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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-10-28
(45)【発行日】2024-11-06
(54)【発明の名称】コッターを除去する方法
(51)【国際特許分類】
C21C 5/46 20060101AFI20241029BHJP
【ＦＩ】
C21C5/46 Z
【請求項の数】
6
(21)【出願番号】P 2022000553
(22)【出願日】2022-01-05
(65)【公開番号】P2023100114
(43)【公開日】2023-07-18
【審査請求日】2024-02-01
(73)【特許権者】
【識別番号】000200334
【氏名又は名称】ＪＦＥプラントエンジ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100105968
【弁理士】
【氏名又は名称】落合 憲一郎
(72)【発明者】
【氏名】小久保 吉訓
【審査官】有田 恭子
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１７－１６０４８０（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許出願公開第２０２０／０３８５８２８（ＵＳ，Ａ１）
【文献】特開２００４－１５６４４１（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許出願公開第２００２／００７３５４１（ＵＳ，Ａ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ２１Ｃ ５／００，５／２８－５／５０
Ｂ２５Ｂ ２７／０４，２７／０８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
転炉の炉体とトラニオンリングを固定したコッターを除去する方法において、前記コッターの長さ方向に貫通するコア穴を形成するコア抜き工程と、
前記コア穴の内面を溶削して穴径を拡大した溶削穴を形成すると共に該溶削穴の底部の隔壁を除去するコア穴拡大工程と、
前記コッターをジャッキでコッター穴から押し出すコッター押出工程とを、
この順で、有することを特徴とするコッターを除去する方法。
【請求項2】
前記コア抜き工程は、前記コア穴の幅方向の穴径を４０～６０ｍｍの範囲とすることを特徴とする請求項１に記載のコッターを除去する方法。
【請求項3】
前記コア抜き工程の前工程として、前記コッターの前記コッター穴からのはみ出し部分の少なくとも一部を切除するコッター長さ短縮工程を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のコッターを除去する方法。
【請求項4】
前記コア穴拡大工程は、直頭式のガス切断器を用いることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のコッターを除去する方法。
【請求項5】
前記コア穴拡大工程は、前記溶削穴の側部の隔壁の厚さを前記コッター穴の幅方向寸法の１／２との比率で１５～３５％とすることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載のコッターを除去する方法。
【請求項6】
前記コッター押出工程は、押し力１０～５０ｋＮのジャッキを用いることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載のコッターを除去する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、転炉の炉体の更新工事等に際し、前記炉体とトラニオンリングを固定したコッターを除去する方法に関する。
【背景技術】
【0002】
転炉１の炉体２には、図２に示すように、トラニオンリング４が装着され、トラニオンリング４に設けられたトラニオン軸５を中心に炉体２が回動され、転炉１が傾動する機構を有している。炉体２とトラニオンリング４とは、炉体２に設けられた上部支持部３に下方からトラニオンリング４の支持首６が挿通されて固定されている。これにより、転炉１が傾動しても炉体２とトラニオンリング４とが相対的に移動しないような構造になっている（特許文献１参照。ただし図２は非引用）。より詳しくは、トラニオンリング４の支持首６にはコッター穴７が設けられ、上部支持部３に下方から挿通された支持首６の、上部支持部３上の突出部のコッター穴７にコッター８を装着することでトラニオンリング４の支持首６以外の部分の上面を上部支持部３の下面に密着させた状態で、炉体２にトラニオンリング４が固定されている。
【0003】
一方、炉体２の損傷等のため炉体２を更新する工事においては、トラニオンリング４を炉体２から取り外して再利用を図るために、コッター８をコッター穴７から除去する作業（コッター抜き工事ともいう。）を行う場合がある。ここで、コッター８は、鋳鍛鋼製の楔形立体であり、例えば図３に示すような、矩形の底面１０と、垂直かつ平行な２つの側面１１，１２と、垂直かつ平行な２つの長手方向端面のいずれか一方を高さの低い側としてなる先端面１３と、他方を高さの高い側としてなる後端面１４とを有し、上面１５はコッター穴７の天井面の形状（高さ方向断面形状が円弧状）に合わせた立体形状の楔形立体が挙げられる。図３においてコッター８の寸法は、コッター長さＬが１０００～２０００ｍｍ、コッター幅Ｗが１８０～３００ｍｍ、コッター先端高さｈ１が４５０～７５０ｍｍ、コッター後端高さｈ２が５００～８００ｍｍである。
【0004】
転炉１におけるコッター抜き工事の場合、炉体２を水平（傾動角度０°）に保持した状態で、コッター８をジャッキでコッター穴７の出口側（小径側）から入口側（大径側）へ押し出す作業を基本とする。しかし、転炉１は、２０～３０年の長期間にわたって操業に使用され、その間の高温と冷却の繰り返しによってコッター８が膨張及び変形しているため、コッター８をそのまま押し出そうとした場合、押し力１００ｔ（９８０ｋＮ）のジャッキで押しても抜けない。さらに大きな押し力を有するジャッキを用いる場合、大規模な設置場所の確保が必要となり、工程化は困難である。
【0005】
一方、コッターを抜くための装置に関しては、大型発電機等の大型回転機械の分解作業時に使用される空気銃式のコッター抜き装置が開示されている（特許文献２）が、この装置は、転炉１のコッター８よりも小断面のコッター（例えばコッター幅２４ｍｍ、コッター先端高さ１０ｍｍ、コッター後端高さ２４ｍｍ）を対象としており、転炉１に用いる格段に大断面のコッター８に適用するには困難である。
【0006】
そこで、ガスバーナー２０を使用してコッター８を溶解しつつ、ジャッキ２１で押し出すこと（図４参照）を繰り返し作業しているが、ガス溶解で生成したノロ（スラグ）の掻き出し作業に多大の時間を要し、コッターを除去できるまでに６人×７日（昼夜）以上と多大の工数を要しているのが現状である。
【0007】
なお、炉体からコッターを除去して、取り外し容易な仮コッターを取り付ける工程を有する転炉炉体の交換方法の提案（特許文献３）があるが、コッターの除去作業の効率化（工数削減）についての記載はない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0008】
【文献】特開２０２０－１１７７５８号公報
【文献】特開昭６１－８２８７号公報
【文献】特開２０１７－１６０４８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0009】
上述の現状に鑑み、本発明は、転炉の炉体とトラニオンリングを固定したコッターを除去する際の工数を大幅に削減できる、コッターを除去する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意検討し、その結果、ジャッキによるコッターの押し出し工程の前に、コッターに機械的にコア穴を開け、次いで溶削によりコア穴を拡げることにより、コッター抜き工事の工数を大幅に削減できるとの知見を得て、本発明をなした。
【0011】
すなわち、本発明は、以下のとおりである。
（１） 転炉の炉体とトラニオンリングを固定したコッターを除去する方法において、
前記コッターの長さ方向に貫通するコア穴を形成するコア抜き工程と、
前記コア穴の内面を溶削して穴径を拡大した溶削穴を形成すると共に該溶削穴の底部の隔壁を除去するコア穴拡大工程と、
前記コッターをジャッキでコッター穴から押し出すコッター押出工程とを、
この順で、有することを特徴とするコッターを除去する方法。
（２） 前記コア抜き工程は、前記コア穴の幅方向の穴径を４０～６０ｍｍの範囲とすることを特徴とする（１）に記載のコッターを除去する方法。
（３） 前記コア抜き工程の前工程として、前記コッターの前記コッター穴からのはみ出し部分の少なくとも一部を切除するコッター長さ短縮工程を有することを特徴とする（１）又は（２）に記載のコッターを除去する方法。
（４） 前記コア穴拡大工程は、直頭式のガス切断器を用いることを特徴とする（１）～（３）のいずれか１つに記載のコッターを除去する方法。
（５） 前記コア穴拡大工程は、前記溶削穴の側部の隔壁の厚さを前記コッター穴の幅方向寸法の１／２との比率で１５～３５％とすることを特徴とする（１）～（４）のいずれか１つに記載のコッターを除去する方法。
（６） 前記コッター押出工程は、押し力１０～５０ｋＮのジャッキを用いることを特徴とする（１）～（５）のいずれか１つに記載のコッターを除去する方法。
（１） 転炉の炉体とトラニオンリングを固定したコッターを除去する方法において、
前記コッターの長さ方向に貫通するコア穴を形成するコア抜き工程と、
前記コア穴の内面を溶削して穴径を拡大した溶削穴を形成すると共に該溶削穴の底部の隔壁を除去するコア穴拡大工程と、
前記コッターをジャッキでコッター穴から押し出すコッター押出工程とを、
この順で、有することを特徴とするコッターを除去する方法。
（２） 前記コア抜き工程は、前記コア穴の幅方向の穴径を４０～６０ｍｍの範囲とすることを特徴とする（１）に記載のコッターを除去する方法。
（３） 前記コア抜き工程の前工程として、前記コッターの前記コッター穴からのはみ出し部分の少なくとも一部を切除するコッター長さ短縮工程を有することを特徴とする（１）又は（２）に記載のコッターを除去する方法。
（４） 前記コア穴拡大工程は、直頭式のガス切断器を用いることを特徴とする（１）～（３）のいずれか１つに記載のコッターを除去する方法。
（５） 前記コア穴拡大工程は、前記溶削穴の側部の隔壁の厚さを前記コッター穴の幅方向寸法の１／２との比率で１５～３５％とすることを特徴とする（１）～（４）のいずれか１つに記載のコッターを除去する方法。
（６） 前記コッター押出工程は、押し力１０～５０ｋＮのジャッキを用いることを特徴とする（１）～（５）のいずれか１つに記載のコッターを除去する方法。
【発明の効果】
【0012】
本発明によれば、従来６人×７日（昼夜）以上を要していたコッター抜き工事の工数を大幅に削減できるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】本発明の実施形態の一例を示す工程図である。
【図2】転炉の炉体とトラニオンリングの関係を示す模式図である。
【図3】本発明を適用されるコッターの一例を示す立体図である。
【図4】従来のコッター抜き工事を例示する説明図である。
【図5】コッター長さ短縮工程を例示する模式図である。
【図6】溶削穴の底部の隔壁を除去した例を示す模式図である。
【図7】溶削穴の側部の隔壁の厚さの定義を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0014】
【0015】
コッター８は、炉体２の上部支持部３から上に突出したトラニオンリング４の支持首６内のコッター穴７に装着されて、トラニオンリング４を炉体２と固定している。
【0016】
本発明の方法は、例えば図１に示すように、コッター穴７に装着されているコッター８の長手方向に貫通するコア穴１６を形成するコア抜き工程（図１（ａ），（ｂ））と、コア穴１６の内面を溶削して穴径を拡大した溶削穴２２を形成する（図１（ｃ），（ｄ））と共に該溶削穴２２の底部の隔壁を除去する（図６）コア穴拡大工程と、コッター８をジャッキ２１でコッター穴７から押し出すコッター押出工程（図１（ｅ））とを、この順で、有することを特徴とする（本発明の（１））。
これにより、コア抜き及びコア穴拡大の各工程の条件の適正な組み合わせで、コッター抜き工事の工数の大幅な削減が達成される。
これにより、コア抜き及びコア穴拡大の各工程の条件の適正な組み合わせで、コッター抜き工事の工数の大幅な削減が達成される。
【0017】
［コア抜き工程］
コア抜き工程は、ホールソー１９によるコア抜き装置１８を用いて実行できる（図１(ａ)）。コア穴１６は、1条のくり抜きによる単穴型でもよく、複数条のくり抜きによる複数の穴断面が連通した複合型でもよい。図１（ａ）、（ｂ）では、２つの穴断面が縦方向（高さ方向）に連通した複合型のコア穴１６を例示した。
コア抜き工程は、ホールソー１９によるコア抜き装置１８を用いて実行できる（図１(ａ)）。コア穴１６は、1条のくり抜きによる単穴型でもよく、複数条のくり抜きによる複数の穴断面が連通した複合型でもよい。図１（ａ）、（ｂ）では、２つの穴断面が縦方向（高さ方向）に連通した複合型のコア穴１６を例示した。
【0018】
コア抜き工程は、コア穴１６の幅方向の穴径ｄ１（図１（ｂ））を４０～６０ｍｍの範囲とすること（本発明の（２））が好ましい。穴径ｄ１が４０ｍｍ未満では後工程（コア穴拡大工程）における溶削の作業効率が低下し、６０ｍｍ超であると、削孔に時間が掛かりコア抜き装置の刃の取替回数も増加して作業効率が低下する。したがって、前記コア抜き装置１８のホールソー１９の外径は４０～６０ｍｍが好ましい。
【0019】
なお、コア穴１６の高さ方向の穴径ｄ２（図１（ｂ））は穴径ｄ１の２倍以下が好ましい。穴径ｄ２がｄ１の２倍を超えると、コア抜き工程のくり抜き回数の増加及びコア穴拡大工程の溶削時間の増大により作業効率が低下する。
【0020】
［コッター長さ短縮工程］
図１に示されるとおり、コッター穴７に装着されているコッター８は、コッター穴７の入口側及び出口側にはみ出し部分を有し、このはみ出し部分が短いほど、コア穴のくり抜き長さが短くなって好ましい。そこで、本発明工法では、コア抜き工程の前工程として、例えば図５に示すように、コッター８のコッター穴７からのはみ出し部分の少なくとも一部を例えばガスバーナー２０にて切除するコッター長さ短縮工程を有すること（本発明の（３））が好ましい。これによりコア穴のくり抜き長さを短縮できて、コア抜き工程の作業効率が向上する。
図１に示されるとおり、コッター穴７に装着されているコッター８は、コッター穴７の入口側及び出口側にはみ出し部分を有し、このはみ出し部分が短いほど、コア穴のくり抜き長さが短くなって好ましい。そこで、本発明工法では、コア抜き工程の前工程として、例えば図５に示すように、コッター８のコッター穴７からのはみ出し部分の少なくとも一部を例えばガスバーナー２０にて切除するコッター長さ短縮工程を有すること（本発明の（３））が好ましい。これによりコア穴のくり抜き長さを短縮できて、コア抜き工程の作業効率が向上する。
【0021】
［コア穴拡大工程］
コア穴拡大工程は、コア穴１６を拡大する溶削手段として、トーチヘッドが直線形である直頭式のガス切断器２３（図１（ｃ））を用いることが好ましい（本発明の（４））。これによれば、溶削中に生成したノロ（スラグを指す。以下同じ）がコア穴１６の溶削手段の挿入側とは反対の側の外側へスムーズに吹き飛ばされて、溶削の作業効率が向上する。溶削に用いる可燃ガスとしては、アセチレンガス又はＬＰＧ（液化プロパンガス）が挙げられる。
コア穴拡大工程は、コア穴１６を拡大する溶削手段として、トーチヘッドが直線形である直頭式のガス切断器２３（図１（ｃ））を用いることが好ましい（本発明の（４））。これによれば、溶削中に生成したノロ（スラグを指す。以下同じ）がコア穴１６の溶削手段の挿入側とは反対の側の外側へスムーズに吹き飛ばされて、溶削の作業効率が向上する。溶削に用いる可燃ガスとしては、アセチレンガス又はＬＰＧ（液化プロパンガス）が挙げられる。
【0022】
通常多用されるトーチヘッドがＬ字形であるガス切断器、あるいはランス棒（可燃ガスが不用で酸素のみ供給する。）による溶削も可能であるが、ノロがコア穴内に溜まりやすくて、直頭式のガス切断器よりも溶削の作業効率が低い。
【0023】
溶削によるコア穴拡大により、溶削穴の内面側は熱膨張するが外面側からの拘束があるためコッター全体が収縮変形し、その結果、コッター外周とコッター穴壁との接触力が緩和される。
【0024】
上記のコッター８の収縮変形を十分に起こさせるには、コア穴拡大工程の溶削にて、溶削穴２２の底部の隔壁を除去すること（図６参照）が肝要である。
【0025】
底部の隔壁が除去されてコッターの底面が無くなることで、側面の残り部が内側に入り、コッター外周とコッター穴壁との接触力が十分に緩和され、次工程のジャッキでの押出によるコッター８の除去が容易化する。
【0026】
また、溶削穴２２の幅方向の両側部の隔壁の厚さをＷ１、Ｗ２、コッター穴７の幅方向寸法をＷ０と定義すると（図７参照）、Ｗ１，Ｗ２は、Ｗ０／２に対する比率で、１５～３５％とすること（本発明の（５））が好ましい。前記比率が１５％未満であると、コッター８の形が崩れて押出が困難となる場合があり、一方、前記比率が３５％を超えると、前述のコッター８の収縮変形が不十分となって工数削減の効果が小さくなる場合がある。
【0027】
［コッター押出工程］
従来のコッター抜き工事（図４）ではジャッキ２１の押し力は１０００ｋＮ以上を必要としたが、本発明では、これよりも低い押し力の範囲１０～５０ｋＮでコッターを押し出すことができ、この範囲の押し力のジャッキを使用すること（本発明の（６））で、ジャッキが小型化できて作業性が向上する。
従来のコッター抜き工事（図４）ではジャッキ２１の押し力は１０００ｋＮ以上を必要としたが、本発明では、これよりも低い押し力の範囲１０～５０ｋＮでコッターを押し出すことができ、この範囲の押し力のジャッキを使用すること（本発明の（６））で、ジャッキが小型化できて作業性が向上する。
【実施例】
【0028】
［本発明例１］
製鋼工場の溶銑処理能力３５０ｔの転炉１において、図２のように炉体２とトラニオンリング４を固定したコッター８を、本発明の方法により除去し、本発明例１とした。本発明例１では、コッター８は、炭素鋼鍛鋼品ＳＦ４９０Ａで、図３に示す形状を有し、コッター長さＬ＝１６００ｍｍ、コッター幅Ｗ＝２２５ｍｍ、コッター先端高さｈ１＝６０８ｍｍ、コッター後端高さｈ２＝６４０ｍｍの寸法を有する。コッター穴７からのはみ出し部分（図５参照）の長さは、入口側が５００ｍｍ、出口側が３００ｍｍである。なお、コッター８の幅Ｗは、コッター穴７の幅Ｗ０より０．１ｍｍ程度小さく設計されているが、長年の使用で熱膨張し、除去時にはコッター８の外周面とコッター穴７の内面とは密着状態にある。
製鋼工場の溶銑処理能力３５０ｔの転炉１において、図２のように炉体２とトラニオンリング４を固定したコッター８を、本発明の方法により除去し、本発明例１とした。本発明例１では、コッター８は、炭素鋼鍛鋼品ＳＦ４９０Ａで、図３に示す形状を有し、コッター長さＬ＝１６００ｍｍ、コッター幅Ｗ＝２２５ｍｍ、コッター先端高さｈ１＝６０８ｍｍ、コッター後端高さｈ２＝６４０ｍｍの寸法を有する。コッター穴７からのはみ出し部分（図５参照）の長さは、入口側が５００ｍｍ、出口側が３００ｍｍである。なお、コッター８の幅Ｗは、コッター穴７の幅Ｗ０より０．１ｍｍ程度小さく設計されているが、長年の使用で熱膨張し、除去時にはコッター８の外周面とコッター穴７の内面とは密着状態にある。
【0029】
【0030】
コッター長さ短縮工程では、ガスバーナー２０にて、入口、出口各側のはみ出し部分をそれぞれの初期長さの約９５％相当長さ分ずつ切除した。
【0031】
コア抜き工程では、５３ｍｍφのホールソー１９を用いて２条のくり抜きにより、高さ方向に２つの穴断面が連通する、ｄ１＝５３ｍｍ、ｄ２＝９０ｍｍの、長手方向に貫通する複合型のコア穴１６を形成した。
【0032】
コア穴拡大工程では、溶削手段は、直頭式のガス切断器２３としてアセチレンガス用の市販のＧ型切断器を用いた。このとき、溶削穴２２の底部の隔壁が無くなり（図６参照）、かつ、溶削穴２２の幅方向の両端部の隔壁の厚さＷ１，Ｗ２がそれぞれ、コッター穴７の幅方向寸法Ｗ０の１／２の２５±５％の範囲内となる溶削を行った。
【0033】
コッター押出工程では押し力１０ｋＮのジャッキを使用した。
その結果、従来ではガスバーナー２０での溶解とジャッキでの押し出し試行の繰り返し（図４参照）により６人×７日（昼夜）を要していたコッター抜き工事の工数が、本発明例１では、５人×１日（昼夜）と、大幅に削減できた。また、従来では、ジャッキの押し力が１０００ｋＮ以上でないとコッター押出が困難であったが、本発明例１では、より低い押し力のジャッキで十分押し出すことができ、ジャッキを小型化できて作業性が向上した。
その結果、従来ではガスバーナー２０での溶解とジャッキでの押し出し試行の繰り返し（図４参照）により６人×７日（昼夜）を要していたコッター抜き工事の工数が、本発明例１では、５人×１日（昼夜）と、大幅に削減できた。また、従来では、ジャッキの押し力が１０００ｋＮ以上でないとコッター押出が困難であったが、本発明例１では、より低い押し力のジャッキで十分押し出すことができ、ジャッキを小型化できて作業性が向上した。
【0034】
［本発明例２］
本発明例１において、コア穴１６の幅方向及び高さ方向の穴径（ｄ１及びｄ２）を、ｄ１＝３５ｍｍ及びｄ２＝６０ｍｍと、ｄ１＝６５ｍｍ及びｄ２＝１２０ｍｍとの２通りに変更し、それ以外は本発明例１と同様とし、本発明例２とした。その結果、コア穴拡大工程の作業効率が幾分か低下したため、コッター抜き工事の工数が５人×２日（昼夜）と本発明例１（５人×１日（昼夜））よりは増加したものの、従来（６人×７日（昼夜））よりは大幅に減少した。
本発明例１において、コア穴１６の幅方向及び高さ方向の穴径（ｄ１及びｄ２）を、ｄ１＝３５ｍｍ及びｄ２＝６０ｍｍと、ｄ１＝６５ｍｍ及びｄ２＝１２０ｍｍとの２通りに変更し、それ以外は本発明例１と同様とし、本発明例２とした。その結果、コア穴拡大工程の作業効率が幾分か低下したため、コッター抜き工事の工数が５人×２日（昼夜）と本発明例１（５人×１日（昼夜））よりは増加したものの、従来（６人×７日（昼夜））よりは大幅に減少した。
【0035】
［本発明例３］
本発明例１において、溶削手段を前記ランス棒に変更し、それ以外は本発明例１と同様とし、本発明例３とした。その結果、溶削の途中でコア穴内に溜まったノロの掻き出しが数回必要となったため、コッター抜き工事の工数が５人×３日（昼夜）と本発明例１（５人×１日（昼夜））よりは増加したものの、従来（６人×７日（昼夜））よりは大幅に減少した。
本発明例１において、溶削手段を前記ランス棒に変更し、それ以外は本発明例１と同様とし、本発明例３とした。その結果、溶削の途中でコア穴内に溜まったノロの掻き出しが数回必要となったため、コッター抜き工事の工数が５人×３日（昼夜）と本発明例１（５人×１日（昼夜））よりは増加したものの、従来（６人×７日（昼夜））よりは大幅に減少した。
【0036】
［本発明例４］
本発明例１において、コッター長さ短縮工程を省略し、それ以外は本発明例１と同様とし、本発明例４とした。その結果、コア抜き工程及びコア穴拡大工程の作業効率がある程度低下し、それによる時間増分が、コッター長さ短縮工程の省略による時間減分を上回ったため、コッター抜き工事の工数が５人×３日（昼夜）と本発明例１（５人×１日（昼夜））よりは増加したものの、従来（６人×７日（昼夜））よりは大幅に減少した。
本発明例１において、コッター長さ短縮工程を省略し、それ以外は本発明例１と同様とし、本発明例４とした。その結果、コア抜き工程及びコア穴拡大工程の作業効率がある程度低下し、それによる時間増分が、コッター長さ短縮工程の省略による時間減分を上回ったため、コッター抜き工事の工数が５人×３日（昼夜）と本発明例１（５人×１日（昼夜））よりは増加したものの、従来（６人×７日（昼夜））よりは大幅に減少した。
【0037】
［本発明例５］
本発明例１において、溶削穴２２の幅方向の両端部の隔壁の厚さＷ１，Ｗ２がそれぞれ、コッター穴７の幅方向寸法Ｗ０の１／２の、１０±３％以内と４０±３％以内との２通りとなる溶削に変更し、それ以外は本発明例１と同様とし、本発明例５とした。その結果、コッター押出工程が幾分か難航したため、従来と同レベルの押し力のジャッキを使用し、コッター抜き工事の工数が５人×４日（昼夜）と本発明例１（５人×１日（昼夜））よりは増加したものの、従来（６人×７日（昼夜））よりは大幅に減少した。
本発明例１において、溶削穴２２の幅方向の両端部の隔壁の厚さＷ１，Ｗ２がそれぞれ、コッター穴７の幅方向寸法Ｗ０の１／２の、１０±３％以内と４０±３％以内との２通りとなる溶削に変更し、それ以外は本発明例１と同様とし、本発明例５とした。その結果、コッター押出工程が幾分か難航したため、従来と同レベルの押し力のジャッキを使用し、コッター抜き工事の工数が５人×４日（昼夜）と本発明例１（５人×１日（昼夜））よりは増加したものの、従来（６人×７日（昼夜））よりは大幅に減少した。
【符号の説明】
【0038】
１ 転炉
２ 炉体
３ 上部支持部
４ トラニオンリング
５ トラニオン軸
６ 支持首
７ コッター穴
８ コッター
１０ 底面
１１，１２ 側面
１３ 先端面
１４ 後端面
１５ 上面
１６ コア穴
１８ コア抜き装置
１９ ホールソー
２０ ガスバーナー
２１ ジャッキ
２２ 溶削穴
２３ 直頭式のガス切断器
２ 炉体
３ 上部支持部
４ トラニオンリング
５ トラニオン軸
６ 支持首
７ コッター穴
８ コッター
１０ 底面
１１，１２ 側面
１３ 先端面
１４ 後端面
１５ 上面
１６ コア穴
１８ コア抜き装置
１９ ホールソー
２０ ガスバーナー
２１ ジャッキ
２２ 溶削穴
２３ 直頭式のガス切断器
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】