図７に示すように、第１、第２冷却搬送装置４６０Ａ、４６０Ｂは、ワーク側制御部４９０に接続されており、それぞれ待機時間が調整可能となっている。なお、急速に冷却するために送風機等を用いてもよい。
【0066】
（制御部４８０、４９０）
図７に示すように、ネッキング装置４００は、第１～第３高さ調整装置４２０Ａ～４２０Ｃの作動を制御するダイ側制御部４８０と、第１～第３絞り装置４００Ａ～４００Ｃの第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃ、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃ、第１、第２冷却搬送装置４６０Ａ、４６０Ｂ、及び第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃの作動を制御するワーク側制御部４９０とを有する。
図７に示すように、ネッキング装置４００は、第１～第３高さ調整装置４２０Ａ～４２０Ｃの作動を制御するダイ側制御部４８０と、第１～第３絞り装置４００Ａ～４００Ｃの第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃ、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃ、第１、第２冷却搬送装置４６０Ａ、４６０Ｂ、及び第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃの作動を制御するワーク側制御部４９０とを有する。
【0067】
（第１絞り装置４００Ａによる第１絞り加工）
図４（Ｉ）に示す第１絞り装置４００Ａが実行する第１絞り加工において、第１搬送装置４５０Ａは、前工程の穴明加工工程から搬送された半完成品２００、及びダイｄ１、ｄ２で成形された半完成品２１０、２２０を、第１押圧装置４４０Ａの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃにそれぞれ引き渡し、ダイｄ３で成形された半完成品２３０を、図４、図５（ＩＩ）において冷却処理が行われる第１冷却搬送装置４６０Ａへ引き渡す。第１押圧装置４４０Ａの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、第１搬送装置４５０Ａから受け取った半完成品２００～２２０を、ダイｄ１～ｄ３の成形孔ｈ１～ｈ３にそれぞれ押し込み、プレスして、半完成品２１０～２３０を一気に成形する。その後、第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、成形した半完成品２１０～２３０を吊り上げて、第１搬送装置４５０Ａに引き渡す。これを繰り返すことによって、前工程の穴明加工工程から搬送された半完成品２００の筒状部２０１を３段階（φ１→φ２→φ３）で細軸化して半完成品２３０を成形することができる。
図４（Ｉ）に示す第１絞り装置４００Ａが実行する第１絞り加工において、第１搬送装置４５０Ａは、前工程の穴明加工工程から搬送された半完成品２００、及びダイｄ１、ｄ２で成形された半完成品２１０、２２０を、第１押圧装置４４０Ａの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃにそれぞれ引き渡し、ダイｄ３で成形された半完成品２３０を、図４、図５（ＩＩ）において冷却処理が行われる第１冷却搬送装置４６０Ａへ引き渡す。第１押圧装置４４０Ａの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、第１搬送装置４５０Ａから受け取った半完成品２００～２２０を、ダイｄ１～ｄ３の成形孔ｈ１～ｈ３にそれぞれ押し込み、プレスして、半完成品２１０～２３０を一気に成形する。その後、第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、成形した半完成品２１０～２３０を吊り上げて、第１搬送装置４５０Ａに引き渡す。これを繰り返すことによって、前工程の穴明加工工程から搬送された半完成品２００の筒状部２０１を３段階（φ１→φ２→φ３）で細軸化して半完成品２３０を成形することができる。
【0068】
（第２絞り装置４００Ｂよる第２絞り加工）
図５（ＩＩＩ）に示す第２絞り装置４００Ｂが実行する第２絞り加工において、第２搬送装置４５０Ｂは、第１冷却搬送装置４６０Ａから搬送された半完成品２３０、及びダイｄ４、ｄ５で成形された半完成品２４０、２５０を、第２押圧装置４４０Ｂの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃにそれぞれ引き渡し、ダイｄ６で成形された半完成品２６０を、図５、図６（Ｉ∨）において冷却処理が行われる第２冷却搬送装置４６０Ｂへ引き渡す。第２押圧装置４４０Ｂの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、第２搬送装置４５０Ｂから受け取った半完成品２３０～２５０を、ダイｄ４～ｄ６の成形孔ｈ４～ｈ６にそれぞれ押し込み、プレスして、半完成品２４０～２６０を一気に成形する。その後、第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、成形した半完成品２４０～２６０を吊り上げて、第２搬送装置４５０Ｂに引き渡す。これを繰り返すことによって、第１冷却搬送装置４６０Ａによって搬送された半完成品２３０の筒状部２０１を３段階（φ４→φ５→φ６）で細軸化して半完成品２６０を成形することができる。
図５（ＩＩＩ）に示す第２絞り装置４００Ｂが実行する第２絞り加工において、第２搬送装置４５０Ｂは、第１冷却搬送装置４６０Ａから搬送された半完成品２３０、及びダイｄ４、ｄ５で成形された半完成品２４０、２５０を、第２押圧装置４４０Ｂの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃにそれぞれ引き渡し、ダイｄ６で成形された半完成品２６０を、図５、図６（Ｉ∨）において冷却処理が行われる第２冷却搬送装置４６０Ｂへ引き渡す。第２押圧装置４４０Ｂの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、第２搬送装置４５０Ｂから受け取った半完成品２３０～２５０を、ダイｄ４～ｄ６の成形孔ｈ４～ｈ６にそれぞれ押し込み、プレスして、半完成品２４０～２６０を一気に成形する。その後、第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、成形した半完成品２４０～２６０を吊り上げて、第２搬送装置４５０Ｂに引き渡す。これを繰り返すことによって、第１冷却搬送装置４６０Ａによって搬送された半完成品２３０の筒状部２０１を３段階（φ４→φ５→φ６）で細軸化して半完成品２６０を成形することができる。
【0069】
（第３絞り装置４００Ｃによる第３絞り加工）
図６（∨）に示す第３絞り装置４００Ｃが実行する第３絞り加工において、第３搬送装置４５０Ｃは、第２冷却搬送装置４６０Ｂから搬送された半完成品２６０、及びダイｄ７、ｄ８で成形された半完成品２７０、２８０を、第３押圧装置４４０Ｃの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃにそれぞれ引き渡し、ダイｄ９で成形された弁傘部１１０を次工程の冷却材封入工程へ引き渡す。第３押圧装置４４０Ｃの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、第３搬送装置４５０Ｃから受け取った半完成品２６０～２８０を、ダイｄ７～ｄ９の成形孔ｈ７～ｈ９にそれぞれ押し込み、プレスして、半完成品２７０、２８０、及び弁傘部１１０を一気に成形する。その後、第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、成形した半完成品２７０、２８０、及び弁傘部１１０を吊り上げて、第３搬送装置４５０Ｃに引き渡す。これを繰り返すことによって、第２冷却搬送装置４６０Ｂによって搬送された半完成品２７０の筒状部２０１を３段階（φ７→φ８→φ９）で細軸化して弁傘部１１０を成形することができる。
図６（∨）に示す第３絞り装置４００Ｃが実行する第３絞り加工において、第３搬送装置４５０Ｃは、第２冷却搬送装置４６０Ｂから搬送された半完成品２６０、及びダイｄ７、ｄ８で成形された半完成品２７０、２８０を、第３押圧装置４４０Ｃの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃにそれぞれ引き渡し、ダイｄ９で成形された弁傘部１１０を次工程の冷却材封入工程へ引き渡す。第３押圧装置４４０Ｃの第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、第３搬送装置４５０Ｃから受け取った半完成品２６０～２８０を、ダイｄ７～ｄ９の成形孔ｈ７～ｈ９にそれぞれ押し込み、プレスして、半完成品２７０、２８０、及び弁傘部１１０を一気に成形する。その後、第１～第３押圧搬送部４４２ａ～４４２ｃは、成形した半完成品２７０、２８０、及び弁傘部１１０を吊り上げて、第３搬送装置４５０Ｃに引き渡す。これを繰り返すことによって、第２冷却搬送装置４６０Ｂによって搬送された半完成品２７０の筒状部２０１を３段階（φ７→φ８→φ９）で細軸化して弁傘部１１０を成形することができる。
【0070】
このように絞り加工を、単一の装置ではなく第１～第３絞り装置４００Ａ～４００Ｃに分けて行うことによって、半完成品２３０、２６０を積極的に冷却するだけでなく、潤滑油の給油やダイの高さ調整をダイユニット単位で行うことが可能となり、装置への過度な負荷を軽減させ、絞り加工の精度を高めることができる。
【0071】
具体的には、第１～第３高さ調整装置４２０Ａ～４２０Ｃによって、第１～３ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃの高さ、すなわち、ダイｄ１～ｄ９の高さを適宜変更することができるため、プレス側の下死点を微調整することができる。これにより、各ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃの各ダイｄ１～ｄ９におけるワークの適性の押し込み量をダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃごとに微調整することができ、ダイｄ１～ｄ９への過度な負荷を避けることができるため、ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃ全体の耐用年数の延長を図ることができる。
【0072】
また、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃ、及び第１～第３潤滑油添加装置４７０Ａ～４７０Ｃによって、各ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃにおけるダイｄ１～ｄ９の成形孔ｈ１～ｈ９ごと、具体的には、成形孔ｈ１～ｈ３、成形孔ｈ４～ｈ６、成形孔ｈ７～ｈ９毎に、設定したタイミングや設定した量で潤滑油を添加することができる。これにより、各ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃにおいてワークのプレス時等の摩擦により生じる熱の上昇を適切に抑えることができ、安定して冷間鍛造を行うことができる。
【0073】
また、第１、第２冷却搬送装置４６０Ａ、４６０Ｂによって、ワークを搬送するだけでなく、ワークを一定期間待機させることによって、温度を積極的に下げながら絞り加工を行うことができる。これにより、ワークの温度上昇に伴う加工不具合の減少やダイス寿命の向上を図ることができる。
【0074】
なお、本実施形態では、ダイホルダＤ１～Ｄ３のダイｄ１～ｄ９の直線的な配列に合わせて、第１～第３押圧装置４４０Ａ～４４０Ｃ（押圧搬送部４４２）、第１～第３搬送装置４５０Ａ～４５０Ｃを直線的に配列しているが、ダイホルダＤ１～Ｄ３のダイｄ１～ｄ９を円環状に配置した場合には、それらの装置をダイｄ１～ｄ９に沿って円環状に配設、移動させるようにしてもよい。
【0075】
（エンジンバルブ１００における弁傘部１１０の製造方法）
図２に示すように、弁傘部１１０の成形工程は、加熱処理工程において再結晶温度以上まで加熱処理された中実丸棒１０を中間体３０に成形する熱間鍛造工程と、中間体３０を半完成品２００に成形する穴明加工工程と、一旦焼鈍（軟化処理）が行われた後、常温に戻った半完成品２００を弁傘部１１０に成形する冷間鍛造工程からなる。
図２に示すように、弁傘部１１０の成形工程は、加熱処理工程において再結晶温度以上まで加熱処理された中実丸棒１０を中間体３０に成形する熱間鍛造工程と、中間体３０を半完成品２００に成形する穴明加工工程と、一旦焼鈍（軟化処理）が行われた後、常温に戻った半完成品２００を弁傘部１１０に成形する冷間鍛造工程からなる。
【0076】
（熱間鍛造工程）
熱間鍛造工程は、搾出加工工程及び傘成形工程からなり、加熱処理された中実丸棒１０に対して、一気鍛造装置３００により搾出加工及び傘成形を同時に行う。
具体的には、図３に示すように、一気鍛造装置３００は、搾出用ダイ３２２の第１成形孔３２１に搬送された中実丸棒１０と、傘成形用ダイ３２４の第２成形孔３２３に搬送された第１中間体２０とを、第１パンチ３１２及び第２パンチ３１３によって同時に押圧して、第１成形孔３２１において第１中間体２０を成形する搾出加工と、第２成形孔３２３において第２中間体３０を成形する傘成形とを同時に実行する。このようにして、図２（ａ）～（ｂ）の搾出加工工程及び図２（ｂ）～（ｃ）の傘成形工程は同時行われる。
熱間鍛造工程は、搾出加工工程及び傘成形工程からなり、加熱処理された中実丸棒１０に対して、一気鍛造装置３００により搾出加工及び傘成形を同時に行う。
具体的には、図３に示すように、一気鍛造装置３００は、搾出用ダイ３２２の第１成形孔３２１に搬送された中実丸棒１０と、傘成形用ダイ３２４の第２成形孔３２３に搬送された第１中間体２０とを、第１パンチ３１２及び第２パンチ３１３によって同時に押圧して、第１成形孔３２１において第１中間体２０を成形する搾出加工と、第２成形孔３２３において第２中間体３０を成形する傘成形とを同時に実行する。このようにして、図２（ａ）～（ｂ）の搾出加工工程及び図２（ｂ）～（ｃ）の傘成形工程は同時行われる。
【0077】
ここで、エンジンバルブ１００の製造方法においては、エンジンバルブ１００の軸部１１１の軸径等に応じて、冷間鍛造前の半完成品２００の筒状部２０１の外径を変更する必要がある。そのため、従来のエンジンバルブの製造方法では、図１０に示すように、予め中実丸棒１の外径（φａ）を半完成品６の筒状部８の外径（φａ）と同一にする必要があった。しかしながら、本実施形態では、図２に示すように、中実丸棒１０の外径（φＡ）が半完成品２００の筒状部２０１の外径（φＣ）と同一としなくても（φＡ＞φＣ）、搾出加工工程によって、第２中間体３０における胴部２１の外径（φＣ）を半完成品２００における筒状部２０１の外径（φＣ）と同一にすることができる。すなわち、一種類の中実丸棒１０（例えば外径がφＡ）を用意して、中実丸棒１０をエンジンバルブ１００（完成品）の仕様に合わせて搾出用ダイ３２２を適宜変更して搾出加工をするだけで、要求に応じた胴部３１を有する中間体３０を成形することができる。これにより、仕様に応じて軸径が異なる種々の中実丸棒１０を用意する必要がなくなるため、生産管理の容易化を図ることができるとともに、中実丸棒１０の外径に制限されることなく、弁傘部１１０（エンジンバルブ１００）の設計の自由度を高めることができる。
【0078】
また、本実施形態では、搾出加工工程と傘成形工程とを同時に行うことにより、搾出加工工程がない従来のエンジンバルブの製造方法と比べてもリードタイムは延長しない。
【0079】
また、ワークを高温状態に維持したまま、短時間で搾出加工工程と傘成形工程とを行うことにより、弁傘部１１０の成形途中である第２中間体３０以降のワーク全体の組織（結晶粒）が小さくなるように管理することができる。これにより、冷間鍛造工程において冷間加工性が向上し、冷間鍛造によって成形された弁傘部１１０の肌面がなめらかになり、品質の向上を図ることができる。
【0080】
（穴明加工工程）
図２（ｃ）～（ｄ）に示す穴明加工工程では、第２中間体３０の先端から、穴明装置のドリルなどにより軸線方向に円筒穴２０５を穿設して筒状部２０１を設けて半完成品２００を成形する。穴明加工工程後、半完成品２００に対して焼鈍（軟化処理）が行われる。
図２（ｃ）～（ｄ）に示す穴明加工工程では、第２中間体３０の先端から、穴明装置のドリルなどにより軸線方向に円筒穴２０５を穿設して筒状部２０１を設けて半完成品２００を成形する。穴明加工工程後、半完成品２００に対して焼鈍（軟化処理）が行われる。
【0081】
（冷間鍛造工程）
図２（ｄ）～（ｅ）に示す冷間鍛造工程では絞り加工が行われ、図６に示すネッキング装置４００によって、半完成品２００に対する複数工程の絞り加工を複数の装置に分けて行うことにより、弁傘部１１０を成形する。本実施形態では、例えば９つの絞り工程を３つの絞り装置４００Ａ～４００Ｃに分けて、３つのワークに対して３工程ずつ絞り加工を同時に行うことにより、半完成品２００から弁傘部１１０を成形する。
図２（ｄ）～（ｅ）に示す冷間鍛造工程では絞り加工が行われ、図６に示すネッキング装置４００によって、半完成品２００に対する複数工程の絞り加工を複数の装置に分けて行うことにより、弁傘部１１０を成形する。本実施形態では、例えば９つの絞り工程を３つの絞り装置４００Ａ～４００Ｃに分けて、３つのワークに対して３工程ずつ絞り加工を同時に行うことにより、半完成品２００から弁傘部１１０を成形する。
【0082】
具体的に冷間鍛造工程では、第１絞り装置４００Ａが、ワークの筒状部２０１の外径を、第１絞り工程において３段階でφ１からφ３まで縮径し、第１冷却搬送装置４６０Ａが第１冷却工程においてワークを冷却し、第２絞り装置４００Ｂが、ワークの筒状部２０１の外径を第２絞り工程において３段階でφ４からφ６まで縮径し、第２冷却搬送装置４６０Ｂが第２冷却工程においてワークを冷却し、第３絞り装置４００Ｃが、ワークの筒状部２０１の外径を第３絞り工程において３段階でφ７からφ９まで縮径することによって、弁傘部１１０を成形する。
【0083】
このように、第１～第３絞り装置４００Ａ～４００Ｃによって、絞り工程を装置毎に分けることによって、第１～第３ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃの高さ調整、潤滑油の投入に係る調整、又はワークへの加圧力や押し込みスピードの調整を行うことができるとともに、絞り工程間に冷却工程を加入することができ、ワークの温度を積極的に下げながら絞り加工を行うことができるため、ワークの温度上昇に伴う加工の不具合の減少やダイス寿命の向上を図ることができる。
【0084】
（絞り加工）
図８～図９を参照して、本実施形態の冷間鍛造における絞り加工のパターン（第１絞りパターン及び第２絞りパターン）について説明する。本実施形態では、第１絞りパターンの絞り込みの対象となるワークには絞り難い中炭素鋼（例えば炭素含有率が0.48～0.58％）を採用し、第２絞りパターンの絞り込みの対象となるワークには、第１絞りパターンよりも絞り易い低炭素鋼（例えば炭素含有率が0.25から0.35）を採用している。
図８～図９を参照して、本実施形態の冷間鍛造における絞り加工のパターン（第１絞りパターン及び第２絞りパターン）について説明する。本実施形態では、第１絞りパターンの絞り込みの対象となるワークには絞り難い中炭素鋼（例えば炭素含有率が0.48～0.58％）を採用し、第２絞りパターンの絞り込みの対象となるワークには、第１絞りパターンよりも絞り易い低炭素鋼（例えば炭素含有率が0.25から0.35）を採用している。
【0085】
（第１絞りパターン）
図８の中欄の表に示すように、第１絞りパターンでは、ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃの各ダイｄ１～ｄ９を用いた絞り工程＃１～＃９において絞り加工を行い、半完成品２００を弁傘部１１０に成形する。
図８の中欄の表に示すように、第１絞りパターンでは、ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃの各ダイｄ１～ｄ９を用いた絞り工程＃１～＃９において絞り加工を行い、半完成品２００を弁傘部１１０に成形する。
【0086】
具体的に、第１絞りパターンでは、絞り工程＃１において、半完成品２００に対して、内径φ１の成形孔ｈ１、及び勾配角θ２、深さΓ３の拡径部ｗ１を有するダイｄ１による絞り加工によって半完成品２１０を成形する。
【0087】
次いで絞り工程＃２において、半完成品２１０に対して、内径φ１より小径のφ２の成形孔ｈ２、及び勾配角θ２、深さΓ３の拡径部ｗ２を有するダイｄ２による絞り加工によって半完成品２２０を成形する。
【0088】
次いで絞り工程＃３において、半完成品２２０に対して、内径φ２より小径のφ３の成形孔ｈ３、及び勾配角θ２、深さΓ３の拡径部ｗ３を有するダイｄ３による絞り加工によって半完成品２３０を成形する。
【0089】
次いで絞り工程＃４において、半完成品２３０に対して、内径φ３より小径のφ４の成形孔ｈ４、及び勾配角θ２よりも急勾配のθ３、深さΓ３の拡径部ｗ４を有するダイｄ４による絞り加工によって半完成品２４０を成形する。
【0090】
次いで絞り工程＃５において、半完成品２４０に対して、内径φ４より小径のφ５の成形孔ｈ５、及び勾配角θ３、深さΓ３の拡径部ｗ５を有するダイｄ５による絞り加工によって半完成品２５０を成形する。
【0091】
次いで絞り工程＃６において、半完成品２５０に対して、内径φ５より小径のφ６の成形孔ｈ６、及び勾配角θ３よりも急勾配のθ４、深さΓ３の拡径部ｗ６を有するダイｄ６による絞り加工によって半完成品２６０を成形する。
【0092】
次いで絞り工程＃７において、半完成品２６０に対して、内径φ６より小径のφ７の成形孔ｈ７、及び勾配角θ４、深さΓ３の拡径部ｗ７を有するダイｄ７による絞り加工によって半完成品２７０を成形する。
【0093】
次いで絞り工程＃８において、半完成品２７０に対して、内径φ７より小径のφ８の成形孔ｈ８、及び勾配角θ４よりも急勾配のθ５、深さΓ３の拡径部ｗ８を有するダイｄ８による絞り加工によって半完成品２８０を成形する。
【0094】
最終の絞り工程＃９において、半完成品２８０に対して、内径φ８より小径のφ９の成形孔ｈ９、及び勾配角θ５よりも急勾配のθ６、深さΓ３の拡径部ｗ９を有するダイｄ９による絞り加工によって弁傘部１１０を成形する。
【0095】
第１絞りパターンでは、例えば、成形孔ｈ１～ｈ９の内径φ、及び拡径部ｗ１～ｗ９の勾配角θ、深さΓについて、φ９～φ１を５ｍｍ～２０ｍｍの範囲で設定し、θ６～θ２を１０°～３°の範囲で設定し、Γ３を１０ｍｍ～１５ｍｍの範囲で設定する。これにより、第１絞りパターンで成形される弁傘部１１０は、図８の下欄に示すように、軸部１１１の外径はφ６ｍｍとなり、中空部１１５における上中空部１１５ａの内径はφ３ｍｍとなる。
【0096】
（第２絞りパターン）
図９を参照して第２絞りパターンについて説明する。
第２絞りパターンでは、ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃにダイｄ４１～ｄ４６を設け、ダイｄ４１～ｄ４６を用いた絞り工程＃１～＃６を行い、半完成品２００を弁傘部１１０に成形する。
図９を参照して第２絞りパターンについて説明する。
第２絞りパターンでは、ダイユニット４１０Ａ～４１０Ｃにダイｄ４１～ｄ４６を設け、ダイｄ４１～ｄ４６を用いた絞り工程＃１～＃６を行い、半完成品２００を弁傘部１１０に成形する。
【0097】
図９の中欄に示すように、各ダイｄ４１～ｄ４６は、円筒孔状の成形孔ｈ４１～ｈ４６と、成形孔ｈ４１～ｈ４５の上部に連接され上方に向かってすり鉢状に拡径する拡径部ｗ４１～ｗ４６とをそれぞれ設ける。図９の上欄に示すように、ダイｄ４１～ｄ４６（ｄｎ）の成形孔ｈ４１～ｈ４６（ｈｎ）には、内径φがそれぞれ設定され、拡径部ｗ４１～ｗ４６（ｗｎ）には、それぞれ勾配角θ、及び深さΓが設定されている。
【0098】
具体的に、第２絞りパターンでは、絞り工程＃１において、半完成品２００に対して、内径φ１２の成形孔ｈ４１、及び勾配角θ１４、深さΓ１３の拡径部ｗ４１を有するダイｄ４１による絞り加工によって半完成品２１０を成形する。
【0099】
次いで絞り工程＃２において、半完成品２１０に対して、内径φ１２より小径のφ１４の成形孔ｈ４２、及び勾配角θ１４、深さΓ１３の拡径部ｗ４２を有するダイｄ４２による絞り加工によって半完成品２２０を成形する。
【0100】
次いで絞り工程＃３において、半完成品２２０に対して、内径φ１４より小径のφ１６の成形孔ｈ４３、及び勾配角θ１４よりも急勾配のθ１５、深さΓ１３の拡径部ｗ４３を有するダイｄ４３による絞り加工によって半完成品２３０を成形する。
【0101】
次いで絞り工程＃４において、半完成品２３０に対して、内径φ１６より小径のφ１９の成形孔ｈ４４、及び勾配角θ１５、深さΓ１３の拡径部ｗ４４を有するダイｄ４４による絞り加工によって半完成品２５０を成形する。
【0102】
次いで絞り工程＃５において、半完成品２５０に対して、内径φ１９より小径のφ２１の成形孔ｈ４５、及び勾配角θ１５よりも急勾配のθ１６、深さΓ１３の拡径部ｗ４５を有するダイｄ４５による絞り加工によって半完成品２７０を成形する。
【0103】
次いで絞り工程＃６において、半完成品２７０に対して、内径φ２１より小径のφ２４の成形孔ｈ４６、及び勾配角θ１６、深さΓ１３の拡径部ｗ４６を有するダイｄ４６による絞り加工によって弁傘部１１０を成形する。すなわち、第２絞りパターンでは、絞り加工を６工程で弁傘部１１０を成形する。
【0104】
各成形孔ｈ４１～ｈ４６の内径φの関係は、φ１２＞φ１４＞φ１６＞φ１９＞φ２１＞φ２４となっている。
【0105】
したがって、第２絞りパターンでは、最終の絞り工程＃６において、第１絞りパターンの最終の絞り工程＃９の絞り寸法の範囲（φ８→φ９）よりも、絞り寸法の範囲を大とした（φ２１→φ２４）絞り加工を行っている。
【0106】
また、第２絞りパターンの各拡径部ｗ４１～ｗ４６の勾配角θの関係は、θ１４＞θ１５＞θ１６となっている。
【0107】
また、ダイｄ４１～ｄ４６の拡径部ｗ４１～ｗ４６は全て深さΓ１３となっている。
【0108】
第２絞りパターンでは、例えば、成形孔ｈｎの内径φ、及び拡径部ｗｎの勾配角θ、深さΓについて、φ２４、φ２１、φ１９、φ１６、φ１４、φ１２を６ｍｍ～１５ｍｍの範囲で設定し、拡径部ｗｎの勾配角θについて、θ１６～θ１４を８°～１０°の範囲で設定し、拡径部ｗｎの深さΓについて、Γ１３を１３ｍｍ～１４ｍｍの範囲で設定する。これにより成形される弁傘部１１０は、図９の下欄に示すように、軸部１１１の外径はφ６ｍｍとなり、中空部１１５における上中空部１１５ａの内径はφ３ｍｍとなる。
【0109】
すなわち、第２絞りパターンで成形される弁傘部１１０は、第１絞りパターンで成形した弁傘部１１０の形状とほぼ同一であるが、９工程で弁傘部１１０が成形される第１絞りパターンよりも少ない６工程で弁傘部１１０が形成される。また、第２絞りパターンでは、上記のように各絞り工程において、ダイを調整することによって、１回ごとの絞り上げに無理が生じて座屈やクラックを生じることはなく、絞り工程そのものが円滑にすすむ。
【0110】
以上のように、絞り工程において、ダイｄｎの成形孔ｈｎの内径φ、拡径部ｗｎの勾配角θ、及び深さΓの値をそれぞれ調整する（変化させる）ことにより、所望の形態の弁傘部１１０を成形できるだけでなく、絞り工程（冷間鍛造工程）の短縮化を図ることができる。
【0111】
（冷却材封入工程、表面加工工程）
冷却材封入工程においては、冷間鍛造工程によって成形された弁傘部１１０の中空部１１５にゲッタ材や、金属ナトリウム等の冷却材を投入し、軸端部材１２０を軸部１１１の上端部に接合して固着することにより、軸部１１１の開口が閉塞され、冷却材等は中空部１１５内に封入される。
冷却材封入工程においては、冷間鍛造工程によって成形された弁傘部１１０の中空部１１５にゲッタ材や、金属ナトリウム等の冷却材を投入し、軸端部材１２０を軸部１１１の上端部に接合して固着することにより、軸部１１１の開口が閉塞され、冷却材等は中空部１１５内に封入される。
【0112】
これにより、エンジンバルブ１００が完成する。なお、必要に応じて表面加工工程において、熱伝導率が低い金属によって断熱コーティングを施したり、窒化処理や研磨などの表面処理を施してもよい。
【0113】
以上、本発明の実施形態について説明したが、下記の変形例を採用することができる。
【0114】
本実施形態では、絞り工程を９工程とし、絞り装置（第１～第３絞り装置４００Ａ～４００Ｃ）を３基とし、各絞り装置に設置されているダイの数を３つとして、３工程ずつ纏めて絞り加工を行うようにしているが、それに限定されず、絞り工程は、例えば６工程以上であればよく、絞り装置を２基又は４基以上とし、絞り装置のダイの数を２又は４以上としてもよい。
【符号の説明】
【0115】
Ｄ１～Ｄ３ ダイユニット
ｄｎ ダイ
ｈｎ 成形孔
ｗｎ 拡径部
１０ 中実丸棒
２０ 第１中間体
２１ 胴部
２２ ヘッド部
３０ 第２中間体
３１ 胴部
３２ 傘状部
１００ 中空エンジンバルブ
１１０ 弁傘部
１１１ 軸部
１１２ 傘部
１１５ 中空部
１２０ 軸端部材
２００ 半完成品
２０１ 筒状部
２０２ 傘状部
２１０～２８０ 半完成品
３００ 一気鍛造装置
３１１ パンチホルダ
３１２ 第１パンチ
３１３ 第２パンチ
３２１ 第１成形孔
３２１ａ 誘導部
３２１ｂ 挿入部
３２１ｃ テーパ部
３２１ｄ 搾出部
３２２ 搾出用ダイ
３２３ 第２成形孔
３２３ａ 傘成形部
３２３ｂ 胴成形部
３２４ 傘成形用ダイ
３２５ ダイホルダ
４００ ネッキング装置
４００Ａ 第１絞り装置
４００Ｂ 第２絞り装置
４００Ｃ 第３絞り装置
４１０Ａ 第１ダイユニット
４１０Ｂ 第２ダイユニット
４１０Ｃ 第３ダイユニット
４２０Ａ 第１高さ調整装置
４２０Ｂ 第２高さ調整装置
４２０Ｃ 第３高さ調整装置
４２１ 支持プレート
４２２ 駆動手段
４４０Ａ 第１押圧装置
４４０Ｂ 第２押圧装置
４４０Ｃ 第３押圧装置
４４１ パンチホルダ
４４２ａ 第１押圧搬送部
４４２ｂ 第２押圧搬送部
４４２ｃ 第３押圧搬送部
４４６ 爪部
４４７ 押圧部
４５０Ａ 第１搬送装置
４５０Ｂ 第２搬送装置
４５０Ｃ 第３搬送装置
４５１ 爪部
４５３ ベース
４５４ 駆動手段
４６０Ａ 第１冷却搬送装置
４６０Ｂ 第２冷却搬送装置
４６１ 爪部
４６２ 駆動手段
４７０Ａ 第１潤滑油添加装置
４７０Ｂ 第２潤滑油添加装置
４７０Ｃ 第３潤滑油添加装置
４７１ 貯留タンク
４７２ 供給手段
４７３ 配管
４７４ ノズル
４８０ ダイ側制御部
４９０ ワーク側制御部
４９０ａ タイマ
ｄｎ ダイ
ｈｎ 成形孔
ｗｎ 拡径部
１０ 中実丸棒
２０ 第１中間体
２１ 胴部
２２ ヘッド部
３０ 第２中間体
３１ 胴部
３２ 傘状部
１００ 中空エンジンバルブ
１１０ 弁傘部
１１１ 軸部
１１２ 傘部
１１５ 中空部
１２０ 軸端部材
２００ 半完成品
２０１ 筒状部
２０２ 傘状部
２１０～２８０ 半完成品
３００ 一気鍛造装置
３１１ パンチホルダ
３１２ 第１パンチ
３１３ 第２パンチ
３２１ 第１成形孔
３２１ａ 誘導部
３２１ｂ 挿入部
３２１ｃ テーパ部
３２１ｄ 搾出部
３２２ 搾出用ダイ
３２３ 第２成形孔
３２３ａ 傘成形部
３２３ｂ 胴成形部
３２４ 傘成形用ダイ
３２５ ダイホルダ
４００ ネッキング装置
４００Ａ 第１絞り装置
４００Ｂ 第２絞り装置
４００Ｃ 第３絞り装置
４１０Ａ 第１ダイユニット
４１０Ｂ 第２ダイユニット
４１０Ｃ 第３ダイユニット
４２０Ａ 第１高さ調整装置
４２０Ｂ 第２高さ調整装置
４２０Ｃ 第３高さ調整装置
４２１ 支持プレート
４２２ 駆動手段
４４０Ａ 第１押圧装置
４４０Ｂ 第２押圧装置
４４０Ｃ 第３押圧装置
４４１ パンチホルダ
４４２ａ 第１押圧搬送部
４４２ｂ 第２押圧搬送部
４４２ｃ 第３押圧搬送部
４４６ 爪部
４４７ 押圧部
４５０Ａ 第１搬送装置
４５０Ｂ 第２搬送装置
４５０Ｃ 第３搬送装置
４５１ 爪部
４５３ ベース
４５４ 駆動手段
４６０Ａ 第１冷却搬送装置
４６０Ｂ 第２冷却搬送装置
４６１ 爪部
４６２ 駆動手段
４７０Ａ 第１潤滑油添加装置
４７０Ｂ 第２潤滑油添加装置
４７０Ｃ 第３潤滑油添加装置
４７１ 貯留タンク
４７２ 供給手段
４７３ 配管
４７４ ノズル
４８０ ダイ側制御部
４９０ ワーク側制御部
４９０ａ タイマ
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】