特許 7580836 回収分離装置及び回収分離システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-11-01

(45)【発行日】2024-11-12

(54)【発明の名称】回収分離装置及び回収分離システム

(51)【国際特許分類】

   B24C 9/00 20060101AFI20241105BHJP

   B24B 57/02 20060101ALI20241105BHJP

【ＦＩ】

B24C9/00 E

B24B57/02

B24C9/00 G

B24C9/00 H

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2023198807

(22)【出願日】2023-11-24

【審査請求日】2023-11-24

(73)【特許権者】

【識別番号】515234130

【氏名又は名称】株式会社イヤマトータルブリッジサポート

(74)【代理人】

【識別番号】100111095

【弁理士】

【氏名又は名称】川口 光男

(72)【発明者】

【氏名】山本 佳孝

(72)【発明者】

【氏名】田中 亮

【審査官】マキロイ 寛済

(56)【参考文献】

【文献】特開２００３－３０５６５０（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開昭６１－１２７９６８（ＪＰ，Ｕ）

【文献】特開２０２２－１７３０４９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１６－２２１５８３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２４Ｃ ９／００

Ｂ２４Ｃ ３／０６

Ｂ２４Ｃ １１／００

Ｂ２４Ｂ ５７／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ブラスト作業により生じた使用済みの研削材及び粉塵を吸引し回収可能な回収タンクを備え、
前記回収タンクは、
吸引用ホースを接続可能な吸引口と、
前記回収タンク内に設けられ、前記研削材と前記粉塵とを分別可能な分別手段と、
所定の吸引手段により生じた負圧を前記回収タンクの内部空間に作用させるとともに、
前記回収タンクの内部空間にある前記粉塵を外部へと排出可能な排出口とを有してなる回収分離装置であって、
前記回収タンクの下部に対応して設けられたタンク流下部の下流側には、前記分別手段とは別に、セパレータが設置され、
当該セパレータは、
前記タンク流下部から流下してくる主として前記研削材を一旦受容し、前記研削材と、前記粉塵とを分別可能に構成されるとともに、分別された前記研削材を流下可能に構成されており、
前記回収タンク内の前記分別手段は、
前記研削材よりも目の粗い網状の第１スクリーンを備えており、
前記セパレータの内部には、
前記研削材と前記粉塵とを分別可能とし、前記研削材よりも目が粗く、かつ、前記第１スクリーンよりも目が細かい網状の第２スクリーンが設けられていることを特徴とする回収分離装置。

【請求項2】

前記第２スクリーンは、傾斜状態で設けられ、
前記第２スクリーンを振動させるバイブレータが設けられていることを特徴とする請求項１に記載の回収分離装置。

【請求項3】

前記第２スクリーンを通過しなかった前記粉塵を外部へ排出可能に構成されていることを特徴とする請求項２に記載の回収分離装置。

【請求項4】

前記セパレータは、
前記第２スクリーンを通過した前記粉塵を、負圧を作用させることで外部へと排出可能な集塵口を備えていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の回収分離装置。

【請求項5】

請求項１に記載の回収分離装置と、
前記回収分離装置を所定の高さ位置にて着脱自在に設置可能な架台と、
前記回収分離装置の前記セパレータから流下する前記研削材を貯留する貯留容器とを備えていることを特徴とする回収分離システム。

【請求項6】

前記貯留容器が載置される台車と、
前記台車の水平方向への移動を可能にするレールとを備えていることを特徴とする請求項５に記載の回収分離システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ブラスト作業に際して用いられる回収分離装置及び回収分離システムに関するものである。

【背景技術】

【0002】

従来、ブラスト作業は、対象物に対して、ブラスト装置を用いて無数の研削材を噴出させることで、対象物の表面を処理すること（削る、粗くする、角を取る等）を主たる目的としている。

【0003】

ところで、鋼橋、鉄骨鉄塔、及び、鋼製水門等といった鋼構造物は、耐久性の向上を図るべく、主に鋼表面に対し、防水・防腐塗料等を含む塗装材による塗装が施されている。但し、塗装を施したとしても、錆、汚れ、及び、塗装面の剥離・剥落といった経年劣化が生じる。そこで、再度の塗装を行うに際し、古い塗膜の除去を行うべく、ブラスト作業が行われることがある。該ブラスト作業により、古い塗膜が削られ、新たに施される塗装材の下地をつくることが可能となる。一方で、衝突させた研削材と、古い塗膜の粉塵とが、飛散し、地上に散在することになるため、これらを回収し分別する必要が生じる。

【0004】

そこで近年では、ブラスト作業に加え、回収作業をも併せて行うことの可能なブラスト装置が用いられることがある（例えば、特許文献１等参照。）。当該装置によれば、散在した研削材、及び、古い塗膜の粉塵がホースで吸引され、タンク内で研削材と粉塵とが分別される。その上で、研削材が貯留され、再利用に供される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【文献】特開２０１７－４２８５４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

ところで、上記特許文献１に記載の技術においては、回収タンク内に、１つの分別用の網状のスクリーンが設けられている。そして、該スクリーンの孔を研削材が流下するとともに、回収タンクの上部に設けられた排出口から、粉塵が排出されるようになっている。

【0007】

しかしながら、回収タンク内の粉塵のうち、排出口の負圧によって吸引されず、かつ、研削材の大きさと同等、又は、小さいものについては、スクリーンの孔を通過してしまうおそれがある。

【0008】

スクリーンを流下した粉塵は、研削材と混在した状態で貯留タンクに貯留されるため、これをそのまま再利用に供した場合には、装置の故障等を招くおそれがある。また、粉塵と混在した状態の研削材を用いて、ブラスト作業を行った場合には、研削材とともに噴出される粉塵によって適切な研削に支障を来し、作業効率の低下に繋がるといった懸念が生じる。

【0009】

そのため、従来では、研削材と、分別できなかった粉塵とが混在している貯留タンクを一旦持ち帰り、内容物を洗浄する等して粉塵を取り除いた上で、研削材のみを貯留タンクに戻した後に、ブラスト作業を行う必要があった。かかる意味において、作業時間やコストの増大を招くおそれがあり、作業効率のさらなる向上が望まれている。

【0010】

本発明は上記例示した問題点等を解決するためになされたものであって、その目的は、吸引された研削材と粉塵とを確実に分別することで、作業効率の向上を図るとともに、作業時間やコストの増大を防止することができる回収分離装置及び回収分離システムを提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0011】

以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。

【0012】

手段１．ブラスト作業により生じた使用済みの研削材及び粉塵を吸引し回収可能な回収タンクを備え、
前記回収タンクは、
吸引用ホースを接続可能な吸引口と、
前記回収タンク内に設けられ、前記研削材と前記粉塵とを分別可能な分別手段と、
所定の吸引手段により生じた負圧を前記回収タンクの内部空間に作用させるとともに、
前記回収タンクの内部空間にある前記粉塵を外部へと排出可能な排出口とを有してなる回収分離装置であって、
前記回収タンクの下部に対応して設けられたタンク流下部の下流側には、前記分別手段とは別に、セパレータが設置され、
当該セパレータは、
前記タンク流下部から流下してくる主として前記研削材を一旦受容し、前記研削材と、前記粉塵とを分別可能に構成されるとともに、分別された前記研削材を流下可能に構成されており、
前記回収タンク内の前記分別手段は、
前記研削材よりも目の粗い網状の第１スクリーンを備えており、
前記セパレータの内部には、
前記研削材と前記粉塵とを分別可能とし、前記研削材よりも目が粗く、かつ、前記第１スクリーンよりも目が細かい網状の第２スクリーンが設けられていることを特徴とする回収分離装置。

【0013】

吸引用ホース、吸引口を介して回収タンク内に吸引された研削材及び粉塵は、分別手段により分別される。そして、粉塵は排出口を介して外部へと排出され、研削材はタンク流下部へと流下する。このとき、全ての粉塵が外部へと排出されるとは限らず、一部は研削材と共にタンク流下部の方へと流下し得る。ここで、手段１では、タンク流下部の下流側にはセパレータが設けられており、該セパレータによって研削材と粉塵とがさらに分別される。すなわち、吸引された研削材と、粉塵との分別が、回収タンク内の分別手段のみならず、回収タンクの下部に対応して設けられたセパレータによっても行われる。従って、上流側の分別手段によって、研削材及び粉塵を完全に分別することができなかったとしても、セパレータによって再度分別する機会を得ることができ、より純度の高い研削材を確実に流下させることが可能となる。よって、セパレータから流下する研削材をそのままブラスト作業に用いることができると共に、適切な研削を行うことが可能となる。従って、作業効率の向上を図ることができる。

【0014】

そして、最終的には研削材と粉塵とがより確実に分別されるため、従来のように、研削材と、分別できなかった粉塵とが混在している回収タンクを一旦持ち帰り、内容物を洗浄するといった作業等を行う必要がなくなる。従って、作業時間やコストの増大を防止することが可能となる。

【0015】

また、例えば、回収タンク内の分別手段が適切に機能しなくなったとしても、別途セパレータが設けられているため、研削材及び粉塵の分別を行うことが可能である。従って、セパレータによってリスクヘッジを図ることもできる。

【0017】

さらに、第１スクリーンによって比較的大きい粉塵の流下が規制され、排出口を介して外部へ排出される。また、セパレータ内の第２スクリーンによって、第１スクリーンを通過した粉塵の流下が規制されることとなる。従って、研削材と、粉塵とを分別するにあたって、粉塵の大きさに応じた各スクリーンによるふるい分けを２回行うことができ、より効率的な分別を実現することが可能となる。

【0018】

また、回収タンク内の粉塵が、排出口の負圧によって吸引されず、かつ、第１スクリーンを通過してしまったとしても、第１スクリーンよりも目が細かい網状の第２スクリーンによって、粉塵の通過をより確実に防止することができる。そのため、分別精度の向上を図ることができる。

【0019】

手段２．前記第２スクリーンは、傾斜状態で設けられ、
前記第２スクリーンを振動させるバイブレータが設けられていることを特徴とする手段１に記載の回収分離装置。

【0020】

手段２によれば、第２スクリーンが傾斜状態で設けられ、かつ、バイブレータにより振動させられるため、第２スクリーン上の研削材及び粉塵は、１箇所に留まることなく、移動しながらふるいにかけられることとなる。従って、迅速かつ効率的にふるい分けを行うことが可能となり、分離に要する時間の短縮を図ることができる。また、第２スクリーンが傾斜状態となっていることから、該第２スクリーンの孔を通過しない粉塵を傾斜方向へより積極的に案内することが可能となる。

【0021】

手段３．前記第２スクリーンを通過しなかった前記粉塵を外部へ排出可能に構成されていることを特徴とする手段２に記載の回収分離装置。

【0022】

手段３によれば、第２スクリーンを通過しなかった粉塵を適切に外部へ排出することができる。また、換言すると、第２スクリーン上に粉塵が貯留されていくという事態を回避することが可能となる。そのため、第２スクリーン上に貯留された粉塵によって、新たに第２スクリーン上に流下してくる研削材及び粉塵のふるい分けに支障を来し、作業効率の低下に繋がるといった事態を回避することができる。

【0023】

手段４．前記セパレータは、
前記第２スクリーンを通過した前記粉塵を、負圧を作用させることで外部へと排出可能な集塵口を備えていることを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載の回収分離装置。

【0024】

手段４によれば、第２スクリーンを通過したより細かな粉塵が、集塵口を介して外部へと排出されることとなる。そのため、流下する研削材の純度をより一層高めることができる。また、研削材と、粉塵とを分別するにあたって、負圧を用いた粉塵の排出を２回行うことができ、１回行う場合に比べ、より確実に分別することが可能となる。

【0025】

手段５．手段１に記載の回収分離装置と、
前記回収分離装置を所定の高さ位置にて着脱自在に設置可能な架台と、
前記回収分離装置の前記セパレータから流下する前記研削材を貯留する貯留容器とを備えていることを特徴とする回収分離システム。

【0026】

手段５によれば、架台に対し、回収分離装置を取外可能であることから、トラックの荷台等、限られたスペースであっても、回収分離装置等を比較的容易に収容、運搬することが可能である。従って、回収分離装置等の収容時や運搬時の利便性の向上を図ることができる。

【0027】

また、回収分離装置を架台に設置させるとともに、セパレータから研削材が流下する位置に、予め貯留容器を配置させておくことで、回収分離装置の作動に際しては、貯留容器内に研削材を自動的に貯めることができる。

【0028】

さらに、貯留容器に貯留される研削材を、適宜、所定のブラスト装置を用いてそのままブラスト作業に使用することも可能である。従って、作業効率の向上を一層図ることができる。

【0029】

手段６．前記貯留容器が載置される台車と、
前記台車の水平方向への移動を可能にするレールとを備えていることを特徴とする手段５に記載の回収分離システム。

【0030】

手段６によれば、研削材が貯留され重量が大きくなった貯留容器を、比較的容易に移動させることができる。また、重量が大きくなった貯留容器を、回収分離装置から離れた位置に移動させた後、別の貯留容器をセパレータから研削材が流下する位置に配置するという作業を行うことで、回収分離装置の動作を停止させなくて済む。従って、作業効率の向上をより一層図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0031】

【図1】回収分離システムの概略構成を示す模式図である。

【図2】回収分離装置の概略構成を示す模式図である。

【図3】回収分離装置の動作中における回収タンク内の状態を示す断面模式図である。

【図4】２段ダンパの概略構成を示す断面模式図である。

【図5】回収分離装置の動作中における２段ダンパ内の状態を示す断面模式図であり、（ａ）は第１状態を示し、（ｂ）は第２状態を示し、（ｃ）は第３状態を示す。

【図6】時間経過に対する第１開閉弁及び第２開閉弁の切換態様を示すタイミングチャートである。

【図7】セパレータの概略構成を示す図であって、（ａ）は正面模式図であり、（ｂ）は側面模式図である。

【図8】回収分離装置の動作中におけるセパレータ内の状態を示す断面模式図である。

【図9】別の実施形態における時間経過に対する第１開閉弁及び第２開閉弁の切換態様を示すタイミングチャートである。

【図10】別の実施形態における時間経過に対する第１開閉弁及び第２開閉弁の切換態様を示すタイミングチャートである。

【図11】ブラスト装置を用いた別の実施形態を示す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0032】

以下、一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

【0033】

図１に示すように、本実施形態の回収分離システム１は、回収分離装置２と、回収分離装置２を所定の高さ位置にて着脱自在に設置可能とするための架台３と、回収分離装置２の下部から流下する研削材ＢＢ（図３等参照）を貯留する貯留容器としてのドラム缶４とを備えている。また、回収分離システム１は、ドラム缶４が載置される台車５と、台車５の水平方向への移動を可能にするレール６とを具備している。

【0034】

さらに、本実施形態の回収分離システム１は、吸引手段としてのバキューム回収装置７を備えている。該バキューム回収装置７は、制御盤、サイクロン、第１集塵機、モータ、及び、ＨＥＰＡフィルタ等（いずれも図等略）を具備している。制御盤は、各種機器等の電気制御を司るための基盤等を備えている。また、該制御盤には、回収作業の開始及び停止操作が可能なスイッチ、報知ランプ等が設けられている。さらに、サイクロン及び第１集塵機には、粉塵ＤＬ、ＤＳ（図３等参照）を遠心分離等によって分離する機能が搭載されており、モータによって、該サイクロン及び第１集塵機等を動作させることができる。併せて、ＨＥＰＡフィルタは、粉塵ＤＬ、ＤＳを捕集するとともに、比較的清浄な空気をバキューム回収装置７外へと排出させるべく設けられている。

【0035】

また、当該バキューム回収装置７とは異なる位置において、第２集塵機８が設けられている。バキューム回収装置７、及び、第２集塵機８は、それぞれ回収分離装置２に接続されている。

【0036】

図２に示すように、回収分離装置２は、回収タンク１１と、２段ダンパ３１と、セパレータ５１とを備えている。

【0037】

まず、回収タンク１１の構成を説明する。図２、及び、図３に示すように、回収タンク１１は、吸引接続管１３を備えている。そして、吸引接続管１３の一端には、吸引用ホース１２が接続されているとともに、他端は、前記回収タンク１１の内部空間に臨む吸引口１４を有している。また、回収タンク１１内には、研削材ＢＢと粉塵ＤＬ、ＤＳとを分別可能な分別手段を構成する衝突板１５と、第１スクリーン１６と、仕切板１７とが設けられている。第１スクリーン１６は、研削材ＢＢよりも目の粗い網状をなしている。また、回収タンク１１は、一端に排出口１８を有する排出接続管１９を備えており、該排出接続管１９の他端には排出用ホース２０が接続されている。排出用ホース２０は、前述したバキューム回収装置７と接続されている。

【0038】

そして、バキューム回収装置７を作動させることによって、排出用ホース２０、及び、排出接続管１９（排出口１８）を介して、回収タンク１１の内部空間に負圧が作用することとなる。これにより、吸引用ホース１２の先端からの吸込みが可能となり、地上に散在している研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳの回収作業が可能となる。また、吸引用ホース１２から吸込まれた研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳは、吸引接続管１３（吸引口１４）を介して、回収タンク１１内へと案内される。回収タンク１１内に案内された研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳの多くは、衝突板１５に衝突し、該衝突により勢いを失った研削材ＢＢは、第１スクリーン１６上に落下する。第１スクリーン１６に向けて落下した研削材ＢＢは、該第１スクリーン１６を通過するとともに流下する。一方、粉塵ＤＬ、ＤＳの多くは、第１スクリーン１６によって、通過が規制されるとともに、負圧によって、排出接続管１９（排出口１８）、及び、排出用ホース２０を介して前記バキューム回収装置７へと回収される。このとき、仕切板１７の存在によって、研削材ＢＢが排出口１８に入ってしまうといった事態が回避される。そして、バキューム回収装置７へと回収された粉塵ＤＬ、ＤＳは、当該バキューム回収装置７において、粉塵ＤＬ、ＤＳの大きさ、重さ等の諸条件に沿って、さらに細かく分別が行われることとなる。尚、極わずかではあるが、一部の粉塵ＤＬ、ＤＳは、バキューム回収装置７へと案内されることなく、研削材ＢＢとともに、第１スクリーン１６を通過し流下してしまうことがある。

【0039】

次に、２段ダンパ３１の構成について説明する。図４に示すように、２段ダンパ３１は、貯留ダンパ３２と、貯留ダンパ３２に接続された接続ダンパ３３とを備えている。貯留ダンパ３２の内部には、回収タンク１１の下部に設けられ、逆円錐形状をなすとともに下方に開口するタンク流下部２１が位置している。また、タンク流下部２１の下部には、第１開閉弁２２が設けられている。さらに、接続ダンパ３３の内部には、前記貯留ダンパ３２の下部に設けられ、逆円錐形状をなすとともに下方に開口する貯留ダンパ流下部３４が位置している。また、貯留ダンパ流下部３４の下部には、第２開閉弁３５が設けられている。

【0040】

加えて、図２に示すように、貯留ダンパ３２の外側には、第１開閉弁２２を開閉動作させる第１アクチュエータ３６が設置されている。また、接続ダンパ３３の外側には、第２開閉弁３５を開閉動作させる第２アクチュエータ３７が設置されている。これら第１アクチュエータ３６及び第２アクチュエータ３７は、いずれもエアシリンダによって構成され、図示しない制御手段によって制御されるようになっている。尚、制御手段は、前記制御盤内に設けられていてもよいし、別途設置されていてもよい。

【0041】

続いて、回収分離装置２の動作中における２段ダンパ３１内の態様について説明する。第１開閉弁２２および第２開閉弁３５は、第１状態、第２状態、第３状態のいずれかに切換えられるようになっている。

【0042】

第１状態においては、図５（ａ）に示すように、第１開閉弁２２および第２開閉弁３５のいずれも閉状態となるように制御手段によって各アクチュエータ３６、３７が制御される。当該第１状態においては、第１開閉弁２２が閉状態となることから、第１スクリーン１６から流下する研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳが、タンク流下部２１の下部（第１開閉弁２２の上面）から回収タンク１１内に徐々に貯留されていく。尚、前述のとおり該粉塵ＤＬ、ＤＳとしては、回収タンク１１内の第１スクリーン１６等によって分別することができなかったものに限られることから、前記研削材ＢＢの量と比較すると極少量である。

【0043】

第２状態においては、図５（ｂ）に示すように、第１開閉弁２２が開状態となり、第２開閉弁３５の閉状態が維持されるように制御手段によって各アクチュエータ３６、３７が制御される。当該第２状態においては、第１開閉弁２２が開状態となることから、回収タンク１１内に貯留されていた研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳが、タンク流下部２１から流下するとともに、貯留ダンパ流下部３４の下部（第２開閉弁３５の上面）から貯留ダンパ３２内に徐々に貯留されていく。

【0044】

第３状態においては、図５（ｃ）に示すように、第１開閉弁２２が閉状態となり、第２開閉弁３５が開状態となるように制御手段によって各アクチュエータ３６、３７が制御される。当該第３状態においては、第１開閉弁２２が閉状態となることから、再び、第１スクリーン１６から流下する研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳが、タンク流下部２１の下部（第１開閉弁２２の上面）から回収タンク１１内に徐々に貯留されていく。また、第２開閉弁３５が開状態となることから、貯留ダンパ３２内に貯留されていた研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳが、貯留ダンパ流下部３４から流下し、接続ダンパ３３を介して下方のセパレータ５１へと案内される。

【0045】

本実施形態では、第１状態、第２状態、第３状態、その後第１状態…といった順序で、各アクチュエータ３６、３７が制御されるとともに、該制御が繰り返し行われることとなる。より具体的には、図６に示すように、第１開閉弁２２および第２開閉弁３５のいずれも閉状態である第１状態となった時刻Ｔ０から所定時間（例えば、５秒）が経過するまでは第１状態が維持される。そして、所定時間が経過した時刻Ｔ１になった時点で、第１開閉弁２２が開状態となり、第２開閉弁３５の閉状態が維持される第２状態に切換えられる。その後、所定時間（例えば、５秒）が経過するまでは第２状態が維持される。そして、所定時間が経過した時刻Ｔ２になった時点で、第１開閉弁２２が閉状態となり、第２開閉弁３５が開状態となる第３状態に切換えられる。その後、所定時間（例えば、５秒）が経過するまでは第３状態が維持される。ここで、第３状態となっている所定時間（５秒）というのは、それまで貯留ダンパ３２に貯留されていた研削材ＢＢが全て流下するのに十分な時間である。そして、所定時間が経過した時刻Ｔ３になった時点で、再び第１状態となる…といった順序で、前記制御が繰り返し行われることとなる。

【0046】

次に、セパレータ５１の構成について説明する。図７（ａ）、（ｂ）に示すように、セパレータ５１の上部には、前記接続ダンパ３３と接続される流入口５２が設けられており、セパレータ５１は、流入口５２から流入してくる主として研削材ＢＢを一旦受容する。流入口５２の直下には、下方に向けて傾斜した第２スクリーン５３が設置されている。また、第２スクリーン５３の下側には、該第２スクリーン５３を振動させるためのバイブレータ５４が取付けられている。尚、第２スクリーン５３は、研削材ＢＢよりも目が粗く、かつ、第１スクリーン１６よりも目が細かい網状をなし、該第２スクリーン５３の下流側端部に至るまでに、全ての研削材ＢＢが第２スクリーン５３の目を通って下方へ落下するようになっている。

【0047】

また、第２スクリーン５３の下流側端部よりも下流側において、粉塵案内部５５が設けられている。粉塵案内部５５の下流側には、ゴミ袋へと案内する粉塵排出口５６が設けられている。

【0048】

さらに、第２スクリーン５３の下方には、セパレータ５１の外側と連通する集塵口５７が設けられている。集塵口５７には、集塵接続管５８が取付けられており、集塵接続管５８には、集塵排出用ホース５９が接続されている。そして、集塵排出用ホース５９は、前述した第２集塵機８と接続されている。

【0049】

併せて、セパレータ５１内の下壁面は、傾斜面からなる研削材案内部６０となっており、研削材案内部６０の下側（セパレータ５１の外側）には、研削材案内部６０を振動させるための外側バイブレータ６１が設けられている。研削材案内部６０の下流側には、研削材ＢＢを外部（ドラム缶４）へと案内する研削材排出口６２が設けられている。

【0050】

続いて、回収分離装置２の動作中におけるセパレータ５１内の態様について説明する。尚、該動作中は、前記第２集塵機８も動作しており、集塵排出用ホース５９、集塵接続管５８、及び、集塵口５７を介して、セパレータ５１の内部空間に若干負圧が作用することとなる。さて、前記第３状態とされる期間中、図８（ａ）に示すように、研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳが、２段ダンパ３１の貯留ダンパ流下部３４から、流入口５２を介して第２スクリーン５３上に落下する。そして、バイブレータ５４が動作することで、第２スクリーン５３が振動する。該振動も相まって、第２スクリーン５３上の研削材ＢＢは、円滑に第２スクリーン５３を通過するとともに、研削材案内部６０へと流下する。

【0051】

一方、粉塵（特にサイズの大きな粉塵ＤＬ）は、第１スクリーン１６よりも目が細かい第２スクリーン５３によって、通過が規制されるとともに、粉塵案内部５５へと案内される。但し、第２スクリーン５３の網目よりも小さい粉塵ＤＳに限っては、第２スクリーン５３を通過するものもある。図８（ｂ）に示すように、第２スクリーン５３を通過した小さい粉塵ＤＳは、前記負圧によって、集塵口５７、集塵接続管５８、及び、集塵排出用ホース５９を介して、前記第２集塵機８内へと回収される。また、粉塵案内部５５へと案内されたサイズの大きな粉塵ＤＬは、そのまま粉塵排出口５６を介してゴミ袋へと排出される。

【0052】

さらに、外側バイブレータ６１が動作することで、研削材案内部６０が振動する。該振動も相まって、第２スクリーン５３を通過し研削材案内部６０へと落下した研削材ＢＢは、円滑に研削材排出口６２を介してドラム缶４へと導出される。ドラム缶４に研削材ＢＢが所定量貯留されたならば、回収分離装置２を一旦停止させる。そして、ドラム缶４が載置された台車５を、レール６に沿って移動させることで、研削材ＢＢを取り出すことが可能となる。尚、回収分離装置２を一旦停止させることなく、別途のドラム缶を用意しておき、速やかに交換させることとしてもよい。

【0053】

以上詳述したように、本実施形態によれば吸引用ホース１２、吸引口１４を介して回収タンク１１内に吸引された研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳは、衝突板１５、第１スクリーン１６、及び、仕切板１７等により分別される。そして、粉塵ＤＬ、ＤＳは排出口１８を介して外部へと排出され、研削材ＢＢはタンク流下部２１へと流下する。このとき、全ての粉塵ＤＬ、ＤＳが外部へと排出されるとは限らず、一部は研削材ＢＢと共に貯留ダンパ流下部３４の方へと流下し得る。ここで、本実施形態では、貯留ダンパ流下部３４の下流側にはセパレータ５１が設けられており、該セパレータ５１によって研削材ＢＢと粉塵ＤＬ、ＤＳとがさらに分別される。すなわち、吸引された研削材ＢＢと、粉塵ＤＬ、ＤＳとの分別が、回収タンク１１内の衝突板１５、第１スクリーン１６、及び、仕切板１７等のみならず、回収タンク１１の下部に対応して設けられたセパレータ５１によっても行われる。従って、上流側の衝突板１５、第１スクリーン１６、及び、仕切板１７等によって、研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳを完全に分別することができなかったとしても、セパレータ５１によって再度分別する機会を得ることができ、より純度の高い研削材ＢＢを確実に流下させることが可能となる。よって、セパレータ５１から流下する研削材ＢＢをそのままブラスト作業に用いることができると共に、適切な研削を行うことが可能となる。従って、作業効率の向上を図ることができる。

【0054】

そして、最終的には研削材ＢＢと、粉塵ＤＬ、ＤＳとがより確実に分別されるため、従来のように、研削材ＢＢと、分別できなかった粉塵ＤＬ、ＤＳとが混在している回収タンク１１を一旦持ち帰り、内容物を洗浄するといった作業等を行う必要がなくなる。従って、作業時間やコストの増大を防止することが可能となる。

【0055】

また、例えば、回収タンク１１内の衝突板１５、第１スクリーン１６、及び、仕切板１７等が適切に機能しなくなったとしても、セパレータ５１が設けられているため、研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳの分別を行うことが可能である。従って、セパレータ５１によってリスクヘッジを図ることもできる。

【0056】

さらに、本実施形態では、第１スクリーン１６に加え、研削材ＢＢよりも目が粗く、かつ、該第１スクリーン１６よりも目が細かい網状をなす第２スクリーン５３を備えている。すなわち、研削材ＢＢと、粉塵ＤＬ、ＤＳとを分別するにあたって、粉塵ＤＬ、ＤＳの大きさに応じた各スクリーン１６、５３によるふるい分けを２回行うこととなり、より効率的な分別を実現することが可能となっている。

【0057】

また、本実施形態のように、回収タンク１１内の粉塵ＤＬが、排出口１８の負圧によって吸引されず、かつ、第１スクリーン１６を通過してしまっていても、第１スクリーン１６よりも目が細かい網状をなす第２スクリーン５３によって、粉塵ＤＬの通過をより確実に防止することができ、分別精度の向上を図ることができる。

【0058】

加えて、第２スクリーン５３が傾斜状態で設けられ、かつ、バイブレータ５４により振動させられるため、第２スクリーン５３上の研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳは、１箇所に留まることなく、移動しながらふるいにかけられることとなる。従って、迅速かつ効率的にふるい分けを行うことが可能となり、分離に要する時間の短縮を図ることができる。また、第２スクリーン５３が傾斜状態となっていることから、該第２スクリーン５３の孔を通過しない大きな粉塵ＤＬを傾斜方向へより積極的に案内することが可能となる。

【0059】

また、第２スクリーン５３、及び、バイブレータ５４以外にも、粉塵案内部５５が設けられていることから、第２スクリーン５３を通過しなかった粉塵ＤＬを適切に粉塵排出口５６から外部へ排出することができる。換言すると、第２スクリーン５３上に粉塵ＤＬ（ＤＳ）が貯留されていくという事態を回避することが可能となる。そのため、第２スクリーン５３上に貯留された粉塵ＤＬ（ＤＳ）によって、新たに第２スクリーン５３上に流下してくる研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳのふるい分けに支障を来し、作業効率の低下に繋がるといった事態を回避することができる。

【0060】

さらに、本実施形態によれば、第２スクリーン５３を通過したより小さな粉塵ＤＳが、集塵口５７を介して外部へと排出されることとなる。そのため、流下する研削材ＢＢの純度をより一層高めることができる。また、研削材ＢＢと、粉塵ＤＬ、ＤＳとを分別するにあたって、負圧を用いた粉塵ＤＬ、ＤＳの排出を２回（回収タンク１１内と、セパレータ５１内とでそれぞれ１回ずつ）行うことができ、１回行う場合に比べ、より確実に分別することが可能となる。

【0061】

加えて、本実施形態では、架台３に対し、回収分離装置２を取外可能であることから、トラックの荷台等、限られたスペースであっても、回収分離装置２等を比較的容易に収容、運搬することが可能である。従って、回収分離装置２等の収容時や運搬時の利便性の向上を図ることができる。

【0062】

また、回収分離装置２を架台３に設置させるとともに、研削材ＢＢが流下する位置に、予めドラム缶４を配置させておくことで、回収分離装置２の作動に際しては、ドラム缶４内に研削材ＢＢを自動的に貯めることができる。

【0063】

さらに、ドラム缶４に貯留される研削材ＢＢを、適宜、所定のブラスト装置を用いてそのままブラスト作業に使用することも可能である。従って、作業効率の向上を一層図ることができる。

【0064】

また、台車５及びレール６が設けられていることにより、研削材ＢＢが貯留され重量が大きくなったドラム缶４を、比較的容易に移動させることができる。また、重量が大きくなったドラム缶４を、回収分離装置２から離れた位置に移動させた後、別の貯留容器を研削材ＢＢが流下する位置に配置するという作業を行うことで、回収分離装置２の動作を停止させなくて済む。従って、作業効率の向上をより一層図ることができる。

【0065】

また、本実施形態では、タンク流下部２１に対応して設けられた第１開閉弁２２、及び、貯留ダンパ流下部３４に対応して設けられた第２開閉弁３５は、制御手段によって開閉状態が切換えられる。

【0066】

すなわち、第１状態においては、第１開閉弁２２、第２開閉弁３５がいずれも閉状態とされ、第２状態においては、第１開閉弁２２が開状態とされ、第２開閉弁３５が閉状態とされ、第３状態においては、第１開閉弁２２が閉状態とされ、第２開閉弁３５が開状態とされる。本実施形態によれば、第１開閉弁２２および第２開閉弁３５が、第１状態、第２状態、又は、第３状態のうちいずれの状態であっても、回収タンク１１内を負圧に維持しつつ、第２開閉弁３５よりも下流側の空間を大気開放状態等とすることができる。すなわち、回収作業を連続的に行うことができ、作業性の向上を図ることができる。

【0067】

また、ブラスト作業とは切離して、回収された研削材ＢＢを回収タンク１１から第２開閉弁３５よりも下流側の空間へと供給することができる。かかる意味において、作業効率の向上を図るとともに、作業時間やコストの増大を防止することができる。

【0068】

なお、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

【0069】

（ａ）上記実施形態では、セパレータ５１に対し、バイブレータ５４及び外側バイブレータ６１が取付けられているが、個数、及び、位置等は特に限定されるものではなく、設置自体を省略することとしてもよい。

【0070】

（ｂ）上記実施形態では、セパレータ５１の粉塵排出口５６の下流側にゴミ袋を設置することとなっているが、別途の容器を用いることとしてもよく、排出先は特に限定されるものではない。また、セパレータ５１の集塵排出用ホース５９が第２集塵機８に接続されているが、第２集塵機８に代えて、例えば前記バキューム回収装置７の第１集塵機に接続することとしてもよい。

【0071】

（ｃ）上記実施形態では、２段ダンパ３１内の態様について、第１状態、第２状態、第３状態、第１状態…といった順序で、各アクチュエータ３６、３７が制御されるが、順序は特に限定されるものではない。例えば、図９に示すように、時刻Ｔ１１から時刻Ｔ１２の間は第２状態、時刻Ｔ１２から時刻Ｔ１３の間は第１状態、時刻Ｔ１３から時刻Ｔ１４の間は第３状態となるように制御されるようにしてもよい。

【0072】

（ｄ）上記実施形態では、２段ダンパ３１内の態様（第１開閉弁２２および第２開閉弁３５の切換）について、第１状態、第２状態、及び、第３状態が、それぞれ５秒間ずつ継続するように各アクチュエータ３６、３７が制御されることとしているが、時間は特に限定されるものではなく、各状態の時間がそれぞれ異なっていてもよい。

【0073】

（ｅ）上記実施形態では、時間の経過に基づき各アクチュエータ３６、３７を制御することとしているが、他の指標、例えば、実際の貯留量に応じて制御することとしてもよい。すなわち、時間毎で制御した場合、貯留量のばらつき等による貯留量の過度な増大や、効率面でのロスといった懸念が生じ得ることも稀にある。そこで、時間毎ではなく、貯留量に対応させて各アクチュエータ３６、３７を制御することが考えられる。

【0074】

より詳しくは、回収タンク１１内に貯留された研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳの量に関する第１情報を検知可能な第１センサと、貯留ダンパ３２内に貯留された研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳの量に関する第２情報を検知可能な第２センサとをそれぞれ設けることとする。また、制御装置は、第１センサからの入力信号に基づき回収タンク１１内に貯留された研削材ＢＢの量が、予め定められた所定量（閾値α）以上となったか否かを判定するとともに、第２センサからの入力信号に基づき貯留ダンパ３２内に貯留された研削材ＢＢの量が、予め定められた所定量（閾値β）以上となったか否かを判定する。そして、制御装置は、各判定結果に基づき各アクチュエータ３６、３７を制御するのである。

【0075】

例えば、図１０に示すように、回収タンク１１内の研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳの量が閾値αに達したタイミングＴ２１において、第１センサがオン状態となったとする。この段階で、各開閉弁２２、３５は、第１状態から第２状態へと制御されると共に、研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳが、回収タンク１１内から貯留ダンパ３２内へと流下する。また、貯留ダンパ３２内の研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳの量が閾値βに達したタイミングＴ２２において、第２センサがオン状態となったとする。この段階で、各開閉弁２２、３５は、第２状態から第３状態へと制御されると共に、研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳが、貯留ダンパ３２内からセパレータ５１内へと流下する。このように、検知された研削材ＢＢ等の量に応じて各アクチュエータ３６、３７が制御されることとなるため、仮に、回収される研削材ＢＢ等の量について、時間毎にばらつきがあったとしても、前述した懸念を払拭することができ、作業効率の一層の向上を図ることができる。

【0076】

（ｆ）上記実施形態の回収分離システム１は、セパレータ５１の研削材排出口６２から流下する研削材ＢＢを貯留する貯留容器として、ドラム缶４が備えられているが、他の貯留容器を用いることとしてもよい。例えば、図１１に示すように、回収分離装置２の直下に、貯留容器としてのホッパ部７２が位置するように設けられたブラスト装置７１を備えることとしてもよい。この場合、セパレータ５１の研削材排出口６２から流下する研削材ＢＢを、ブラスト装置７１のホッパ部７２に直接投入させることができる。結果、分別された直後の研削材ＢＢを、そのままブラスト作業に用いることが可能となり、作業効率のさらなる向上を図ることができる。また、この場合には、事実上、長期間にわたり連続的にブラスト作業を行うことができる。

【0077】

（ｇ）上記実施形態では特に言及しなかったが、第１状態中に貯留ダンパ３２内を回収タンク１１内と同程度の負圧状態となるよう構成することとしてもよい。この場合、例えば、バキューム回収装置７や第２集塵機８の負圧を貯留ダンパ３２内に作用させることが考えられる。上記のように構成することで、第１状態から第２状態に切換えられた際に回収タンク１１内の圧力が一時的に変動してしまうことがなく、円滑かつ安定した吸引を実現することができる。

【0078】

（ｈ）上記実施形態では、便宜上特に言及していないが、回収タンク１１、貯留ダンパ３２、接続ダンパ３３、及び、セパレータ５１等に点検窓を設けることとしてもよい。これにより、回収分離装置２の動作中において、適宜、研削材ＢＢ及び粉塵ＤＬ、ＤＳの貯留量を把握することができ、ひいては、貯留量のばらつきや効率面でのロス等、不具合の早期発見等に繋げることが可能となる。

【0079】

（ｉ）上記実施形態では、衝突板１５、第１スクリーン１６、及び、仕切板１７により分別手段が構成されているが、これらのうち、１つまたは２つを省略することとしてもよい。

【0080】

（ｊ）上記実施形態では、第１スクリーン１６、第２スクリーン５３として、いずれも網状のものを用いることとしたが、多数の孔を有する金属板等により構成してもよい。

【符号の説明】

【0081】

１…回収分離システム、２…回収分離装置、３…架台、４…貯留容器としてのドラム缶、５…台車、６…レール、７…吸引手段としてのバキューム回収装置、１１…回収タンク、１２…吸引用ホース、１４…吸引口、１５…分別手段を構成する衝突板、１６…分別手段を構成する第１スクリーン、１７…分別手段を構成する仕切板、１８…排出口、２１…タンク流下部、５１…セパレータ、５３…第２スクリーン、５４…バイブレータ、５７…集塵口、７２…貯留容器としてのホッパ部、ＢＢ…研削材、ＤＬ…粉塵、ＤＳ…粉塵。

【要約】

【課題】研削材と粉塵とを確実に分別することで、作業効率の向上を図るとともに、作業時間やコストの増大を防止する回収分離装置及び回収分離システムを提供する。
【解決手段】回収分離装置２は、ブラスト作業により生じた使用済みの研削材及び粉塵を吸引し、回収可能な回収タンク１１を備えており、該回収タンク１１は、研削材と粉塵とを分別可能な分別手段を有している。当該回収タンク１１の下流側には、２段ダンパ３１が設けられており、該２段ダンパ３１の下流側には、前記回収タンク２の分別手段とは別に、セパレータ５１が設けられている。当該セパレータ５１は、２段ダンパ３１から流下してくる主として研削材を一旦受容し、研削材と、粉塵とを分別するとともに、分別された研削材をドラム缶４へと流下可能な構成となっている。当該構成により、研削材と粉塵とが確実に分別される。
【選択図】 図２

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】