特許 7576734 防音放熱カバー、カバー部材、および防音放熱カバーの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-10-23

(45)【発行日】2024-10-31

(54)【発明の名称】防音放熱カバー、カバー部材、および防音放熱カバーの製造方法

(51)【国際特許分類】

   G10K 11/16 20060101AFI20241024BHJP

   G10K 11/168 20060101ALI20241024BHJP

【ＦＩ】

G10K11/16 150

G10K11/168

【請求項の数】 16

(21)【出願番号】P 2024552475

(86)(22)【出願日】2024-04-24

(86)【国際出願番号】 JP2024016148

【審査請求日】2024-09-03

(31)【優先権主張番号】P 2023073797

(32)【優先日】2023-04-27

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】000219602

【氏名又は名称】住友理工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000648

【氏名又は名称】弁理士法人あいち国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】松岡 俊紀

(72)【発明者】

【氏名】瀬戸 延欣

(72)【発明者】

【氏名】早崎 祐介

(72)【発明者】

【氏名】畑中 幸夫

(72)【発明者】

【氏名】藪 晃生

(72)【発明者】

【氏名】宮永 貴志

【審査官】齊田 寛史

(56)【参考文献】

【文献】特開２０２２－９０５６１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２３－１６６２３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２３－１６８０２（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｇ１０Ｋ １１／１６

Ｇ１０Ｋ １１／１６８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

対象物（２）を被覆する防音放熱カバー（３）であって、
前記対象物と接触する接触部（１２）を有する放熱接触面（１０）を備え、
密度が、０．１～２．０ｇ／ｃｍ^３であり、
熱伝導率が、０．１～２．０Ｗ／ｍＫであり、
前記放熱接触面の最大高さ粗さが、５０～３００μｍである、防音放熱カバー。

【請求項2】

前記放熱接触面の、最大高さ粗さ（Ｒｚ）が６０～２５０μｍである、請求項１に記載の防音放熱カバー。

【請求項3】

前記放熱接触面の、最大高さ粗さが１１０～２００μｍである、請求項２に記載の防音放熱カバー。

【請求項4】

前記防音放熱カバーは、発泡樹脂によりシート状に形成されており、
さらに、
気泡を備える発泡層（３ｂ）と、
前記発泡層よりも厚み方向について外方に形成されるとともに、前記気泡が前記発泡層よりも少ないスキン層（３ａ）と、を備え、
前記放熱接触面は前記スキン層に形成されている、請求項１に記載の防音放熱カバー。

【請求項5】

前記防音放熱カバーはシート状に形成されており、
前記防音放熱カバーは、さらに、
熱伝導材を含み、前記熱伝導材は厚み方向に沿って延在している、請求項１に記載の防音放熱カバー。

【請求項6】

前記熱伝導率が、０．５～０．７Ｗ／ｍＫである、請求項１に記載の防音放熱カバー。

【請求項7】

請求項１～６のいずれか一項に記載の防音放熱カバーであって、さらに前記放熱接触面と反対側に放熱面（１１）を備える前記防音放熱カバーと、
前記防音放熱カバーよりも硬度の大きい材料により形成され、前記防音放熱カバーの前記放熱面の側から前記防音放熱カバーを被覆する補強部材（４）と、
を備えたカバー部材（１）であって、
前記防音放熱カバーは、さらに、
前記放熱接触面に沿う第一方向の両端部寄りの位置に形成された一対の第一取付部（１３）と、
前記一対の第一取付部の間に形成された放熱領域（１４）と、を備え、
前記補強部材は、
前記第一方向の両端部寄りの位置に形成され、前記一対の第一取付部にそれぞれ取付けられる一対の第二取付部（２１）と、
前記一対の第二取付部同士を橋掛けするとともに複数の貫通孔（３１）を有する橋掛部（２２）と、を備え、
前記放熱接触面は、前記防音放熱カバーの厚み方向について、少なくとも前記放熱領域と重なる位置に形成されている、カバー部材。

【請求項8】

前記防音放熱カバーの前記放熱面には、間隔を空けて並んで配列された複数の突条（１５）が形成されており、
前記防音放熱カバーの前記一対の第一取付部に前記補強部材の前記一対の第二取付部が取付けられた状態において、前記防音放熱カバーの前記複数の突条は、前記補強部材の前記橋掛部に当接する、請求項７に記載のカバー部材。

【請求項9】

請求項１～６のいずれか一項に記載の防音放熱カバーの製造方法であって、
前記放熱接触面を成形するための粗面（４１ｂ）を備える型（４０）内に樹脂を注入した後に固化させることにより、前記防音放熱カバーを成形する成形工程（Ｓ３）を備え、
前記粗面の最大高さ粗さが、５０～３００μｍである、防音放熱カバーの製造方法。

【請求項10】

前記成形工程において、前記型の前記粗面の形状を、前記防音放熱カバーの前記放熱接触面に転写する、請求項９に記載の防音放熱カバーの製造方法。

【請求項11】

前記成形工程において、前記型の前記粗面の最大高さ粗さよりも、前記防音放熱カバーの前記放熱接触面の最大高さ粗さを大きく形成する、請求項９に記載の防音放熱カバーの製造方法。

【請求項12】

さらに、
前記型の内面の少なくとも一部を粗面化する粗面化工程（Ｓ１）を備える、請求項９に記載の防音放熱カバーの製造方法。

【請求項13】

前記粗面化工程は、前記型の前記内面の少なくとも一部をブラスト加工により粗面化する、請求項１２に記載の防音放熱カバーの製造方法。

【請求項14】

前記型が金属製または樹脂製であり、
前記粗面化工程は、前記型の前記内面の少なくとも一部をシボ加工により粗面化する、請求項１２に記載の防音放熱カバーの製造方法。

【請求項15】

前記成形工程において、樹脂を発泡させる発泡工程を実行する、請求項９に記載の防音放熱カバーの製造方法。

【請求項16】

前記成形工程において成形する前記樹脂が熱伝導材を含む、請求項９に記載の防音放熱カバーの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、防音放熱カバー、カバー部材、および防音放熱カバーの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、車両のエンジン、モータ等の振動源に、吸音材を含むカバーを取付けることが知られている。特許文献１には、対象物（振動源）を被覆するカバーが記載されている。このカバーにより、対象物から発せられた音が吸収されるようになっている。さらに、対象物とカバーとの間には、減衰層としての空気層が形成されている。この空気層により、さらに音が減衰される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０２０－１０１１０１号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

エンジン、モータ等の対象物（振動源）は熱を発生する場合がある。この場合、対象物とカバーとの間に形成された空気層によって、対象物から発生した熱がこもってしまい、対象物の放熱性が低下するおそれがある。

【0005】

本開示は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、放熱性が向上した防音放熱カバー、カバー部材、および防音放熱カバーの製造方法を提供しようとするものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示の第一の態様は、
対象物を被覆する防音放熱カバーであって、
前記対象物と接触する接触部を有する放熱接触面を備え、
密度が、０．１～２．０ｇ／ｃｍ^３であり、
熱伝導率が、０．１～２．０Ｗ／ｍＫであり、
前記放熱接触面の最大高さ粗さが、５０～３００μｍである、防音放熱カバーにある。

【0007】

本開示の第二の態様は、
上記した第一の態様に係る防音放熱カバーであって、さらに前記放熱接触面と反対側に放熱面を備える前記防音放熱カバーと、
前記防音放熱カバーよりも硬度の大きい材料により形成され、前記防音放熱カバーの前記放熱面の側から前記防音放熱カバーを被覆する補強部材と、
を備えたカバー部材であって、
前記防音放熱カバーは、さらに、
前記放熱接触面に沿う第一方向の両端部寄りの位置に形成された一対の第一取付部と、
前記一対の第一取付部の間に形成された放熱領域と、を備え、
前記補強部材は、
前記第一方向の両端部寄りの位置に形成され、前記一対の第一取付部にそれぞれ取付けられる一対の第二取付部と、
前記一対の第二取付部同士を橋掛けするとともに複数の貫通孔を有する橋掛部と、を備え、
前記放熱接触面は、前記防音放熱カバーの厚み方向について、少なくとも前記放熱領域と重なる位置に形成されている、カバー部材にある。

【0008】

本開示の第三の態様は、
上記した第一の態様に係る防音放熱カバーの製造方法であって、
前記放熱接触面を成形するための粗面を備える型内に樹脂を注入した後に固化させることにより、前記防音放熱カバーを成形する成形工程を備え、
前記粗面の最大高さ粗さが、５０～３００μｍである、防音放熱カバーの製造方法にある。

【発明の効果】

【0009】

本開示の第一の態様によれば、対象物の表面と、防音放熱カバーの放熱接触面と、が接触部で接触しているので、対象物から発生した熱は、接触部を介して防音放熱カバーに熱伝導する。これにより、対象物の放熱性が向上する。

【0010】

本開示の第一の態様によれば、放熱接触面の最大高さ粗さが５０μｍより大きいことから、対象物の表面と、防音放熱カバーの放熱接触面との間には、少なくとも５０μｍの隙間が形成されている。この隙間に形成された空気層によって、放熱接触面の最大高さ粗さが５０μｍより小さい場合と比較して、対象物の表面と防音放熱カバーの放熱接触面との接触面積を低減することができる。これにより、防音放熱カバーが対象物の表面から受ける振動が抑制され、防音放熱カバーからの二次放射音を抑えることができるので、対象物の防音性を向上させることができる。

【0011】

また、本開示の第一の態様によれば、放熱接触面の最大高さ粗さは３００μｍよりも小さいので、対象物の表面と、防音放熱カバーの放熱接触面との間に形成された隙間は比較的に狭い。このため、空気層に熱がこもることを抑制できるので、対象物から防音放熱カバーへの熱伝導性の低下を抑制することができる。

【0012】

本開示の第二の態様によれば、防音放熱カバーの位置決めを行うとともに、放熱性を向上させることができる。

【0013】

本開示の第三の態様によれば、放熱性に優れた防音放熱カバーを製造することができる。

【0014】

なお、請求の範囲に記載した括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであり、本開示の技術的範囲を限定するものではない。

【図面の簡単な説明】

【0015】

【図1】実施形態１のカバー部材を対象物に取付けた状態を示す側面図である。

【図2】実施形態１のカバー部材を示す図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は底面図である。

【図3】実施形態１の防音放熱カバーを示す側面図と、一部拡大側面模式図である。

【図4】実施形態１のカバー部材を対象物に取付けた状態を示す一部拡大断面図である。

【図5】図４における領域Ｒを示す一部拡大断面模式図である。

【図6】実施形態１の防音放熱カバーの製造工程を示すフローチャートである。

【図7】実施形態１の粗面化工程における型の状態を示す断面図である。

【図8】実施形態１の注入工程において、型に樹脂が注入された状態を示す断面図である。

【図9】実施形態１の成形工程において樹脂が成形された状態を示す断面図である。

【図10】実施形態１の型抜き工程において、防音放熱カバーが型から取出された状態を示す断面図である。

【図11】実施例１～４、および比較例１～２の防音放熱カバーについて、ブロックに加えられる周波数に対する、騒音レベルの変化を示すグラフである。

【図12】実施例５～８、および比較例３～４の防音放熱カバーについて、ブロックに加えられる周波数に対する、騒音レベルの変化を示すグラフである。

【図13】実施例５～７の防音放熱カバーについて、周波数４０００～１００００Ｈｚの平均の騒音レベルの、最大高さ粗さＲｚに対する変化を示すグラフである。

【図14】実施形態１のカバー部材を対象物に取付けた状態を示す一部拡大断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0016】

（実施形態１）
１．カバー部材１の基本構成
カバー部材１の基本構成について、図１および図２を参照して説明する。カバー部材１は、対象物２を被覆して、対象物２にて発生する音が外部へ伝達することを抑制する機能と、対象物２の熱を外部へ放熱する機能と、を有する。対象物２は、例えば、車両の動力源とする。動力源としては、車両の駆動用モータ、車両の駆動用エンジン等である。

【0017】

ここで、図１においては、対象物２は、車両の駆動用モータである場合を示す。また、図１の駆動用モータは、円筒外周面を有する場合を例示している。ただし、駆動用モータの外周面は、円筒面に限られるものではなく、適宜凹凸状に形成されるようにしても良い。

【0018】

本形態では、駆動用モータの回転軸線が車両の左右方向に一致するように、駆動用モータは配置されている。図１の左側が車両前方であり、右側が車両後方である。ただし、駆動用モータの回転軸線が車両の前後方向に一致するように、駆動用モータが配置される構成としても良い。

【0019】

カバー部材１は、対象物２の表面を被覆しており、例えば、図１に示すように、対象物２が駆動用モータの場合には駆動用モータの外周面を被覆する。カバー部材１は、対象物２の外周面を全周に亘って被覆しているが、一部に被覆しない部位を有するようにしても良い。本形態では、４つのカバー部材１が対象物２の外周面を被覆している。本形態では、４つのカバー部材１は、対象物２の上面、下面、前面、および後面を被覆している。ただし、カバー部材１の個数は１個～３個、または５個以上でもよい。

【0020】

図２に示すように、カバー部材１は、防音放熱カバー３と、補強部材４と、を備える。防音放熱カバー３は、吸音性能を有する第一吸音材によりシート状に形成され、対象物２の表面を被覆する。これにより、防音放熱カバー３は吸音性能を備える。防音放熱カバー３は、予め対象物２の表面形状に対応した形状に形成するようにしても良い。また、防音放熱カバー３は、変形可能な材料によりシート状に形成し、変形させながら対象物２の表面に取り付けるようにしても良い。防音放熱カバー３は、吸音性能に加えて、放熱性能を有する。防音放熱カバー３は、対象物２の表面と接触するとともに、対象物２からの熱を受取る放熱接触面１０と、放熱接触面１０と反対側の放熱面１１と、を備える。

【0021】

防音放熱カバー３を構成する第一吸音材としては、吸音性能に優れた材料、例えば、発泡樹脂により形成するのが好適である。発泡樹脂の例として、ウレタンフォーム、アクリルフォーム、シリコーンフォーム、スチレンフォーム、発泡オレフィン（発泡ＰＰ、発泡ＰＥ）、発泡ＰＶＣ、発泡ＥＶＡ、発泡ＰＡ等が適用される。そして、防音放熱カバー３の発泡樹脂のアスカーＣ硬度は、１～６０度である。なお、防音放熱カバー３は、吸音性能を有する非発泡樹脂により形成するようにしても良いし、金属により形成するようにしても良い。非発泡樹脂の例として、ポリアミド樹脂、オレフィン樹脂、スチレン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＥＶＡ樹脂、炭素繊維プラスチック（ＦＲＰ、ＣＦＲＰ）等が適用される。また、金属の例として、鉄、アルミニウム、ＳＵＳ、銅、およびその合金が適用される。ただし、吸音性能として優れている発泡樹脂が好適である。

【0022】

さらに、防音放熱カバー３が放熱性能を有するようにするために、防音放熱カバー３は、熱伝導材を含む発泡樹脂により形成されると良い。熱伝導材は、防音放熱カバー３の放熱接触面１０から放熱面１１に向かって延在されるようにすると良い。例えば、熱伝導材が熱伝導フィラーである場合には、熱伝導フィラーが、防音放熱カバー３の放熱接触面１０から放熱面１１に向かって配列される。さらには、熱伝導材の充填量が、防音放熱カバー３の位置によって異なるようにしても良い。例えば、車両前方面より車両後方面の方が冷却されにくいため、車両前方面よりも車両後方面における熱伝導材の充填量を多くすると良い。なお、ここでの充填量とは、防音放熱カバー３の面方向における単位面積当たりの充填量を意味する。また、熱伝導材が金属板である場合には、防音放熱カバー３の放熱接触面１０から放熱面１１に向かって延在するようにインサート成形されるようにすると良い。

【0023】

防音放熱カバー３の密度は、０．１～２．０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。密度は公知の手法により測定可能である。

【0024】

防音放熱カバー３の熱伝導率は、０．１～２．０Ｗ／ｍＫが好ましく、０．５～０．７Ｗ／ｍＫがより好ましい。熱伝導率は公知の手法により測定可能である。

【0025】

補強部材４は、防音放熱カバー３を放熱面１１側から被覆した状態で、防音放熱カバー３を対象物２に対して位置決めする。補強部材４は、防音放熱カバー３とは別体に形成され、防音放熱カバー３の放熱面１１側に配置されることにより、補強部材４と対象物２との間に防音放熱カバー３を挟んで配置される。

【0026】

また、補強部材４は、対象物２への固定方法として、例えば、図１に示すように、ボルト５により対象物２に固定するようにしても良い。ただし、補強部材４と対象物２とを固定する方法はボルト締結に限定されず、例えば、対象物２に設けられた係止爪に補強部材４が係止される構成としても良い。

【0027】

補強部材４は、防音放熱カバー３よりも硬度が大きい材料により形成されている。本形態においては、防音放熱カバー３は例えば発泡樹脂によりシート状に形成されている。補強部材４の発泡樹脂のアスカーＣ硬度は、６０～９９度である。このように、防音放熱カバー３が十分に剛性を有しない第一吸音材により形成されている場合、防音放熱カバー３のみでは対象物２への位置決め効果が低い。このような場合であっても、補強部材４によって、防音放熱カバー３を対象物２に対して確実に位置決めすることができる。

【0028】

さらに、補強部材４は、防音放熱カバー３よりも単位体積当たりの質量（以下、「単位質量」と称する）が大きな材料により形成される。上述したように、補強部材４が補強機能を発揮できるようにするために、結果として、補強部材４が、防音放熱カバー３よりも単位質量が大きな材料により形成される。

【0029】

補強部材４は、吸音性能を有する第二吸音材により形成される構成としてもよい。第二吸音材としては、吸音性能に優れた材料、例えば、発泡樹脂により形成されると良い。ただし、補強部材４に適用される発泡樹脂は、防音放熱カバー３に適用される発泡樹脂とは異なる。例えば、補強部材４に適用される発泡樹脂の例として、ウレタンフォーム、アクリルフォーム、シリコーンフォーム、スチレンフォーム、発泡オレフィン（発泡ＰＰ、発泡ＰＥ）、発泡ＰＶＣ、発泡ＥＶＡ、発泡ＰＡ等が適用される。なお、防音放熱カバー３および補強部材４に、ウレタンフォームを適用したとしても、両者のウレタンフォームは異なる種類である。補強部材４が第二吸音材で形成されることにより、カバー部材１の防音性を向上させることができる。

【0030】

また、補強部材４は、第二吸音材と異なる材料、例えば、発泡ゴム、非発泡樹脂、または、金属等を適用することもできる。発泡ゴムの例として、発泡ＥＰＤＭ、発泡ＣＲ、発泡ＮＢＲ/ＰＶＣ、発泡ＡＣＭ等が適用される。また、非発泡樹脂の例として、ポリアミド樹脂、オレフィン樹脂、スチレン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＥＶＡ樹脂、炭素繊維プラスチック（ＦＲＰ、ＣＦＲＰ）等が適用される。また、金属の例として、鉄、アルミニウム、ＳＵＳ、銅、およびその合金等が適用される。これらの場合の補強部材は、発泡樹脂よりも硬度の高いゴム、樹脂または金属により形成される。ただし、軽量化の観点から発泡樹脂が好適である。

【0031】

補強部材４が、撓み変形可能な程度の柔軟性を有する場合には、対象物２の外周面の形状に適合するように補強部材４を変形させつつ、対象物２の外周面に取り付けることができる。また、補強部材４の硬度が大きいために撓み変形しにくい場合には、補強部材４を対象物２の外周面の形状に適合するように予め形成しておけばよい。これにより、補強部材４を対象物２の外周面に容易に取り付けることができる。

【0032】

２．カバー部材１の詳細構成
カバー部材１の詳細構成について、図１～図５を参照して説明する。カバー部材１は、図１に示したように、対象物２の表面形状に応じた形状に形成される。ただし、説明を容易にするために、図２～図５には、カバー部材１を平面状に展開した状態の図を示しており、以下には、当該図を用いて説明する。

【0033】

図２（ａ）および図２（ｂ）に示すように、カバー部材１は、防音放熱カバー３と、補強部材４と、を備える。以下においては、防音放熱カバー３および補強部材４について、詳細に説明する。防音放熱カバー３は、本例では、１つのシートのみにより構成される。カバー部材１は、平面視、略長方形状に形成されている。ただし、カバー部材１の形状は特に限定されず、任意の形状に形成することができる。

【0034】

図２（ａ）および図２（ｂ）に示すように、防音放熱カバー３は、特に限定されないが、本形態では、平面視、略長方形状に形成されている。防音放熱カバー３は全体としてシート状に形成されている。防音放熱カバー３は、対象物２に取り付けられた状態で、対象物２の軸方向（第一方向の一例）の両端部寄りの位置に形成された一対の第一取付部１３と、一対の第一取付部１３の間に形成された放熱領域１４と、を備える。防音放熱カバー３の放熱接触面１０は、対象物２の表面のうちの一部を被覆して接触する。

【0035】

防音放熱カバー３に含まれる熱伝導材には、銅、ステンレス、鋼、アルミニウム等の金属箔、アルミ蒸着フィルム等の金属フィルム、導電性フィラー、熱伝導性樹脂フィルム等を用いることができる。また、金属箔や金属フィルムと樹脂フィルムとを積層させても良い。

【0036】

また、防音放熱カバー３が発泡樹脂により形成されている場合、発泡樹脂のセルは、セルが閉じたクローズドセル状態でも良いし、また、セルが開いたオープンセル状態でも良い。また、クローズドセル状態と、オープンセル状態とが混在した形態であっても良い。

【0037】

補強部材４は、平面視、略長方形状に形成されている。補強部材４は、平面視、防音放熱カバー３と略同じ大きさに形成されている。補強部材４は、対象物２に取り付けられた状態で、対象物２の軸方向の両端部寄りの位置に形成される一対の第二取付部２１と、一対の第二取付部２１同士を橋掛けする橋掛部２２と、を備える。

【0038】

一対の第二取付部２１は、防音放熱カバー３の一対の第一取付部１３にそれぞれ取り付けられる構成とされる。一対の第二取付部２１は、一対の第一取付部１３に対向するとともに、一対の第一取付部１３に接着剤、両面テープ２３等の公知の手段により取り付けられる取付面２４を有する（図４参照）。本形態では、両面テープ２３により第一取付部１３に第二取付部２１が取り付けられている。対象物２の軸方向について、一対の第二取付部２１の幅寸法は、一対の第一取付部１３の幅寸法よりも小さい。

【0039】

橋掛部２２は、防音放熱カバー３に対向する側の面に、防音放熱カバー３から離れる方向に凹形状に形成される収容凹部２５を備える。防音放熱カバー３の第一取付部１３に、補強部材４の第二取付部２１が取り付けられた状態で、補強部材４の収容凹部２５は、防音放熱カバー３の放熱領域１４を収容する構成とされる。第二取付部２１と、収容凹部２５の底壁２６とは、第二取付部２１側に拡開する傾斜壁２７によって連結されている。収容凹部２５の底壁２６は、防音放熱カバー３に対向する内面２８と、内面２８と反対側の外面２９と、を有する。

【0040】

図２（ａ）に示すように、橋掛部２２は、橋掛部２２を貫通する複数の貫通孔３１を備える。本形態では、複数の貫通孔３１は、対象物２の軸方向に細長く延びるスリット状に形成されており、対象物２の周方向に沿って間隔を空けて並んで形成されている。

【0041】

図４に示すように、カバー部材１が対象物２に取り付けられた状態では、防音放熱カバー３の放熱接触面１０が対象物２の表面を被覆する。補強部材４によって、防音放熱カバー３が、対象物２に押付けられることにより、防音放熱カバー３と対象物２との密着性が向上するので、カバー部材１の放熱性が向上する。

【0042】

図３に示すように、防音放熱カバー３の放熱接触面１０は、粗面化されている。なお、説明の便宜のため、図３については、凹凸形状を強調して記載してある。他の図についても、特に言及しないが、凹凸形状が強調されている場合がある。

【0043】

放熱接触面１０は、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２０１３（ＩＳＯ ４２８７：１９９７，Ａｍｄ．１：２００９）に準拠した最大高さ粗さＲｚが、５０～３００μｍであり、好ましくは６０～２５０μｍであり、より好ましくは７０～２５０μｍであり、さらに好ましくは８０～２５０μｍであり、特に好ましくは１１０～２００μｍであり、最も好ましくは１４０～１６０μｍである。

【0044】

最大高さ粗さＲｚは、基準長さにおける輪郭曲線の山高さＺｐの最大値と、谷深さＺｖの最大値との和である（図３参照）。

【0045】

カバー部材１が対象物２に取付けられた状態で、防音放熱カバー３の放熱接触面１０は、防音放熱カバー３の厚み方向について、少なくとも放熱領域１４と重なる位置に形成されている。放熱接触面１０は、放熱領域１４よりも広い領域にまで形成されていても良い。

【0046】

カバー部材１が対象物２に取付けられた状態で、防音放熱カバー３の放熱接触面１０は、対象物２と、接触部１２において接触している（図４および図５参照）。防音放熱カバー３の放熱接触面１０と、対象物２の表面とは、放熱接触面１０が粗面化されていることから、隙間が形成されている。この隙間に形成された空気層により、対象物２の表面と防音放熱カバー３の放熱接触面１０との接触面積を低減することができる。これにより、防音放熱カバー３が対象物２の表面から受ける振動が抑制され、防音放熱カバー３からの二次放射音を抑えることができるので、防音放熱カバー３の吸音性能が向上する。

【0047】

一方、対象物２の表面と、放熱接触面１０との間の隙間に形成された空気層により、対象物２から防音放熱カバー３への熱伝導性が低下するようにも思われる。しかし、上記したように、放熱接触面１０の最大高さ粗さは３００μｍよりも小さいので、熱伝導性の低下が抑制される。

【0048】

図５に、図４の領域Ｒを拡大した、放熱接触面１０の一部拡大断面図を示す。防音放熱カバー３は、放熱接触面１０側から順に、スキン層３ａと、発泡層３ｂと、を備える。スキン層３ａは、防音放熱カバー３が成形される際に、型４０と接触して急冷されることにより形成される。スキン層３ａにおいては、第一吸音材は発泡していない。このため、スキン層３ａの伝熱性能は、発泡層３ｂよりも高い。

【0049】

詳細には図示しないが、防音放熱カバー３の放熱面１１側にもスキン層３ａが形成されている。換言すると、防音放熱カバー３は、放熱面１１側のスキン層３ａと、放熱接触面１０側のスキン層３ａと間に発泡層３ｂが挟まれた構成となっている。

【0050】

３．防音放熱カバー３の製造方法
次に、図６～図１０を参照して、防音放熱カバー３の製造方法の一例について説明する。ただし、防音放熱カバー３の製造方法は以下の説明に限定されない。

【0051】

図６に、防音放熱カバー３の製造工程のフローチャートを示す。本形態に係る製造工程は、粗面化工程（Ｓ１）と、注入工程（Ｓ２）と、成形工程（Ｓ３）と、型抜き工程（Ｓ４）と、を備える。

【0052】

まず、防音放熱カバー３を成形するための型４０が用意される。型４０は、金属製であっても良いし、樹脂製であっても良い。

【0053】

図７に示すように、型４０は、下型４１と、下型４１にヒンジ４２を介して接続された上型４３と、を備える。本形態では、下型４１と上型４３とは同じ形状に形成されている。上型４３は、ヒンジ４２を軸にして回動可能に構成されている。上型４３が回動されることにより、下型４１の上に上型４３が重ねられる構成となっている。ただし、下型４１と上型４３とは異なる形状に形成されていても良い。また、ヒンジ４２は省略しても良い。

【0054】

下型４１の上面には、下方に凹んだ下側凹部４１ａが形成されている。下型４１の上に上型４３が重ねられた状態で、上型４３の下面には、上方に凹んだ上側凹部４３ａが形成されている。下型４１の下側凹部４１ａと、上型４３の上側凹部４３ａとによって形成されたキャビティ内に樹脂が充填されて固化されることにより、防音放熱カバー３が成形される。

【0055】

本形態では、下型４１の下側凹部４１ａの底面は、防音放熱カバー３の放熱接触面１０を形成する粗面４１ｂとされる。ただし、上型４３の上側凹部４３ａ天井面を粗面４１ｂとしても良い。

【0056】

粗面４１ｂは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２０１３（ＩＳＯ ４２８７：１９９７，Ａｍｄ．１：２００９）に準拠した最大高さ粗さＲｚが、５０～３００μｍであり、好ましくは６０～２５０μｍであり、より好ましくは７０～２５０μｍであり、さらに好ましくは８０～２５０μｍであり、特に好ましくは１１０～２００μｍであり、最も好ましくは１４０～１６０μｍである。

【0057】

本形態では、図６に示すように、下型４１の下側凹部４１ａの底面を粗面化する粗面化工程を実行する（Ｓ１）。粗面化工程は、ブラスト加工、シボ加工等、任意の手法を用いることができる。ただし、予め粗面４１ｂが形成された型４０を用いる場合には、粗面化工程を省略しても良い。

【0058】

ブラスト加工は、被加工物に圧縮気体と混合した研磨剤を噴射して研磨加工する加工法である。研磨剤は特に限定されず、例えば、金属系（アルミナ、スチールショット、スチールグリッド、還元鉄粉等）、プラスチック系（ポリプラス、ポリエキストラ、ナイロン等）、植物系（クルミ、ピーチ、コーン等）を適宜に選択できる。

【0059】

シボ加工は、型４０の表面をエッチングやレーザー加工することによりしわ模様を形成する加工法である。例えば、予めエッチングパターンが形成されたフィルムを金属製の型４０の表面に貼付し、化学薬品でエッチングすることにより、型４０の表面にパターンを転写する。このようにしてパターンが転写された型４０を用いて樹脂を成形することにより、型４０の表面のパターンが樹脂に転写される。あるいは、金属製または樹脂製の型４０の表面にレーザー光線を照射して表面を削ることにより、型４０の表面にパターンが形成される。

【0060】

型４０に粗面４１ｂを形成した後、注入工程が実行される（Ｓ２）。図８に示すように、注入工程（Ｓ２）においては、ヒンジ４２を軸にして上型４３を開いた状態にし、下型４１の下側凹部４１ａ内に、液体状の樹脂５０を所定量注入する。下側凹部４１ａ内に注入される樹脂５０の量は、発泡率により、適宜に調節可能である。樹脂５０は、熱伝導材を含んでいても良いし、また、熱伝導材を含まない構成としても良い。

【0061】

続いて、成形工程が実行される（Ｓ３）。図９に示すように、ヒンジ４２を軸にして上型４３が回動されて、下型４１に重ねられる。その後、型４０が所定の温度に加熱されることにより、樹脂５０に混入された発泡剤が発泡するとともに、液体状の樹脂５０が固化する。このように、成形工程（Ｓ３）において、樹脂５０の発泡工程と、樹脂５０の固化工程と、が実行される。これにより、発泡樹脂が形成される。このとき、下型４１の下側凹部４１ａに形成された粗面４１ｂの形状に対応して、樹脂５０の表面が粗面化する。

【0062】

樹脂５０は、発泡することにより膨張し、下側凹部４１ａと上側凹部４３ａとで形成されたキャビティ内に充填される。

【0063】

樹脂５０と、キャビティの内面とが接触すると、樹脂５０が急冷されて、発泡する前に固化する。これにより、樹脂５０には、キャビティの内面と接触した部分に、空隙が存在しないスキン層３ａが形成される。スキン層３ａが形成された後、スキン層３ａよりも内方の樹脂はスキン層３ａよりもゆっくりと固化するので、発泡剤による発泡が進行し、発泡層３ｂが形成される。

【0064】

上記したように、樹脂５０と、キャビティ内面とが接触した領域にスキン層３ａが形成される。このため、防音放熱カバー３のうち、下型４１の粗面４１ｂと接触した部分にスキン層３ａが形成され、このスキン層３ａのうち下側の粗面４１ｂと接触した部分に、所定の最大高さ粗さＲｚを備えた放熱接触面１０が形成される。

【0065】

次に、型抜き工程が実行される（Ｓ４）。図１０に示すように、樹脂が固化した後、上型４３を、ヒンジ４２を軸にして回動させて開き、下型４１から樹脂を取り出す。以上により、防音放熱カバー３が完成する。

【0066】

４．実施例および比較例
次に、本発明の実施例および比較例について説明する。

【0067】

４．１ ブラスト加工
（実施例１）
実施例１では金属製の型４０を用いた。型４０に用いられる金属は特に限定されず、アルミニウム、アルミニウム合金等、任意の金属を用いることができる。本実施例１ではアルミニウム製の型４０を用いた。下型４１の下側凹部４１ａの底面を、アルミナ（粒度３６）を研磨剤としてブラスト加工した。これにより、下型４１の下側凹部４１ａの底面に、最大高さ粗さＲｚが４８μｍの粗面４１ｂを形成した。ただし、粒度は、ＪＩＳ Ｒ ６００１－１：２０１７（ＩＳＯ ８４８６－１）に準拠する。

【0068】

粗面４１ｂが形成されたアルミニウム製の下型４１に、熱伝導材を含む樹脂を注入し、固化、発泡させた。これにより、実施例１に係る防音放熱カバー３を作成した。防音放熱カバー３の厚みは５ｍｍであった。実施例１の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは１０５μｍであった。

【0069】

実施例１の防音放熱カバー３を、放熱接触面１０がアルミニウム製のブロックの上面と接触するように配置して、防音放熱カバー３をブロックに固定した。防音放熱カバー３が固定された状態のブロックに所定の周波数の振動を与え、防音放熱カバー３の上方に配置したマイクロフォンにより、防音放熱カバー３から漏洩した音を検出した。結果を図１１に示す。

【0070】

（実施例２）
次に、アルミニウム製の型４０を用い、研磨剤として炭化ケイ素（粒度１２）を用いた以外は実施例１と同様にして、実施例２に係る防音放熱カバー３を作成した。実施例２の下型４１の下側凹部４１ａの底面の最大高さ粗さＲｚは８２μｍであった。また、実施例２の防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは、２０６μｍであった。

【0071】

実施例１と同様にして、実施例２の防音放熱カバー３の防音性能の実験を行った。結果を図１１に示す。

【0072】

（実施例３）
次に、アルミニウム製の型４０を用い、研磨剤として、実施例１よりも粒度の小さなアルミナ（粒度１６）を用いた以外は実施例１と同様にして、実施例３に係る防音放熱カバー３を作成した。実施例３の下型４１の下側凹部４１ａの底面の最大高さ粗さＲｚは６９μｍであった。また、実施例３の防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは、１９５μｍであった。

【0073】

実施例１と同様にして、実施例３の防音放熱カバー３の防音性能の実験を行った。結果を図１１に示す。

【0074】

（実施例４）
次に、アルミニウム製の型４０を用い、研磨剤として、実施例３よりも粒度の小さなアルミナ（粒度８）を用いた以外は実施例１と同様にして、実施例４に係る防音放熱カバー３を作成した。実施例４の下型４１の下側凹部４１ａの底面の最大高さ粗さＲｚは７８μｍであった。また、実施例４の防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは、２７１μｍであった。

【0075】

実施例１と同様にして、実施例３の防音放熱カバー３の防音性能の実験を行った。結果を図１１に示す。

【0076】

（比較例１）
比較例１として、アルミニウム製のブロックに所定の周波数の振動を与え、ブロックの上方に配置したマイクロフォンにより、ブロックから発生する音を検出した。結果を図１１に示す。

【0077】

（比較例２）
比較例２として、放熱接触面１０が粗化されていない防音放熱カバー３を作成した。詳細には、下型４１の下側凹部４１ａの内面、および上型４３の上側凹部４３ａの内面が鏡面仕上げされた金属製の型４０を用いて、比較例２に係る防音放熱カバー３を作成した。防音放熱カバー３の厚みは５ｍｍであった。

【0078】

実施例１と同様にして、比較例２の防音放熱カバー３の防音性能の実験を行った。結果を図１１に示す。

【0079】

（結果と考察）
図１１は、ＨＢＫ社製の加振機（Ｔｙｐｅ４８０８）を用いて、ブロックにホワイトノイズ振動を与えた際に発生した騒音レベルの周波数分析を示すグラフである。周波数２００～１００００Ｈｚのホワイトノイズ振動を与えたとき、実施例１～４、および比較例１～２の騒音レベルは、６３００Ｈｚをピークとした山形状になった。

【0080】

２００～１２５０Ｈｚまでは、実施例１～４、および比較例１～２の騒音レベルに、大きな差は生じなかった。１２５０Ｈｚを超えると、騒音レベルに差が生じ始めた。

【0081】

実施例１～４については周波数が２０００Ｈｚ～４０００Ｈｚの区間で騒音レベルが低下した。一方、比較例１～２については周波数が２０００Ｈｚ～４０００Ｈｚの区間で騒音レベルは増加した。このため、周波数が３１５０Ｈｚ以上の領域で、実施例１～４は、比較例１～２よりも騒音レベルが小さくなった。

【0082】

実施例１～４においては、放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚが大きくなるほど、騒音レベルが低下することが分かった。

【0083】

実施例１～４に係る防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚが１０５～２７１μｍに形成されている。これにより、防音放熱カバー３の放熱接触面１０と、ブロックの表面との間には隙間が形成されている。この隙間に形成された空気層により、ブロックの表面と防音放熱カバー３の放熱接触面１０との接触面積を低減することができ、防音放熱カバー３がブロックの表面から受ける振動が抑制され、防音放熱カバー３からの二次放射音を抑えることができたことによって、防音放熱カバー３の防音性能が向上したと考えられる。

【0084】

４．２ シボ加工
（実施例５）
実施例５では、金属製の型４０を用いた。下型４１の下側凹部４１ａの底面にシボ加工を施した。下型４１の下側凹部４１ａの底面に、最大高さ粗さＲｚが５０μｍの粗面４１ｂを形成した。

【0085】

粗面４１ｂが形成された型４０を用いて、実施例１と同様にして防音放熱カバー３を作成した。防音放熱カバー３の厚みは５ｍｍであった。実施例５の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは９４μｍであった。

【0086】

実施例１と同様にして、実施例５の防音放熱カバー３の防音性能の検査を行った。結果を図１２に示す。なお、図１２においては、実施例５の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚについては、金型の最大高さ粗さＲｚに基づき、説明の便宜上、５０μｍと表示した。

【0087】

（実施例６）
次に、実施例５と異なる条件で、下型４１の下側凹部４１ａの底面にシボ加工を施した。下型４１の下側凹部４１ａの底面に、最大高さ粗さＲｚが１０７μｍの粗面４１ｂを形成した。

【0088】

粗面４１ｂが形成された型４０を用いて、実施例１と同様にして防音放熱カバー３を作成した。防音放熱カバー３の厚みは５ｍｍであった。実施例６の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは１４１μｍであった。

【0089】

実施例１と同様にして、実施例６の防音放熱カバー３の防音性能の検査を行った。結果を図１２に示す。なお、図１２においては、実施例６の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚについては、金型の最大高さ粗さＲｚに基づき、説明の便宜上、１００μｍと表示した。

【0090】

（実施例７）
次に、実施例５と異なる条件で、下型４１の下側凹部４１ａの底面にシボ加工を施した。下型４１の下側凹部４１ａの底面に、最大高さ粗さＲｚが１５８μｍの粗面４１ｂを形成した。

【0091】

粗面４１ｂが形成された型４０を用いて、実施例１と同様にして防音放熱カバー３を作成した。防音放熱カバー３の厚みは５ｍｍであった。実施例７の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは１８２μｍであった。

【0092】

実施例１と同様にして、実施例７の防音放熱カバー３の防音性能の検査を行った。結果を図１２に示す。なお、図１２においては、実施例７の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚについては、金型の最大高さ粗さＲｚに基づき、説明の便宜上、１５０μｍと表示した。

【0093】

（実施例８）
次に、実施例５と異なる条件で、下型４１の下側凹部４１ａの底面にシボ加工を施した。下型４１の下側凹部４１ａの底面に、最大高さ粗さＲｚが２０４μｍの粗面４１ｂを形成した。

【0094】

粗面４１ｂが形成された型４０を用いて、実施例１と同様にして防音放熱カバー３を作成した。防音放熱カバー３の厚みは５ｍｍであった。実施例８の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは２０３μｍであった。

【0095】

実施例１と同様にして、実施例８の防音放熱カバー３の防音性能の検査を行った。結果を図１２に示す。なお、図１２においては、実施例８の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚについては、金型の最大高さ粗さＲｚに基づき、説明の便宜上、２００μｍと表示した。

【0096】

（比較例３）
比較例３として、アルミニウム製のブロックに所定の周波数の振動を与え、ブロックの上方に配置したマイクロフォンにより、ブロックから発生する音を検出した。結果を図１２に示す。

【0097】

（比較例４）
比較例４として、放熱接触面１０が粗化されていない防音放熱カバー３を作成した。詳細には、下型４１の下側凹部４１ａの内面、および上型４３の上側凹部４３ａの内面が鏡面仕上げされた金属製の型４０を用いて、比較例４に係る防音放熱カバー３を作成した。防音放熱カバー３の厚みは５ｍｍであった。

【0098】

実施例１と同様にして、比較例４の防音放熱カバー３の防音性能の実験を行った。結果を図１２に示す。

【0099】

（結果と考察）
型４０の最大高さ粗さＲｚと、防音放熱カバー３の最大高さ粗さＲｚとの差異
実施例５～８について、型４０の粗面４１ｂの最大高さ粗さＲｚよりも、防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚの方が大きかった。これは、シボ加工により型４０に形成された粗面４１ｂは、エッチングにより形成されているので、エッジが鋭いためであると考えられる。また、液体の薬品によりエッチングされることから、凹凸形状が複雑になり、オーバーハング形状が形成される場合も考えられる。このため、成形された防音放熱カバー３が、鋭く形成されたエッジ部分により切断されたり、オーバーハング形状に形成された部分が型４０に残留したまま剥がれたりすると考えられる。この結果、型４０の粗面４１ｂの最大高さ粗さＲｚよりも、防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚの方が大きくなったと考えられる。実施例８については、型４０の粗面４１ｂの最大高さ粗さＲｚと、防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは、略同等であった。

【0100】

（２）騒音レベル
図１２は、ＨＢＫ社製の加振機（Ｔｙｐｅ４８０８）を用いて、ブロックにホワイトノイズ振動を与えた際に発生した騒音レベルの周波数分析を示すグラフである。周波数２００～１００００Ｈｚのホワイトノイズ振動を与えたとき、実施例５～８、および比較例３～４の騒音レベルは、６３００Ｈｚをピークとした山形状になった。

【0101】

２００～１６００Ｈｚまでは、実施例５～８、および比較例３～４の騒音レベルに、大きな差は生じなかった。１６００Ｈｚを超えると、実施例５～８、および比較例３～４の騒音レベルに差が生じ始めた。４０００Ｈｚを超えると、実施例５～８、および比較例３～４の騒音レベルは大きく上昇し、また、騒音レベルの差が大きく生じた。

【0102】

防音放熱カバー３を有しない比較例３は、周波数が４０００Ｈｚを超えると騒音レベルが急激に上昇し、５０００～８０００Ｈｚでは２番目に騒音レベルが大きくなり、１００００Ｈｚでは最も騒音レベルが大きくなった。

【0103】

シボが形成されていない防音放熱カバー３を有する比較例４の騒音レベルは、４０００～８０００Ｈｚの範囲で最も大きくなった。これは、シボを有しないことにより、カバーが共振し、騒音レベルが大きくなったためと考えられる。

【0104】

実施例５～８については、５０００～１００００Ｈｚの区間で、比較例３および４よりも騒音レベルが小さくなっていた。

【0105】

４０００～１００００Ｈｚの区間において、実施例５と実施例６の騒音レベルは、ほぼ同等であった。最大高さ粗さＲｚが実施例５および実施例６よりも大きな実施例７は、実施例５および実施例６に比べて騒音レベルが小さくなっていた。さらに最大高さ粗さＲｚが大きな実施例８の騒音レベルは、最も小さくなっていた。このように、全体として、最大高さ粗さＲｚの大きな防音放熱カバー３を備えるものほど、騒音レベルが小さくなっていた。

【0106】

防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは、実施例５が９４μｍであり、実施例６が１４１μｍであり、実施例７が１８２μｍであり、実施例８が２０３μｍである。このため、防音放熱カバー３の放熱接触面１０と、ブロックの表面との間には隙間が形成されている。この隙間に形成された空気層により、ブロックの表面と防音放熱カバー３の放熱接触面１０との接触面積を低減することができ、防音放熱カバー３がブロックの表面から受ける振動が抑制され、防音放熱カバー３からの二次放射音を抑えることができたことによって、防音放熱カバー３の防音性能が向上したと考えられる。

【0107】

周波数が４０００～１００００Ｈｚの区間における、実施例５～８の騒音レベルを比較すると、全体として、最大高さ粗さＲｚが大きくなるにつれて、騒音レベルが低下している。これは、放熱接触面１０とブロックの表面との間の隙間が大きい方が、ブロックの表面と防音放熱カバー３の放熱接触面１０との接触面積を低減することができ、防音放熱カバー３がブロックの表面から受ける振動が抑制され、防音放熱カバー３からの二次放射音を抑えることができたため、ブロックからの音の吸収性が向上するためと考えられる。

【0108】

上記の点について、図１３を参照して説明する。図１３は、上記の騒音レベル試験において、最大高さ粗さＲｚに対する、周波数４０００～１００００Ｈｚの領域における騒音レベルの平均の変化を示すグラフである。図中の３つデータは、実施例５～７に対応する。

【0109】

図１３に示されるように、最大高さ粗さＲｚが大きくなるにしたがって、平均騒音レベルが低下している。すなわち、最大高さ粗さＲｚが大きくなるにしたがって、防音効果が高まることが分かる。

【0110】

図１３に、平均騒音レベル６６．７［ｄＢ］の線が表示されている。この値は、比較例３の、周波数４０００～１００００Ｈｚの区間における平均騒音レベルである。実施例５～７は、比較例３の平均騒音レベルよりも防音効果が高いことが分かった。

【0111】

４．３ 放熱性
（実施例９）
アルミニウム製の型４０を用い、研磨剤としてアルミナを用いた以外は実施例１と同様にして、実施例９に係る防音放熱カバー３を作成した。実施例９の防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは、１５０μｍであった。

【0112】

実施例９に係る防音放熱カバー３が取付けられた状態のブロックを１００℃の熱源で加熱し、防音放熱カバー３の表面の温度が一定になるまで加熱を続けた。実施例９に係る防音放熱カバー３の表面の温度は９３．８０℃であった。

【0113】

（比較例１～２）
また、上記した比較例１および比較例２に係る防音放熱カバー３が取付けられた状態のブロックを１００℃の熱源で加熱し、防音放熱カバー３の表面の温度が一定になるまで加熱を続けた。比較例１に係る防音放熱カバー３の温度は９８．４０℃であり、比較例２に係る防音放熱カバー３の表面の温度は９２．２０℃であった。

【0114】

（結果と考察）
放熱性試験の結果によれば、実施例９は９３．８０℃であり、比較例１は９８．４０℃であった。これは、防音放熱カバー３により、ブロックの熱が効率的に外部に放散されたためであると考えられる。

【0115】

一方、比較例２の結果は９２．２０℃であった。これは、比較例２の防音放熱カバー３の放熱接触面１０は粗面化されていないので、ブロックの表面との密着性が高く、ブロックから防音放熱カバー３へすみやかに熱伝導されたためであると考えられる。しかしながら、上記したように、比較例２の騒音レベルは比較例１とほとんど差がないので、好ましくない。

【0116】

むしろ、実施例９の結果は９３．８０℃と、粗面化されていない比較例２とほとんど同等レベルの放熱性を有していると考えられる。

【0117】

５．本形態の作用効果
続いて、本形態の作用効果について説明する。本形態は、対象物２を被覆する防音放熱カバー３であって、対象物２と接触する接触部１２を有する放熱接触面１０を備え、密度が、０．１～２．０ｇ／ｃｍ^３であり、熱伝導率が、０．１～２．０Ｗ／ｍＫであり、放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚが、５０～３００μｍである。

【0118】

本形態によれば、対象物２の表面と、防音放熱カバー３の放熱接触面１０と、が接触部１２で接触しているので、対象物２から発生した熱は、接触部１２を介して防音放熱カバー３に熱伝導する。これにより、対象物２の放熱性が向上する。

【0119】

本形態によれば、放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚが５０μｍより大きいことから、対象物２の表面と、防音放熱カバー３の放熱接触面１０との間には、少なくとも５０μｍの隙間が形成されている。この隙間に形成された空気層によって、対象物２の表面と防音放熱カバー３の放熱接触面１０との接触面積を低減することができ、防音放熱カバー３が対象物２の表面から受ける振動が抑制され、防音放熱カバー３からの二次放射音を抑えることができるので、対象物２の防音性を向上させることができる。

【0120】

また、本形態によれば、放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは３００μｍよりも小さいので、対象物２の表面と、防音放熱カバー３の放熱接触面１０との間に形成された隙間は比較的に狭い。このため、空気層に熱がこもることを抑制できるので、対象物２から防音放熱カバー３への熱伝導性の低下を抑制することができる。

【0121】

本形態に係る放熱接触面１０の、最大高さ粗さＲｚは６０～２５０μｍが好ましく、１１０～２００μｍがさらにこのましい。

【0122】

本形態によれば、放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚが１１０μｍより大きいことから、対象物２の表面と防音放熱カバー３の放熱接触面１０との接触面積をより低減することができ、防音放熱カバー３が対象物２の表面から受ける振動が抑制され、防音放熱カバー３からの二次放射音を抑えることができるので、対象物２の防音性を向上させることができる。

【0123】

また、本形態によれば、放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚは２００μｍよりも小さいので、対象物２から防音放熱カバー３への熱伝導性の低下を、より一層抑制することができる。

【0124】

本形態によれば、防音放熱カバー３は、発泡樹脂によりシート状に形成されており、さらに、気泡を備える発泡層３ｂと、発泡層３ｂよりも厚み方向について外方に形成されるとともに、気泡が発泡層３ｂよりも少ないスキン層３ａと、を備える。放熱接触面１０はスキン層３ａに形成されている。

【0125】

本形態によれば、スキン層３ａは比較的に気泡が少ないので、発泡層３ｂに比べて熱伝導性が高い。熱伝導性が高いスキン層３ａが対象物２と接触するので、対象物２から防音放熱カバー３への熱伝導性を向上させることができる。

【0126】

本形態によれば、防音放熱カバー３はシート状に形成されており、防音放熱カバー３は、さらに、熱伝導材を含み、熱伝導材は厚み方向に沿って延在している。

【0127】

本形態によれば、防音放熱カバー３の熱伝導性を向上させることができる。

【0128】

本形態に係る防音放熱カバー３の熱伝導率は、０．５～０．７Ｗ／ｍＫが好ましい。本形態によれば、防音放熱カバー３の熱伝導性をさらに向上させることができる。

【0129】

本形態に係るカバー部材１は、防音放熱カバー３であって、さらに放熱接触面１０と反対側に放熱面を備える防音放熱カバー３と、防音放熱カバー３よりも硬度の大きい材料により形成され、防音放熱カバー３の放熱面の側から防音放熱カバー３を被覆する補強部材４と、を備える。防音放熱カバー３は、さらに、放熱接触面１０に沿う第一方向の両端部寄りの位置に形成された一対の第一取付部１３と、一対の第一取付部１３の間に形成された放熱領域１４と、を備える。補強部材４は、第一方向の両端部寄りの位置に形成され、一対の第一取付部１３にそれぞれ取付けられる一対の第二取付部２１と、一対の第二取付部２１同士を橋掛けするとともに複数の貫通孔３１を有する橋掛部２２と、を備える。放熱接触面１０は、防音放熱カバー３の厚み方向について、少なくとも放熱領域１４と重なる位置に形成されている。

【0130】

本形態によれば、防音放熱カバー３の位置決めを行うとともに、放熱性を向上させることができる。

【0131】

本形態に係る防音放熱カバー３の製造方法は、放熱接触面１０を成形するための粗面４１ｂを備える型４０内に樹脂を注入した後に固化させることにより、防音放熱カバー３を成形する成形工程を備え、粗面４１ｂの最大高さ粗さＲｚが、５０～３００μｍである。

【0132】

型４０の粗面４１ｂの最大高さ粗さＲｚが５０～３００μｍであることにより、防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さを、粗面４１ｂの最大高さ粗さＲｚに対応したものに形成することができる。なお、対応するとは、同じである場合を含むとともに、異なっている場合でも、粗面４１ｂと最大高さ粗さと、防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚとが、何らかの関係性を有している場合も含む。

【0133】

本形態によれば、成形工程において、型４０の粗面４１ｂの形状を、防音放熱カバー３の放熱接触面１０に転写する構成としても良い。また、本形態によれば、成形工程において、型４０の粗面４１ｂの最大高さ粗さＲｚよりも、防音放熱カバー３の放熱接触面１０の最大高さ粗さＲｚを大きく形成する構成としても良い。

【0134】

本形態によれば、防音放熱カバー３の製造方法は、型４０の内面の少なくとも一部を粗面化する粗面化工程を備えてもよい。

【0135】

粗面化工程は、型４０の内面の少なくとも一部をブラスト加工により粗面化するものであってもよい。また、粗面化工程は、金属製または樹脂製の型４０の内面の少なくとも一部をシボ加工により粗面化するものであってもよい。

【0136】

本形態においては、成形工程において、樹脂５０を発泡させる発泡工程を実行してもよい。

【0137】

本形態においては、成形工程において成形する樹脂５０が熱伝導材を含む構成としてもよい。

【0138】

（実施形態２）
次に、図１４を参照して、実施形態２について説明する。図１４に示すように、本形態に係る防音放熱カバー３は、放熱領域１４の放熱面１１に、複数の突条１５が外方に突出して形成されている。複数の突条１５は、防音放熱カバー３の面方向に延在するように形成されている。詳細には、複数の突条１５は、防音放熱カバー３が対象物２に取り付けられた状態で、対象物２の外周面の周方向に沿って直線状に延びて形成されている。複数の突条１５は、放熱領域１４の放熱面１１において、対象物２の軸方向に間隔を空けて並んで配列されている。本形態では、複数の突条１５は等間隔に並んで形成されている。ただし、複数の突条１５の形状は、平面視、波状としても良い。また、複数の突条１５は、対象物２の外周面の軸方向に延在するように形成しても良いし、対象物２の外周面の周方向および軸方向に対して傾斜する方向に延在する形状に形成しても良い。

【0139】

熱伝導材は、突条１５の先端側において、突条１５の延在方向に連続して延在されるようにすると良い。これにより、突条１５の延在方向の一端側から他端側に至る範囲に、連続して熱伝導材が配置されることにより、面方向においても高い放熱性能を発揮することができる。

【0140】

本形態に係る防音放熱カバー３の放熱面には、間隔を空けて並んで配列された複数の突条１５が形成されている。防音放熱カバー３の一対の第一取付部１３に補強部材４の一対の第二取付部２１が取付けられた状態において、防音放熱カバー３の複数の突条１５は、補強部材４の橋掛部２２に当接する。本形態によれば、空気層を介さずに、突条１５から補強部材４に熱を伝えることができるので、カバー部材１の放熱性をさらに向上させることができる。

【0141】

なお、実施形態２以降において用いた符号のうち、既出の実施形態において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、既出の実施形態におけるものと同様の構成要素等を表す。

【0142】

本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の実施形態に適用することが可能である。

【要約】

対象物（２）を被覆する防音放熱カバー（３）であって、前記対象物（２）と接触する接触部（１２）を有する放熱接触面（１０）を備え、密度が、０．１～２．０ｇ／ｃｍ^３であり、熱伝導率が、０．１～２．０Ｗ／ｍＫであり、前記放熱接触面（１０）の最大高さ粗さ（Ｒｚ）が、５０～３００μｍである、防音放熱カバー（３）である。対象物（２）の表面と、防音放熱カバー（３）の放熱接触面（１０）との間に形成された空気層によって、対象物（２）の表面と防音放熱カバー（３）の放熱接触面（１０）との接触面積を低減することができ、防音放熱カバー（３）が対象物（２）の表面から受ける振動が抑制され、防音放熱カバー（３）からの二次放射音を抑えることができるので、対象物（２）の防音性を向上させることができる。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】