特許 7580059 作業管理装置および準備指示方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-10-31

(45)【発行日】2024-11-11

(54)【発明の名称】作業管理装置および準備指示方法

(51)【国際特許分類】

   G05B 19/418 20060101AFI20241101BHJP

   H05K 13/00 20060101ALI20241101BHJP

   G06Q 50/04 20120101ALI20241101BHJP

【ＦＩ】

G05B19/418 Z

H05K13/00 Z

G06Q50/04

【請求項の数】 14

(21)【出願番号】P 2022510645

(86)(22)【出願日】2021-03-25

(86)【国際出願番号】 JP2021012473

(87)【国際公開番号】W WO2021193800

(87)【国際公開日】2021-09-30

【審査請求日】2024-01-09

(31)【優先権主張番号】P 2020056929

(32)【優先日】2020-03-27

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】314012076

【氏名又は名称】パナソニックＩＰマネジメント株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002000

【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所

(72)【発明者】

【氏名】相良 博喜

(72)【発明者】

【氏名】前園 尚

【審査官】大古 健一

(56)【参考文献】

【文献】特開２００２－３７３０１５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－０９５９１８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００８－０１０７０７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０２－１６２４６３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－０４８７７８（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｇ０５Ｂ １９／４１８

Ｈ０５Ｋ １３／００

Ｇ０６Ｑ ５０／０４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

生産オーダと、複数の生産装置で前記生産オーダを実行するための準備工程とを関連付く順序でリンクさせて構成されたネットワークを用いて、前記準備工程で発生する複数の作業の作業順を決定する作業順決定部と、
決定した前記作業順に対応する準備指示を作成する準備指示作成部と、を備え、
前記ネットワークは、前記準備工程において、前記複数の生産装置と、前記複数の生産装置における準備作業とをノードとしてリンクさせて階層化して構成され、
前記ネットワークを、前記生産オーダ、前記準備工程、前記複数の生産装置、前記複数の生産装置における前記準備作業、の順で階層化して表示する表示部をさらに備える、作業管理装置。

【請求項2】

生産オーダと、複数の生産装置で前記生産オーダを実行するための準備工程とを関連付く順序でリンクさせて構成されたネットワークを用いて、前記準備工程で発生する複数の作業の作業順を決定する作業順決定部と、
決定した前記作業順に対応する準備指示を作成する準備指示作成部と、を備え、
前記ネットワークは、前記準備工程において、前記複数の生産装置と、前記複数の生産装置における準備作業とをノードとしてリンクさせて階層化して構成され、
前記複数の生産装置の階層は、生産形式に応じて前記ノードが分岐するように構成される、作業管理装置。

【請求項3】

前記複数の生産装置における前記準備作業の階層は、準備の順序に応じて前記ノードが分岐するように構成される、請求項２に記載の作業管理装置。

【請求項4】

前記作業順決定部は、前記生産オーダで設定される生産開始時刻および生産終了時刻を満たす作業順を決定する、請求項２または３のいずれかひとつに記載の作業管理装置。

【請求項5】

前記作業順決定部は、前記生産開始時刻に基づく作業時刻と前記生産終了時刻に基づく作業時刻との差分から作業余裕時間を算出し、
算出した前記作業余裕時間に基づいて前記ノードをグルーピングして作業順を決定する、請求項４に記載の作業管理装置。

【請求項6】

前記生産装置は、基板に部品を実装する部品実装装置である、請求項２または３のいずれかに記載の作業管理装置。

【請求項7】

前記準備作業は、前記部品実装装置から離れたエリアで作業をする間接準備作業と、前記部品実装装置に対して作業をする直接準備作業とを含む、請求項６に記載の作業管理装置。

【請求項8】

作業管理装置によって準備作業体に指示する方法であって、
生産オーダと複数の生産装置で前記生産オーダを実行するための準備工程とを関連付く順序でリンクさせて構成されたネットワークを用いて、前記準備工程で発生する複数の作業の作業順を決定することと、
決定した前記作業順に対応する準備指示を作成することとを含み、
前記ネットワークは、前記準備工程において、前記複数の生産装置と、前記複数の生産装置における準備作業とをノードとしてリンクさせて階層化して構成され、
前記ネットワークを、前記生産オーダ、前記準備工程、前記複数の生産装置、前記複数の生産装置における前記準備作業の順で階層化して表示することをさらに含む、準備指示方法。

【請求項9】

作業管理装置によって準備作業体に指示する方法であって、
生産オーダと複数の生産装置で前記生産オーダを実行するための準備工程とを関連付く順序でリンクさせて構成されたネットワークを用いて、前記準備工程で発生する複数の作業の作業順を決定することと、
決定した前記作業順に対応する準備指示を作成することとを含み、
前記ネットワークは、前記準備工程において、前記複数の生産装置と、前記複数の生産装置における準備作業とをノードとしてリンクさせて階層化して構成され、
前記複数の生産装置の階層は、生産形式に応じて前記ノードが分岐するように構成される、準備指示方法。

【請求項10】

前記生産装置における前記準備作業の階層は、準備の順序に応じて前記ノードが分岐するように構成される、請求項９に記載の準備指示方法。

【請求項11】

前記作業順を決定することは、前記生産オーダで設定される生産開始時刻および生産終了時刻を満たす作業順を決定することを含む、請求項９または１０に記載の準備指示方法。

【請求項12】

前記作業順を決定することは、
前記生産開始時刻に基づく作業時刻と前記生産終了時刻に基づく作業時刻との差分から作業余裕時間を算出することと、
算出した前記作業余裕時間に基づいてグルーピングして作業順を決定することとを含む、請求項１１に記載の準備指示方法。

【請求項13】

前記生産装置は、基板に部品を実装する部品実装装置である、請求項９または１０に記載の準備指示方法。

【請求項14】

前記準備作業は、前記部品実装装置から離れたエリアで作業をする間接準備作業と、前記部品実装装置に対して作業をする直接準備作業とを含む、請求項１３に記載の準備指示方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、生産フロアでの作業を管理する作業管理装置および準備指示方法に関する。

【背景技術】

【0002】

基板などのワークを加工して実装基板などの製品を生産する複数の生産設備が設置されている生産フロアでは、複数の生産設備でワークを受け渡しながら順に加工工程を直列または並列に実行して製品が生産される。このような生産フロアで製品を生産する場合、異なる複数の工程経路が選択できるが、効率良く生産するには複数の工程経路の中から最適な経路を選択する必要がある。特許文献１では、製鉄所において原料ヤードから原料貯槽まで原料を複数のリクレーマで搬送するにあたり、在庫計画や設備使用計画等から予め作成した工程経路選択の数式モデルに基づいて、最適な工程経路を選択することが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２００２－２２９６３５号公報

【発明の概要】

【0004】

本開示の作業管理装置は、生産オーダと、複数の生産装置で前記生産オーダを実行するための準備工程とを関連付く順序でリンクさせて構成されたネットワークを用いて、前記準備工程で発生する複数の作業の作業順を決定する作業順決定部と、決定した前記作業順に対応する準備指示を作成する準備指示作成部と、を備え、前記ネットワークは、前記準備工程において、前記複数の生産装置と、前記複数の生産装置における準備作業とをノードとしてリンクさせて階層化して構成され、前記ネットワークを、前記生産オーダ、前記準備工程、前記複数の生産装置、前記複数の生産装置における前記準備作業、の順で階層化して表示する表示部をさらに備える。
また、本開示の他の作業管理装置は、生産オーダと、複数の生産装置で前記生産オーダを実行するための準備工程とを関連付く順序でリンクさせて構成されたネットワークを用いて、前記準備工程で発生する複数の作業の作業順を決定する作業順決定部と、決定した前記作業順に対応する準備指示を作成する準備指示作成部と、を備え、前記ネットワークは、前記準備工程において、前記複数の生産装置と、前記複数の生産装置における準備作業とをノードとしてリンクさせて階層化して構成され、前記複数の生産装置の階層は、生産形式に応じて前記ノードが分岐するように構成される。

【0005】

本開示の準備指示方法は、作業管理装置によって準備作業体に指示する方法であって、生産オーダと複数の生産装置で前記生産オーダを実行するための準備工程とを関連付く順序でリンクさせて構成されたネットワークを用いて、前記準備工程で発生する複数の作業の作業順を決定することと、決定した前記作業順に対応する準備指示を作成することとを含み、前記ネットワークは、前記準備工程において、前記複数の生産装置と、前記複数の生産装置における準備作業とをノードとしてリンクさせて階層化して構成され、前記ネットワークを、前記生産オーダ、前記準備工程、前記複数の生産装置、前記複数の生産装置における前記準備作業の順で階層化して表示することをさらに含む。
また、本開示の他の準備指示方法は、作業管理装置によって準備作業体に指示する方法であって、生産オーダと複数の生産装置で前記生産オーダを実行するための準備工程とを関連付く順序でリンクさせて構成されたネットワークを用いて、前記準備工程で発生する複数の作業の作業順を決定することと、決定した前記作業順に対応する準備指示を作成することとを含み、前記ネットワークは、前記準備工程において、前記複数の生産装置と、前記複数の生産装置における準備作業とをノードとしてリンクさせて階層化して構成され、前記複数の生産装置の階層は、生産形式に応じて前記ノードが分岐するように構成される。

【0006】

本開示によれば、最適な生産前の準備作業が指示できる。

【図面の簡単な説明】

【0007】

【図1】図１は、本開示の一実施の形態の部品実装システムの構成説明図である。

【図2A】図２Ａは、本開示の一実施の形態の部品実装システムが備える部品実装ラインの構成説明図である。

【図2B】図２Ｂは、本開示の一実施の形態の部品実装システムが備える別の部品実装ラインの構成説明図である。

【図3】図３は、本開示の一実施の形態の部品実装システムの構成を示すブロック図である。

【図4】図４は、本開示の一実施の形態の部品実装システムで使用される生産計画情報の一例の説明図である。

【図5A】図５Ａは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で使用されるライン構成情報の一例の説明図である。

【図5B】図５Ｂは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で使用されるライン構成情報の一例の説明図である。

【図6A】図６Ａは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で使用される基板種切替標準情報の一例の説明図である。

【図6B】図６Ｂは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で使用される基板種切替標準情報の一例の説明図である。

【図6C】図６Ｃは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で使用される基板種切替標準情報の一例の説明図である。

【図7A】図７Ａは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で使用される基板種切替準備標準情報の一例の説明図である。

【図7B】図７Ｂは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で使用される基板種切替準備標準情報の一例の説明図である。

【図8A】図８Ａは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で使用される台車の配置作業標準情報の一例の説明図である。

【図8B】図８Ｂは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で使用される台車群の配置作業標準情報の一例の説明図である。

【図9】図９は、本開示の一実施の形態の作業管理装置で作成された生産計画ネットワークの一例の説明図である。

【図10】図１０は、本開示の一実施の形態の作業管理装置で作成された基板種切替ネットワークの一例の説明図である。

【図11A】図１１Ａは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で作成された基板種切替準備ネットワークの一例の説明図である。

【図11B】図１１Ｂは、本開示の一実施の形態の作業管理装置で作成された配置作業ネットワークの一例の説明図である。

【図12】図１２は、本開示の一実施の形態の作業管理装置で作成された作業ネットワークの一例の説明図である。

【図13】図１３は、本開示の一実施の形態の作業管理装置で作成された作業ネットワークの一例の説明図である。

【図14】図１４は、本開示の一実施の形態の作業管理装置で算出される作業余裕時間の一例の説明図である。

【図15】図１５は、本開示の一実施の形態の作業管理装置で決定される作業順の一例の説明図である。

【図16】図１６は、本開示の一実施の形態の準備指示方法のフロー図である。

【発明を実施するための形態】

【0008】

本開示の実施の形態の説明に先立ち、従来の装置における問題点を簡単に説明する。特許文献１を含む従来技術では、接続関係が固定されている生産ラインで製品を生産するにあたって最適な作業順序を決定することができる。しかし、ライン内外で準備作業が並列または直列に実行されるような生産ラインでは、生産に最適な工程経路を決定する他、生産前の準備作業の最適な作業順も決定すする必要があり、更なる改善の余地があった。そこで本開示は、最適な生産前の準備作業が指示できる作業管理装置および準備指示方法を提供することを目的とする。

【0009】

以下に図面を用いて、本開示の一実施の形態を詳細に説明する。以下で述べる構成、形状等は説明のための例示であって、部品実装システム、部品実装ライン、作業管理装置、印刷装置、部品実装装置などの仕様に応じ、適宜変更が可能である。以下では、全ての図面において対応する要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。

【0010】

まず図１を参照して、部品実装システム１の構成を説明する。図１は、本開示の一実施の形態の部品実装システム１の構成説明図である。部品実装システム１は、生産フロアＦに配置された２本の部品実装ラインＬ１と部品実装ラインＬ２を通信ネットワーク２によって接続し、生産管理装置３によって生産を管理する構成となっている。以下、特に区別する必要がない場合は、部品実装ラインＬ１と部品実装ラインＬ２を単に「部品実装ラインＬ１，Ｌ２」と称する。部品実装システム１は、プロセッサ、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）およびＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）などのメモリならびに通信インタフェースなどを含むコンピュータにより実現される。

【0011】

部品実装ラインＬ１，Ｌ２は、生産フロアＦに設けられた生産エリアＡｐに配置されている。部品実装ラインＬ１，Ｌ２の各々は、後述するように部品実装装置を含む複数の生産設備を連結して構成されおり、基板（ワーク）に部品を実装した実装基板（製品）を生産する機能を有している。なお、部品実装システム１が備える部品実装ラインは２本である必要はなく、１本および３本以上でも良い。

【0012】

図１において、生産フロアＦに設けられた生産エリアＡｐとは異なる準備エリアＡｓには、配置作業支援装置４が配置されている。配置作業支援装置４は、通信ネットワーク２を介して生産管理装置３などに接続されている。配置作業支援装置４には、後述する配置作業の対象となる交換用の台車５が接続される。準備エリアＡｓには、配置作業の実行前、実行中、または実行後など、多様な状態の複数の台車５が保管されている。また、準備エリアＡｓには、生産フロアＦに配置された生産設備で共通に使用される複数のスクリーンマスク、スキージ、テープフィーダ、実装ヘッド、吸着ノズル、部品などの着脱可能な要素、クリーム半田などの補充部材が保管されている。

【0013】

配置作業支援装置４に接続された台車５には、これから部品実装ラインＬ１，Ｌ２において生産する実装基板の生産品目（基板種）に対応する配置作業（準備作業）が行われる。作業者ＯＰは配置作業として、指示されたテープフィーダや部品などを台車５から外す作業、台車５の指示された位置に取り付ける作業などを実行する。配置作業支援装置４に接続された台車５を含み、準備エリアＡｓに保管されている台車５には、部品実装ラインＬ１，Ｌ２における実装基板の生産と並行して配置作業を実行することができる。以下、台車５に対する配置作業を含む、生産品目を変更するために部品実装装置から離れた準備エリアＡｓで作業をする準備作業を間接準備作業と称する。

【0014】

部品実装ラインＬ１，Ｌ２において生産する実装基板の生産品目（基板種）を変更する際、作業者ＯＰは準備エリアＡｓにおいて配置作業が終了した台車５を部品実装ラインＬ１，Ｌ２まで移動させ、部品実装装置に装着されている台車５と交換する基板種切替作業を実行する。また基板種切替作業では、作業者ＯＰは準備エリアＡｓに保管されているスクリーンマスク、スキージ、テープフィーダ、実装ヘッド、吸着ノズル、部品、クリーム半田などを部品実装ラインＬ１，Ｌ２まで移動させて交換、補充する。以下、台車５を交換する基板種切替作業を含む、生産品目を変更するために部品実装装置などに対して作業をする準備作業を直接準備作業と称する。

【0015】

図１において、作業者ＯＰは、準備作業で使用する作業端末Ｔを所持している。作業端末Ｔは、無線で通信して各種情報の授受を行う端末通信部Ｔａ、表示機能と入力機能を有するタッチパネルＴｂを備えている。作業端末Ｔは、受信した各種情報を表示処理してタッチパネルＴｂに表示し、タッチパネルＴｂから入力された各種情報などを送信する。なお、表示機能と入力機能を備えていれば、タッチパネルＴｂでなくてもよく、例えば眼鏡型のウェアラブルデバイス等であってもよい。また、音声やジェスチャー等による入力機能を備えていてもよい。

【0016】

生産フロアＦには、準備エリアＡｓに保管されている交換用のスクリーンマスク、テープフィーダ、実装ヘッド、吸着ノズル、部品、クリーム半田、台車５などを部品実装ラインＬ１，Ｌ２まで移動させる搬送車Ｖが配備されている。搬送車Ｖは、無線で通信して各種情報の授受を行う搬送車通信部Ｖａを備えている。搬送車Ｖは、受信した指示と、図示省略する生産フロアＦに設置されたビーコン、搬送車Ｖが内蔵する各種センサ（ＧＰＳ（Global Positioning System）端末、障害物センサ等）、カメラなどを使用して自ら収集する情報とに基づいて、自律して生産フロアＦの所定の位置間を移動する。

【0017】

図１において、部品実装システム１は、通信ネットワーク２に接続された作業管理装置６を備えている。作業管理装置６は、生産オーダや部品実装ラインＬ１，Ｌ２の構成など情報に基づいて準備作業を決定し、準備指示を作業順に配置作業支援装置４、作業者ＯＰが使用する作業端末Ｔ、搬送車Ｖなどの準備作業体に指示（送信）する。作業管理装置６は、無線で作業端末Ｔの端末通信部Ｔａ、搬送車Ｖの搬送車通信部Ｖａと通信する作業無線通信部６ａを備えている。作業管理装置６は、作業無線通信部６ａを介して作業端末Ｔ、搬送車Ｖに作業指示を送信する。

【0018】

次に図２Ａを参照して、部品実装ラインＬ１の詳細な構成を説明する。図２Ａは、部品実装システム１が備える部品実装ラインＬ１の構成説明図である。部品実装ラインＬ１には、基板搬送方向の上流側（紙面左側）から下流側（紙面右側）に向けて、基板（ワーク）を搬送する搬送部７を備えた生産設備が連結されている。部品実装ラインＬ１において互いに連結された搬送部７は、前側の前側搬送レーン７Ｆと後側の後側搬送レーン７Ｒを構成する。すなわち、部品実装ラインＬ１は、前側搬送レーン７Ｆと後側搬送レーン７Ｒを並列に備えている。

【0019】

前側搬送レーン７Ｆには、上流側から下流側に向けて、基板供給装置Ｍ１、印刷装置Ｍ２、基板振分け装置Ｍ３、部品実装装置Ｍ４、部品実装装置Ｍ５、基板振分け装置Ｍ６、リフロー装置Ｍ７、基板回収装置Ｍ８が連結されている。後側搬送レーン７Ｒには、上流側から下流側に向けて、基板供給装置Ｍ９、印刷装置Ｍ１０、基板振分け装置Ｍ３、部品実装装置Ｍ４、部品実装装置Ｍ５、基板振分け装置Ｍ６、リフロー装置Ｍ１１、基板回収装置Ｍ１２が連結されている。

【0020】

図２Ａにおいて、基板供給装置Ｍ１，Ｍ９は、複数の基板を収納するラック等の収納部を備え、収納部から取り出した基板を下流側の生産設備に供給する。印刷装置Ｍ２，Ｍ１０は、上流側から搬入された基板の電極にスクリーンマスクを介してクリーム半田を印刷（堆積）する。なお、印刷装置Ｍ２，Ｍ１０は、ディスペンサによって基板にクリーム半田を堆積する構成でもよい。基板振分け装置Ｍ３，Ｍ６は、上流側から基板を受け取って下流側に搬出する搬送部７を有する振分け機構を備えている。基板振分け装置Ｍ３は２基の振分け機構を備えており、基板振分け装置Ｍ６は１基の振分け機構を備えている。

【0021】

基板振分け装置Ｍ３の前側の振分け機構は上流側の前側搬送レーン７Ｆから下流側の後側搬送レーン７Ｒの間を前後に移動する（矢印ａ）。基板振分け装置Ｍ３の後側の振分け機構は上流側の後側搬送レーン７Ｒから下流側の前側搬送レーン７Ｆの間を前後に移動する（矢印ｂ）。基板振分け装置Ｍ６の振分け機構は、上流側の前側搬送レーン７Ｆと後側搬送レーン７Ｒを含み、下流側の前側搬送レーン７Ｆと後側搬送レーン７Ｒの間を前後に移動する（矢印ｃ）。基板振分け装置Ｍ３，Ｍ６は、生産管理装置３などからの指令に従って、上流側の前側搬送レーン７Ｆまたは後側搬送レーン７Ｒから受け取った基板を下流側の前側搬送レーン７Ｆまたは後側搬送レーン７Ｒのいずれかに振り分けて搬出する。

【0022】

図２Ａにおいて、部品実装装置Ｍ４，Ｍ５は、前側搬送レーン７Ｆを構成する搬送部７と後側搬送レーン７Ｒを構成する搬送部７を備えたデュアルレーンタイプであり、それぞれの搬送部７により上流側から搬入された基板に部品を実装する。リフロー装置Ｍ７，Ｍ１１は基板加熱部を備えており、基板を上流側から下流側に搬送しながら部品が搭載された基板を所定の温度で加熱してクリーム半田を融解させた後に固化させて部品を基板に半田付けする。基板回収装置Ｍ８，Ｍ１２は、複数の基板を収納するラック等の収納部を備え、上流側の生産設備が搬出する基板を受け取って収納部に回収する。

【0023】

次に図２Ｂを参照して、部品実装ラインＬ２の詳細な構成を説明する。図２Ｂは、部品実装システム１が備える部品実装ラインＬ２の構成説明図である。部品実装ラインＬ２には、上流側から下流側に向けて、基板（ワーク）を搬送する搬送部７を備えた基板供給装置Ｍ１３、印刷装置Ｍ１４、部品実装装置Ｍ１５、部品実装装置Ｍ１６、リフロー装置Ｍ１７、基板回収装置Ｍ１８などの生産設備が直列に連結されている。部品実装ラインＬ２において互いに連結された搬送部７は、搬送レーン７Ｍを構成する。

【0024】

部品実装装置Ｍ１５，Ｍ１６は、搬送部７を１基のみ備えたシングルレーンタイプであり、上流側から搬入された基板に部品を実装する。基板供給装置Ｍ１３、印刷装置Ｍ１４、リフロー装置Ｍ１７、基板回収装置Ｍ１８は、部品実装ラインＬ１が備える基板供給装置Ｍ１，Ｍ９、印刷装置Ｍ２，Ｍ１０、リフロー装置Ｍ７，Ｍ１１、基板回収装置Ｍ８，Ｍ１２と同様であり、詳細な説明は省略する。なお、スクリーンマスク、スキージ、クリーム半田は、印刷装置Ｍ２、印刷装置Ｍ１０、印刷装置Ｍ１４で共用される。また、台車５、テープフィーダ、実装ヘッド、吸着ノズル、部品は、デュアルレーンタイプの部品実装装置Ｍ４，Ｍ５とシングルレーンタイプの部品実装装置Ｍ１５，Ｍ１６で共用される。

【0025】

図２Ａ、図２Ｂにおいて、部品実装ラインＬ１では前側搬送レーン７Ｆおよび後側搬送レーン７Ｒによって、また部品実装ラインＬ２では搬送レーン７Ｍによって、上流側から下流側の生産設備に基板を受け渡しながら、基板に対して生産作業が実行される。なお、部品実装ラインＬ１と部品実装ラインＬ２は、同じ構成であってもよい。また、部品実装ラインＬ１，Ｌ２は、生産する実装基板の種類、生産量に応じて、生産設備の構成などが自在に変更される。

【0026】

次に図３を参照して、部品実装システム１が備える機能のうち、実装基板（製品）の生産オーダを実行するための準備工程で発生する準備作業を管理する準備作業管理に関する構成について説明する。図３は、部品実装システム１の構成を示すブロック図である。図３において、部品実装システム１が備える生産管理装置３、作業管理装置６は、通信ネットワーク２を介して相互に各種情報、指示の送受信を行う。

【0027】

生産管理装置３は、管理通信部１０、計画立案部１１、管理記憶部１２を備えている。管理記憶部１２は記憶装置であり、生産オーダ情報１２ａ、生産データ情報１２ｂ、フロア構成情報１２ｃ、部材情報１２ｄ、台車情報１２ｅ、作業者情報１２ｆ、生産計画情報１２ｇなどを記憶している。作業管理装置６は、作業通信部２０、作業無線通信部６ａ、表示部２１、情報取得部２２、ネットワーク作成部２３、表示処理部２４、作業順決定部２５、準備指示作成部２６、実績収集部２７、準備指示送信部２８、作業記憶部２９を備えている。

【0028】

図３において、作業記憶部２９は記憶装置であり、生産計画２９ａ、生産データ２９ｂ、ライン構成情報２９ｃ、基板種切替標準情報２９ｄ、基板種切替準備標準情報２９ｅ、配置作業標準情報２９ｆ、生産計画ネットワーク情報２９ｇ、基板種切替ネットワーク情報２９ｈ、基板種切替準備ネットワーク情報２９ｉ、配置作業ネットワーク情報２９ｊ、作業ネットワーク情報２９ｋ、作業余裕時間２９ｌ、準備指示２９ｍ、実績情報２９ｎなどを記憶している。

【0029】

生産管理装置３の管理通信部１０は、通信ネットワーク２を介して作業管理装置６、その他の装置と各種情報、指示の送受信を行う。作業管理装置６の作業通信部２０は、通信ネットワーク２を介して生産管理装置３、配置作業支援装置４、その他の装置と各種情報、指示の送受信を行う。作業管理装置６の作業無線通信部６ａは、無線を介して作業端末Ｔ、搬送車Ｖとの間で各種情報や指示を送受信する。作業管理装置６の表示部２１は液晶パネルなどの表示装置であり、作業記憶部２９が記憶する各種情報を表示画面に表示する。

【0030】

図３において、生産管理装置３の管理通信部１０は、図示省略する受注管理装置から、生産オーダに関する情報を取得する。生産オーダには、部品実装システム１において生産する実装基板を特定する基板種名（生産品目）、生産枚数、生産納期などが含まれている。管理通信部１０は、生産オーダを１単位のロットとして管理するための固有のオーダ番号Ｗを発行し、生産オーダにオーダ番号Ｗを関連付けて生産オーダ情報１２ａとして管理記憶部１２に記憶させる。なお、受注管理装置は、受注以外の管理機能を備えていてもよく、購買、経理、出荷等も管理するＥＲＰ（Enterprise Resources Planning）であってもよい。

【0031】

管理通信部１０は、図示省略する製品情報管理装置から生産オーダに対応する基板種の基板サイズ、スクリーンマスク種類、スキージ種類、実装される部品種、実装位置、リフロー温度など生産に必要な情報を含む生産データを取得して生産データ情報１２ｂとして管理記憶部１２に記憶させる。また、管理通信部１０は、図示省略するライン管理装置から生産フロアＦに配置されている部品実装ラインＬ１，Ｌ２を構成する生産設備の種類、配列、配置作業支援装置４の数などの情報を取得してフロア構成情報１２ｃとして管理記憶部１２に記憶させる。また、管理通信部１０は、図示省略する部材管理装置から生産オーダの実装基板の生産に使用する部品、スクリーンマスク、吸着ノズルなどの在庫状況を取得して部材情報１２ｄとして管理記憶部１２に記憶させる。

【0032】

図３において、管理通信部１０は、作業管理装置６から台車５の状態（部品実装ラインＬ１，Ｌ２で生産に使用中、準備エリアＡｓで配置作業中、準備エリアＡｓに保管中など）や台車５に装着されているテープフィーダ、部品（供給している部品種）などの情報を取得して台車情報１２ｅとして管理記憶部１２に記憶させる。また、管理通信部１０は、図示省略する作業者管理装置から生産フロアＦで作業する作業者ＯＰを特定する情報毎に勤務時間、作業スキルレベルなどの情報を含む作業者情報１２ｆを取得して管理記憶部１２に記憶させる。

【0033】

図３において、生産管理装置３の計画立案部１１は、生産オーダ情報１２ａ、生産データ情報１２ｂ、フロア構成情報１２ｃ、部材情報１２ｄ、台車情報１２ｅ、作業者情報１２ｆに基づいてシミュレーションを実行して、１日や１週間などの所定の期間に部品実装システム１において実装基板を生産するのに最適な生産計画を作成（立案）する。作成された生産計画は、生産計画情報１２ｇとして管理記憶部１２に記憶される。なお、最適な生産計画を立案（作成）には、各生産オーダ情報１２ａで設定される納期を満たすような最適な生産計画を立案（作成）するものであれば、シミュレーションのほか、機械学習等の手法を用いてもよい。

【0034】

生産計画には、実装基板を生産する部品実装ラインＬ１，Ｌ２を特定する情報、生産開始時刻、生産終了時刻、生産枚数、生産に使用する台車５（台車群）を特定する情報、作業者ＯＰの人数などがオーダ番号Ｗに関連付けされている。なお、生産管理装置３は、図示省略する生産計画立案装置などの他の装置で作成された生産計画情報１２ｇを受信して管理記憶部１２に記憶してもよい。

【0035】

ここで、図４を参照して、生産計画情報１２ｇを生産時刻に沿って表示した例を説明する。図４は、部品実装システム１で使用される生産計画情報１２ｇの一例の説明図である。図４では、生産計画情報１２ｇに含まれる生産オーダ毎の生産計画が部品実装ラインＬ１，Ｌ２毎に生産時刻に沿って表示されている。現時点では、部品実装ラインＬ１ではオーダ番号Ｗ１の生産オーダに従い、部品実装ラインＬ２ではオーダ番号Ｗ２の生産オーダに従い、それぞれの生産品目の実装基板が生産中である。

【0036】

部品実装ラインＬ１では、オーダ番号Ｗ１の次に、オーダ番号Ｗ３、オーダ番号Ｗ４、オーダ番号Ｗ７の生産品目の実装基板の生産がこの順番で計画されている。同様に、部品実装ラインＬ２では、オーダ番号Ｗ２の次に、オーダ番号Ｗ５、オーダ番号Ｗ６の生産品目の実装基板の生産がこの順番で計画されている。各生産オーダの実装基板の生産時間を表す長方形の左辺が生産開始時刻、右辺が生産終了時刻を示している。例えば、オーダ番号Ｗ５の実装基板の生産は、生産開始時刻Ｔ２２に生産を開始し、生産終了時刻Ｔ２３に生産を終了すると計画されている。

【0037】

図４において、生産計画情報１２ｇには、部品実装ラインＬ１，Ｌ２で使用する複数の台車５で構成される台車群Ｚの割り当てと、準備エリアＡｓにおける台車群Ｚの台車５への配置作業の順番も含まれている。この例では、準備エリアＡｓには配置作業支援装置４が２台配置されており、２つの台車群Ｚに並行して配置作業を実行するように計画されている。生産フロアＦには、部品実装ラインＬ１の部品実装装置Ｍ４，Ｍ５または部品実装ラインＬ２の部品実装装置Ｍ１５，Ｍ１６に装着して使用する４群の台車群Ｚ１～Ｚ４が用意されている。

【0038】

オーダ番号Ｗ１の実装基板の生産には台車群Ｚ１が割り当てられている。オーダ番号Ｗ１の生産が生産終了時刻Ｔ１１に終了した後、生産開始時間Ｔ１２にオーダ番号Ｗ３の生産が開始されるまでの間に、部品実装ラインＬ１から台車群Ｚ１の台車５を取り外し、オーダ番号Ｗ３の生産用に配置作業された台車群Ｚ３の台車５を取り付ける基板種切替作業が計画されている。取り外された台車群Ｚ１の台車５は準備エリアＡｓに搬送されて、オーダ番号Ｗ６の生産用の配置作業が計画されている。台車群Ｚ１へのオーダ番号Ｗ６の配置作業は、オーダ番号Ｗ１の生産終了時刻Ｔ１１からオーダ番号Ｗ６の生産開始時刻Ｔ２４までの間に計画されている。

【0039】

図４において、オーダ番号Ｗ３の生産からオーダ番号Ｗ４への生産に変更する生産終了時刻Ｔ１３から生産開始時刻Ｔ１４の間の基板種切替作業では、台車５の交換はなく、台車５に取り付けられているテープフィーダおよび部品の交換が計画されている。すなわち、オーダ番号Ｗ３とオーダ番号Ｗ４は、同一の台車群Ｚ３を使用する同一のグループとして計画されている。

【0040】

図３において、作業管理装置６の作業通信部２０は、生産管理装置３の管理記憶部１２が記憶している生産計画情報１２ｇ、生産データ情報１２ｂの中から生産の準備作業に必要な情報をそれぞれ取得し、生産計画２９ａ、生産データ２９ｂとして作業記憶部２９に記憶させる。ライン構成情報２９ｃは、生産フロアＦに設置されている部品実装ラインＬ１，Ｌ２の生産設備の構成を、複数の生産設備の階層として記述した情報である。

【0041】

ここで図５Ａおよび図５Ｂを参照して、図２に示す部品実装ラインＬ１，Ｌ２のライン構成情報２９ｃの例について説明する。図５Ａは、図２Ａに示す部品実装ラインＬ１のライン構成情報２９ｃの一例の説明図である。図５Ｂは、図２Ｂに示す部品実装ラインＬ２のライン構成情報２９ｃの一例の説明図である。

【0042】

ライン構成情報２９ｃでは、各生産設備において印刷作業や部品実装作業などの生産作業を実行する範囲を一つの生産設備ノードとして記述する。また、部品実装ラインＬ１，Ｌ２の上流側にスタートノードＮｓ、下流側にエンドノードＮｅが配置される。また、準備作業が不要な生産設備（例えば、基板供給装置Ｍ１，Ｍ９，Ｍ１３）は、記述が省略される。すなわち、その生産設備ノードは無いものとして前後の生産設備ノードが接続される。

【0043】

図５Ａにおいて、印刷装置Ｍ２、印刷装置Ｍ１０、リフロー装置Ｍ７、リフロー装置Ｍ１１の各々は、一つの生産設備ノードとして記述される。デュアルレーンタイプの部品実装装置Ｍ４，Ｍ５は、それぞれ前側の部品実装装置Ｍ４Ｆ、部品実装装置Ｍ５Ｆと後側の部品実装装置Ｍ４Ｒ、部品実装装置Ｍ５Ｒの生産設備ノードが並列に記述される。

【0044】

図５Ｂにおいて、印刷装置Ｍ１４、部品実装装置Ｍ１５、部品実装装置Ｍ１６、リフロー装置Ｍ１１の各々は、１つの生産設備ノードとして記述される。各生産設備ノードは、生産時の基板の搬送方向（上流側から下流側）、すなわち生産作業順の向きを有する有向グラフを形成するようにリンクされる。このように、複数の生産設備の階層であるライン構成情報２９ｃは、生産形式に応じてノードが直列、並列に分岐するように構成される。これにより、部品実装ラインＬ１において前側搬送レーン７Ｆのみ生産品目（基板種）を変更するような場合であっても、後述するように準備指示を作成することができる。

【0045】

図３において、基板種切替標準情報２９ｄは、部品実装ラインＬ１，Ｌ２が備える生産設備において実装基板を生産するために実行される準備作業を、生産設備における準備作業の階層として記述した情報である。基板種切替標準情報２９ｄには、その生産設備における直接準備作業としてあり得る全ての準備作業が記述される。

【0046】

ここで図６Ａ～図６Ｃを参照して、基板種切替標準情報２９ｄの例について説明する。図６Ａ～図６Ｃは、作業管理装置６で使用される基板種切替標準情報２９ｄの例の説明図である。基板種切替標準情報２９ｄは、機能やオプションなどが異なる生産設備毎に作成される。図６Ａは、印刷装置Ｍ２、印刷装置Ｍ１０、印刷装置Ｍ１４に共通の基板種切替標準情報２９ｄを示している。印刷装置Ｍ２，Ｍ１０，Ｍ１４では、直接準備作業として「レーン幅変更」「スクリーンマスク交換」「スキージ交換」「クリーム半田補充」が同時に実行可能である。これらの準備作業ノードは、スタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間に有向グラフを形成するように並列にリンクされる。

【0047】

図６Ｂは、部品実装装置Ｍ４Ｆ、部品実装装置Ｍ４Ｒ、部品実装装置Ｍ５Ｆ、部品実装装置Ｍ５Ｒ、部品実装装置Ｍ１５、部品実装装置Ｍ１６に共通の基板種切替標準情報２９ｄを示している。部品実装装置Ｍ４Ｆ，Ｍ４Ｒ，Ｍ５Ｆ，Ｍ５Ｒ，Ｍ１５，Ｍ１６では、同時に実行可能である「レーン幅変更」「台車交換」「フィーダ交換」「部品交換」「実装ヘッド交換」「吸着ノズル交換」の他、前の作業が終了しないと開始できない縦続作業がある。

【0048】

例えば、「台車交換」後にその台車５に「フィーダ交換」を実行する準備作業、「フィーダ交換」後にそのテープフィーダに「部品交換」を実行する準備作業、「実装ヘッド交換」後にその実装ヘッドに「吸着ノズル交換」を実行する準備作業は縦続作業となる。同時に実行可能な準備作業の準備作業ノードは並列に、縦続作業の準備作業ノードは直列に、スタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間に有向グラフを形成するようにリンクされる。

【0049】

図６Ｃは、リフロー装置Ｍ７、リフロー装置Ｍ１１、リフロー装置Ｍ１７に共通の基板種切替標準情報２９ｄを示している。リフロー装置Ｍ７，Ｍ１１，Ｍ１７では、「加熱温度変更」の準備作業ノードがスタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間に有向グラフを形成するようにリンクされる。このように、生産設備における準備作業の階層である基板種切替標準情報２９ｄは、準備の順序に応じてノードが直列または並列に分岐するように構成される。

【0050】

図３において、基板種切替準備標準情報２９ｅは、部品実装ラインＬ１，Ｌ２が備える生産設備において実装基板を生産するために、準備エリアＡｓなど生産設備から離れたエリアで作業する間接準備作業のうち台車５に対する配置作業を除く準備作業を、生産設備毎に記述した情報である。基板種切替準備標準情報２９ｅでは、その生産設備に対する間接準備作業として有り得る全ての準備作業が記述される。配置作業標準情報２９ｆは、部品実装装置Ｍ４Ｆ，Ｍ４Ｒ，Ｍ５Ｆ，Ｍ５Ｒ，Ｍ１５，Ｍ１６において部品実装作業をするための準備エリアＡｓにおける間接準備作業である配置作業を、台車５（または、台車群Ｚ１～Ｚ４）毎に記述した情報である。

【0051】

ここで図７Ａおよび図７Ｃを参照して、基板種切替準備標準情報２９ｅの例について説明する。図７Ａおよび図７Ｃは、作業管理装置６で使用される基板種切替準備標準情報２９ｅの例の説明図である。基板種切替準備標準情報２９ｅは、生産設備毎に作成される。なお、間接準備作業が必要ないリフロー装置Ｍ７，Ｍ１１，Ｍ１７は、基板種切替準備標準情報２９ｅが作成されない。図７Ａは、印刷装置Ｍ２、印刷装置Ｍ１０、印刷装置Ｍ１４に共通の基板種切替準備標準情報２９ｅを示している。印刷装置Ｍ２，Ｍ１０，Ｍ１４では、同時に実行可能な「スクリーンマスク準備」「スキージ準備」「クリーム半田準備」の準備作業ノードが、スタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間に並列に有向グラフを形成するようにリンクされる。

【0052】

図７Ｂは、部品実装装置Ｍ４Ｆ、部品実装装置Ｍ４Ｒ、部品実装装置Ｍ５Ｆ、部品実装装置Ｍ５Ｒ、部品実装装置Ｍ１５、部品実装装置Ｍ１６に共通の基板種切替準備標準情報２９ｅを示している。部品実装装置Ｍ４Ｆ，Ｍ４Ｒ，Ｍ５Ｆ，Ｍ５Ｒ，Ｍ１５，Ｍ１６では、同時に実行可能な「フィーダ準備」「部品準備」「実装ヘッド準備」「吸着ノズル準備」の準備作業ノードが、スタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間に並列に有向グラフを形成するようにリンクされる。

【0053】

ここで図８を参照して、配置作業標準情報２９ｆの例について説明する。図８Ａは、作業管理装置６で使用される台車の配置作業標準情報２９ｆの一例の説明図である。図８Ｂは、作業管理装置６で使用される台車群の配置作業標準情報２９ｆの一例の説明図である。図８Ａは、１台の台車５を配置作業支援装置４に接続して実行する配置作業の配置作業標準情報２９ｆである。台車５では、縦続的に実行される「台車準備」「部品準備」「フィーダ準備」「フィーダ外し」「フィーダ移動」「フィーダ付け」「部品付け」の準備作業ノードが、スタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間に直列に有向グラフを形成するようにリンクされる。なお、ここで言う接続とは物理的な接続の他、無線通信による仮想的な接続を含む。

【0054】

図８Ｂは、４台の台車５－１～５－４で構成される台車群Ｚ１～Ｚ４に対する配置作業の配置作業標準情報２９ｆである。台車群Ｚ１～Ｚ４では、縦続的に実行される「台車５－１配置作業」「台車５－２配置作業」「台車５－３配置作業」「台車５－４配置作業」の階層が、スタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間に直列に有向グラフを形成するようにリンクされる。台車５－１～５－４の各々の階層には、図８Ａに示す１台の台車５の準備作業ノードが階層化してリンクされる。

【0055】

図３において、ネットワーク作成部２３は、内部処理部として生産計画ネットワーク作成部２３ａ、基板種切替ネットワーク作成部２３ｂ、基板種切替準備ネットワーク作成部２３ｃ、配置作業ネットワーク作成部２３ｄ、作業ネットワーク作成部２３ｅを備えている。生産計画ネットワーク作成部２３ａは、生産計画２９ａに基づいて、生産フロアＦにおける実装基板の生産を生産オーダ単位の生産計画ノードとして生産順にリンクした生産計画ネットワークを作成する。作成された生産計画ネットワークは、生産計画ネットワーク情報２９ｇとして作業記憶部２９に記憶される。

【0056】

ここで図９を参照して、生産計画ネットワーク作成部２３ａによって作成された生産計画ネットワークの例について説明する。図９は、作業管理装置６で作成された生産計画ネットワークの一例の説明図である。図９の生産計画ネットワークは、図４に示す生産計画情報１２ｇに含まれるオーダ番号Ｗ１～Ｗ７の生産オーダの生産計画の生産計画ネットワークである。

【0057】

部品実装ラインＬ１の階層は、オーダ番号Ｗ１、オーダ番号Ｗ３、オーダ番号Ｗ４、オーダ番号Ｗ７の生産計画ノードを有している。また、部品実装ラインＬ２の階層は、オーダ番号Ｗ２、オーダ番号Ｗ５、オーダ番号Ｗ６の生産計画ノードを有している。オーダ番号Ｗ１～Ｗ７の生産計画ノードはそれぞれ、生産開始時刻を保持するスタートノードＮｓ１～Ｎｓ７と生産終了時刻を保持するエンドノードＮｅ１～Ｎｅ７を有している。例えば、オーダ番号Ｗ６の生産計画ノードは、生産開始時刻Ｔ２４を保持するスタートノードＮｓ６と、生産終了時刻Ｔ２５を保持するエンドノードＮｅ６を有している。

【0058】

図９において、部品実装ラインＬ１の生産計画ノードは、生産順に直列にスタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間にリンクされている。また、部品実装ラインＬ２の生産計画ノードは、生産順に直列にスタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間にリンクされている。そして、部品実装ラインＬ１の生産計画ノードの階層と部品実装ラインＬ２の生産計画ノードの階層は、並列にスタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間にリンクされている。

【0059】

図３において、基板種切替ネットワーク作成部２３ｂは、生産計画２９ａ、生産データ２９ｂ、ライン構成情報２９ｃ、基板種切替標準情報２９ｄに基づいて、部品実装ラインＬ１，Ｌ２が備える生産設備において実行される直接準備作業の準備作業ノードをリンクして形成された有向グラフである基板種切替ネットワークを作成する。基板種切替ネットワークは、生産オーダ毎（オーダ番号Ｗ１～Ｗ７の各々毎）に作成される。作成された基板種切替ネットワークは、基板種切替ネットワーク情報２９ｈとして作業記憶部２９に記憶される。

【0060】

ここで図１０を参照して、基板種切替ネットワーク作成部２３ｂによる基板種切替ネットワークの作成処理ついて具体的に説明する。図１０は、作業管理装置６で作成された基板種切替ネットワークの一例の説明図である。図１０は、部品実装ラインＬ２においてオーダ番号Ｗ６の生産オーダに基づいて実装基板を生産するために実行される直接準備作業の基板種切替ネットワークを示している。基板種切替ネットワーク作成部２３ｂは、部品実装ラインＬ２のライン構成情報２９ｃの各生産設備ノードに、基板種切替標準情報２９ｄに含まれる生産設備の複数の準備作業ノードを階層化してリンクさせる。

【0061】

次いで基板種切替ネットワーク作成部２３ｂは、直前のオーダ番号Ｗ５の生産データ２９ｂとオーダ番号Ｗ６の生産データ２９ｂを比較して、準備作業が不要な準備作業ノードを削除する。この例では、印刷装置Ｍ１４はオーダ番号Ｗ５とオーダ番号Ｗ６で同じスキージを使用するため、「スキージ交換」の準備作業ノードが削除されている。部品実装装置Ｍ１５と部品実装装置Ｍ１６は、台車交換により必要なテープフィーダの交換と部品の交換が完了するため、「フィーダ交換」と「部品交換」の準備作業ノードが削除されている。また、部品実装装置Ｍ１６では実装ヘッドの交換がないため、「実装ヘッド交換」の準備作業ノードが削除されている。

【0062】

なお、直接準備作業が予定されない生産設備の生産設備ノードは、基板種切替ネットワークから削除される。例えば、リフロー装置Ｍ１７において「加熱温度変更」の準備作業が不要な場合は、リフロー装置Ｍ１７の生産設備ノードが基板種切替ネットワークから削除される。スタートノードＮｓには、開始時刻としてオーダ番号Ｗ５の生産が終了する生産終了時刻Ｔ２３が保持される。エンドノードＮｅには、終了時刻としてオーダ番号Ｗ６の生産が開始される生産開始時刻Ｔ２４が保持される。すなわち、スタートノードＮｓの開始時刻は生産計画２９ａとして取り得る最も早い時刻であり、エンドノードＮｅの終了時刻は生産計画２９ａとして取り得る最も遅い時刻である。

【0063】

図３において、基板種切替準備ネットワーク作成部２３ｃは、生産計画２９ａ、生産データ２９ｂ、ライン構成情報２９ｃ、基板種切替準備標準情報２９ｅに基づいて、部品実装ラインＬ１，Ｌ２が備える生産設備において実行される間接準備作業の準備作業ノードをリンクして形成された有向グラフである基板種切替準備ネットワークを作成する。基板種切替準備ネットワークは、生産オーダ毎（オーダ番号Ｗ１～Ｗ７の各々毎）に作成される。作成された基板種切替準備ネットワークは、基板種切替準備ネットワーク情報２９ｉとして作業記憶部２９に記憶される。

【0064】

ここで図１１Ａを参照して、基板種切替準備ネットワーク作成部２３ｃによる基板種切替準備ネットワークの作成処理ついて具体的に説明する。図１１Ａは、作業管理装置６で作成された基板種切替準備ネットワークの一例の説明図である。図１１Ａは、部品実装ラインＬ２においてオーダ番号Ｗ６の生産オーダに基づいて実装基板を生産するために部品実装ラインＬ２から離れたエリアで実行される間接準備作業の基板種切替準備ネットワークを示している。基板種切替準備ネットワーク作成部２３ｃは、部品実装ラインＬ２のライン構成情報２９ｃの各生産設備ノードに、基板種切替準備標準情報２９ｅに含まれる生産設備の複数の準備作業ノードを階層化してリンクさせる。

【0065】

次いで基板種切替準備ネットワーク作成部２３ｃは、基板種切替準備標準情報２９ｅに間接準備作業が含まれない生産設備を基板種切替準備ネットワークから削除する。この例では、間接準備作業がないリフロー装置Ｍ１７が基板種切替準備ネットワークから削除される。次いで基板種切替準備ネットワーク作成部２３ｃは、オーダ番号Ｗ６の基板種切替ネットワークを参照して、間接準備作業が不要な準備作業ノードを削除する。

【0066】

この例では、印刷装置Ｍ１４は「スキージ交換」がされないため、「スキージ準備」の準備作業ノードが削除されている。部品実装装置Ｍ１５と部品実装装置Ｍ１６は、「フィーダ交換」と「部品交換」がされないため、「フィーダ準備」と「部品準備」の準備作業ノードが削除されている。また、部品実装装置Ｍ１６では「実装ヘッド交換」がされないため、「実装ヘッド準備」の準備作業ノードが削除されている。エンドノードＮｅには、終了時刻としてオーダ番号Ｗ５の生産が終了する生産終了時刻Ｔ２３が保持されている。すなわち、エンドノードＮｅの終了時刻は生産計画２９ａとして終了すべき最も遅い時刻である。

【0067】

このように、基板種切替ネットワークと基板種切替準備ネットワークは、複数の生産設備で生産オーダを実行するための準備工程（基板種切替、基板種切替準備）において、複数の生産設備と、生産設備における準備作業（直接準備作業、間接準備作業）とを生産設備ノードと準備作業ノードとしてリンクさせて階層化して構成される。

【0068】

図３において、配置作業ネットワーク作成部２３ｄは、生産計画２９ａ、生産データ２９ｂ、配置作業標準情報２９ｆに基づいて、準備エリアＡｓにおいて実行される配置作業（間接準備作業）をリンクして形成された有向グラフである配置作業ネットワークを作成する。配置作業ネットワークは、生産オーダ毎（オーダ番号Ｗ１～Ｗ７の各々毎）に作成される。作成された配置作業ネットワークは、配置作業ネットワーク情報２９ｊとして作業記憶部２９に記憶される。

【0069】

ここで図１１Ｂを参照して、配置作業ネットワーク作成部２３ｄによる配置作業ネットワークの作成処理について具体的に説明する。図１１Ｂは、作業管理装置６で作成された配置作業ネットワークの一例の説明図である。図１１Ｂは、オーダ番号Ｗ６の生産オーダに基づいて実装基板を生産するために準備エリアＡｓで実行される配置作業（間接準備作業）の配置作業ネットワークを示している。配置作業ネットワーク作成部２３ｄは、配置作業標準情報２９ｆの台車群Ｚ１（台車５－１～５－４）の台車群ノードに台車５－１～５－４の準備作業ノードを階層化してリンクさせる。

【0070】

この例では、台車群Ｚ１を構成する台車５－１、台車５－２、台車５－３、台車５－４のそれぞれで順番に実行される配置作業（「台車準備」から「部品付け」）の準備作業ノードが、スタートノードＮｓとエンドノードＮｅの間に直列にリンクされている。スタートノードＮｓには、開始時刻として直前に台車群Ｚ１を使用するオーダ番号Ｗ１の生産が終了する生産終了時刻Ｔ１１が保持されている。エンドノードＮｅには、終了時刻としてオーダ番号Ｗ５の生産が終了する生産終了時刻Ｔ２３が保持されている。すなわち、スタートノードＮｓの開始時刻は生産計画２９ａとして取り得る最も早い時刻であり、エンドノードＮｅの終了時刻は生産計画２９ａとして終了すべき最も遅い時刻である。

【0071】

図３において、作業ネットワーク作成部２３ｅは、生産計画ネットワーク情報２９ｇ、基板種切替ネットワーク情報２９ｈ、基板種切替準備ネットワーク情報２９ｉ、配置作業ネットワーク情報２９ｊに基づいて、生産計画ネットワーク、基板種切替ネットワーク、基板種切替準備ネットワーク、配置作業ネットワークを生産オーダ（オーダ番号Ｗ１～Ｗ７）に基づき関連付く順序でリンクさせた作業ネットワークを作成する。作成された作業ネットワークは、作業ネットワーク情報２９ｋとして作業記憶部２９に記憶される。表示処理部２４は、作業記憶部２９に記憶される作業ネットワーク情報２９ｋに基づいて、作業ネットワークを表示部２１に表示させる。

【0072】

ここで図１２、図１３を参照して、表示部２１に表示された作業ネットワークの例と、作業ネットワーク作成部２３ｅによる作業ネットワークの作成処理について説明する。図１２および図１３は、作業管理装置６で作成された作業ネットワークの例の説明図である。図１２には、部品実装ラインＬ１において生産が計画されているオーダ番号Ｗ３、オーダ番号Ｗ４の生産計画を含む作業ネットワークが表示されている。図１３には、部品実装ラインＬ２において生産が計画されているオーダ番号Ｗ５、オーダ番号Ｗ６の生産計画を含む作業ネットワークが表示されている。

【0073】

図１２、図１３において、作業ネットワーク作成部２３ｅは、基板種切替ネットワークのスタートノードＮｓに、生産計画ネットワークの直前に生産されるオーダ番号（生産オーダ）の生産計画のエンドノードＮｅをリンクさせる。また、作業ネットワーク作成部２３ｅは、基板種切替ネットワークのエンドノードＮｅを、生産計画ネットワークの同一のオーダ番号（生産オーダ）の生産計画のスタートノードＮｓにリンクさせる。

【0074】

また、作業ネットワーク作成部２３ｅは、基板種切替準備ネットワークのエンドノードＮｅと、配置作業ネットワークのエンドノードＮｅを、同一のオーダ番号（生産オーダ）の基板種切替ネットワークのスタートノードＮｓにリンクさせる。また、作業ネットワーク作成部２３ｅは、配置作業ネットワークのスタートノードＮｓに、生産計画ネットワークの直前にその台車群を使用したオーダ番号（生産オーダ）の生産計画ノードのエンドノードＮｅをリンクさせる。

【0075】

図１２、図１３において、リンクされた基板種切替ネットワーク、基板種切替準備ネットワーク、配置作業ネットワークは、複数の生産設備で生産オーダを実行するための準備工程ネットワークを構成する。すなわち、準備工程ネットワークは、生産オーダと準備工程（基板種切替、基板種切替準備、配置作業）とを関連付く順序でリンクさせて構成されたネットワークである。

【0076】

ここで、図１３に表示されたオーダ番号Ｗ６の準備工程ネットワークの詳細について説明する。基板種切替ネットワークのオーダ番号Ｗ６のスタートノードＮｓには、オーダ番号Ｗ５の生産計画のエンドノードＮｅ５がリンクされている。また、基板種切替ネットワークのオーダ番号Ｗ６のエンドノードＮｅは、オーダ番号Ｗ６の生産計画のスタートノードＮｓ６にリンクされている。すなわち、オーダ番号Ｗ６の基板種切替作業（直接準備作業）は、オーダ番号Ｗ５の生産終了時刻Ｔ２３とオーダ番号Ｗ６の生産開始時刻Ｔ２４の間に実行されるように準備工程ネットワークが作成されている。

【0077】

基板種切替準備ネットワークのオーダ番号Ｗ６のエンドノードＮｅは、基板種切替ネットワークのオーダ番号Ｗ６のスタートノードＮｓにリンクされている。すなわち、オーダ番号Ｗ６の基板種切替準備作業（間接準備作業）は、オーダ番号Ｗ６の基板種切替準備作業を開始する時（オーダ番号Ｗ５の生産終了時刻Ｔ２３）までに終了するように準備工程ネットワークが作成されている。配置作業ネットワークのオーダ番号Ｗ６のエンドノードＮｅは、基板種切替ネットワークのオーダ番号Ｗ６のスタートノードＮｓにリンクされている。

【0078】

また、配置作業ネットワークのオーダ番号Ｗ６のスタートノードＮｓには、オーダ番号Ｗ１の生産計画のエンドノードＮｅ１がリンクされている。すなわち、オーダ番号Ｗ６の配置作業（間接準備作業）は、オーダ番号Ｗ１の生産終了時刻Ｔ１１の後に開始され、オーダ番号Ｗ６の基板種切替準備作業を開始する時（オーダ番号Ｗ５の生産終了時刻Ｔ２３）までに終了するように準備工程ネットワークが作成されている。なお、図１３では、オーダ番号Ｗ１の生産計画のエンドノードＮｅ１とオーダ番号Ｗ６の配置作業ネットワークのスタートノードＮｓをリンクして形成された有向グラフの表示が省略されている。

【0079】

図１３において、表示部２１においてオーダ番号Ｗ６の基板種切替ネットワークが所定の操作（例えば、マウスによるダブルクリック）により選択されると、図１０に示す基板種切替ネットワークの階層が表示される。同様に、オーダ番号Ｗ６の基板種切替準備ネットワークが選択されると図１１Ａに示す基板種切替準備ネットワークの階層が表示され、オーダ番号Ｗ６の配置作業ネットワークが選択されると図１１Ｂに示す配置作業ネットワークの階層が表示される。

【0080】

すなわち、表示部２１は、準備工程ネットワークを、生産オーダ、準備工程（基板種切替、基板種切替準備、配置作業）、複数の生産設備（生産設備ノード）、生産設備における準備作業（準備作業ノード）の順で階層化して表示する。なお、図１２において、同一のグループであるオーダ番号Ｗ３からオーダ番号Ｗ４に変更する準備工程には、準備エリアＡｓにおける配置作業（間接準備作業）がないため、オーダ番号Ｗ４の準備工程ネットワークに配置作業ネットワークは存在しない。

【0081】

図３において、作業順決定部２５は、内部処理部として作業余裕時間算出部２５ａを備えている。作業余裕時間算出部２５ａは、作業ネットワーク情報２９ｋに基づいて、準備工程ネットワークのスタートノードＮｓが保持する時刻に基づく作業時刻とエンドノードＮｅが保持する時刻に基づく作業時刻との差分から各準備作業ノードの作業余裕時間２９ｌを算出する。算出された作業余裕時間２９ｌは、作業記憶部２９に記憶される。例えば、オーダ番号Ｗ６の基板種切替ネットワークでは、オーダ番号Ｗ５のエンドノードＮｅ５の生産終了時刻Ｔ２３に基づく作業時刻とオーダ番号Ｗ６のスタートノードＮｓ６の生産開始時刻Ｔ２４に基づく作業時刻から各準備作業ノードの作業余裕時間２９ｌが算出される。

【0082】

ここで、図１４を参照して作業余裕時間算出部２５ａによる作業余裕時間２９ｌの算出工程について説明する。図１４は、作業管理装置６で算出される作業余裕時間２９ｌの算出工程の一例の説明図である。ここでは、簡素化された準備工程ネットワークを参照して、作業余裕時間２９ｌの算出工程について説明する。図１４において、準備工程ネットワークには、スタートノードＳとエンドノードＥの間に準備作業ノードＮ１、準備作業ノードＮ２、準備作業ノードＮ３が直列にリンクされ、準備作業ノードＮ１とエンドノードＥの間に準備作業ノードＮ４がリンクされている。

【0083】

スタートノードＳは着手可能時刻ＲＤとして「９：００」を保持し、エンドノードＥは完了時刻ＤＤとして「１０：００」を保持している。準備作業ノードＮ１と準備作業ノードＮ２では、作業エリアＡ１において作業予定時間ＭＨが「１０分」と「２０分」の準備作業が計画されている。同様に、準備作業ノードＮ３では作業エリアＡ２で作業予定時間ＭＨが「１０分」の準備作業が計画され、準備作業ノードＮ４では作業エリアＡ３において作業予定時間ＭＨが「２５分」の準備作業が計画されている。

【0084】

図１４において、まず、作業余裕時間算出部２５ａは、時間の流れに従って各ノードの最速開始時刻ＥＳと最速完了時刻ＥＦを算出する。具体的には、スタートノードＳは着手可能時刻ＲＤ（９：００）が最速開始時刻ＥＳと最速完了時刻ＥＦになる。準備作業ノードＮ１は、直前のスタートノードＳの最速完了時刻ＥＦ（９：００）が最速開始時刻ＥＳとなり、最速開始時刻ＥＳに作業予定時間ＭＨ（１０分）を加算した時刻（９：１０）が最速完了時刻ＥＦとなる。

【0085】

以下同様に、準備作業ノードＮ２と準備作業ノードＮ４の最速開始時刻ＥＳは準備作業ノードＮ１の最速完了時刻ＥＦ（９：１０）となる。また、準備作業ノードＮ２と準備作業ノードＮ４の最速完了時刻ＥＦは、それぞれ（９：３０）と（９：３５）となる。準備作業ノードＮ３の最速開始時刻ＥＳは準備作業ノードＮ２の最速完了時刻ＥＦ（９：３０）となり、最速完了時刻ＥＦは（９：４０）となる。エンドノードＥの最速開始時刻ＥＳと最速完了時刻ＥＦは、準備作業ノードＮ３の最速完了時刻ＥＦ（９：４０）と準備作業ノードＮ４の最速完了時刻ＥＦ（９：３５）のうちの遅い方の時刻（９：４０）となる。

【0086】

図１４において、次いで作業余裕時間算出部２５ａは、時間の流れとは反対方向に準備作業ノードＮ１～Ｎ４の各々の最遅開始時刻ＬＳと最遅完了時刻ＬＦを算出する。具体的には、エンドノードＥは完了時刻ＤＤ（１０：００）が最遅開始時刻ＬＳと最遅完了時刻ＬＦになる。準備作業ノードＮ３と準備作業ノードＮ４は、直後のエンドノードＥの最遅開始時刻ＬＳ（１０：００）が最遅完了時刻ＬＦとなる。準備作業ノードＮ３の最遅開始時刻ＬＳは、最遅完了時刻ＬＦ（１０：００）から作業予定時間ＭＨ（１０分）を減算した時刻（９：５０）となる。同様に、準備作業ノードＮ４の最遅開始時刻ＬＳは、時刻（９：３５）となる。

【0087】

同様に、準備作業ノードＮ２の最遅完了時刻ＬＦは準備作業ノードＮ３の最遅開始時刻ＬＳ（９：５０）であり、最遅開始時刻ＬＳは時刻（９：３０）となる。準備作業ノードＮ１の最遅完了時刻ＬＦは、準備作業ノードＮ２の最遅開始時刻ＬＳ（９：３０）と準備作業ノードＮ４の最遅開始時刻ＬＳ（９：３５）のうちの早い方の時刻（９：３０）となる。準備作業ノードＮ１の最遅開始時刻ＬＳは、（９：２０）となる。スタートノードＳの最遅完了時刻ＬＦと最遅開始時刻ＬＳは、準備作業ノードＮ１の最遅開始時刻ＬＳ（９：２０）となる。

【0088】

図１４において、次いで作業余裕時間算出部２５ａは、準備作業ノードＮ１～Ｎ４の各々の作業余裕時間２９ｌ（Ｓｌａｃｋ）を算出する。具体的には、準備作業ノードＮ１～Ｎ４の各々の最遅開始時刻ＬＳから最速開始時刻ＥＳを引いた時間が作業余裕時間２９ｌとなる。準備作業ノードＮ１では、最遅開始時刻ＬＳ（９：２０）から最速開始時刻ＥＳ（９：００）を引いた時間（２０分）が作業余裕時間２９ｌとなる。同様に、準備作業ノードＮ２と準備作業ノードＮ３の作業余裕時間２９ｌは（２０分）、準備作業ノードＮ４の作業余裕時間２９ｌは（２５分）となる。

【0089】

このように、作業余裕時間算出部２５ａは、生産開始時刻（スタートノードＳの着手可能時刻ＲＤ）に基づく作業時刻（最速開始時刻ＥＳ）と生産終了時刻に（エンドノードＥの完了時刻ＤＤ）基づく作業時刻（最遅開始時刻ＬＳ）との差分から準備作業ノードＮ１～Ｎ４の各々の作業余裕時間２９ｌ（Ｓｌａｃｋ）を算出する。算出された作業余裕時間２９ｌは作業記憶部２９に記憶される。

【0090】

図３において、作業順決定部２５は、作業余裕時間算出部２５ａが算出した作業余裕時間２９ｌに基づいて準備作業ノードＮ１～Ｎ４をグルーピングして、生産オーダで設定される生産開始時刻（スタートノードＳの着手可能時刻ＲＤ）および生産終了時刻（エンドノードＥの完了時刻ＤＤ）を満たす作業順を決定する。

【0091】

ここで、図１５を参照して、作業順決定部２５が２名の作業者ＯＰ１，ＯＰ２に準備作業ノードＮ１～４を割り当てて、作業順を決定する決定工程について説明する。図１５は、作業管理装置６で決定される作業順の決定工程の一例の説明図である。まず、作業順決定部２５は、作業余裕時間２９ｌが２０分と短い準備作業ノードＮ１，Ｎ２，Ｎ３を一つのグループとし、作業余裕時間２９ｌが２５分の準備作業ノードＮ４を別のグループとしてグルーピングする。次いで作業順決定部２５は、作業余裕時間２９ｌが短いグループで最速開始時刻ＥＳが早い方から準備作業ノードＮ１～Ｎ４を順に作業者ＯＰ１，ＯＰ２に割り当てる。この例では、作業者ＯＰ１に同じ作業エリアＡ１の準備作業ノードＮ１と準備作業ノードＮ２を割り当て、作業者ＯＰ２に作業エリアＡ２の準備作業ノードＮ３を割り当てる。

【0092】

次いで作業順決定部２５は、残りの準備作業ノードＮ４を作業予定時間ＭＨの合計時間が短い作業者ＯＰの方に割り当て可能かを検討する。この時点で、作業者ＯＰ１の作業予定時間ＭＨの合計は３０分、作業者ＯＰ２の作業予定時間ＭＨの合計は１０分であり、作業順決定部２５は準備作業ノードＮ４を作業者ＯＰ２に割り当て可能かを検討する。準備作業ノードＮ４の最速開始時刻ＥＳ（９：１０）は準備作業ノードＮ３の最速開始時刻ＥＳ（９：３０）より早いため、作業順決定部２５は準備作業ノードＮ４を準備作業ノードＮ３の前に割り当て可能かを検討する。ここでは、準備作業ノードＮ４の最速完了時刻ＥＦは９：３５となり、準備作業ノードＮ３の作業完了時刻は９：４５となり最遅完了時刻ＬＦ（１０：００）より早いため、割り当て可能と判断される。

【0093】

図３において、作業順決定部２５は上述の決定工程に則って、作業ネットワーク情報２９ｋに記憶されている準備工程ネットワークを用いて、複数の生産設備で生産オーダを実行するための準備工程で発生する準備作業の作業順を決定する。準備指示作成部２６は、作業順決定部２５が決定した作業順に対応する準備作業を準備作業ノード単位で実行するための準備指示２９ｍを作成する。作成された準備指示２９ｍは、作業記憶部２９に記憶される。

【0094】

実績収集部２７は、配置作業支援装置４、作業端末Ｔ、搬送車Ｖから準備作業の実績を収集する。また、実績収集部２７は、部品実装ラインＬ１，Ｌ２の生産設備から生産作業の実績を収集する。収集された準備作業の実績と生産作業の実績は、実績情報２９ｎとして作業記憶部２９に記憶される。準備指示送信部２８は、準備指示２９ｍ、実績情報２９ｎに基づいて、準備指示２９ｍを配置作業支援装置４、作業端末Ｔ、搬送車Ｖに送信する。すなわち、準備指示送信部２８は、準備指示２９ｍが終了した旨の実績情報や生産オーダの生産が終了した旨の実績情報が収集されると、次の順番の準備指示２９ｍを送信する。これによって、最適な生産前の準備作業が指示できる。

【0095】

次に図１６に沿って、図９～図１５を参照しながら、作業管理装置６により複数の生産設備で生産オーダを実行するための準備指示２９ｍを作成して指示（送信）する準備指示方法について説明する。図１６は、本開示の一実施の形態の準備指示方法のフロー図である。まず、生産計画ネットワーク作成部２３ａは、生産計画２９ａに基づいて、生産オーダ単位の実装基板の生産計画を生産計画ノードとして形成された有向グラフを生産順にリンクした生産計画ネットワークを作成する（ＳＴ１：生産計画ネットワーク作成工程）（図９参照）。

【0096】

次いで基板種切替ネットワーク作成部２３ｂは、生産計画２９ａ、生産データ２９ｂ、ライン構成情報２９ｃ、基板種切替標準情報２９ｄに基づいて、生産設備において実行される複数の直接準備作業の準備作業ノードを生産設備単位の生産設備ノードに階層化してリンクした基板種切替ネットワークを作成する（ＳＴ２：基板種切替ネットワーク作成工程）（図１０参照）。次いで基板種切替準備ネットワーク作成部２３ｃは、生産計画２９ａ、生産データ２９ｂ、ライン構成情報２９ｃ、基板種切替準備標準情報２９ｅに基づいて、生産設備外で実行される複数の間接準備作業の準備作業ノードを生産設備単位の生産設備ノードに階層化してリンクした基板種切替準備ネットワークを作成する（ＳＴ３：基板種切替準備ネットワーク作成工程）（図１１Ａ参照）。

【0097】

図１６において、次いで配置作業ネットワーク作成部２３ｄは、生産計画２９ａ、生産データ２９ｂ、配置作業標準情報２９ｆに基づいて、準備エリアＡｓにおける配置作業（間接準備作業）の準備作業ノードを作業順にリンクして形成された有向グラフである配置作業ネットワークを作成する（ＳＴ４：配置作業ネットワーク作成工程）（図１１Ｂ参照）。次いで作業ネットワーク作成部２３ｅは、作成された生産計画ネットワーク、基板種切替ネットワーク、基板種切替準備ネットワーク、配置作業ネットワークを生産オーダに基づき関連付く順序でリンクさせて準備工程ネットワークを作成する（ＳＴ５：準備工程ネットワーク作成工程）（図１２、図１３参照）。

【0098】

このように、準備工程ネットワークは、準備工程（基板種切替、基板種切替準備、配置作業）における複数の生産設備ノードと、生産設備における準備作業ノードとをリンクさせて階層化して構成される。複数の生産設備の階層は、生産形式に応じて生産設備ノードが直列または並列に分岐するように構成される（例えば、図５参照）。生産設備における準備作業の階層は、準備の順序に応じて準備作業ノードが直列または並列に分岐するように構成される（例えば、図６、図７参照）。

【0099】

図１６において、次いで作業余裕時間算出部２５ａは、生産計画ネットワークのスタートノードＮｓが保持する生産開始時刻（着手可能時刻ＲＤ）に基づく作業時刻（最速開始時刻ＥＳまたは最遅開始時刻ＬＳ）とエンドノードＮｅが保持する生産終了時刻（完了時刻ＤＤ）に基づく作業時刻（最遅開始時刻ＬＳまたは最速開始時刻ＥＳ）との差分から各準備作業ノードの作業余裕時間２９ｌ（図１４に示すＳｌａｃｋ）を算出する（ＳＴ６：余裕時間算出工程）。次いで作業順決定部２５は、算出された作業余裕時間２９ｌに基づいて準備作業ノードをグルーピングして、生産オーダで設定される生産開始時刻および生産終了時刻を満たす作業順を決定する（ＳＴ７：作業順決定工程）（例えば、図１５参照）。

【0100】

このように、生産オーダと複数の生産設備で生産オーダを実行するための準備工程とを関連付く順序でリンクさせて構成された準備工程ネットワークを作成し（ＳＴ１～ＳＴ５）、準備工程ネットワークを用いて準備工程で発生する作業の作業順を決定する（ＳＴ６～ＳＴ７）。次いで準備指示作成部２６は、決定された作業順に対応する準備作業を準備作業ノード単位で実行するための準備指示２９ｍを作成する（ＳＴ８：準備指示作成工程）。次いで準備指示送信部２８は、作成された準備指示２９ｍを配置作業支援装置４、作業端末Ｔ、搬送車Ｖに送信する（ＳＴ９：準備指示送信工程）。これによって、最適な生産前の準備作業が指示できる。

【0101】

上記説明したように、本実施の形態の作業管理装置６は、生産オーダと複数の生産設備（印刷装置Ｍ２，Ｍ１０，Ｍ１４、部品実装装置Ｍ４，Ｍ５，Ｍ１５，Ｍ１６、リフロー装置Ｍ７，Ｍ１１，Ｍ１７）で生産オーダを実行するための準備工程（基板種切替、基板種切替準備、配置作業）とを関連付く順序でリンクさせて構成された準備工程ネットワーク（作業ネットワーク情報２９ｋ）を用いて、準備工程で発生する作業の作業順を決定する作業順決定部２５と、決定した作業順に対応する準備指示２９ｍを作成する準備指示作成部２６と、を備える。これによって、最適な生産前の準備作業が指示できる。

【0102】

なお、上記に説明した作業管理装置６は１台のコンピュータで構成されているが、作業管理装置６の機能を複数のコンピュータで分散処理する作業管理システムとして構成するようにしてもよい。例えば、作業ネットワークを作成する機能（ネットワーク作成部２３）、準備指示２９ｍを作成する機能（作業順決定部２５、準備指示作成部２６）、準備指示２９ｍを配置作業支援装置４、作業端末Ｔ、搬送車Ｖに送信する機能（準備指示送信部２８）を、それぞれ異なるコンピュータで処理するようにしてもよい。

【0103】

なお上記は、基板に部品を実装する部品実装装置Ｍ４，Ｍ５，Ｍ１５，Ｍ１６を含む複数の生産設備で構成される部品実装ラインＬ１，Ｌ２における実装基板の生産前の準備作業を例に準備指示の作成を説明したが、準備指示の作成はこれに限定されることはない。例えば、準備作業は半導体を製造する半導体製造ラインにおける半導体の製造前の準備作業であっても、電気機器を組立てる組立て生産ラインにおける電気機器の組立て前の準備作業であっても、食品加工製品を生産する食品加工ラインにおける食品加工製品の生産前の準備作業であってもよい。

【0104】

なお、作業指示方法におけるステップは、コンピュータ（コンピュータシステム）によって実行されてもよい。そして、本開示は、作業指示方法に含まれるステップを、コンピュータに実行させるためのプログラムとして実現できる。さらに、本開示は、そのプログラムを記録したＣＤ－ＲＯＭなどである非一時的なコンピュータ読み取り可能な記録媒体として実現できる。

【0105】

例えば、本開示が、プログラム（ソフトウェア）で実現される場合には、コンピュータのＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、メモリおよび入出力回路などのハードウェア資源を利用してプログラムが実行されることによって、各ステップが実行される。つまり、ＣＰＵがデータをメモリまたは入出力回路などから取得して演算したり、演算結果をメモリまたは入出力回路などに出力したりすることによって、各ステップが実行される。

【0106】

また、上記実施の形態の部品実装システム１に含まれる各構成要素は、専用または汎用の回路として実現されてもよい。

【0107】

また、上記実施の形態の部品実装システム１に含まれる各構成要素は、集積回路（ＩＣ：Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）であるＬＳＩ（Ｌａｒｇｅ Ｓｃａｌｅ Ｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎ）として実現されてもよい。

【0108】

また、集積回路はＬＳＩに限られず、専用回路または汎用プロセッサで実現されてもよい。プログラム可能なＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）、または、ＬＳＩ内部の回路セルの接続および設定が再構成可能なリコンフィギュラブル・プロセッサが、利用されてもよい。

【0109】

さらに、半導体技術の進歩または派生する別技術によりＬＳＩに置き換わる集積回路化の技術が登場すれば、当然、その技術を用いて、部品実装システム１に含まれる各構成要素の集積回路化が行われてもよい。

【0110】

その他、実施の形態に対して当業者が思いつく各種変形を施して得られる形態や、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で各実施の形態における構成要素および機能を任意に組み合わせることで実現される形態も本開示に含まれる。

【産業上の利用可能性】

【0111】

本開示の作業管理装置および準備指示方法は、最適な生産前の準備作業が指示できるという効果を有し、部品を基板に実装する分野において有用である。

【符号の説明】

【0112】

６ 作業管理装置
Ａｓ 準備エリア（部品実装装置から離れたエリア）
Ｍ２、Ｍ１０、Ｍ１４ 印刷装置（生産設備）
Ｍ４、Ｍ５、Ｍ１５、Ｍ１６ 部品実装装置（生産設備）
Ｍ７、Ｍ１１、Ｍ１７ リフロー装置（生産設備）

【図1】

【図2A】

【図2B】

【図3】

【図4】

【図5A】

【図5B】

【図6A】

【図6B】

【図6C】

【図7A】

【図7B】

【図8A】

【図8B】

【図9】

【図10】

【図11A】

【図11B】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】