(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-10-28
(45)【発行日】2024-11-06
(54)【発明の名称】作業車両
(51)【国際特許分類】
A01B 69/00 20060101AFI20241029BHJP
A01M 7/00 20060101ALI20241029BHJP
【ＦＩ】
A01B69/00 302
A01B69/00 303M
A01M7/00 D
【請求項の数】
5
(21)【出願番号】P 2021214140
(22)【出願日】2021-12-28
(65)【公開番号】P2023097813
(43)【公開日】2023-07-10
【審査請求日】2023-12-20
(73)【特許権者】
【識別番号】000000125
【氏名又は名称】井関農機株式会社
(72)【発明者】
【氏名】上島 徳弘
(72)【発明者】
【氏名】黒田 恭正
(72)【発明者】
【氏名】永井 真人
(72)【発明者】
【氏名】赤松 克利
(72)【発明者】
【氏名】長尾 康史
(72)【発明者】
【氏名】米田 彩美
(72)【発明者】
【氏名】浜野 友佑
(72)【発明者】
【氏名】阪田 賢一郎
(72)【発明者】
【氏名】山田 伸芳
【審査官】石川 信也
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１２－０１０６３６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１３－２０１９２７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１７－１９５９０６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表昭６０－５００８５６（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ａ０１Ｂ ６９／００－６９／０８
Ｂ６２Ｄ ４９／００
Ａ０１Ｍ ７／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
走行車体（１）の位置座標を取得する位置情報取得装置（１４０）を設け、該走行車体（１）の走行出力を変更する変速装置（３０）を設け、該走行車体（１）を操舵操作する操舵部材（６）を設け、該操舵部材（６）を作動させて走行車体（１）を直進走行させる自動直進装置（４０１）を設け、制御装置（２００）を設けると共に、走行車体（１）の自動直進走行のための開始基準点（Ａ）と終了基準点（Ｂ）を取得する操作部材（４０２）を設けた作業車両において、前記変速装置（３０）は可変容量モータ（３０ａ）を有し、前記制御装置（２００）で可変容量モータ（３０ａ）の容量を増減制御可能とし、
前記開始基準点（Ａ）と終了基準点（Ｂ）を取得するための手動での直進走行時に前記操作部材（４０２）を操作して直進の開始基準点（Ａ）を取得すると、前記制御装置（２００）は可変容量モータ（３０ａ）の容量を低下させ、直進の終了基準点（Ｂ）を取得後の手動旋回走行時には、可変容量モータ（３０ａ）の容量を増大させることを特徴とする作業車両。
【請求項2】
前記制御装置（２００）は、前記操作部材（４０２）を第１の方向（Ｗ１）に操作することで前記開始基準点（Ａ）と終了基準点（Ｂ）を各々取得し、前記開始基準点（Ａ）と終了基準点（Ｂ）が取得された状態で前記操作部材（４０２）を第２の方向（Ｗ２）に操作すると前記自動直進装置（４０１）による自動直進走行が「入」になると共に、自動直進走行が「入」であるときに前記操作部材（４０２）を第２の方向（Ｗ２）に操作すると前記自動直進装置（４０１）が「切」になる構成とし、前記制御装置（２００）は、自動直進走行が「入」になると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を低下させ、次工程の自動直進走行へ移行するための手動旋回走行時に自動直進走行が「切」になると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を増大させることを特徴とする請求項１に記載の作業車両。
【請求項3】
前記変速装置（３０）に第１負荷センサ（３１０）を設け、前記制御装置（２００）は、前記位置情報取得装置（１４０）が取得する位置情報と該第１負荷センサ（３１０）の検出値に基づき負荷作業マップ（ＬＭ）を作成可能とし、該負荷作業マップ（ＬＭ）に基づき前記走行車体（１）で作業を行う際、前記制御装置（２００）は、記録された負荷よりも第１負荷センサ（３１０）の検出値が小さいとき、前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を増大させ、記録された負荷よりも第１負荷センサ（３１０）の検出値が大きいとき、前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を低下させることを特徴とする請求項１または２に記載の作業車両。
【請求項4】
前記走行車体（１）の車軸に第２負荷センサ（３４０）を設け、前記制御装置（２００）は、該第２負荷センサ（３４０）の検出する負荷が所定値以上を超えると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を反比例して低下させ、該第２負荷センサ（３４０）の検出する負荷が所定値未満になると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を反比例して増大させることを特徴とする請求項１または２に記載の作業車両。
【請求項5】
前記走行車体（１）に、圃場に供給する液剤を貯留する薬液タンク（９）を設け、該薬液タンク（９）の重量を検出する重量センサ（３５０）を設け、前記制御装置（２００）は、該重量センサ（３５０）の検出する薬液タンクの重量に合わせて前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を増減させることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の作業車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、自動直進走行と手動旋回走行を繰り返しながら対地作業を行う、作業車両に関する。
【背景技術】
【0002】
従来の作業車両には、走行車体に位置情報取得アンテナを設け、作業場所内で開始基準点と終了基準点の取得作業を行う操作レバーを設けると共に、取得した開始基準点と終了基準点から直進基準線を生成し、この直進基準線と現在の位置情報に基づきハンドルを自動的に操舵して、自動直進走行を行わせる直進アシスト装置が搭載されているものがある（特許文献１）。
【0003】
この作業車両で作業を行う際、作業者は作業条の一側端部で直進アシスト装置を入にして走行車体を自動直進させ、作業条の他側端部で直進アシスト装置を切り、ハンドルを手動操作させて次の条に移動し、再度直進アシスト装置を入にして走行車体を自動直進させ、という操作を繰り返す。
【0004】
これにより、直進走行時に作業者はハンドルを操作して走行車体の走行位置を直進に近付くように補正する必要がなく、労力が軽減されると共に、進路上の様子や、作業の結果判断に注力しやすく、作業精度が向上する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【文献】特開２０１８－０９３８６１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、走行車体に搭載されている、変速レバーの操作で走行出力を増減させることにより、設定している変速伝動機構の範囲内で車速を変更する油圧式無段変速装置に搭載されているモータが固定容量（出力）式であるので、このモータの出力が高く設定されていると、旋回走行時には地面の抵抗に負けずスムーズに次の作業条まで移動できるものの、直進走行時にはトルクが余分に高く、余分に燃料が消費されてしまう問題や、軟らかい地面に走行輪が抉り込むことで、走行輪が直進方向からズレた方向を向き、直進アシスト装置で進路を戻す際に余分な距離を走行する問題が生じ得る。
【0007】
また、このモータの出力が低く設定されていると、直進アシスト装置によって自動直進しているときは軟らかい地面に走行輪が抉り込むことなく安定した走行ができ、必要な燃料消費で走行ができるものの、旋回走行時に地面の抵抗で走行が妨げられ、旋回走行に余分な時間を要したり、旋回軌跡を変更して次の作業条に適切に到達できなくなったりする問題が生じ得る。
【0008】
本発明は、従来の課題を考慮し、直進走行時、旋回走行時に各々適切な出力変更が行われることで、燃費良く安定した走行が可能な作業車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
請求項１の発明は、走行車体（１）の位置座標を取得する位置情報取得装置（１４０）を設け、該走行車体（１）の走行出力を変更する変速装置（３０）を設け、該走行車体（１）を操舵操作する操舵部材（６）を設け、該操舵部材（６）を作動させて走行車体（１）を直進走行させる自動直進装置（４０１）を設け、制御装置（２００）を設けると共に、走行車体（１）の自動直進走行のための開始基準点（Ａ）と終了基準点（Ｂ）を取得する操作部材（４０２）を設け、自動直進走行と手動旋回走行を繰り返しながら対地作業を行う作業車両において、
前記変速装置（３０）は可変容量モータ（３０ａ）を有し、前記制御装置（２００）で可変容量モータ（３０ａ）の容量を増減制御可能とし、
前記開始基準点（Ａ）と終了基準点（Ｂ）を取得するための手動での直進走行時に前記操作部材（４０２）を操作して直進の開始基準点（Ａ）を取得すると、前記制御装置（２００）は可変容量モータ（３０ａ）の容量を低下させ、直進の終了基準点（Ｂ）を取得後の手動旋回走行時には、可変容量モータ（３０ａ）の容量を増大させることを特徴とする作業車両とした。
前記変速装置（３０）は可変容量モータ（３０ａ）を有し、前記制御装置（２００）で可変容量モータ（３０ａ）の容量を増減制御可能とし、
前記開始基準点（Ａ）と終了基準点（Ｂ）を取得するための手動での直進走行時に前記操作部材（４０２）を操作して直進の開始基準点（Ａ）を取得すると、前記制御装置（２００）は可変容量モータ（３０ａ）の容量を低下させ、直進の終了基準点（Ｂ）を取得後の手動旋回走行時には、可変容量モータ（３０ａ）の容量を増大させることを特徴とする作業車両とした。
【0010】
請求項２の発明は、前記制御装置（２００）は、前記操作部材（４０２）を第１の方向（Ｗ１）に操作することで前記開始基準点（Ａ）と終了基準点（Ｂ）を各々取得し、前記開始基準点（Ａ）と終了基準点（Ｂ）が取得された状態で前記操作部材（４０２）を第２の方向（Ｗ２）に操作すると前記自動直進装置（４０１）による自動直進走行が「入」になると共に、自動直進走行が「入」であるときに前記操作部材（４０２）を第２の方向（Ｗ２）に操作すると前記自動直進装置（４０１）が「切」になる構成とし、
前記制御装置（２００）は、自動直進走行が「入」になると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を低下させ、次工程の自動直進走行へ移行するための手動旋回走行時に自動直進走行が「切」になると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を増大させることを特徴とする請求項１に記載の作業車両とした。
前記制御装置（２００）は、自動直進走行が「入」になると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を低下させ、次工程の自動直進走行へ移行するための手動旋回走行時に自動直進走行が「切」になると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を増大させることを特徴とする請求項１に記載の作業車両とした。
【0011】
請求項３の発明は、前記変速装置（３０）に第１負荷センサ（３１０）を設け、前記制御装置（２００）は、前記位置情報取得装置（１４０）が取得する位置情報と該第１負荷センサ（３１０）の検出値に基づき負荷作業マップ（ＬＭ）を作成可能とし、該負荷作業マップ（ＬＭ）に基づき前記走行車体（１）で作業を行う際、前記制御装置（２００）は、記録された負荷よりも第１負荷センサ（３１０）の検出値が小さいとき、前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を増大させ、記録された負荷よりも第１負荷センサ（３１０）の検出値が大きいとき、前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を低下させることを特徴とする請求項１または２に記載の作業車両とした。
【0012】
請求項４の発明は、前記走行車体（１）の車軸に第２負荷センサ（３４０）を設け、前記制御装置（２００）は、該第２負荷センサ（３４０）の検出する負荷が所定値以上を超えると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を反比例して低下させ、該第２負荷センサ（３４０）の検出する負荷が所定値未満になると前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を反比例して増大させることを特徴とする請求項１または２に記載の作業車両とした。
【0013】
請求項５の発明は、前記走行車体（１）に、圃場に供給する液剤を貯留する薬液タンク（９）を設け、該薬液タンク（９）の重量を検出する重量センサ（３５０）を設け、
前記制御装置（２００）は、該重量センサ（３５０）の検出する薬液タンクの重量に合わせて前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を増減させることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の作業車両とした。
前記制御装置（２００）は、該重量センサ（３５０）の検出する薬液タンクの重量に合わせて前記可変容量モータ（３０ａ）の容量を増減させることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の作業車両とした。
【発明の効果】
【0014】
請求項１の発明により、開始基準点（Ａ）の取得操作を行うと可変容量モータ（３０ａ）の容量が低下することにより、直進走行時に低トルクで走行することができ、直進走行時の燃費が向上すると共に、走行時に圃場面を荒らして進行方向をかえって乱すことが防止される。
【0015】
また、終了基準点（Ｂ）を取得すると、手動で前記操舵部材（６）を操作して旋回走行が行われることを予測して前記可変容量モータ（３０ａ）の容量が増加することにより、圃場端での旋回走行に十分なトルクを確保でき、圃場面からの抵抗で移動が規制されることが無く、旋回走行に要する時間の軽減が図られる。圃場端での旋回走行に十分なトルクを確保でき、圃場面からの抵抗で移動が規制されることが無く、旋回走行に要する時間の軽減が図られる。
【0016】
請求項２の発明により、請求項１の発明の効果に加えて、一つの操作部材（４０２）を第１の方向（Ｗ１）を第２の方向（Ｗ２）に操作できるので、自動直進走行の基準点の取得や入切を片手で操作することができ、操作性が向上すると共に、他の操作部材の配置が不要であり、簡潔な構成を実現できる。
【0017】
また、自動直進走行を「入」操作すると可変容量モータ（３０ａ）の容量が低下することにより、低いトルクで自動直進することにより燃費が向上すると共に、自動直進装置（４０１）が操舵部材（６）を操作する際に直進方向に向きやすく、作業精度が向上する。
【0018】
また、次工程の自動直進走行へ移行するための手動旋回走行時に自動直進走行を「切」操作すると可変容量モータ（３０ａ）の容量が増加することにより、圃場端での旋回走行に十分なトルクを確保でき、圃場面からの抵抗で移動が規制されることが無く、旋回走行に要する時間の軽減が図られる。
【0019】
請求項３の発明により、請求項１または２の発明の効果に加えて、過去の作業で作成した負荷作業マップ（ＬＭ）と現在位置の負荷を比較し、第１負荷センサ（３１０）が検出する負荷の方が小さい場所では可変容量モータ（３０ａ）の容量を増大させることにより、圃場の負荷に負けないトルクで走行することができ、移動速度が低下することが防止され、作業能率や燃費が向上する。
【0020】
また、第１負荷センサ（３１０）が検出する負荷の方が大きい場所では可変容量モータ（３０ａ）の容量を低下させることにより、余分なトルクを出すことなく安定した走行ができ、燃費の向上が図られる。
【0021】
請求項４の発明により、請求項１または２の発明の効果に加えて、車軸に設けられた第２負荷センサ（３４０）の検出する負荷が所定値以上となる場所では、可変容量モータ（３０ａ）の容量を検出値に反比例して低下させてトルクを下げることにより、圃場から受ける負荷に無理に抵抗せず走行できるので、作業能率や燃費が向上する。
【0022】
また、第２負荷センサ（３４０）の検出する負荷が所定値未満となる場所では、可変容量モータ（３０ａ）の容量を検出値に反比例して増大させてトルクを上げることにより、圃場から受ける負荷に対抗して走行できるので、地面に足を取られることなく旋回走行や前進が可能になる。
【0023】
請求項５の発明により、請求項１から４のいずれか１項の発明の効果に加えて、薬液タンク（９）の重量の増減を重量センサ（３５０）で検出し、薬液タンクの重量に合わせて可変容量モータ（３０ａ）の容量を増減させることにより、薬液タンクの重量変化にかかわらず安定した走行が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【0024】
【図1】作業車両の側面図
【図2】作業車両の平面図
【図3】ミッションケースを前方から見た斜視図
【図4】ミッションケースを後方から見た斜視図
【図5】ミッションケースを後方下側から見た斜視図
【図6】ミッションケースの略示断面図
【図7】ミッションケース内のクラッチの拡大図
【図8】ミッションケースの前側ケースを前方から見た斜視図
【図9】ミッションケースの前側ケースを内側から見た斜視図
【図10】ミッションケースの中央ケースを前方から見た斜視図
【図11】ミッションケースの中央ケースを後方から見た斜視図
【図12】ミッションケースの後側ケースを内側から見た斜視図
【図13】ミッションケースの後側ケースを後方から見た斜視図
【図14】クラッチのプレートの正面図
【図16】（ａ）収縮状態のサイドブームを示す要部正面図、（ｂ）収縮状態のサイドブームを示す要部平面図
【図17】（ａ）伸長状態のサイドブームを示す要部正面図、（ｂ）伸長状態のサイドブームを示す要部平面図
【図18】開閉ノズルの要部側面図
【図19】（ａ）開状態の開閉ノズルを示す要部正面図、（ｂ）切替コックに散布切替ピンが接触した開閉ノズルを示す要部正面図、（ｃ）中間状態の開閉ノズルを示す要部正面図、（ｄ）閉状態の開閉ノズルを示す要部正面図
【図20】（ａ）開状態の開閉ノズルを示す要部平面図、（ｂ）切替コックに散布切替ピンが接触した開閉ノズルを示す要部平面図、（ｃ）中間状態の開閉ノズルを示す要部平面図、（ｄ）閉状態の開閉ノズルを示す要部平面図
【図21】（ａ）開状態の別構成例の開閉ノズルを示す要部正面図、（ｂ）切替コックに散布切替ピンが接触した別構成例の開閉ノズルを示す要部正面図、（ｃ）中間状態の別構成例の開閉ノズルを示す要部正面図、（ｄ）閉状態の別構成例の開閉ノズルを示す要部正面図
【図22】（ａ）開状態の別構成例の開閉ノズルを示す要部平面図、（ｂ）切替コックに散布切替ピンが接触した別構成例の開閉ノズルを示す要部平面図、（ｃ）中間状態の別構成例の開閉ノズルを示す要部平面図、（ｄ）閉状態の別構成例の開閉ノズルを示す要部平面図
【図23】（ａ）ノズル同士の薬剤散布範囲の重複を示す要部正面図、（ｂ）ノズル同士の薬剤散布範囲の重複を示す要部平面図
【図24】
走行車体各部の入力系、出力系を示すブロック図
【図25】手動操作及び自動制御によるサイドブームの伸縮動作を示すフローチャート
【図26】薬剤散布作業が行われた箇所に着色が施された状態を示す圃場作業マップを示す概略図
【図27】隣接条の端部付近に薬剤が重複して散布されるサイドブームの伸縮制御を示すフローチャート
【図28】サイドブーム端部が隣接条に届いていない状態を示す要部正面図
【図29】サイドブーム端部が隣接条に一部重複する位置にある状態を示す要部正面図
【図30】サイドブーム端部が隣接条の散布位置に重複して薬剤散布作業を行う状態を示す要部正面図
【図31】薬剤散布作業が行われた箇所に着色が施された状態を示す圃場作業マップを示す概略図
【図32】薬剤散布作業に対応する圃場作業マップの着色制御を示すフローチャート
【図33】直進アシスト操作レバーを装着したステアリングハンドル周辺を示す要部背面図
【図34】直進基準線の取得操作を示すフローチャート
【図35】開始基準点及び終了基準点の削除操作を示すフローチャート
【図36】直進アシストモードの制御を示すフローチャート
【図37】開始基準点及び終了基準点の取得に連動して可変出力モータの出力を増減させる制御を示すフローチャート
【図38】直進アシストモードの入切に連動して可変出力モータの出力を増減させる制御を示すフローチャート
【図39】負荷変動マップの生成と、負荷変動マップと現在位置のトルクを比較して可変出力モータの出力を増減させる制御を示すフローチャート
【図40】負荷変動マップの生成と、負荷変動マップと現在位置の負荷センサを比較して可変出力モータの出力を増減させる制御を示すフローチャート
【図41】負荷変動マップの生成と、負荷変動マップと現在位置のエンジン回転数を比較して可変出力モータの出力を増減させる制御を示すフローチャート
【図42】車軸の負荷をロードセルで検出し、可変出力モータの出力を増減させる制御を示すフローチャート
【図43】薬液タンクの重量に基づき、可変出力モータの出力を増減させる制御を示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【0025】
以下、図面を参照しながら、本発明における実施の形態について詳細に説明する。なお、本発明の実施の態様では、作業車両として、農業用の薬液を散布する防除用の作業車両を例にして説明を行う。
【0026】
本願においては、作業車両の進行方向となる側を前方、その反対側を後方、進行方向の左手側を左方、進行方向の右手側を右方とする。
【0027】
図１及び図２に示すとおり、作業車両は、防除用の薬液を散布する車両であり、前輪２と後輪３とを備え、走行車体１の前側に設けられたボンネット４により、エンジン（図示せず）が覆われている。ボンネット４の後方には、操縦部５が設けられており、操縦部５には、ステアリングハンドル６と、座席８が設けられている。
【0028】
座席８の後方には、薬液を収容する薬液タンク９が取り外し可能に搭載されている。また、作業車両は、車両の進行方向の正逆および速度を調節可能な機構である油圧式無段変速装置（ＨＳＴ）と、エンジンの始動を規制するエンジン始動規制装置とを備えている。
【0029】
また、作業車両の車体前部の左右両側には、左右方向に突出した支持ブラケット１２ａが設けられており、左右の支持ブラケット１２ａには、それぞれ上下のリンク体により構成された昇降リンク１２が回動可能に支持されている。昇降リンク１２の上下のリンク体は、互いに連動するように構成されており、昇降リンク１２のリンク体下段には、伸縮自在な昇降シリンダ１３が、昇降リンク１２のリンク体下段と支持ブラケット１２ａとを接続させるように設けられているので、昇降シリンダ１３を伸縮させることで昇降リンク１２を上下方向に搖動させることができる。
【0030】
また、昇降リンク１２はボンネット４の前方の位置にまで延びており、昇降リンク１２の前端部には、前部フレーム１１が、左右の昇降リンク１２を連結するように取り付けられている。したがって、左右の昇降シリンダ１３を同時に伸縮させることによって、上下動する左右の昇降リンク１２を介して、前部フレーム１１を昇降させることができる。
【0031】
前部フレーム１１の両端には、作業装置の一例としての、薬液を散布する左右一対のサイドブーム１０が、上下方向を軸として回動可能に取り付けられており、左右のサイドブーム１０それぞれについて、左右方向に個別に展開および折り畳みができるようにするブーム回動シリンダ１０９，１０９が設けられている。サイドブーム１０には複数のノズル１００が、前部フレーム１１には複数の前側ノズル１１１を左右方向に等間隔ごとに設けられたフロントブーム１１０が、それぞれ取り付けられており、各サイドブーム１０のノズル１００およびフロントブーム１１０の各前側ノズル１１１は、薬液タンク９から薬液の供給を受け、薬液を噴霧状にして散布することができるように構成されている。なお、図１では、右側のサイドブーム１０は図から省略されている。
【0032】
サイドブーム１０を走行車体１の左右方向のうち内側方向に回動させた後、走行車体１の下方に向けて回動させて車体の左右両側に沿わせた状態を収納姿勢と呼び、サイドブーム１０を走行車体１の前方で且つ上方に回動させた後、走行車体１の左右方向のうち外側方向に回動させて左右に延ばした状態を薬液散布姿勢と呼ぶ。収納姿勢のときは、サイドブーム１０を作業車両の左右両側に設けられたブーム受け１５に載置することで、サイドブーム１０が車体の後方斜め上に向かった状態を保持することができる。
【0033】
図３は、本実施の形態の作業車両に搭載されたミッションケース２０の前方から後方を見た斜視図、図４はこのミッションケース２０を後方から前方を見た斜視図、図５は図４のミッションケース２０を底面側から見た斜視図である。
【0034】
これら、図３から図５において、２１は前側ケース、２２は中央ケース、２２ａは中央ケース２２の底面、２３は後側ケースである。さらに、２４はエンジンからの伝動力の入力軸であり、２５，２６は第１、第２の油圧ポンプである。また、２７は後述するクラッチを入り切りするための軸、２８は後部の昇降バルブ、２９は前輪２の走行出力軸である。また、３０は油圧式無段変速装置（ＨＳＴ）、３１はクラッチ潤滑孔である。また、３２はブームスプレイヤー等の作業装置用のＰＴＯ軸、３３は、後述するライブＰＴＯ出力軸（増設伝動軸）、３４は車速センサ、３５はドレイン、３６は副変速軸、３７はブリーザ、３８は後輪３を駆動させる駆動力を伝動する走行出力軸である。
【0035】
【0036】
まず、前側ケース２１を中心に説明する。図８は前側ケース２１を前側から見た斜視図であり、図９は前側ケース２１を後側から見た斜視図である。ここで、図８、図９においては軸受けのボールベアリングは省略されている。入力軸２４は入力軸受け２１ａに保持されている。その入力軸２４の後端にはギヤ４０が連結されている。そのギヤ４０にはクラッチ駆動軸４２に固定されたギヤ４１が噛合している。このクラッチ駆動軸４２の前端は前側ケース２１に形成されているクラッチ前側軸受け４３に支持されている。ここに５５はクラッチである。
【0037】
さらに、ギヤ４１はその下方に位置するギヤ４４に噛合しており、このギヤ４４は第１油圧ポンプ２５を駆動するギヤポンプ駆動軸４５に固定され、このギヤポンプ駆動軸４５の軸受けであるギヤポンプ軸受け４６は前側ケース２１に形成されている。
【0038】
他方、ギヤ４０の上方には、軸４８に取り付けられたギヤ４７が噛合しており、この軸４８の先端は前側ケース２１に形成されている軸受け４９によって支持されている。さらに、その軸４８の後端は、中央ケース２２側に取り付けられている軸受け板部５０の一部に設けられた軸受け５０ａによって支持されている。その軸４８の中央付近にはギヤ５１が取り付けられ、そのギヤ５１にギヤ５２が噛合しており、そのギヤ５２は上述したライブＰＴＯ出力軸３３に固定されている。このライブＰＴＯ出力軸３３の前端は前側ケース２１に形成された軸受け５４に支持されており、その後端は軸受け板部５０に形成されている軸受け５０ｂに軸支されるとともに、後方へ突出してライブＰＴＯ出力軸として利用可能となっている。
【0039】
ここで、入力軸２４からエンジンの駆動力が入力されると、ギヤ４０が回転する。その回転によって噛合しているギヤ４７が回転し軸４８が回転する。軸４８の回転によってギヤ５１が回転して、噛み合っているギヤ５２が回転する。
【0040】
その結果、ギヤ５２に固定されているライブＰＴＯ出力軸３３が回転し、外部へエンジンからの駆動力が取り出される。この駆動力はクラッチ５５より上流側（上手）から駆動力を取り出しているので、クラッチ５５の入り切りに左右されず、エンジンが起動している間は駆動力を取り出すことが出来る。
【0041】
また、ギヤ４０にはさらにギヤ４１に噛み合っており、このギヤ４１はクラッチ駆動軸４２に固定されているので、入力軸２４からエンジンの駆動力はこのクラッチ駆動軸４２にも伝達されている。クラッチ駆動軸４２はクラッチ５５に連結されている。従って、クラッチ駆動軸４２に伝えられた駆動力はクラッチ５５の入り切りで左右される。
【0042】
さらに、ギヤ４１にはギヤ４４が噛み合っており、ギヤ４４が固定されているギヤポンプ駆動軸４５にも入力軸２４からエンジンの駆動力が伝わる。このギヤポンプ駆動軸４５の回転によって、第１油圧ポンプ２５が駆動されることになる。第１油圧ポンプ２５によって作業油圧系統へ油が圧送される。なお、前側ケース２１に取り付けられる第２油圧ポンプ２６も同様の機構で駆動される。
【0043】
次に、中央ケース２２と後側ケース２３について説明する。中央ケース２２は図１０、図１１に示すように、周辺に前側ケース２１と後側ケース２３とボルト機構で取り外し可能になっている。図６に示すように、Ａは前側ケース２１と中央ケース２２との境界面を、Ｂは中央ケース２２と後側ケース２３との境界面を示す。また、中央ケース２２は、作業車両の走行車体１のフレームに連結部５３で固定されている（図１１参照）。なお、図１２は後側ケース２３を内側からみた斜視図、図１３は後方外側から見た斜視図である。
【0044】
その中央ケース２２の内部には、前側の位置に上述した軸受け板部５０が、また中央位置にクラッチ軸受け板部５７がそれぞれ形成されている。
【0045】
前側の軸受け板部５０とクラッチ軸受け板部５７の間には、クラッチ５５が配置され、クラッチ駆動軸４２はクラッチ５５を介してクラッチ軸受け板部５７の軸受け部６０に軸支されている。さらに、このクラッチ駆動軸４２の後方部はその軸受け部６０の孔６１（図１１参照）を貫通して、後側ケース２３のクラッチ駆動軸軸受け６２で軸支されている。
【0046】
なお、ＨＳＴ駆動軸については後側ケース２３に支持されているので、後側ケース２３で片持ちされるか、あるいはＨＳＴそのものに固定される。
【0047】
また、ドライブシャフトは前後に長いので、前側ケース２１、中央ケース２２、及び後側ケース２３で支持される。
【0048】
さらに、図６に示すように、クラッチ駆動軸４２には変速ギヤ７０が固定されており、その変速ギヤ７０は作業装置用ＰＴＯ軸３２のシャフトにフリーに回転可能に取り付けられたギヤ７１（遊嵌ギヤ）に噛み合っている。
【0049】
このギヤ７１の回転は後述するような機構によって、クラッチ駆動軸４２の回転がそのＰＴＯ軸３２に伝達される。従って、この作業装置用ＰＴＯ軸３２の回転は、クラッチ５５の入り切りで左右される。なお、３２ａは後側ケース２３に設けられたＰＴＯ軸受けである。
【0050】
他方、クラッチ駆動軸４２にはさらにギヤ６３が取り付けられており、そのギヤ６３はＨＳＴ入力用ギヤ６４に噛み合っている。また、ＨＳＴ出力用ギヤ６５は３つのギヤ機構６６，６７，６８を介して、前輪の走行出力軸２９と、後輪の走行出力軸３８に連結している。図８において２９ａは前輪の走行出力軸２９の軸受けである。従って、ＨＳＴ３０で変速された出力が走行出力軸２９、３８へ伝達されていく。ここに、３０ａはＨＳＴ入力側部であり、３０ｂはＨＳＴ出力側部である。また、７２，７３はそれぞれＨＳＴ入力軸受け、ＨＳＴ出力軸受けである。
【0051】
このように、ミッションケース２０を前、中央、後の部分に分割し、中央ケース２２を作業車両の走行車体１のフレームに固定した（連結部５３）ことにより、ミッションケース２０全体を走行車体１から降ろすことなくケース内のメンテナンス作業ができる構成となる。
【0052】
次に、本実施の形態におけるクラッチ５５はいわゆる乾式ではなく湿式構造となっている。すなわち、図６、図７に示すように、クラッチ駆動軸４２は前側ケース２１と後側ケース２３で両方の端部が軸支（４３、６２）されており、軸と支持部に油路が形成されている。潤滑油はクラッチ潤滑孔３１から供給される。その潤滑油は防除機の油圧の戻り（作業油圧系統）をクラッチ駆動軸４２の油路に戻す。
【0053】
クラッチ５５は、クラッチケース５５ａに複数のクラッチプレート５５ｂを内装すると共に、クラッチケース５５ａをクラッチ駆動軸４２に設けて構成している。さらに、クラッチ駆動軸４２は作動油の流路を有し、クラッチプレート５５ｂの内周側に作動油を供給できる。さらに、クラッチケース５５ａには、クラッチケース５５ａ内に入り込んだ作動油を油圧回路に戻す戻し孔部が形成されている。なお、図１４はクラッチプレート５５ｂであって、矢印Ｃに示すように、内周から外周に向けて連通穴９２を形成している。
【0054】
クラッチ５５はこのような構造であるので、クラッチ駆動軸の流路からクラッチケース５５ａ内に作動油を供給することにより、クラッチプレート５５ｂが焼き付いて動かなくなることを防止できるので、走行伝動及び作業伝動を確実に入切できる。
【0055】
さらにまた、クラッチケース５５ａに戻し孔部を形成したことにより、クラッチケース５５ａ内に入り込ませた作動油をミッションケース２０内に戻すことができるので、内圧の上昇や、作動油の不足が防止される。
【0056】
また、連通穴９２を形成したことにより、クラッチプレート５５ｂとクラッチケース５５ａの間に入り込んだ作動油をクラッチケース５５ａ外に移動させることができるので、流路に戻らなくなった作動油が古くなることで問題を発生させることが防止される。
【0057】
言い換えると、連通孔９２をクラッチプレート５５ｂに外周縁部に向かって一か所、または複数個所に貫通させて形成しているので、ミッションケース２０内に貯まっている作動油に浸かっている場合は、その部分から連通穴９２の内部に作動油が入り込んでクラッチケース５５ａの内部に作動油を浸透させることが出来る（特に停止時にその現象が起こる）。また、クラッチ駆動軸４２の回転による遠心力により、連通孔９２に入り込んでいる作動油をクラッチケース５５ａの外部に飛散させる場合は、ミッションケース２０内に作動油を送り込むことになる。言い換えれば、作動油の内部への進入も外部への放出のいずれも可能な構成としている。
【0058】
【0059】
ここで、上述したように、クラッチ駆動軸４２には変速ギヤ７０が固定されており、その変速ギヤ７０は作業装置用ＰＴＯ軸３２のシャフトにフリーに回転可能に取り付けられたギヤ７１（遊嵌ギヤ）に噛み合っている。このギヤ７１はカウンター軸７６に固定された第１カウンターギヤ７５に噛合されている。このカウンター軸７６にはもう一つの第２カウンターギヤ７７が固定されており、この第２カウンターギヤ７７は、ＰＴＯ軸３２の軸に固定されたギヤ７８に噛合している。なお、７１ａは溝付き座金である。
【0060】
従って、クラッチ駆動軸４２の回転によってギヤ７０が回転し、その回転は遊嵌ギヤのギヤ７１に伝わり、ギヤ７１の回転は第１カウンターギヤ７５に伝わり、その回転はカウンター軸７６に伝わり、その回転は第２カウンターギヤ７７へ伝わり、その回転はギヤ７８に伝わり、その結果、ＰＴＯ軸３２に伝達され回転することになる。
【0061】
他方、９０は、作業油圧系統からミッションケース２０内に作動油を戻し排出する潤滑送油管である。７９は、後側ケース２３に設けられた潤滑送油管９０の排出口７９である。その潤滑送油管９０の排出口７９は、ミッションケース２０の内部の上部側に配置される、作業駆動力の伝動機構よりも上側に配置されている、ここに伝動機構とは作業機構に駆動力を伝動するための機構であって、例えば、ＰＴＯ軸３２であり、本発明の作業伝動軸の一例である。
【0062】
このような構造であることによって、ミッションケース２０の上部側から作動油を排出することにより、内部の潤滑油が不足しやすい上部側の伝動機構を確実に潤滑できるので、摩耗や焼き付きが軽減され、ミッションケース２０の耐久性の低下が抑えられる。
【0063】
なお、この場合、ミッションケース２０自体がオイルタンクを兼ねていることになる。上述した第１油圧ポンプ２５がこのオイルタンクの油を作動油として再び駆動シリンダへ圧送していく。
【0064】
さらに、このＰＴＯ軸（作業伝動軸）３２には、排出口７９から排出される作動油を受けつつ周囲に拡散させる拡散部材が回転可能に装着されている。本発明の拡散部材の一例が上述したフリー回転するギヤ７１である。
【0065】
このようなＰＴＯ軸３２に設けた拡散部材のギヤ７１の回転により、作動油を遠心力で広い範囲に拡散させることができるので、いっそう作動油の不足による摩耗や焼き付きが防止される。
【0066】
さらに、この拡散部材であるギヤ７１には、作動油が内部に進入可能な通油孔９１を形成している。これにより、回転方向以外にも広範囲に作動油を拡散させやすくなる。通油孔９１は複数個設けるのが望ましい。例えば、軸周りに９０度ずつ４個などである。ギヤ７１の内側にも潤滑油が流れ込む効果もある。
【0067】
拡散部材であるギヤ７１は一定方向に回転しているので、これだけでは回転する方向にやや偏って作動油が撒かれがちになるが、通油孔９１１をギヤ７１に貫通させて形成しておくことによって、排出口７９から内部へ入り込んだ作動油がギヤ７１の羽部分（ギヤ歯部分に相当）に弾かれる位置以外において遠心力で放出される構成となり、回転方向の下手側にも作動油が拡散されやすくなる。
【0068】
なお、潤滑送油管９０は、ミッションケース２０の前側または後側に装着されており、潤滑送油管９０の排出口７９にはオリフィスが形成され、オリフィスはミッションケース２０の内部に臨んでいる。これによって、より遠くへ作動油を飛散させることが出来る。
【0069】
以上のように、防除機からミッションケース２０内に戻る油圧の戻り（作業油圧系統）には、クラッチ潤滑孔３１からクラッチ５５を介して戻る系統と、ミッションケース２０の後側ケース２３の潤滑送油管９０の排出口７９から戻る系統があるが、その他に、昇降バルブ、及びロワーリンクシリンダから排出される作動油が、ミッションケースケース２０の側面に設けるメインバルブからミッションケース２０内に戻る系統もある。
【0070】
左右の前記サイドブーム１０，１０は、防除用の薬剤等を散布する範囲を調節すべく、伸縮可能に構成されている。図１、図２、図１６（ａ）（ｂ）、及び図１７（ａ）（ｂ）に示すとおり、前側フレーム１１の左右端部に基部ブーム１０１を上下方向及び左右方向に各々回動可能に設け、該基部ブーム１０１の上部にスライドフレーム１０２を基部ブーム１０１に沿って摺動可能に設けると共に、該スライドプレート１０２に移動ブーム１０３を設けることで、スライドプレート１０２の左右摺動により移動ブーム１０３の機体左右方向への出代を変更することで、伸縮量、言い換えれば薬剤の散布範囲を変更することができる。
【0071】
具体的には、前記基部ブーム１０１の端部側（走行車体１の後側、あるいは走行車体１の外側）に従動プーリ１０４を回転可能に設け、前記基部ブーム１０１の基部側（走行車体１の前側、あるいは走行車体１の内側）には駆動プーリ１０５を駆動させるブーム伸縮モータ１０６を設け、伸縮ワイヤ１０７を該駆動プーリ１０５及び従動プーリ１０４に接触させると共に、該伸縮ワイヤ１０７の両端部を、スライドプレート１０２の左右端の取付曲げ部１０２ａ，１０２ａに各々連結する構成である。さらに言えば、駆動プーリ１０５の側部には、伸縮ワイヤ１０７と接触することによる回転から、移動ブーム１０３の摺動量を算出するロータリエンコーダ１０８を設ける。
【0072】
なお、サイドブーム１０の伸縮量のセンサは、上記のロータリエンコーダ１０８に替えて、発振する超音波やレーザーの反射時間から移動ブーム１０３の摺動量を算出するセンサとしてもよい。
【0073】
上記構成により、ブーム伸縮モータ１０６を作動させると伸縮ワイヤ１０７がスライドフレーム１０２を左右方向に摺動し、これによりスライドフレーム１０２に支持される移動ブーム１０３の左右方向の突出量が変更され、薬剤の散布範囲を変更することができる。
【0074】
上記の基部ブーム１０１及び移動ブーム１０３には、上述したノズル１００が所定間隔毎に設けられており、各ノズル１００の開度と、薬液タンク９から薬剤を送り出させる薬液ポンプ９ａの出力設定により、設定量の薬剤が散布される構成である。
【0075】
サイドブーム１０を最大限伸長させた状態、即ち移動ブーム１０３の走行車体１の外側への突出量が最大になるときは、全てのノズル１００から薬剤を散布することで、設定した範囲に薬剤を供給することが可能になる。しかしながら、サイドブーム１０の左右長さが最大でないときは、一部のノズル１００の薬剤の散布範囲が同じになる、あるいは大部分が重複することがあり、全てのノズル１００を開放していると薬剤が余分に使用されてしまう問題がある。さらには、薬剤の過剰供給によって作物が生育不良を起こしたり、収穫物に薬剤が残留して商品価値が低下したりする問題がある。
【0076】
上記の問題の発生を防止しつつ、薬剤の不足や散布ムラによる病害虫等の問題の発生も防止すべく、基部ブーム１０１に設けるノズル１００を次のとおり構成する。図１８から図２０に示すとおり、開閉ノズル体１２１の内部に薬剤が通過する薬剤流路１２２を形成し、切替流路１２３ａを形成した切替回動軸１２３を該薬剤流路１２２に回動可能に差し込んで、開状態と閉状態の切り替えを可能とする。そして、該切替回動軸１２３にＬ字（あるいはＶ字、ヘの字）形状の切替コック１２４の屈曲部分（角部）を差し込み、切替コック１２４の回動操作により薬剤流路１２２の開状態と閉状態が切り替わる、開閉ノズル１２０を構成する。
【0077】
図１９（ａ）～（ｄ）及び図２０（ａ）～（ｄ）に示すとおり、該切替コック１２４は約１８０度の範囲で回動する構成とし、開状態から閉状態に切り替えられる際に散布切替ピン１１２と接触する第１接触部ＯＣと、閉状態から開状態に切り替えられる際に散布切替ピン１１２と接触する第２接触部ＣＯを有し、第１接触部ＯＣと第２接触部ＣＯのどちらか一方が、散布切替ピン１１２の移動経路上に臨む構成とする。なお、図１９（ａ）～（ｄ）に示すとおり、切替コック１２４が９０度回動したとき、切替流路１２３ａは４５度回転させられ、１８０度回動したときに９０度回動させられる構成とする。
【0078】
【0079】
そして、前記スライドフレーム１０２の下部に、基部ブーム１０１側に向いて突出する散布切替ピン１１２を設け、該散布切替ピン１１２が切替コック１２４の下方に突出した部分に接触することで、各開閉ノズル１２０の入状態と切状態を切り替える構成とする。
【0080】
なお、図１６（ａ）（ｂ）及び図１７（ａ）（ｂ）に示すとおり、移動ブーム１０３には上記の開閉ノズル１２０は設けず、開度調節のみ可能な常時散布ノズル１３０を設け、サイドブーム１０の散布範囲の変更にかかわらず、サイドブーム１０を散布作動させている間は、常時薬剤を散布する構成とする。
【0081】
上記のとおり、ノズル１００は、開閉ノズル１２０と常時散布ノズル１３０を含む部材名称である。また、開閉ノズル１２０、常時散布ノズル１３０ならびに前側ノズル１１０の散布範囲は、平面視である図２３（ｂ）においては、各ノズルの中心点から円錐形状（コーン状）に広がるものであり、作業時の正面（背面）視である図２３（ａ）においては、各ノズルの下端部から三角形状に広がるものである。
【0082】
上記のブーム伸縮モータ１０６は、図２４及び図２５に示すとおり、作業者の手動操作や、あるいは制御プログラムによる伸縮信号を受けて作動し、移動ブーム１０３を移動させてサイドブーム１０を伸縮させるものである。手動操作により長さを調節する手動調節スイッチ（図示省略）は、操作中だけ制御装置２００からブーム伸縮モータ１０６に信号を発信して作動させ、操作を止めたときは、後述するとおり所定のノズルピッチＰに相当する位置でブーム伸縮モータ１０６が停止し、移動ブーム１０３の散布範囲が変更される。
【0083】
これにより、作業者が作物の状態を目視しながら、最適な範囲に薬剤の散布を行うことができる。一方、作業者は走行車体１を運転しながら左右どちらか一方、あるいは両方のサイドブーム１０，１０の伸縮操作を行う必要があり、作業者に多大な負担を強いる問題がある。
【0084】
制御プログラムによるサイドブーム１０の伸縮は、信号一回につき複数の開閉ノズル１２０、または常時散布ノズル１３０同士の左右間隔、すなわちノズルピッチＰ(例：３００ｍｍ)単位で移動させるものとする。
【0085】
これにより、サイドブーム１０の散布作業幅を自動的に切り替えることができるので、作業者は作業車両の操作に専念することができ、進行方向のズレが生じにくくなる。
【0086】
また、薬剤の散布範囲が広くなり過ぎ、重複した範囲に薬剤が供給され、薬剤により作物に生育不良が生じることを防止できると共に、薬剤が散布されない位置の発生を防止し、病害虫により作物が枯れて収穫できなくなることが防止される。
【0087】
なお、ブーム伸縮モータ１０６は、制御装置２００に接続されており、制御信号を受けて作動したり停止したりするものであるが、制御装置２００から停止信号が出されたとき、ブーム伸縮モータ１０６は少なくともノズルピッチＰ一つ分伸長または伸縮する間に亘って作動できるものとする。
【0088】
そして、移動ブーム１０３が伸長方向に移動するときは、伸長範囲内で最も走行車体１の外側に位置する開閉ノズル１２０を閉状態から開状態に切り替える途中で停止すると共に、移動ブーム１０３が収縮方向に移動するときは、収縮範囲内で最も走行車体１の外側に位置する開閉ノズル１２０を開状態から閉状態に切り替える途中で停止する制御構成とする。言い換えれば、中間状態とは、図１９（ｃ）及び図２０（ｃ）に示す、散布切替ピン１１２が第１接触部ＯＣと第２接触部ＣＯの左右間に位置する状態である。
【0089】
ブーム伸縮モータ１０６は、手動の停止操作、または停止条件を満たすことにより制御装置２００から信号を受けて停止する際、ロータリエンコーダ１０８が所定の回転角度を検出した段階で急停止する構成とする。このロータリエンコーダ１０８の回転角度の検出は、別途角度を検出するセンサ（図示省略）を設けるか、あるいはロータリエンコーダ１０８の読み取り対象である回転体の回転角度から算出するものとする。
【0090】
あるいは、停止信号を受信して停止した後、慣性で所定角度まで回転する構成としてもよい。
【0091】
この停止制御構成は、移動ブーム１０３を移動させる操作が停止した際、散布切替ピン１１２は切替コック１２４を約４５度回動させ、開状態と閉状態の間にある中間状態に移動させた位置で停止する。
【0092】
上記の中間状態は、走行車体１の上下方向の薬剤流路１２２に切替流路１２３ａが斜向して接触する状態、即ち、流路は狭いながらも連通状態であり、薬剤の流量やポンプの圧力が十分あれば、内圧により設定量よりも少ない量の薬剤が当該開閉ノズル１２０から散布される状態である。このとき、開状態の開閉ノズル１２０よりも薬剤の散布量は少なく、散布範囲は頂角が小さい二等辺三角形状、あるいは円筒形状になる。
【0093】
上記のとおり、ブーム伸縮モータ１０６が停止した際、変更した散布作業範囲で最も走行車体１の外側に位置する開閉ノズル１２０の切替コック１２４が中間状態となることにより、この開閉ノズル１２０から設定量よりも少なく、且つ狭い範囲に薬剤を散布することができる。
【0094】
これにより、サイドブーム１０の散布作業範囲を変更した際、散布作業範囲の外側端部付近にも薬剤を十分に供給できるので、薬剤不足により作物が病害虫等の影響を受け、商品価値や収量が低下することが防止される。
【0095】
また、外側端部付近には他の箇所よりも少ない量の薬剤が供給されるので、余分な薬剤の消費が抑えられると共に、薬剤の過剰供給により作物の生育に悪影響をおよぼすことが防止される。
【0096】
なお、図１６及び図１７に示すとおり、基部ブーム１０１のうち、基部側には少なくとも一つ以上は常時散布ノズル１３０を設け、移動ブーム１０３を最大限収縮させた際、移動ブーム１０３とスライドフレーム１０２の前端部は、基部フレーム１０１の最も端部側に設ける常時散布ノズル１３０よりも、端部側寄りの位置で停止するものとする。このとき、図１６及び図１７に示すとおり、移動ブーム１０３に所定間隔毎に設ける常時散布ノズル１３０と、基部フレーム１０１に所定間隔毎に設ける開閉ノズル１２０は、散布作業時であれば走行車体１の前後方向に、収納時であれば走行車体１の左右方向で重複する配置構成とする。
【0097】
なお、移動ブーム１０３に設けられる常時散布ノズル１３０のうち、端部側から少なくとも一つ、本願では二つは、基部ブーム１０１の端部から離間すると共に、開閉ノズル１２０と重複しないものとする。
【0098】
上記構成により、移動ブーム１０３を最大限収縮させた際、一定のノズルピッチＰで配置されている常時散布ノズル１３０のみで薬剤を散布するので、過剰に薬剤が消費されることが防止される。これにより、作物の生育不良の発生の防止や、作業コストの抑制が図られる。
【0099】
また、基部ブーム１０１の基部側と、移動ブーム１０３の端部側に、他のノズルと重なり合わない常時散布ノズル１３０を設けたことにより、サイドブーム１０の伸縮量にかかわらず、走行車体１の左右側部、及びサイドブーム１０の外側端部に設定量の薬剤を安定的に供給できる。
【0100】
上記のサイドブーム１０を、制御装置２００を用いて自動的に伸縮制御する状況として、図２６に示すとおり、薬剤の散布作業を終えた隣接条の端部と、現在の作業条の端部を所定距離に亘ってオーバーラップさせる作業が考えられる。作業条の端部は、移動ブーム１０３の外側端部付近に設けられる常時開放ノズル１３０から薬剤を散布されるが、最外側に設けられる常時開放ノズル１３０の散布範囲は、他の常時開放ノズル１３０や開閉ノズル１２０と重複しないので、風向き等の影響で薬剤の散布量が少なくなる可能性がある。
【0101】
もっとも、薬剤の散布量を抑えるのであれば、薬剤を散布した隣接条の端部を境界線とし、サイドブーム１０の外側端部が常にこの境界線を基準として隣接条にできる限り入り込まない伸縮制御が行われることが望ましい。この散布制御であれば、薬剤の散布位置の重複が極力抑えられ、薬剤の使用量削減が図られる。
【0102】
一方、薬剤の使用量が増加するとはいえ、他のノズル１００（開閉ノズル１２０、常時散布ノズル１３０）同士の薬剤散布位置と同様の薬剤散布を作業条の端部にも行うには、隣接条の端部付近に最外側の常時散布ノズル１３０を臨ませ、薬剤の散布位置を重複させることが望ましい。
【0103】
上記のサイドブーム１０の伸縮制御を行うべく、図１、図２及び図２４に示すとおり、走行車体１には、衛星と通信して位置情報を取得する受信アンテナ１４０を設け、制御装置２００には、この受信アンテナ１４０が受信する座標と、受信時にロータリエンコーダ１０８が検出する移動ブーム１０３の移動量を関連付けて記録する処理を行うと共に、仮想の圃場作業マップＦＭに、薬剤の散布作業を行った作業条と、この作業条の端部を、着色や線形の違い等で表示する、散布記録アプリケーション２０１をインストールするか、あるいはクラウドサーバ経由で利用可能にしておく。
【0104】
上記制御装置２００について、様々な制御の演算処理を同時に行う必要があるので、単一のもので行うには高性能なものが必要となるが、処理による負荷が大きいと、短期間で交換を要するおそれがある。
【0105】
したがって、制御装置２００は、サイドブーム１０，１０の伸縮制御や展開収納制御等を制御処理する第１ＣＰＵ２０２、受信アンテナ１４０から得た信号情報を処理する第２ＣＰＵ２０３、ならびにサイドブーム１０，１０が散布状態か非散布状態かを判定して散布記録アプリケーション２０１の着色を制御処理する第３ＣＰＵ２０４を組み合わせて構成するものとする。
【0106】
上記のとおり、複数のＣＰＵに異なる制御を振り分けることにより、ＣＰＵ各々の制御処理の負荷のみを受けると共に、複数の制御が並列的に実行されるので、制御に伴う走行車体１側の動作が正確に行われる。
【0107】
但し、上記の各ＣＰＵ２０２～２０４は、各々シングルタスクのみ行うのではなく、状況に応じて並列して処理を行うものとしてもよい。
【0108】
また、左右のサイドブーム１０，１０のうち、どちらか一方を伸長させた状態で、且つ散布を止めて作業を行うとき、第１ＣＰＵ２０２はサイドブーム１０の姿勢を把握しつつ、第３ＣＰＵ２０４で散布作業を行っているかを判定できるので、散布記録アプリケーション２０１が散布作業を行っていない箇所まで着色して記録することを防止できる。これにより、散布記録の信頼性が高まる。
【0109】
上記では、サイドブーム１０が非散布状態と判定されるときは、散布記録アプリケーション２０１に該当範囲を着色させない制御としたが、非散布状態であることを示す別の色で着色させてもよい。
【0110】
なお、受信アンテナ１４０が通信する衛星は、ＧＮＳＳ、ＧＬＯＮＡＳ、みちびき等、作業場所で安定的に衛星信号の受信が可能なものとし、受信アンテナ１４０の付近、あるいは走行車体１の他の場所には、ＩＭＵ等を設けて薬剤散布作業以外の制御を行えるものとしてもよい。
【0111】
また、受信アンテナ１４０は、受信精度を高めるべく、なるべく走行車体１の上部に設けることが望ましいので、座席８の周囲を覆うキャビンを設ける場合はこのキャビンの屋根上で且つ走行車体１の左右方向の中央部付近に設け、座席８の後部にロプスを設ける場合はこのロプスの上部で且つ走行車体１の左右方向の中央部付近に設けるとよい。このとき、受信アンテナ１４０とサイドブーム１０は前後方向にある程度距離が空いているので、より精度を高めるのであれば、受信アンテナ１４０とサイドブーム１０の前後間距離の補正を、制御装置２００に行わせるとよい。
【0112】
サイドブーム１０と受信アンテナ１４０の前後距離を抑えるのであれば、ボンネット４から上方に突出させてアンテナポールを立てるか、あるいはボンネット４を跨がせてアンテナフレームを設けてもよい。
【0113】
あるいは、図１及び図２に示すとおり、ボンネット４の表面に、低位置でも受信精度の高い受信アンテナ１４０を取り付ける構成としてもよい。いずれの場合も、受信アンテナ１４０は走行車体１の左右の中央位置付近に設けると、左右のサイドブーム１０，１０のどちらに対しても、ほぼ均等な離間距離とすることができ、位置検出精度の偏りが防止される。
【0114】
そして、走行車体１のステアリングハンドル６の操作量を検出するハンドルポテンショメータ１４１を設け、ステアリングハンドル６の操作により走行車体１が旋回操作されているとみなし得る操作量が検出されたとき、制御装置２００は、左右どちら側が旋回方向外側であるかを判定するものとする。
【0115】
また、ハンドルポテンショメータ１４１が旋回操作とみなし得る操作量を検出すると、制御装置２００は、旋回方向外側に対応するサイドブーム１０のブーム回動シリンダ１０９を収縮させ、サイドブーム１０を旋回方向外側に向かう上方傾斜姿勢に切り替える。これにより、旋回外側のサイドブーム１０が、畝端の坂や壁に接触して破損することを防止できる。
【0116】
なお、圃場端の旋回位置付近の作物の植え方に合わせて、旋回時自動切ボタンを操作しておくことで、旋回走行中は左右のサイドブーム１０，１０及びフロントブーム１１０への薬剤の供給が停止する構成や、左右のサイドブーム１０，１０及びフロントブーム１１０からの薬剤散布を任意に切状態にできる構成としてもよい。
【0117】
上記構成により、旋回中に薬剤を散布する必要がある作業条件では、旋回位置付近の作物にも十分に薬剤を供給でき、薬剤不足により病害虫の影響を受けることが防止される。
【0118】
一方、旋回位置付近に作物が無ければ薬剤の供給を停止させることができるので、薬剤の消費量が抑えられ、農作業コストの低減が図られる。
【0119】
なお、制御装置２００には、走行車体１の左右幅、走行車体１の側方に展開状態にした際の基部ブーム１０１の長さが記録されており、受信アンテナ１４０を装着する走行車体１の左右中央位置から基部ブーム１０１の外側端部までの距離は一定の数値が出力されるものとする。受信アンテナ１４０の装着位置と展開状態の基部ブーム１０１の外側端部が走行車体１の前後方向にずれる構成であれば、三角関数を用いた補正値を適用するものとする。
【0120】
また、移動ブーム１０３の左右位置はその伸縮量で変動するが、常時散布ノズル１３０同士の装着間隔、所謂ノズルピッチＰを３０ｃｍとし、この３０ｃｍをロータリエンコーダ１０８の検知する一単位とすることで、現在の伸縮量を制御装置２００に算出させることができる。
【0121】
上記の旋回走行制御を経て、図２７に示すとおり、次の作業条に到達したとみなすとき、即ちハンドルポテンショメータ１４１の検出値が非旋回操作とみなし得るものとなったとき、制御装置２００は、現在受信アンテナ１４０を介して受信している位置座標と、旋回走行中に旋回内側に位置した側のロータリエンコーダ１０８の検出値から算出される旋回内側のサイドブーム１０の外側端部、即ち移動ブーム１０３の伸縮量を算出する。
【0122】
そして、取得された現在の位置座標に対応する、先に薬剤の散布作業を行った隣接条の端部位置と、現在の移動ブーム１０３の最外側に設ける常時散布ノズル１３０の平面視の中心位置の左右方向差を算出し、算出された差に基づいてブーム伸縮モータ１０６を作動させ、ロータリエンコーダ１０８の検出に合わせてブーム伸縮モータ１０６の作動を停止させる。
【0123】
図２８に示すとおり、移動ブーム１０３の外側端部に設ける常時散布ノズル１３０が、現在の作業条の幅内に位置し、隣接条には入り込んでいないとき、制御装置２００は、一定時間毎にノズルピッチＰ分、即ち３００ｍｍずつ移動ブーム１０３を隣接条に向けて伸長させる。
【0124】
そして、図３０に示すとおり、常時散布ノズル１３０が、隣接条の端部ＥＸを超えて隣接条の上方に位置したとみなし得る検出値になる、即ち、常時散布ノズル１３０の散布範囲が隣接条の端部ＥＸに１５０ｍｍ以上で入り込んでいることが算出されると、常時散布ノズル１３０の中央部と、記録されている隣接条の端部位置の離間距離Ｘを算出する。この離間距離Ｘが１５０ｍｍ以上であれば、隣接条に常時散布ノズル１３０一つ分の重複する散布位置を適切に確保できているので、制御装置２００はブーム伸縮モータ１０６を停止させる。
【0125】
なお、ブーム伸縮モータ１０６を停止させても慣性で動作が続く場合は、到達する２０～３０ｍｍ程度（この数値はモータの性能やブーム伸縮機構の構造等の要因で変動し得る）手前でブーム伸縮モータ１０６の停止信号を発信する構成としてもよい。
【0126】
一方、図２９に示すとおり、離間距離Ｘが１５０ｍｍ未満であるときは、常時散布ノズル１３０一つ分である約３００ｍｍの散布範囲が隣接条に入りきっていないので、確実に入り込ませるべく、ノズルピッチＰ一つ分、即ち３００ｍｍ移動させるべく、ブーム伸縮モータ１０６を作動させる。
【0127】
隣接条で取得した位置座標と一致する位置座標ごとに、上記のブーム位置の算出を行い、隣接条に常時散布ノズル１３０一つ分である約３００ｍｍの散布範囲が入っている間はブーム伸縮モータ１０６を作動させないが、最外側の常時散布ノズル１３０の散布範囲が隣接条の端部から現在の作業場側に入り込んでいることが検出されると、３００ｍｍ＋離間距離Ｘ分移動ブーム１０３を隣接条側に移動させるべく、ブーム伸縮モータ１０６が作動する構成となる。
【0128】
なお、位置座標の取得は短時間に複数回行われるものが多く、毎回ブーム散布範囲の計算を行っていると制御装置２００にかかる負荷が大きくなると共に、伸縮信号が連続で発信されるとサイドブーム１０の移動ブーム１０３が伸縮動作を短時間で繰り返すことで、常時散布ノズル１３０が適切な散布位置に留まれなくなる可能性がある。したがって、隣接条と現在の作業条の位置情報の比較は、所定時間または所定の点の数の通過ごとに行うものとすると、制御装置２００の計算頻度が抑えられて負荷が軽減されると共に、移動ブーム１０３を最外側の常時散布ノズル１３０が適切な位置に薬剤を散布可能に留めることができ、重複散布位置に十分な量の薬剤供給が可能になる。
【0129】
あるいは、走行車体１の横ずれにより生じる、少なくとも二点間の左右方向の座標の差を計算し、所定時間内、あるいは所定値以内の点の数であっても、座標の差が許容範囲を超えるときには、制御装置２００はブーム伸縮モータ１０６に作動信号を発信する構成としてもよい。
【0130】
上記構成により、自動的に隣接条の端部付近に重複して薬剤を散布できるので、他の開閉ノズル１２０同士、常時散布ノズル１３０同士、あるいは開閉ノズル１２０と常時散布ノズル１３０が隣接し合う場所と同様に薬剤が供給されるので、薬剤不足により病害虫の影響を受け、商品価値や収量が低下することが防止される。
【0131】
散布記録アプリケーション２０１について、さらに詳細に説明する。
【0132】
図２４に示すとおり、前記左右のサイドブーム１０の基部ブーム１０１、及びフロントブーム１１０には、薬剤の散布を行う状態としているかどうかを判定する左右のサイド噴霧スイッチ３０１Ｌ，３０１Ｒ、及びセンター噴霧スイッチ３０２を設ける。
【0133】
図３２に示すとおり、これらサイド噴霧スイッチ３０１Ｌ，３０１Ｒ及びセンター噴霧スイッチ３０２の散布入切判定は、第３ＣＰＵ２０４への信号の発信の有無により判定され、この第３ＣＰＵ２０４は、散布記録アプリケーション２０１に記録されている仮想の地図ＦＭ上で、図３１に示すとおり、散布入判定されている箇所に相当する範囲を、指定の色や線形に置き換える。
【0134】
この置き換えは走行車体１の前進に伴いリアルタイムで行うので、作業者がディスプレイを目視していると、画面が塗り替えられていくように見えるので、置き換え、は、着色、とも言える。このとき、リアルタイムでの着色を走行車体１の前進走行に伴わせるべく、受信アンテナ１４０から取得される信号情報を第２ＣＰＵ２０３で処理し、取得時ごとの左右サイド噴霧スイッチ３０１Ｌ，３０１Ｒ及びセンター噴霧スイッチ３０２の入切に関連付けて、着色する範囲を変更する。
【0135】
なお、サイドブーム１０，１０を構成する移動ブーム１０３は、設定や伸縮制御により走行車体１の左右方向への突出量が異なるので、第１ＣＰＵ２０２に入力される移動ブーム１０３の現在の伸縮量を第３ＣＰＵ２０４に伝達し、走行車体１の左右方向の散布作業を示す着色範囲を増減させる。
【0136】
前記ロータリエンコーダ１０８を移動ブーム１０３の伸縮量検出に用いるとき、第１ＣＰＵ２０２は、ロータリエンコーダ１０８が検出した回転数に基づき現在の突出量を判定する。例えば、隣接し合う開閉ノズル１２０同士の左右間隔をノズルピッチＰ(例：３００ｍｍ)とし、ロータリエンコーダ１０８が検出する１回転をノズルピッチＰと同距離とすると、回転数から突出量を割り出すことができる。
【0137】
そして、第３ＣＰＵ２０４は、ロータリエンコーダ１０８の検出する回転数に合わせて、着色範囲を拡縮する。なお、移動ブーム１０３を全く突出させていない、言い換えれば最大限収縮させているときのロータリエンコーダ１０８の検出回転数を０とし、ここに回転数を加えることで、移動ブーム１０３の突出量、ならびに対応する着色範囲を決定することができる。
【0138】
なお、レーザーや超音波を検出に用いるときは、反射に要する時間から距離を算出し、第１ＣＰＵ２０２は最も近似する突出量を判定するものとする。
【0139】
上記構成により、圃場作業マップＦＭを薬剤の実散布作業に合わせて着色することができるので、圃場内の薬剤散布作業がどのように行われたかを視覚的に判定しやすくなる。例えば、未着色の箇所が多いと、サイドブーム１０，１０の伸縮制御設定や走行車体１の操縦に何らかの問題があると共に、どの位置で薬剤不足による影響が生じる可能性が高いかを判断しやすくなり、以降の作業計画や対策が立てやすくなる。
【0140】
一方、サイドブーム１０，１０を伸縮制御させて隣接条との重複散布位置を敢えて発生させる際、重複散布位置の幅が適切であるかどうかを視覚的に判断しやすくなるので、薬剤散布作業の改善点を割り出しやすくなる。
【0141】
【0142】
薬剤の散布作業を行う乗用管理機の走行経路は、基本的に所定範囲の作業条を直進走行をし、圃場端付近で旋回走行して次の作業条に移動し、再び直進走行を行うことが一般的である。
【0143】
しかしながら、圃場面には多少の凹凸があり、前輪２を覆い隠すほどに作物が生育している状態では、作業者は直進走行をしているつもりでも、実際には左右方向にずれながら走行しており、薬剤の散布作業を行えていない箇所が発生したり、過度に散布範囲が重複し、余分に薬剤を散布する走行になっていることが多い。
【0144】
作物が植生する圃場内でも能率的に薬剤の散布作業が可能な直進走行をさせるべく、図１及び図２の受信アンテナ１４０を装着させた走行車体１に、ステアリングハンドル６を自動的に操舵操作する直進アシストモータ４０１を設ける。そして、制御装置２００にインストールしたアプリケーションが直進走行の基準となる走行基準線を算出するために必要な、任意の開始基準点Ａと終了基準点Ｂの取得及び消去操作、ならびに直進アシストモータ４０１を作動させて走行車体１を自動直進させる直進アシストモードの入切操作を行う、直進アシスト操作レバー４０２を、図２及び図３３に示すとおり、ステアリングハンドル６のハンドルポストから走行車体１の左右一側方向に突出させて設ける。
【0145】
直進アシストモードを使用するときは図３４に示すとおり、まず、走行車体１を圃場内の作業走行開始点に移動させ、直進アシスト操作レバー４０２を第１の方向Ｗ１、例えば走行車体１の上側に操作する。すると、制御装置２００は受信アンテナ１４０が取得している位置座標を、開始基準点Ａとして記録する。そして、走行車体１を前進させ、任意の位置、一般的には作業条の作業終端位置であり旋回開始位置に到達させ、直進アシスト操作レバー４０２を第１の方向Ｗ１に操作する。すると、制御装置２００は受信アンテナ１４０が取得している位置座標を、終了基準点Ｂとする。
【0146】
このとき、制御装置２００は、開始基準点Ａ、終了基準点Ｂ、ならびに開始基準点Ａから終了基準点Ｂまで移動する間に受信アンテナ１４０により所定間隔ごとに取得された複数の位置情報の点を結び各々結び、特に直進方向であるＹ座標が極端にズレた位置座標を除外した後、各座標を用いて平均を計算し、開始基準点Ａと終了基準点Ｂを結ぶ直進基準線を生成する。
【0147】
なお、終了基準点Ｂは、上記の一例の位置よりも手前であっても、開始基準点Ａが記録された状態で直進アシスト操作レバー４０２を第１の方向Ｗ１に操作すれば取得できるが、開始基準点Ａと終了基準点Ｂの距離が近過ぎると、２点間を移動する間に取得される各位置座標が少なく、生成される直進基準線の精度が低いものとなる。したがって、図３４に示すとおり、終了基準点Ｂの取得操作を行った位置座標が、開始基準点Ａから所定距離以上離間していないと判断したとき、制御装置２００は終了基準点Ｂを記録せず、音声やランプ表示、あるいは液晶画面への文字表示等で終了基準点Ｂが記録されていないことを作業者に報知する。
【0148】
上記の開始基準点Ａ及び終了基準点Ｂは、作業者が直進アシスト操作レバー４０２を第１の方向Ｗ１に操作したタイミングで取得されるので、作業者が不適切であると判断したときには、やり直すべく記録を消去する必要がある。
【0149】
図３５に示すとおり、開始基準点Ａ及び終了基準点Ｂ、あるいは両方を記録から削除するときは、直進アシスト操作レバー４０２を第１の方向Ｗ１に操作し、そのまま一定時間（例：３～５秒）操作し続けると、制御装置２００が記録している開始基準点Ａ及び終了基準点Ｂ、あるいは両方を記録から削除することができる。
【0150】
これにより、不適当な直進基準線が生成されることを防止でき、安定した直進アシスト走行が可能になる。
【0151】
上記の操作により直進基準線を取得した後、直進アシスト操作レバー４０２を第２の方向Ｗ２、例えば走行車体１の下側に操作すると、図３６に示す、制御装置２００は受信アンテナ１４０から取得される位置情報を元に、特に位置情報のＸ座標を比較して、許容値以上の座標の相違が生じると直進アシストモータ４０１を作動させ、ステアリングハンドル６を適量回転させて走行車体１の進行方向を直進方向に切り替える、直進アシストモードに移行する。そして、直視アシストモードの作動中に直進アシスト操作レバー４０２を第２の方向Ｗ２に操作すると、その時点で直進アシストモードが解除される。
【0152】
これにより、直進作業時は作業者が細かいハンドル操作を行う必要が無くなるので、作業者の労力が軽減される。これに加えて、作業者は進路上の確認やサイドブーム１０，１０の薬剤散布状況の確認に注力できるので、薬剤の散布作業をより高精度に行える。
【0153】
一般的な圃場作業における直進アシストを用いた作業は、各作業条の開始位置で直進アシスト操作レバー４０２を第２の方向Ｗ２に操作して直進アシストモードを起動し、作業条の作業終了位置乃至その手前で直進走行したところで再度第２の方向Ｗ２に操作して直進アシストモードを終了し、手動にて圃場端を旋回走行する、を繰り返して行う。
【0154】
従来の乗用管理機に搭載されている無段変速装置であるＨＳＴ３０は、固定容量式、即ち出力（＝トルク）が一定であるモータを装着している。このモータの出力が大きいと、圃場から受ける抵抗が小さい直進走行時にトルク過剰により馬力ロスを生じやすく、燃料が余分に消費される問題がある。一方、モータの出力が小さいと、圃場から受ける抵抗の大きい旋回走行時にトルク不足になり、スリップ率が高くなり旋回走行に余分な時間を要したり、旋回軌跡を変更する必要が生じ、余分な労力が必要となったりする問題がある。
【0155】
この問題を解消すべく、図２４に示すとおり、ＨＳＴ３０に可変出力モータ３０ａを設け、油圧回路により出し入れされる作動油により出力を増減可能な構成とする。そして、図３７に示すとおり、開始基準点Ａを取得すべく直進アシスト操作レバー４０２を第１の方向Ｗ１に操作したとき、手動ではあるものの直進作業走行が行われることが予測されるので、制御装置２００は、可変出力モータ３０ａへの作動油の流量を低下させ、出力を低下させる。
【0156】
これにより、前輪２及び後輪３を低トルクで駆動回転させることができるので、直進走行時の燃費が向上すると共に、過度なトルクにより前輪２及び後輪３が圃場面を荒らして進行方向を乱すことが防止される。
【0157】
一方、終了基準点Ｂを取得すべく直進アシスト操作レバー４０２を第１の方向Ｗ１に操作したときは、旋回走行が行われることが予測されるので、制御装置２００は、可変出力モータ３０ａへの作動油の流量を増加させ、出力を増大させる。
【0158】
これにより、前輪２及び後輪３を高トルクで駆動回転させることができるので、圃場の抵抗を受けても旋回に時間を要することが無く、また、旋回軌跡を乱すことなく次の作業条に到達でき、作業能率が向上する。
【0159】
直進基準線の取得後は、図３８に示すとおり、直進アシストモードが「入」になると、制御装置２００は可変出力モータ３０ａへの作動油の流量を低下させ、出力を低下させる。そして、直進アシストモードが「切」になると、制御装置２００は可変出力モータ３０ａへの作動油の流量を増加させ、出力を増大させる。
【0160】
これにより、直進アシスト走行時と旋回走行時にそれぞれ適切なトルクで走行することが可能になるので、圃場内の作業走行が能率的に行えると共に、燃費が向上する。
【0161】
しかしながら、圃場内は凹凸が多く、また、圃場全体が傾斜していることもあり、直進走行中でも比較的トルクを要する部分があると共に、圃場の土質によっては低トルクであっても旋回走行に支障がでないこともある。
【0162】
乗用管理機を用いて同一の圃場で長期的に作業を行う際、最初の作業時に圃場の場所ごとの負荷を検出して記録し、以降の作業時に場所ごとにトルク変動を行うことで、より効率的な作業や燃費の向上を目指すことが考えられる。
【0163】
可変出力モータ３０ａを有する走行車体１において、図２４及び図３９に示すとおり、作業中の圃場の負荷変動を検出すべく、受信アンテナ１４０を走行車体１に設けると共に、ＨＳＴ３０の出力軸下流側にトルクセンサ３１０を設け、位置座標ごとのトルクセンサ３１０の検出値をまとめて、制御装置２００にインストールされたアプリケーションを用いて負荷変動作業マップＬＭを生成する。
【0164】
そして、次回以降の作業時において、作業者は圃場に対応する負荷変動作業マップＬＭを読み込ませておき、位置毎に記録されたトルクとトルクセンサ３１０の検出値を比較する。記録されたトルクよりもトルクセンサ３１０の検出値が低いときは、トルクが不足して走行速度の低下を招くことがあるので、制御装置２００は作動油の送油量を増やして可変出力モータ３０ａの出力を増大させる。
【0165】
一方、記録されたトルクよりもトルクセンサ３１０の検出値が高いときは、トルクが過剰であり余分な燃料消費に繋がるので、制御装置２００は作動油の送油量を減らして可変出力モータ３０ａの出力を低下させる。
【0166】
なお、頻繁に可変出力モータ３０ａの出力を増減させると、かえって駆動力の伝動が不安定になり、走行に支障を来すおそれがあるので、記録されたトルクとトルクセンサ３１０の検出値の差が所定値未満であるときは、制御装置２００は許容範囲内とみなして可変出力モータ３０ａの出力変動を行わないものとしてもよい。
【0167】
記録されたトルクとトルクセンサ３１０の検出値の差が所定値以上であれば可変出力モータ３０ａの出力変動を行うが、その際は、「記録されたトルク」／「トルクセンサ３１０の検出値」で出力の過不足率を算出し、過不足率に合わせて可変出力モータ３０ａへの作動油の送油量を変更するものとする。しかしながら、あまりに細かい出力制御は制御装置２００への負荷の増大、あるいは高性能な制御装置２００を導入することによるコストの増大を招くことになるので、±１０％、±１５％など、過不足率に近似する数値で増減制御することが望ましい。
【0168】
なお、上記ではトルクセンサ３１０をＨＳＴ３０の出力軸下流に設ける構成としたが、例えば、図２４及び図４０に示すとおり、ＨＳＴ３０に圧力センサ３２０を設け、位置毎の記録された圧力と、現在の圧力センサ３２０の検出する圧力を比較して、可変出力モータ３０ａの出力を変更してもよい。
【0169】
このとき、基本的には圧力の高い箇所で可変出力モータ３０ａの出力を下げ、圧力の低い箇所で可変出力モータ３０ａの出力を上げるものとする。
【0170】
あるいは、図２４及び図４１に示すとおり、走行車体１に搭載するエンジンの入力軸２４にエンジン回転センサ８３０を設け、位置毎の記録された圧力と、現在のエンジン回転センサ８３０の検出する回転数を比較して、可変出力モータ３０ａの出力を変更してもよい。
【0171】
このとき、エンジン回転数が下がる場所では高トルクを要するので可変出力モータ３０ａの出力を増加させ、エンジン回転数が上がる場所ではトルクが高過ぎるので可変出力モータ３０ａの出力を低下させるものとする。
【0172】
上記の構成では、ＨＳＴ３０やエンジンの入力軸２４を介して負荷の大小を検出しているが、前輪２や後輪３に駆動力を伝動する車軸（図示省略）にロードセル３４０を各々設け、よりダイレクトに圃場の負荷変動を検出する構成も考えられる。
【0173】
図２４及び図４２に示すとおり、ロードセル３４０が車軸に所定値より高い負荷がかかったことを検出すると、制御装置２００は、可変出力モータ３０ａの出力を反比例方向に低下させ、低トルクで走行車体１を走行させることができる。また、過負荷の蓄積により作動油のオイルリークが発生し、ＨＳＴ３０の出力が低下することが防止される。
【0174】
一方、車軸に所定値より低い負荷がかかったことを検出すると、制御装置２００は、可変出力モータ３０ａの出力を反比例方向に増加させ、高トルクで走行車体１を走行させることができ、走行しにくい箇所を高速で通過することができる。
【0175】
走行車体１には薬液タンク９を搭載しているが、薬液タンク９に貯留する薬液が多いほど重量が増し、走行時の負荷は大きくなる。逆に、薬液を使用するほど薬液タンク９から受ける負荷は小さくなるので、薬液タンク９から受ける負荷変動に対して、可変出力モータ３０ａの出力を増減させることが考えられる。
【0176】
図２４及び図４３に示すとおり、走行車体１が薬液タンク９を受ける部分にタンク重量センサ３５０を設け、該タンク重量センサ３５０の検出値が一定値以上であれば、かかる負荷が大きくなると判断し、制御装置２００は可変出力モータ３０ａの出力が所定値未満であれば、必要な出力まで増加させる制御を行う。一方、タンク重量センサ３５０の検出値が一定値未満になると、薬液タンク９から受ける負荷は走行にほぼ影響しないものと考えられるので、制御装置２００は可変出力モータ３０ａの出力が所定値以上であれば、必要な出力まで低下させる制御を行う。
【0177】
薬液タンク９の容量は走行車体１に合わせて決められているので、上記の出力制御は、検出値が一定以上であれば出力８０％、一定未満であれば出力５０％、と定めてもよい。
【0178】
あるいは、タンク重量センサ３５０の検出値が最大重量から一定値以上の範囲では、検出値の低下に連動して出力が設定値、例えば１００％から漸減し、検出値が一定値未満になると設定した出力、例えば４０％に変更される構成としてもよい。
【0179】
また、別の制御例としては、タンク重量センサ３５０に閾値を設けず、検出値が大きいほど可変出力モータ３０ａの出力を増加させ、検出値が小さいほど出力を低下させる構成も考えられる。
【0180】
上記構成によれば、常時薬液タンク９の重量による負荷を加味して可変出力モータ３０ａの出力を制御できるので、走行車体１の走行に薬液タンク９が影響することが防止され、作業能率が向上する。
【産業上の利用可能性】
【0181】
本発明は、薬剤を圃場に散布する伸縮自在なサイドブームを備える、薬剤等の散布作業機に最適である。
【符号の説明】
【0182】
１ 走行車体
９ 薬液タンク（液剤タンク）
１０ サイドブーム（液剤散布装置）
３０ ＨＳＴ（変速装置）
３０ａ 可変出力モータ（可変容量モータ）
１４０ 受信アンテナ（位置情報取得部材）
２００ 制御装置
３１０ トルクセンサ（第１負荷センサ）
３４０ ロードセル（第２負荷センサ）
３５０ タンク重量センサ（重量センサ）
４０１ 直進アシストモータ（自動直進装置）
４０２ 直視アシスト操作レバー（操作部材）
Ａ 開始基準点
Ｂ 終了基準点
ＬＭ 負荷作業マップ
Ｗ１ 第１の方向
Ｗ２ 第２の方向
９ 薬液タンク（液剤タンク）
１０ サイドブーム（液剤散布装置）
３０ ＨＳＴ（変速装置）
３０ａ 可変出力モータ（可変容量モータ）
１４０ 受信アンテナ（位置情報取得部材）
２００ 制御装置
３１０ トルクセンサ（第１負荷センサ）
３４０ ロードセル（第２負荷センサ）
３５０ タンク重量センサ（重量センサ）
４０１ 直進アシストモータ（自動直進装置）
４０２ 直視アシスト操作レバー（操作部材）
Ａ 開始基準点
Ｂ 終了基準点
ＬＭ 負荷作業マップ
Ｗ１ 第１の方向
Ｗ２ 第２の方向
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】
【図37】
【図38】
【図39】
【図40】
【図41】
【図42】
【図43】
