特許 7581606 ゴム複合体の製造方法、タイヤの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-11-05

(45)【発行日】2024-11-13

(54)【発明の名称】ゴム複合体の製造方法、タイヤの製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29C 70/50 20060101AFI20241106BHJP

   B60C 9/00 20060101ALI20241106BHJP

   B29D 30/38 20060101ALI20241106BHJP

   B29C 70/20 20060101ALI20241106BHJP

   D07B 1/06 20060101ALI20241106BHJP

   B29K 105/08 20060101ALN20241106BHJP

   B29K 7/00 20060101ALN20241106BHJP

   B29L 30/00 20060101ALN20241106BHJP

【ＦＩ】

B29C70/50

B60C9/00 J

B29D30/38

B29C70/20

D07B1/06 A

B29K105:08

B29K7:00

B29L30:00

【請求項の数】 5

(21)【出願番号】P 2021080580

(22)【出願日】2021-05-11

(65)【公開番号】P2022174642

(43)【公開日】2022-11-24

【審査請求日】2023-11-21

(73)【特許権者】

【識別番号】000183233

【氏名又は名称】住友ゴム工業株式会社

(73)【特許権者】

【識別番号】504211429

【氏名又は名称】栃木住友電工株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107766

【弁理士】

【氏名又は名称】伊東 忠重

(74)【代理人】

【識別番号】100070150

【弁理士】

【氏名又は名称】伊東 忠彦

(72)【発明者】

【氏名】松岡 映史

(72)【発明者】

【氏名】吉田 慎一

(72)【発明者】

【氏名】繆 冬

(72)【発明者】

【氏名】御▲崎▼ 桃加

【審査官】家城 雅美

(56)【参考文献】

【文献】特開平０５－２７８１４６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０６－０７１７８３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－０６６１６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００６－００７４２８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１７－０３５８２５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ７０／００－７０／８８

Ｂ６０Ｃ ９／００

Ｂ２９Ｄ ３０／３８

Ｂ２９Ｃ ７０／２０

Ｄ０７Ｂ １／０６

Ｂ２９Ｋ １０５／０８

Ｂ２９Ｋ ７／００

Ｂ２９Ｌ ３０／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

２本または３本のスチールコードがそれぞれ巻かれた複数個のリールであるリール群を、スチールコード供給装置に設置するリール設置工程と、
前記スチールコード供給装置により、前記リール群から、前記リールにそれぞれ巻かれた２本または３本の前記スチールコードを引き出す引き出し工程と、
前記リール群から引き出した、複数本の前記スチールコードであるスチールコード群について、前記スチールコードの長手方向と垂直な断面において、前記スチールコード群を構成する前記スチールコードが、一列になるように配列する配列工程と、
前記スチールコード群をゴム中に埋設し、ゴム複合体を製造するゴム複合体製造工程と、
前記引き出し工程と、前記配列工程との間に、前記スチールコードの張力を調整する張力調整工程と、を有し、
前記スチールコードは単線スチールコードであり、
前記配列工程に供給する際の、前記スチールコード群を構成する前記スチールコードにはそれぞれ、前記スチールコード１本当たりの破断荷重に対して６．０％以上９．０％以下の張力が加えられており、
前記張力調整工程では、搬送されている前記スチールコードと接するテンション調整ロールの位置を変化させることで、前記スチールコードの張力を調整するゴム複合体の製造方法。

【請求項2】

前記リールには、２本の前記スチールコードが巻かれている請求項１に記載のゴム複合体の製造方法。

【請求項3】

前記張力調整工程として、少なくとも第１張力調整工程と、第２張力調整工程と、を有する請求項１または請求項２に記載のゴム複合体の製造方法。

【請求項4】

前記配列工程に供給する前の前記スチールコードと、前記配列工程で配列後の前記スチールコードとの間の角度である入線角度が４０度以上５０度以下である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のゴム複合体の製造方法。

【請求項5】

請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のゴム複合体の製造方法により得られたゴム複合体を用いてタイヤを製造するタイヤ製造工程を有するタイヤの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、ゴム複合体の製造方法、タイヤの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１では、断面が円形の単線スチールコードを多数本ゴムに埋設することにより構成したベルトプライを有する乗用車用ラジアルタイヤであって、前記コードの直径ｄが０．３５ｍｍから０．７０ｍｍまでの範囲内にあり、かつ、前記コードの長手方向に直角に測定したコード間のゴム厚Ｄが０．３０ｍｍから１．２０ｍｍまでの範囲内にあることを特徴とする乗用車用ラジアルタイヤが提案されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】実願昭６１－１１３７９９号（実開昭６３－１９４０４号）のマイクロフィルム

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

近年、タイヤには自動車の燃費向上の観点から、軽量で転がり抵抗が小さいことが要求されている。タイヤの軽量化を達成するために、タイヤの補強層であるゴム複合体に用いるコードとして、撚線のスチールコードに替えて、コード径が小さい単線スチールコードを用い、ゴム複合体を薄くすることが従来から検討されている。

【0005】

しかしながら、撚線のスチールコードに替えて、コード径が小さい単線スチールコードを用いる場合、タイヤの強度を確保するためには、単位幅当たりの単線スチールコードの本数を増やす必要がある。

【0006】

そして、ゴム複合体において単位幅当たりのスチールコードの本数を多くする場合、該ゴム複合体を製造する際に、スチールコードを供給するリールの数を増やす必要が生じる。このため、工場の拡張や、設備の改修が必要になるという問題があった。

【0007】

そこで、本開示はスチールコードを供給するために用いるリールの数を抑制できるゴム複合体の製造方法の提供を目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本開示のゴム複合体の製造方法は、２本または３本のスチールコードがそれぞれ巻かれた複数個のリールであるリール群を、スチールコード供給装置に設置するリール設置工程と、
前記スチールコード供給装置により、前記リール群から、前記リールにそれぞれ巻かれた２本または３本の前記スチールコードを引き出す引き出し工程と、
前記リール群から引き出した、複数本の前記スチールコードであるスチールコード群について、前記スチールコードの長手方向と垂直な断面において、前記スチールコード群を構成する前記スチールコードが、一列になるように配列する配列工程と、
前記スチールコード群をゴム中に埋設し、ゴム複合体を製造するゴム複合体製造工程と、を有し、
前記スチールコードは単線スチールコードであり、
前記配列工程に供給する際の、前記スチールコード群を構成する前記スチールコードにはそれぞれ、前記スチールコード１本当たりの破断荷重に対して６．０％以上９．０％以下の張力が加えられている。

【発明の効果】

【0009】

本開示によれば、スチールコードを供給するために用いるリールの数を抑制できるゴム複合体の製造方法を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1A】図１Ａは、本開示の一態様に係るゴム複合体の製造方法を模式的に示した図である。

【図1B】図１Ｂは、本開示の一態様に係るゴム複合体の製造方法の他の構成例を模式的に示した図である。

【図2】図２は、従来のゴム複合体の製造方法を模式的に示した図である。

【図3】図３は、本開示の一態様に係るゴム複合体の製造方法で好適に用いることができるリールの説明図である。

【図4】図４は、スチールコードの巻きピッチの説明図である。

【図5】図５は、スチールコードの断面説明図である。

【図6A】図６Ａは、配列工程で用いる配列装置が有する複合ロールの説明図である。

【図6B】図６Ｂは、図６Ａに示した複合ロールの側面図である。

【図6C】図６Ｃは、配列装置が有するガイド板の説明図である。

【図7】図７は、本開示の一態様に係るゴム複合体の断面図である。

【図8】図８は、本開示の一態様に係るタイヤの説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

［本開示の実施形態の説明］
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。以下の説明では、同一または対応する要素には同一の符号を付し、それらについて同じ説明は繰り返さない。

【0012】

（１） 本開示の一態様に係るゴム複合体の製造方法は、２本または３本のスチールコードがそれぞれ巻かれた複数個のリールであるリール群を、スチールコード供給装置に設置するリール設置工程と、
前記スチールコード供給装置により、前記リール群から、前記リールにそれぞれ巻かれた２本または３本の前記スチールコードを引き出す引き出し工程と、
前記リール群から引き出した、複数本の前記スチールコードであるスチールコード群について、前記スチールコードの長手方向と垂直な断面において、前記スチールコード群を構成する前記スチールコードが、一列になるように配列する配列工程と、
前記スチールコード群をゴム中に埋設し、ゴム複合体を製造するゴム複合体製造工程と、を有し、
前記スチールコードは単線スチールコードであり、
前記配列工程に供給する際の、前記スチールコード群を構成する前記スチールコードにはそれぞれ、前記スチールコード１本当たりの破断荷重に対して６．０％以上９．０％以下の張力が加えられている。

【0013】

本開示の一態様に係るゴム複合体の製造方法では、１個のリールには、２本または３本のスチールコードを巻いている。このため、リールの数を、用いるスチールコードの本数の半分または３分の１にできる。従って、スチールコードを供給するために用いるリールの数を抑制でき、工場の拡張や設備の改修を行うことなく、ゴム複合体の単位幅当たりのスチールコードの本数を増やすことができる。

【0014】

各リール１１に巻かれた２本または３本のスチールコード１２は、同じ長さにすることもできる。この場合、リールの交換時にスチールコードについてロスが生じることを抑制できる。

【0015】

また、本開示の一態様に係るゴム複合体の製造方法によれば、上述のように用いるリールの数を抑制することで、リールを設置する場所の自由度が高くなる。このため、配列工程において、配列装置にスチールコードを挿入する際の入線角度を容易に選択できる。その結果、スチールコードの表面に疵がつくことや、めっき膜が剥離することを抑制できる。また、配列装置に供給するスチールコードの位置がぶれることを抑制し、安定した位置に供給できる。

【0016】

また、配列工程に供給する際の、スチールコードに加える張力を、該スチールコード１本当たりの破断荷重に対して６．０％以上とすることで、配列工程、ゴム複合体製造工程においてスチールコードの位置が安定し、所望の位置に合わせ易くなる。

【0017】

これは、配列工程に供給したスチールコードに適切な張力が加えられるため、スチールコードに外力が加えられた場合でもその位置が変位しにくくなり、安定するためと考えられる。

【0018】

上述のように配列工程や、ゴム複合体製造工程において、スチールコードの位置が安定することで、製造したゴム複合体における、該ゴム複合体の厚さ方向のスチールコードの位置のばらつきを抑制できる。

【0019】

ゴム複合体の厚さは、ゴム複合体の厚さ方向のスチールコードの分布幅に、スチールコードを埋設できるように予め定めたゴム厚さを加えた値となる。このため、ゴム複合体の厚さ方向のスチールコードの位置のばらつきを抑制することで、ゴム複合体の厚さを抑制し、ゴム複合体や、該ゴム複合体を用いたタイヤの軽量化を図ることもできる。

【0020】

また、スチールコードの位置が安定することで、配列工程等において、スチールコードを配列するためにスチールコードに過度な力を加える必要がなくなる。このため、スチールコードの表面に疵が生じることや、めっき膜が剥がれることを抑制できる。

【0021】

ただし、スチールコードの１本当たりの張力を過度に高めると、リールや、スチールコード供給装置等への負担も大きくなり、破損等を生じる恐れもある。このため、スチールコードの１本当たりの張力は、スチールコード１本当たりの破断荷重に対して上述のように９．０％以下であることが好ましい。

【0022】

（２） 前記リールには、２本の前記スチールコードが巻かれていてもよい。

【0023】

リールに巻いたスチールコードの本数を２本とすることで、各スチールコードの長さを十分に長くし、リールを交換する頻度を抑制できる。

【0024】

（３） 前記引き出し工程と、前記配列工程との間に、前記スチールコードの張力を調整する張力調整工程を有していてもよい。

【0025】

張力調整工程を実施することで、配列工程に供給するスチールコードの張力を、容易に所望の範囲に制御できる。

【0026】

（４） 前記張力調整工程では、搬送されている前記スチールコードと接するテンション調整ロールの位置を変化させることで、前記スチールコードの張力を調整してもよい。

【0027】

搬送されているスチールコードと接するテンション調整ロールの位置を変化させることで、容易にスチールコードの張力を制御できる。また、テンション調整ロールを用いることで、スチールコードの表面に疵等が生じることを抑制できる。

【0028】

（５）前記張力調整工程として、少なくとも第１張力調整工程と、第２張力調整工程と、を有していてもよい。

【0029】

張力調整工程として、少なくとも第１張力調整工程と、第２張力調整工程と、を有することで、すなわち張力調整工程を複数の工程で実施することで、スチールコードの張力をより精密に制御することができる。

【0030】

（６） 前記配列工程に供給する前の前記スチールコードと、前記配列工程で配列後の前記スチールコードとの間の角度である入線角度が４０度以上５０度以下であってもよい。

【0031】

入線角度を５０度以下とすることで、スチールコードに疵がつくことや、めっき膜が剥離することを特に抑制できる。また、スチールコードにねじれ等が加わる線くせと言われる現象が生じることを抑制できる。

【0032】

入線角度θを４０度以上にすることで、スチールコードを安定して配列装置に供給できる。

【0033】

（７） 本開示の一態様に係るタイヤの製造方法は、（１）から（６）のいずれかに記載のゴム複合体の製造方法により得られたゴム複合体を用いてタイヤを製造するタイヤ製造工程を有する。

【0034】

本開示の一態様に係るタイヤの製造方法によれば、既述のゴム複合体の製造方法により得られたゴム複合体を用いているため、製造するタイヤを軽量化できる。また、既述のゴム複合体の製造方法によれば、ゴム複合体を製造する際にスチールコードの表面に疵がつくことや、めっき膜が剥離することを抑制できる。このため、スチールコードとゴムとの密着性に優れ、該ゴム複合体を用いたタイヤの耐久性も向上できる。

【0035】

［本開示の実施形態の詳細］
本開示の一実施形態（以下「本実施形態」と記す）に係るゴム複合体の製造方法、タイヤの製造方法や、上記製造方法により得られるゴム複合体、タイヤの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

【0036】

〔ゴム複合体の製造方法〕
本実施形態のゴム複合体の製造方法は、以下のリール設置工程、引き出し工程、配列工程、ゴム複合体製造工程を有することができる。

【0037】

リール設置工程では、複数個のリールであるリール群を、スチールコード供給装置に設置できる。なお、リール群を構成する複数個のリールは、それぞれ２本または３本のスチールコードが巻かれている。また、スチールコードは単線スチールコードである。

【0038】

引き出し工程では、スチールコード供給装置により、リール群から、該リール群を構成するリールにそれぞれ巻かれた２本または３本のスチールコードを引き出せる。

【0039】

配列工程は、リール群から、すなわち複数個のリールから引き出した、複数本のスチールコードであるスチールコード群について、スチールコードの長手方向と垂直な断面において、スチールコード群を構成するスチールコードが一列になるように配列できる。

【0040】

ゴム複合体製造工程は、スチールコード群、すなわち複数本のスチールコードをゴム中に埋設し、ゴム複合体を製造できる。

【0041】

以下、各工程について図１Ａ～図６Ｃを用いながら説明を行う。

【0042】

図１Ａ、図１Ｂは、本実施形態のゴム複合体の製造方法を模式的に示した図になる。図２は、従来のゴム複合体の製造方法を模式的に示した図になる。図３は、本実施形態のゴム複合体の製造方法において、好適に用いることができるスチールコードが巻かれたリールの説明図である。図４は、スチールコードの巻きピッチの説明図である。図５は、スチールコードの断面説明図である。図６Ａ～図６Ｃは、配列工程で用いる配列装置が有する複合ロールや、ガイド板の一構成例の説明図である。

【0043】

なお、本実施形態のゴム複合体の製造方法により製造するゴム複合体は後で詳述するが、含有するスチールコードの長手方向と垂直な断面が図７に示した構造を有する。具体的には図７に示したゴム複合体４０のように、スチールコード群２を構成するスチールコード１２が、図中のＸ軸に沿って一列に配列されており、スチールコード群２、すなわち複数本のスチールコード１２がゴム４１内に埋設された構造を有する。
（１）リール設置工程
図１Ａ、図１Ｂに示すように、リール設置工程１００では、複数個のリール１１であるリール群１Ａをスチールコード供給装置１０に設置できる。スチールコード供給装置１０は、リール１１の回転を制御し、各リール１１から、該リール１１に巻かれたスチールコード１２を供給する装置である。スチールコード供給装置１０はリールサプライ等と呼ばれることもある。図１では複数個のリール１１を設置できる１台のスチールコード供給装置１０を用いた形態を示しているが、係る形態に限定されず、リール１１毎に独立した個別のスチールコード供給装置１０を用いることもできる。

【0044】

図１Ａ、図１Ｂは模式的に示しているため、２個のリール１１のみを示しているが、製造するゴム複合体が含有するスチールコード１２の本数に応じて、リール設置工程１００では、紙面と垂直方向等にさらに複数個のリール１１を設置できる。

【0045】

既述のように、タイヤの軽量化を目的として、撚線のスチールコードに替えて、コード径が小さい単線スチールコードが用いられるようになっている。そして、該単線スチールコードを用いる場合、タイヤの強度を確保する観点から、ゴム複合体の単位幅当たりのスチールコードの本数を増やす必要がある。

【0046】

しかしながら、単位幅当たりのスチールコードの本数を増やしたゴム複合体を製造するには、スチールコードを供給するリールの数を増やす必要が生じる。このため、工場の拡張や、設備の改修が必要になるという問題があった。

【0047】

これに対して、本実施形態のゴム複合体の製造方法では、１個のリールには、２本または３本のスチールコードを巻いている。このため、リールの数を、用いるスチールコードの本数の半分または３分の１にできる。従って、スチールコードを供給するために用いるリールの数を抑制でき、工場の拡張や設備の改修を行うことなく、ゴム複合体の単位幅当たりのスチールコードの本数を増やすことができる。

【0048】

また、各リール１１に巻かれた２本または３本のスチールコード１２は、同じ長さにすることもできる。この場合、リールの交換時にスチールコードについてロスが生じることを抑制できる。

【0049】

各リール１１にはスチールコード１２として単線スチールコードが巻かれている。単線スチールコードを用いることで、撚線のスチールコードを用いた場合と比較してコード径を抑制できるため、ゴム複合体の厚さを抑制し、軽量化できる。このため、該ゴム複合体を用いたタイヤも軽量化できる。

【0050】

図２に示すように、１個のリール２１に１本のスチールコード１２を巻いて用いる従来のゴム複合体の製造方法によれば、単位幅当たりのスチールコードの本数を増やしたゴム複合体を製造する場合、１本のスチールコードを巻いたリール２１の数は多くなる。すなわちリール群１Ｂを構成するリールの数が多くなる。このため、リール２１を設置する場所の自由度が低くなる。その結果、図２に示した従来のゴム複合体の製造方法における入線角度θの分布幅は、図１Ａ、図１Ｂに示した本実施形態のゴム複合体の製造方法における入線角度θの分布幅よりも広くなる。このため、一部のスチールコード１２は、その表面に疵がつく場合や、めっきが剥離する場合があった。また、ゴム複合体を製造している間、配列装置１４に供給したスチールコード１２の位置が、ぶれる場合があった。さらに、スチールコード供給装置２０についても、増加したリール２１の数に対応するため、リール２１を設置するポート数を増やす必要があった。

【0051】

これに対して、本実施形態のゴム複合体の製造方法によれば、上述のように用いるリール１１の数を抑制することで、リール１１を設置する場所の自由度が高くなる。このため、後述する配列工程１０２において、配列装置１４にスチールコード１２を挿入する際の入線角度θを容易に選択できる。その結果、スチールコード１２の表面に疵がつくことや、めっき膜が剥離することを抑制できる。また、ゴム複合体を製造している間、配列装置１４に供給するスチールコード１２の位置がぶれることを抑制し、安定した位置に供給できる。

【0052】

上記入線角度θとは、図１Ａ、図１Ｂ、図２に示すように、配列工程１０２に供給する前のスチールコード１２と、配列工程１０２で配列後のスチールコード１２との間の角度を意味する。すなわち、入線角度θは、配列装置１４に挿入する直前のスチールコード１２と、図１Ａ、図１Ｂにおける点線Ａとで形成する角度になる。なお、図２の場合、入線角度θは、ガイドロール１３で方向を変更してから、配列装置１４に供給する前のスチールコード１２と、配列装置１４で配列後のスチールコード１２との間の角度ということもできる。

【0053】

図１Ａ、図１Ｂ、図２では紙幅の都合上、配列装置１４に挿入するスチールコード１２の入線角度θのうち、該入線角度θが最大値になる部分にのみθを示しているが、各スチールコード１２について、入線角度θを求められる。

【0054】

上記入線角度θは、例えば５０度以下であることが好ましく、４８度以下であることがより好ましい。これは、入線角度θを５０度以下とすることで、スチールコード１２に疵がつくことや、めっき膜が剥離することを特に抑制できるからである。また、スチールコードにねじれ等が加わる線くせと言われる現象が生じることを抑制できるからである。

【0055】

また、上記入線角度θは、４０度以上であることが好ましく、４２度以上であることがより好ましい。これは、上記入線角度θを４０度以上にすることで、スチールコードを安定して配列装置１４に供給できるからである。

【0056】

本実施形態のゴム複合体の製造方法で用いるリール１１における、スチールコード１２の巻き方は特に限定されない。例えば図３、図４に示すように、第１スチールコード１２１と、第２スチールコード１２２との２本のスチールコード１２をまとめて、リール１１の軸１１２に沿って螺旋状に巻き付けることができる。スチールコード１２は、リール１１の軸１１２に複数層となるように巻き付けることができる。図３、図４では２本のスチールコード１２をまとめて、リール１１の軸１１２に巻き付けた例を示したが、スチールコード１２が３本の場合でも、同様にまとめて、リール１１の軸１１２に沿って巻き付けることができる。

【0057】

また、図３では例えばリール１１の軸１１２の両端のみに鍔１１１を設けているが、リール１１の軸１１２上に複数の鍔１１１を設け、該鍔１１１により軸１１２を、リール１１に巻くスチールコードの本数に応じて区画することもできる。この場合、例えば軸１１２の鍔１１１で区画された各領域に１本ずつスチールコードを巻くことができる。

【0058】

既述のように、本実施形態のゴム複合体の製造方法で用いるリール１１には、２本または３本のスチールコードを巻いておくことができるが、特に、リール１１には２本のスチールコードが巻かれていることが好ましい。上述のように、リールに巻いたスチールコードの本数を２本とすることで、各スチールコードの長さを十分に長くし、リールを交換する頻度を抑制できる。

【0059】

リール１１の軸１１２にスチールコード１２を巻き付ける際の巻きピッチＰは特に限定されず、所望の長さのスチールコード１２を巻き付けられるように任意に選択できる。巻きピッチＰとは、リール１１の軸１１２にスチールコード１２が１回巻かれる際の長さを意味する。上記長さとは、リール１１の中心軸ＣＡ（図４を参照）に沿った長さを意味する。

【0060】

スチールコード１２のコード径Ｄは、０．２０ｍｍ以上０．４５ｍｍ以下であることが好ましく、０．２５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下であることがより好ましい。スチールコード１２のコード径Ｄについて、上記範囲が好ましい理由については後述する。

【0061】

図５に示すように、スチールコード１２のコード径Ｄは、スチールコード１２の長手方向と垂直な断面における直径を意味する。スチールコード１２のコード径Ｄは、スチールコード１２の長手方向と垂直な３つの断面における測定値の平均値であることが好ましい。スチールコードの長手方向と垂直な３つの断面においてマイクロメーター等でコード径Ｄを測定し、平均値を算出する場合、スチールコード１２の試験片の長さにもよるが、隣接する断面間の距離が１ｃｍ以上５ｃｍ以下であることが好ましい。

【0062】

スチールコード１２の材料は特に限定されないが、スチールコード１２は、例えば図５中に示したように、鋼線３１と、鋼線３１の表面にめっき膜３２を配置した構成を有することができる。鋼線３１、およびめっき膜３２についても後述する。
（２）引き出し工程
図１Ａ、図１Ｂに示すように引き出し工程１０１では、スチールコード供給装置１０により、リール群１Ａ、すなわち複数個のリール１１から、各リール１１に巻かれている２本または３本のスチールコード１２を同時に引き出せる。

【0063】

引き出し工程では、各リール１１に巻かれている全てのスチールコード１２を同時に引き出せる。すなわち、各リール１１に２本のスチールコードが巻かれている場合には、２本のスチールコード１２を同時に引き出せる。従って、引き出し工程１０１では例えば、リール群１Ａを構成するリールの数と、各リールに巻かれたスチールコード１２の本数とを掛け合わせて求められる本数のスチールコード１２を引き出すことができる。

【0064】

引き出し工程で引き出したスチールコード１２は、配列工程に供給できる。なお、スチールコード１２の搬送方向を調整するため、必要に応じてスチールコード１２の搬送経路上に図示しないガイドロールを設けることもできる。

【0065】

本実施形態のゴム複合体の製造方法では、配列工程に供給するスチールコード１２には張力を加えておくことが好ましい。例えば配列工程に供給する際の、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１２の１本当たりの張力の割合は、６．０％以上９．０％以下が好ましく、６．０％以上８．５％以下がより好ましく、６．５％以上８．５％以下がさらに好ましい。

【0066】

スチールコード１２の１本当たりの張力は、各スチールコード１２に加えられている張力を意味し、製造ラインのスチールコードを牽引する装置により、また必要に応じて後述する張力調整工程を実施することで調整できる。

【0067】

配列工程に供給する際のスチールコード１２に加える張力をスチールコード１本当たりの破断荷重に対して６．０％以上とすることで、後述する配列工程１０２、ゴム複合体製造工程１０３においてスチールコード１２の位置が安定し、所望の位置に合わせ易くなる。

【0068】

これは、配列工程に供給したスチールコード１２に適切な張力が加えられるため、スチールコード１２に外力が加えられた場合でもその位置が変位しにくくなり、安定するためと考えられる。

【0069】

上述のように配列工程１０２や、ゴム複合体製造工程１０３において、スチールコード１２の位置が安定することで、製造したゴム複合体における、該ゴム複合体の厚さ方向のスチールコードの位置のばらつきを抑制できる。

【0070】

ゴム複合体の厚さは、ゴム複合体の厚さ方向のスチールコード１２の分布幅に、スチールコード１２を埋設できるように予め定めたゴム厚さを加えた値となる。このため、ゴム複合体の厚さ方向のスチールコードの位置のばらつきを抑制することで、ゴム複合体の厚さを抑制し、ゴム複合体や、該ゴム複合体を用いたタイヤの軽量化を図ることができる。

【0071】

また、スチールコード１２の位置が安定することで、配列工程１０２において、スチールコード１２を配列するためにスチールコード１２に過度な力を加える必要がなくなる。このため、スチールコード１２の表面に疵が生じることや、めっき膜が剥がれることを抑制できる。

【0072】

ただし、スチールコード１２の１本当たりの張力を過度に高めると、リール１１や、スチールコード供給装置等への負担も大きくなり、破損等を生じる恐れもある。このため、スチールコード１２の１本当たりの張力は、スチールコード１本当たりの破断荷重に対して上述のように９．０％以下であることが好ましい。

【0073】

（３）配列工程
引き出し工程１０１では、既述のように、リール群１Ａから、複数本のスチールコード１２であるスチールコード群２を引き出すことができる。

【0074】

配列工程１０２では、引き出し工程１０１でリール群１Ａから引き出したスチールコード群２について、スチールコード１２の長手方向と垂直な断面において、スチールコード群２を構成するスチールコード１２が一列となるように配列できる。

【0075】

既述のように、例えば図７に示すように、製造するゴム複合体４０では、スチールコード群２を構成するスチールコード１２が図７中Ｘ軸に沿って一列に配列され、ゴム４１中に埋設されている。

【0076】

そこで、配列工程１０２では、ゴム４１に埋設する前に、スチールコード群２を構成するスチールコード１２を一列に配列できる。配列工程１０２では、例えば配列装置１４によりスチールコード群２を構成する複数本のスチールコード１２を一列に配列できる。

【0077】

配列装置１４の構成は特に限定されないが、例えばスチールコード１２の搬送方向を揃える複合ロール１４１と、スチールコード１２を一列に配列するガイド板１４２とを有することができる。

【0078】

具体的には例えば図６Ａ、図６Ｂに示すように、井桁状に配置した複合ロール１４１を用いることができる。図６Ａは複合ロール１４１の底面図を、図６Ｂは複合ロール１４１の側面図を示している。複合ロール１４１は、第１層目に配置した第１ロール１４１１と、第１層目に積層するように第２層目に配置され、第１ロール１４１１と直交するように配置された第２ロール１４１２とを有することができる。

【0079】

搬送されてきたスチールコード１２は、図６Ａに示すように、第１ロール１４１１、第２ロール１４１２の表面に接することでＺ軸方向に搬送方向を変え、搬送方向を揃えることができる。図６Ａ、図６Ｂでは１本のスチールコード１２のみを示しているが、複数本のスチールコード１２を同様に第１ロール１４１１間に供給し、第２ロール１４１２によりＺ軸方向に搬送方向を変え、かつＸ軸に沿って複数本のスチールコード１２を配列できる。

【0080】

次いで、例えば図６Ｃに示すように、例えばスチールコード群２を構成する複数本のスチールコード１２をガイド板１４２に予め刻まれたスリット１４２１に導入することで配列できる。また、必要に応じて溝付きロール１５によりさらに位置を補正し、配列することもできる。

【0081】

本実施形態のゴム複合体の製造方法では、スチールコード１２に一定の張力を加えている。このため、配列工程において、スチールコード１２の位置合わせを容易に行える。

【0082】

従って、図６Ｃに示すように配列工程１０２で用いるガイド板１４２に刻んだスリット１４２１のサイズは、スチールコード１２のサイズよりも十分に大きく、スチールコード１２が通常はスリット１４２１の表面に接することがないように選択することが好ましい。溝付きロール１５に形成する溝についても同様である。
（４）ゴム複合体製造工程
ゴム複合体製造工程１０３では、スチールコード群、すなわち複数本のスチールコードをゴム中に埋設し、ゴム複合体を製造できる。

【0083】

具体的には例えば、カレンダーロール１７により、ゴム１６の間にスチールコード群２、すなわち複数本のスチールコード１２を配置し、カレンダー処理を行うことで、ゴム複合体４０を製造できる。
（５）張力調整工程
本実施形態のゴム複合体の製造方法は、必要に応じてさらに、引き出し工程１０１と、配列工程１０２との間に、スチールコード１２の張力を調整する張力調整工程１０４を有することもできる。

【0084】

このように、張力調整工程を実施することで、配列工程に供給するスチールコードの張力を容易に所望の範囲に制御できる。

【0085】

張力調整工程１０４では、例えば搬送されているスチールコードと接するテンション調整ロールの位置を変化させることで、スチールコードの張力を調整することが好ましい。

【0086】

搬送されているスチールコード１２と接するテンション調整ロールの位置を変化させることで、容易にスチールコード１２の張力を制御できる。また、テンション調整ロールを用いることで、スチールコード１２の表面に疵等が生じることを抑制できる。

【0087】

例えば図１Ａに示した様に、回転軸１３１１と、ダンサーアーム１３１２と、第１テンション調整ロール１３１３とを有する第１張力調整装置１３１により、スチールコード１２の張力を調整することもできる。

【0088】

第１張力調整装置１３１は、ダンサーアーム１３１２、およびダンサーアーム１３１２に取り付けられた第１テンション調整ロール１３１３が回転軸１３１１を軸として両矢印Ｂに沿って移動できる。このため、リール１１から引き出したスチールコード１２に、第１テンション調整ロール１３１３を接触させ、第１テンション調整ロール１３１３の位置を制御することで、スチールコード１２の張力を調整できる。

【0089】

なお、図１Ａでは、スチールコード１２毎に第１張力調整装置１３１を設けた例を示したが、係る形態に限定されない。１つのリール１１から引き出した複数本のスチールコードについて、一括して第１張力調整装置１３１により張力を調整してもよい。

【0090】

張力調整工程は複数の工程を有することもできる。すなわち、図１Ｂに示すように、張力調整工程１０４として、少なくとも第１張力調整工程１０４１と、第２張力調整工程１０４２とを有することもできる。

【0091】

図１Ｂでは、第１張力調整工程１０４１で、リール１１から引き出したスチールコード１２を既述の第１張力調整装置１３１により張力調整している。なお、図１Ｂでは複数本のスチールコード１２について、１台の第１張力調整装置１３１により張力の調整を行っているが、係る形態に限定されず、図１Ａの場合と同様に、スチールコード１２毎に第１張力調整装置１３１を設けてもよい。

【0092】

そして、図１Ｂではさらに、第２張力調整装置１３２によりスチールコード１２毎に張力の調整を行っている。第２張力調整装置１３２は、図１Ｂ中に示した第２テンション調整ロールを有しており、第２テンション調整ロールが図中両矢印Ｃに沿って上下に移動できるように構成されている。このため、第２張力調整装置１３２は、第２テンション調整ロールの位置を制御することで、スチールコード１２の張力を制御できる。

【0093】

このように、張力調整工程１０４として、少なくとも第１張力調整工程１０４１と、第２張力調整工程１０４２とを有することで、すなわち張力調整工程を複数の工程で実施することで、スチールコード１２の張力をより精密に制御することができる。

【0094】

図１Ｂでは、２工程でスチールコード１２の張力を調整した例を示したが、係る形態に限定されず、３工程以上でスチールコード１２の張力を調整してもよい。
［タイヤの製造方法］
次に本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。

【0095】

本実施形態のタイヤの製造方法は、既述のゴム複合体の製造方法で得られたゴム複合体を用いてタイヤを製造するタイヤ製造工程を有する。

【0096】

ゴム複合体は、例えばタイヤのベルト層や、カーカスに用いることができる。このため、既述のゴム複合体の製造方法で製造したゴム複合体を、例えばベルト層や、カーカスの位置に配置し、他の部材と組み合わせることで、タイヤを製造できる。

【0097】

既述のゴム複合体を用いる点以外は、通常のタイヤの製造方法により製造できるため、詳細な説明は省略する。

【0098】

本実施形態のタイヤの製造方法により、後述するタイヤを製造できる。

【0099】

本実施形態に係るタイヤの製造方法によれば、既述のゴム複合体の製造方法により得られたゴム複合体を用いているため、製造するタイヤを軽量化できる。また、既述のゴム複合体の製造方法によれば、ゴム複合体を製造する際にスチールコード１２の表面に疵がつくことや、めっき膜が剥離することを抑制できる。このため、スチールコード１２とゴム４１との密着性に優れ、該ゴム複合体４０を用いたタイヤの耐久性も向上できる。
［ゴム複合体］
次に、本実施形態のゴム複合体について説明する。

【0100】

本実施形態のゴム複合体は、既述のゴム複合体の製造方法により製造できる。このため、既に説明した事項については説明を一部省略する。

【0101】

図７に示すように、本実施形態のゴム複合体４０は、複数本のスチールコード１２であるスチールコード群２と、スチールコード群２を埋設するゴム４１とを有する。なお、スチールコード１２としては、既述のように単線スチールコードを用いることができる。

【0102】

そして、ゴム複合体４０の、スチールコード１２の長手方向と垂直な断面において、スチールコード群２を構成するスチールコード１２は一列に配列されている。また、上記断面において、ゴム複合体４０の厚さ方向における、スチールコードの位置のばらつき幅の平均値を０．０１６ｍｍ以下にできる。

【0103】

以下、本実施形態のゴム複合体が有する各部材について説明する。
（１）ゴム複合体が有する各部材について
（スチールコード）
スチールコード１２は既述のように単線スチールコード、すなわち１本のワイヤーである。スチールコード１２は、長手方向に沿ってねじり加工が施されていないことが好ましい。すなわち、スチールコード１２はストレートスチールコードであることが好ましい。

【0104】

スチールコード１２は長手方向と垂直な断面が円形状であることが好ましい。ここでいう円形状とは幾何学的に厳密な意味での円を意味するものではなく、公差の範囲内で円形状とみなすことができるものを含む。

【0105】

スチールコード１２は、そのコード径Ｄは特に限定されないが、０．２０ｍｍ以上０．４５ｍｍ以下であることが好ましく、０．２５ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下であることがより好ましい。

【0106】

スチールコード１２のコード径Ｄを０．４５ｍｍ以下とすることで、ゴム複合体４０の厚さを特に抑制し、ゴム複合体４０や、該ゴム複合体４０を用いたタイヤを特に軽量化できる。また、スチールコードのコード径を０．４５ｍｍ以下とすることで、ゴム複合体中に埋設可能なスチールコードの本数を特に多くできる。このため、該ゴム複合体を用いたタイヤを装着した乗用車等の操縦性能や、乗り心地を向上できる。さらに、コード径が大きい撚線のスチールコード等と比較して、リールに巻き取れるスチールコードの長さが長くなるため、ゴム複合体を製造する際にリールを取り換える頻度を下げ、生産性を高めることができる。

【0107】

また、スチールコード１２のコード径Ｄを０．２０ｍｍ以上とすることで、十分な破断荷重を有することでき、ゴム複合体４０や、該ゴム複合体４０を用いたタイヤの強度を十分に高められる。

【0108】

スチールコード１２の材料は特に限定されないが、スチールコードは、例えば図５中に示したように、鋼線３１と、鋼線３１の表面にめっき膜３２を配置した構成を有することができる。

【0109】

鋼線３１としては高炭素鋼線を好適に用いることができる。

【0110】

また、めっき膜３２としては、例えば金属成分がＣｕ（銅）と、Ｚｎ（亜鉛）とのみからなるめっき膜、すなわちブラスめっき膜とすることもできるが、Ｃｕと、Ｚｎ以外の金属成分をさらに含有することもできる。めっき膜３２は例えば、金属成分としてＣｏ（コバルト）、およびＮｉ（ニッケル）から選択された１種類以上の元素をさらに含むこともできる。

【0111】

すなわち、スチールコードは、表面に例えばＣｕおよびＺｎを含むブラスめっき膜を有することができる。また、上記ブラスめっき膜は、さらにＣｏ、およびＮｉから選択された１種類以上の元素を含有することもできる。なお、ブラスめっき膜は上述のように例えば鋼線の表面に配置することができる。

【0112】

スチールコードが、ＣｕおよびＺｎを含むブラスめっき膜を有することで、該スチールコードをゴムにより被覆、加硫してゴム複合体や、タイヤとした場合に、スチールコードとゴムとの界面よりもゴム側にＣｕ_２Ｓを含有する接着層を形成できる。なお、ＺｎはＣｕ_２Ｓの生成を促進する働きを有する。該接着層が形成されることで、スチールコードとゴムとの接着力を高め、特に耐久性に優れたゴム複合体、タイヤとすることができる。

【0113】

また、ＣｏおよびＮｉは、イオン化傾向がＺｎより大きい。このため、ブラスめっき膜がＣｏおよびＮｉから選択された１種類以上の元素をさらに含有することで、上記ＣｏおよびＮｉから選択された１種類以上の元素が犠牲防食として機能し、あるいはＣｕとＺｎの合成電位を貴にし、ブラスめっき膜の耐食性を高められる。その結果、スチールコードとゴムとの接着力をさらに高め、ゴム複合体やタイヤの耐久性をさらに高めることができる。
（ゴム）
ゴム複合体４０のゴム４１は、ゴムの組成物を成形し、必要に応じて加硫することで製造できる。

【0114】

ゴムの具体的な組成は本実施形態のゴム複合体を適用するタイヤの用途や、タイヤに要求される特性等に応じて選択することができ、特に限定されない。ゴムは、例えばゴム成分と、硫黄と、加硫促進剤とを含むことができる。

【0115】

ゴム成分は、ゴム成分中、例えば天然ゴム（ＮＲ：ｎａｔｕｒａｌ ｒｕｂｂｅｒ）、およびイソプレンゴム（ＩＲ：ｉｓｏｐｒｅｎｅ ｒｕｂｂｅｒ）から選択された１種類以上を６０質量％以上含むことが好ましく、７０質量％以上含むことがより好ましく、１００質量％含むことさらに好ましい。

【0116】

これは、ゴム成分中の天然ゴム、およびイソプレンゴムから選択された１種類以上のゴムの割合を、６０質量％以上とすることで、ゴム複合体や、タイヤの破断強度を高めることができ、好ましいからである。

【0117】

天然ゴムや、イソプレンゴムと混用して用いるゴム成分としては、例えばスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）から選択された１種類以上を挙げることができる。

【0118】

硫黄としては特に限定されないが、例えばゴム工業において加硫剤として一般的に用いられる硫黄を用いることができる。

【0119】

ゴムの硫黄の含有量は特に限定されないが、ゴム成分１００質量部に対して例えば５質量部以上８質量部以下とするのが好ましい。

【0120】

これは、ゴム成分１００質量部に対する、硫黄の割合を５質量部以上とすることで、得られるゴムの架橋密度を高め、特にスチールコードとゴムとの接着力を高めることができるからである。また、ゴム成分１００質量部に対する、硫黄の割合を８質量部以下とすることで、硫黄をゴム内に特に均一に分散させることができ、またブルーミングが生じることを抑制できるため、好ましいからである。

【0121】

加硫促進剤についても特に限定されないが、例えばＮ，Ｎ′－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスフェンアミド、Ｎ－オキシジエチレン－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等のスルフェンアミド系促進剤が好適に用いられる。また、所望により、２－メルカプトベンゾチアゾール、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド等のチアゾール系促進剤や、テトラベンジルチラウムジスルフィド、テトラメチルチラウムジスルフィド、テトラエチルチラウムジスルフィド、テトラキス（２－エチルヘキシル）チラウムジスルフィド、テトラメチルチラウムモノスルフィド等のチラウム系促進剤を用いてもよい。

【0122】

本実施形態のゴム複合体に用いるゴム組成物は、これら各成分を、常法により混練りし、熱入れおよび押し出しすることにより製造することができる。

【0123】

また、本実施形態のゴム複合体のゴムは、コバルト単体、およびコバルトを含有する化合物から選択された１種類以上を含有することが好ましい。

【0124】

コバルトを含有する化合物としては、有機酸コバルトや、無機酸コバルトを挙げることができる。

【0125】

有機酸コバルトとしては例えば、ナフテン酸コバルト、ステアリン酸コバルト、ネオデカン酸コバルト、ロジン酸コバルト、バーサチック酸コバルト、トール油酸コバルト等から選択された１種類以上を好ましく用いることができる。なお、有機酸コバルトは有機酸の一部をホウ酸で置き換えた複合塩でもよい。

【0126】

無機酸コバルトとしては例えば、塩化コバルト、硫酸コバルト、硝酸コバルト、リン酸コバルト、クロム酸コバルトから選択された１種類以上を好ましく用いることができる。

【0127】

特に、本実施形態のゴム複合体のゴムは、有機酸コバルトを含有することがより好ましい。これは、有機酸コバルトを含有することで、スチールコードと、ゴムとの初期接着性能を特に向上させることができるからである。なお、初期接着性能とは、ゴム複合体や、タイヤの製造時等に、加硫を行った直後のスチールコードと、ゴムとの接着性能を意味する。

【0128】

また、本発明の発明者の検討によれば、コバルトをゴムに添加することで、接着層中のＣｕ_２Ｓの割合を高めることができ、スチールコードとゴムとの接着力を高めることができる。そして、添加するコバルトとして、有機酸コバルトを用いた場合、その傾向が顕著なものとなる。このため、本実施形態のゴム複合体のゴムは、コバルト、特に有機酸コバルトを含有することが好ましく、それにより特に耐久性に優れたゴム複合体やタイヤとすることができる。

【0129】

また、ゴムは上記ゴム成分や、硫黄、加硫促進剤、コバルト等以外に任意の成分を含むことができる。ゴムは、例えば補強剤（カーボンブラック、シリカ等）、ワックス、老化防止剤などの周知のゴム用の添加剤を含有することもできる。
（２）ゴム複合体の構造について
本実施形態のゴム複合体４０は、図７に示すように、複数本のスチールコード１２であるスチールコード群２と、スチールコード群２を埋設するゴム４１とを有することができる。図７中、紙面と垂直なＹ軸方向がスチールコード１２の長手方向である。図７中、ゴム複合体４０の幅方向に当たるＸ軸方向に沿って一列にスチールコード群２を構成する複数本のスチールコード１２が配列されている。図７中、Ｚ軸方向がゴム複合体４０の厚さ方向になる。

【0130】

本実施形態のゴム複合体４０は、含有する、スチールコード群２を構成するスチールコード１２の、ゴム複合体４０の厚さ方向の位置のばらつきを抑制できている。そして、本実施形態のゴム複合体４０は、ゴム複合体４０の厚さ方向における、スチールコード群２を構成するスチールコード１２の位置の、ばらつき幅の平均値が０．０１６ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１５ｍｍ以下であることがより好ましい。

【0131】

スチールコード群２を構成する複数本のスチールコード１２の、ゴム複合体４０の厚さ方向におけるばらつき幅の平均値は、ゴム複合体４０のスチールコードの長手方向と垂直な断面、例えば図７に示す断面において、以下に説明する手順で、測定、算出できる。

【0132】

ゴム複合体４０の、スチールコード１２の長手方向と垂直な断面のうち、連続して１０本のスチールコード１２Ａ～１２Ｊが配列された測定領域を選択する。

【0133】

そして、平坦面４０１上に、上記測定領域を含むゴム複合体４０の第１面４０Ａが該平坦面４０１と接するように設置する。この際、ゴム複合体４０の第１面４０Ａと反対側に位置する第２面４０Ｂに図示しない重りを設置し、ゴム複合体４０を平坦面４０１に押し付けることが好ましい。重りの重量は特に限定されないが、ゴム複合体４０の重りを乗せる面の単位面積当たり、０．０５ｋｇ／ｍｍ^２となるように重りを設置することが好ましい。

【0134】

ゴム複合体４０のスチールコード１２の長手方向と垂直な断面において、幅方向、すなわち図７中のＸ軸方向に位置する２つの端部のうちの１つの端部である第１端部４０Ｃ側に位置するスチールコード１２Ａの中心Ｏ_１２Ａを通る基準線４０２を引く。基準線４０２は、平坦面４０１と平行になるように引く。

【0135】

次いで、基準となるスチールコード１２Ａ以外のスチールコード１２Ｂ～１２Ｊそれぞれについて、ゴム複合体４０の厚さ方向に沿った、位置のばらつき幅を測定する。

【0136】

各スチールコード１２のばらつき幅は、ゴム複合体４０の厚さ方向、すなわち図７中のＺ軸方向に沿った、基準線４０２と、各スチールコード１２の端部との間の最大長さを測定し、スチールコード１２の半径Ｒを引くことで求められる。なお、Ｚ軸は、平坦面４０１や、基準線４０２と垂直になることから、厚さ方向は、基準線４０２と垂直な方向ということもできる。

【0137】

スチールコード１２Ｂのばらつき幅Ｗ_１２Ｂの場合、ゴム複合体４０の厚さ方向、すなわちＺ軸方向に沿った、基準線４０２とスチールコード１２Ｂの外周との間の距離のうち、最大長さＬ_１２Ｂを測定し、スチールコード１２の半径Ｒを差し引くことで算出する。同様に、各スチールコード１２Ｃ～１２Ｊについて、最大長さＬ_１２Ｃ～Ｌ_１２Ｊと、スチールコード１２の半径Ｒとから、ばらつき幅を算出できる。スチールコード１２Ａのばらつき幅は０になる。

【0138】

測定した各スチールコード１２Ａ～１２Ｊのばらつき幅の平均値が、ゴム複合体４０の厚さ方向におけるスチールコード１２の位置のばらつき幅の平均値となる。

【0139】

ゴム複合体４０の厚さ方向におけるスチールコード１２の位置のばらつき幅の平均値が０．０１６ｍｍ以下の場合、ゴム複合体４０の厚さ方向におけるスチールコード１２の分布幅を十分に抑制できていることになる。

【0140】

既述のようにゴム複合体４０の厚さＴは、ゴム複合体４０の厚さ方向のスチールコード１２の分布幅Ｗに、スチールコード１２を埋設できるように予め定めたゴム厚さを加えた値となる。このため、ゴム複合体４０の厚さ方向におけるスチールコード１２の位置のばらつき幅の平均値を０．０１６ｍｍ以下とすることで、ゴム複合体４０の厚さを抑制し、ゴム複合体４０や、該ゴム複合体４０を用いたタイヤを軽量化できる。

【0141】

ただし、ゴム複合体４０の厚さ方向におけるスチールコード１２の位置のばらつき幅の平均値を過度に抑制する場合、生産性が低下する恐れがある。このため、上記ばらつき幅の平均値は０．０１０ｍｍ以上であることが好ましく、０．０１２ｍｍ以上であることがより好ましい。

【0142】

本実施形態のゴム複合体４０が有するスチールコード１２の本数は特に限定されず、該ゴム複合体４０や、該ゴム複合体４０を用いるタイヤに要求される性能等に応じて選択できる。ここで、本実施形態のゴム複合体４０の、スチールコード１２の長手方向と垂直な断面における、ゴム複合体４０の５ｃｍの幅あたりに存在するスチールコードの本数をエンズとする。この場合、エンズは、例えば６０本／５ｃｍ以上１００本／５ｃｍ以下であることが好ましく、６０本／５ｃｍ以上９５本／５ｃｍ以下であることがより好ましい。

【0143】

本実施形態のゴム複合体のエンズを６０本／５ｃｍ以上とすることで、該ゴム複合体や、該ゴム複合体を用いたタイヤの耐久性を特に高められる。１００本／５ｃｍ以下とすることでコード間のゴム量を確保でき、該ゴム複合体を用いたタイヤについて乗り心地を向上できる。

【0144】

〔タイヤ〕
次に、本実施形態におけるタイヤについて図８に基づいて説明する。

【0145】

本実施形態のタイヤは、既述のゴム複合体を含むことができる。

【0146】

図８は、本実施形態のタイヤ５０の周方向と垂直な面での断面図を示している。図８ではＣＬ（センターライン）よりも左側部分のみを示しているが、ＣＬを対称軸として、ＣＬの右側にも連続して同様の構造を有している。

【0147】

図８に示すように、タイヤ５０は、トレッド部５１と、サイドウォール部５２と、ビード部５３とを備えている。

【0148】

トレッド部５１は、路面と接する部位である。ビード部５３は、トレッド部５１よりタイヤ５０の内径側に設けられている。ビード部５３は、車両のホイールのリムに接する部位である。サイドウォール部５２は、トレッド部５１とビード部５３とを接続している。トレッド部５１が路面から衝撃を受けると、サイドウォール部５２が弾性変形し、衝撃を吸収する。

【0149】

タイヤ５０は、インナーライナー５４と、カーカス５５と、ベルト層５６と、ビードワイヤー５７とを備えている。

【0150】

インナーライナー５４は、ゴムで構成されており、タイヤ５０とホイールとの間の空間を密閉する。

【0151】

カーカス５５は、タイヤ５０の骨格を形成している。カーカス５５はポリエステル、ナイロン、レーヨンなどの有機繊維あるいはスチールコードと、ゴムと、により構成されている。カーカス５５に既述のゴム複合体４０を用いることもできる。

【0152】

ビードワイヤー５７は、ビード部５３に設けられている。ビードワイヤー５７は、カーカスに作用する引っ張り力を受け止める。

【0153】

ベルト層５６は、カーカス５５を締め付けて、トレッド部５１の剛性を高めている。図８に示した例では、タイヤ５０は２層のベルト層５６を有している。

【0154】

そして、図８に示したタイヤ５０は、２層のベルト層５６を有しており、例えばベルト層５６に、図７に示した既述のゴム複合体４０を用いることができる。

【0155】

図８には、２層のベルト層５６を有するタイヤ５０を示したが、係る形態に限定されず、本実施形態のタイヤは、１層または３層以上のベルト層５６を有することもできる。

【0156】

本実施形態に係るタイヤは、既述のゴム複合体４０を用いているため、該タイヤを軽量化できる。また、既述のゴム複合体によれば、スチールコードの表面の疵や、めっき膜の剥離が抑制されている。このため、スチールコードとゴムとの密着性に優れ、該ゴム複合体を用いたタイヤの耐久性も向上できる。

【0157】

以上、実施形態について詳述したが、特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形および変更が可能である。

【実施例】

【0158】

以下に具体的な実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（評価方法）
まず、以下の実験例において作製したスチールコード、ゴム複合体の評価方法について説明する。
（１）スチールコードのコード径Ｄ
スチールコードのコード径は、ＪＩＳ Ｇ ３５１０（１９９２）のマイクロメーター法に基づいて測定を行った。

【0159】

具体的には、スチールコードの長手方向と垂直な３つの断面においてマイクロメーターでコード径Ｄを測定し、平均値を算出した。測定は、スチールコード１２の長手方向に沿って、５ｃｍ離れた３つの断面で行った。
（２）スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合
（２－１）スチールコード１本当たりの破断荷重

【0160】

オートグラフ（株式会社島津製作所製 型式：ＡＧＳ－Ｈ １０ｋＮ）を用いて、スチールコードの長手方向に沿って荷重を加え、破断した際にスチールコードに加えられていた荷重を該スチールコード１本当たりの破断荷重とした。
（２－２）スチールコード１本当たりの張力

【0161】

予め、３点ローラー式メカニカルテンションメーター（株式会社イマダ製 型式：ＤＸ２－２００）を用いてラインに設置した張力調整装置の運転、制御条件と、配列工程に供給する際のスチールコード１２の張力との関係を測定しておいた。すなわち、張力調整装置の運転、制御条件から、配列工程に供給する際のスチールコードに加えられた張力の値を算出できるようにしておいた。そして、各実験例について、スチールコード１本当たりの張力の値が所望の値になるように、張力調整装置の運転、制御条件を設定した。

【0162】

なお、以下の各実験例のゴム複合体の製造前後において、複数回、スチールコード１２に加えられている張力の実測値を測定した。その結果、実測値の、上記計算値からのずれは非常に小さいことが確認できた。具体的には、スチールコードの張力について、実測値の上記計算値からのずれは±２．５％以内であることが確認できた。
（２－３）スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合

【0163】

以上のようにして求めた、スチールコード１本当たりの張力と、該スチールコード１本当たりの破断荷重とから、以下の式によりスチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合を算出した。表１、表２中、「スチールコードの破断荷重に対する張力の割合」の欄に結果を示している。
（スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合）
＝（スチールコード１本当たりの張力）÷（スチールコード１本当たりの破断荷重）×１００

【0164】

（３）ゴム複合体の厚さ方向における、スチールコードの位置のばらつき幅の平均値
図７に示すように、各実験例で作製したゴム複合体４０の、スチールコード１２の長手方向と垂直な断面のうち、連続して１０本のスチールコード１２Ａ～１２Ｊが配列された測定領域を選択した。

【0165】

そして、平坦面４０１上に、上記測定領域を含むゴム複合体４０の第１面４０Ａが該平坦面４０１と接するように設置した。この際、ゴム複合体４０の第１面４０Ａと反対側に位置する第２面４０Ｂに、単位面積当たり０．０５ｋｇ／ｍｍ^２となるように重りを設置し、ゴム複合体４０を平坦面４０１に押し付けた。重りとしては、第２面４０Ｂと対向する面が、第２面４０Ｂと同じ面積の板状の重りを用いた。なお、ゴム複合体の試験体は、１０本のスチールコード１２Ａ～１２Ｊを含み、第１面４０Ａ、および第２面４０Ｂが正方形になるように切断し、試験に供した。

【0166】

ゴム複合体４０のスチールコードの長手方向と垂直な断面において、幅方向、すなわち図７中のＸ軸方向に位置する２つの端部のうちの１つの端部である第１端部４０Ｃ側に位置するスチールコード１２Ａの中心Ｏ_１２Ａを通る基準線４０２を引いた。基準線４０２は、平坦面４０１と平行になるように引いた。

【0167】

次いで、基準となるスチールコード１２Ａ以外のスチールコード１２Ｂ～１２Ｊそれぞれについて、ゴム複合体４０の厚さ方向に沿った、ばらつき幅を測定した。

【0168】

各スチールコード１２のばらつき幅は、ゴム複合体４０の厚さ方向、すなわち図中のＺ軸方向に沿った、基準線４０２と、各スチールコード１２の端部との間の最大長さを測定し、スチールコード１２の半径Ｒを引くことで求めた。

【0169】

スチールコード１２Ｂのばらつき幅Ｗ_１２Ｂの場合、ゴム複合体４０の厚さ方向、すなわちＺ軸方向に沿った、基準線４０２とスチールコード１２Ｂの外周との間の距離のうち、最大長さＬ_１２Ｂを測定し、スチールコード１２の半径Ｒを差し引くことで算出した。同様に、各スチールコード１２Ｃ～１２Ｊについて、最大長さＬ_１２Ｃ～Ｌ_１２Ｊと、スチールコード１２の半径Ｒとから、ばらつき幅を算出した。スチールコード１２Ａのばらつき幅は０になる。なお、半径Ｒは、既述のコード径Ｄの半分の値を用いた。

【0170】

測定した各スチールコード１２Ａ～１２Ｊの位置のばらつき幅の平均値を、ゴム複合体４０の厚さ方向におけるスチールコード１２の位置のばらつき幅の平均値とした。表１、表２中、「ゴム複合体の厚さ方向における、スチールコードの位置のばらつき幅」の欄に結果を示している。
（４）めっき表面の疵

【0171】

各実験例で作製したゴム複合体から任意の１本のスチールコードを５ｃｍ分取出し、スチールコードの外観を光学顕微鏡で１００倍に拡大して確認した。スチールコードのめっき膜に擦れた形態の疵がある場合には、「有り」と評価した。上記疵がない場合には「無し」と評価した。
（５）重量指数

【0172】

各実験例で作製したゴム複合体の重量を測定し、実験例１では実験例１－６を、実験例２では実験例２－４のゴム複合体の重量を１００として、各実験例で作製したゴム複合体の重量を指数で表した。なお、各実験例のゴム複合体の重量は、ゴム複合体の幅、および奥行きがそれぞれ５０ｍｍとなるように各実験例のゴム複合体の試験片を作製し、測定した。ゴム複合体の幅とは図７中のＸ軸方向の長さであり複数本のスチールコードが配列されている方向を意味する。また、ゴム複合体の奥行きとは、図７中のＹ軸方向の長さであり、スチールコードの長手方向の長さに当たる。各実験例のゴム複合体の試験片の中にはエンズに応じた本数のスチールコードが含まれている。
（実験例について）
以下、実験条件について説明する。
［実験例１］
以下の手順によりゴム複合体を製造した。実験例１－１～実験例１－３が実施例、実験例１－４～実験例１－６が比較例になる。
［実験例１－１］
（スチールコード、リールの準備工程）
断面の形状が円形状である加工前スチールコードを用意した。加工前スチールコードは、高炭素鋼線の表面に、金属成分がＣｕとＺｎとからなるブラスめっき膜が配置された構成を有している。

【0173】

そして、加工前スチールコードを圧延装置に供給し、コード径が０．３０ｍｍであり、長手方向と垂直な断面が図５に示した円形状となるように加工した。得られたスチールコードについて、既述の手順によりコード径Ｄを測定したところ、０．３０ｍｍであった。得られたスチールコードは、図５に示すように高炭素鋼線である鋼線３１と、鋼線３１を覆うＣｕとＺｎとからなるブラスめっき膜であるめっき膜３２とを有していた。

【0174】

得られた単線スチールコードであるスチールコード２本を１個のリールに巻き取り、ゴム複合体の製造に用いるリールを用意した。なお、各リールにおけるスチールコードの巻きピッチは０．６ｍｍであった。

【0175】

巻きピッチＰの測定は以下の手順に従って実施した。図３に示すように、リール１１の鍔１１１の第１内側面１１１Ａ、第２内側面１１１Ｂからの距離Ｌ１１１、Ｌ１１２が１０ｃｍの範囲を除いた測定領域１２３内で、第１スチールコード１２１の１０巻き分を写真で撮影した。

【0176】

そして、リール１１の中心軸ＣＡ（図４を参照）に沿った第１スチールコード１２１の１０巻き分の長さを測定し、１０で割ることで巻きピッチＰを算出した。以下の他の実験例でも同様にして測定した。

【0177】

（リール設置工程）
実験例１－１では、図１Ｂに示したゴム複合体の製造方法の手順に従い、ゴム複合体を製造した。そして、リール設置工程では、用意した４０個のリール１１であるリール群１Ａを、スチールコード供給装置１０に設置した。
（引き出し工程）
図１Ｂに示すように引き出し工程１０１では、スチールコード供給装置１０により、用意した４０個のリール１１であるリール群１Ａから、リール１１に巻かれていた合計８０本のスチールコード１２を同時に引き出し、後述する配列工程１０２へと搬送、供給した。

【0178】

用いたリールの数が、後述する実験例１－５と比較して少なかったため、リールを設置する場所の自由度が高く、配列工程に供給する前後のスチールコードの間の角度である入線角度θが４２度以上４８度以下となるように設置できた。なお、表１、表２中、入線角度の欄において「４２－４８」のように表記している場合、「－」を挟んで記載した数値は入線角度の下限値と上限値とを意味している。そして、入線角度は該下限値と上限値とを含む範囲内に分布することを意味する。従って、上記「４２－４８」は入線角度が４２度以上４８度以下であることを意味する。
（張力調整工程）
配列工程１０２に供給する際、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、該スチールコード１２の張力が表１に示した値となるように、図１Ｂに示した第１張力調整装置１３１、第２張力調整装置１３２により、調整した。すなわち、引き出し工程１０１と配列工程１０２との間で、第１張力調整工程１０４１、第２張力調整工程１０４２を有する張力調整工程１０４を実施した。第１張力調整装置１３１、第２張力調整装置１３２については既に説明したため、ここでは説明を省略する。
（配列工程）
配列工程１０２では、引き出し工程１０１でリール１１から引き出した８０本のスチールコード１２を、スチールコード１２の長手方向と垂直な断面において一列となるように配列した。

【0179】

具体的には、配列工程１０２では、８０本のスチールコード１２であるスチールコード群２を、図６Ａ、図６Ｂに示す複合ロール１４１により所定の方向に引き揃えた。そして、図６Ｃに示すガイド板１４２に予め刻まれたスリット１４２１に導入することで配列した。また、スチールコード１２の搬送方向下流側に配置した溝付きロール１５によりさらにスチールコード１２の位置を補正し、配列を行った。

【0180】

配列工程１０２で用いたガイド板１４２に刻んだスリット１４２１や、溝付きロール１５に形成する溝のサイズは、スチールコード１２のサイズよりも十分に大きく、スチールコード１２が通常はスリット１４２１や、溝の表面に接することがないように選択した。
（ゴム複合体製造工程）
ゴム複合体製造工程１０３では、８０本のスチールコードであるスチールコード群２をゴム中に埋設し、ゴム複合体を製造した。

【0181】

具体的には、カレンダーロール１７により、ゴム１６の間に８０本のスチールコード１２であるスチールコード群２を配置し、カレンダー処理を行うことで、ゴム複合体４０を製造した。

【0182】

上記ゴム１６は、ゴム成分と、添加剤とを含むゴム組成物により製造した。ゴム組成物は、ゴム成分として天然ゴムを１００質量部含む。そして、ゴム組成物は添加剤として、ゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラックを６０質量部、硫黄を６質量部、加硫促進剤を１質量部、酸化亜鉛１０質量部、有機酸コバルトとしてステアリン酸コバルトを１質量部の割合で含有する。

【0183】

ゴム複合体のスチールコードの長手方向と垂直な断面における、ゴム複合体の５ｃｍの幅あたりに存在するスチールコードの本数をエンズとした場合に、表１に示すように、エンズが８０本／５ｃｍとなるように、スチールコードを配置した。ゴム複合体の厚さＴは、ゴム複合体内に配置した複数本のスチールコードの厚さ方向の分布幅Ｗに、スチールコードを埋設できるように予め設定しておいたゴム厚さを加えた値とした。

【0184】

評価結果を表１に示す。
［実験例１－２、実験例１－３］
配列工程に供給する際の、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合が、表１に示した値となるように張力調整装置の設定を行った。以上の点以外は、実験例１－１と同様にしてゴム複合体を製造し、評価を行った。評価結果を表１に示す。
［実験例１－４］
配列工程に供給する際の、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合が、表１に示した値となるように張力調整装置の設定を行った。以上の点以外は、実験例１－１と同様にしてゴム複合体を製造し、評価を行った。評価結果を表１に示す。
［実験例１－５］
各リールには１本のスチールコードを巻いた。なお、各リールにおけるスチールコードの巻きピッチは０．６ｍｍであった。

【0185】

実験例１－５では、図２に示したゴム複合体の製造方法の手順に従い、ゴム複合体を製造した。そして、配列工程に供給する際の、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合が、表１に示した値となるようにスチールコード供給装置の設定を行った。

【0186】

他の実験例と同じ本数のスチールコードを供給できるように、８０個の上記リールであるリール群を、スチールコード供給装置に設置した。

【0187】

なお、８０個のリールを設置できるように、図２に示したスチールコード供給装置２０の様に予めポートの数を増やす改修しておいた。

【0188】

以上の点以外は、実験例１－１と同様にしてゴム複合体を製造した。そして、得られたゴム複合体について評価を行った。評価結果を表１に示す。
［実験例１－６］
単線スチールコードに替えて、実験例１－１で用いたスチールコードを２本撚り合わせた１×２構造を有する撚線のスチールコードを用いた。また、各リールには１本のスチールコードを巻いた。なお、各リールにおけるスチールコードの巻きピッチは１．２ｍｍであった。

【0189】

そして、配列工程に供給する際の、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合が、表１に示した値となるように張力調整装置の設定を行った。
製造するゴム複合体のエンズを４０本／５ｃｍとした。

【0190】

以上の点以外は、実験例１－１と同様にしてゴム複合体を製造した。そして、得られたゴム複合体について評価を行った。評価結果を表１に示す。

【0191】

【表1】

実験例１－１～実験例１－３では、８０本のスチールコードを製造工程に供給したが、実験例１－５と比較してスチールコードを供給するために用いるリールの数を抑制できることを確認できた。

【0192】

実験例１－１～実験例１－３では、表１に示すように、配列工程に供給する際の、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合を６．０％以上９．０％以下としてゴム複合体を製造している。

【0193】

そして、上記実験例１－１～実験例１－３で得られたゴム複合体は、上記規定を充足しないリールを用いた実験例１－４のゴム複合体と比較して、ゴム複合体の厚さ方向における、スチールコードの位置のばらつき幅を抑制できていることを確認できた。その結果、実験例１－１～実験例１－３で得られたゴム複合体は、重量指数についても、実験例１－４で得られたゴム複合体よりも抑制できていることを確認できた。

【0194】

また、実験例１－５では、用いるリールの数が実験例１－１～実験例１－３と比較して多かったため、リールを設置できる場所の自由度が下がり、入線角度の分布が大きくなることを確認できた。その結果、得られたゴム複合体が有するスチールコードのめっきに疵が生じていることを確認できた。

【0195】

実験例１－６では、スチールコードとして１×２構造の撚線を用いているため、リールの数を抑制できたものの、スチールコード自体のコード径が大きくなるため、重量指数が大きくなることを確認できた。

【0196】

［実験例２］
以下の手順によりゴム複合体を製造した。実験例２－１～実験例２－３が実施例、実験例２－４、実験例２－５が比較例になる。
［実験例２－１］
（スチールコード、リールの準備工程）
断面の形状が円形状である加工前スチールコードを用意した。加工前スチールコードは、高炭素鋼線の表面に、金属成分がＣｕとＺｎとからなるブラスめっき膜が配置された構成を有している。

【0197】

そして、加工前スチールコードを圧延装置に供給し、コード径が０．４０ｍｍであり、長手方向と垂直な断面が図５に示した円形状となるように加工した。得られたスチールコードについて、既述の手順によりコード径Ｄを測定したところ、０．４０ｍｍであった。得られたスチールコードは、図５に示すように高炭素鋼線である鋼線３１と、鋼線３１を覆うＣｕとＺｎとからなるブラスめっき膜であるめっき膜３２とを有していた。

【0198】

得られた単線スチールコードであるスチールコード２本を１個のリールに巻き取り、ゴム複合体の製造に用いるリールを用意した。なお、各リールにおけるスチールコードの巻きピッチは１．２ｍｍであった。

【0199】

得られたリールについて既述の評価を行った。評価結果を表２に示す。
（リール設置工程）
実験例２－１では、図１Ｂに示したゴム複合体の製造方法の手順に従い、ゴム複合体を製造した。そして、リール設置工程では、用意した４０個のリール１１であるリール群１Ａを、スチールコード供給装置１０に設置した。
（引き出し工程）
図１Ｂに示すように引き出し工程１０１では、スチールコード供給装置１０により、用意した４０個のリール１１であるリール群１Ａから、リール１１に巻かれていた合計８０本のスチールコード１２を同時に引き出し、後述する配列工程１０２へと搬送、供給した。

【0200】

用いたリールの数が、後述する実験例２－４と比較して少なかったため、リールを設置する場所の自由度が高く、配列工程に供給する前後のスチールコードの間の角度である入線角度θが４２度以上４８度以下となるように設置できた。
（張力調整工程）
配列工程１０２に供給する際、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、該スチールコード１２の張力が表１に示した値となるように、図１Ｂに示した第１張力調整装置１３１、第２張力調整装置１３２により、調整した。すなわち、引き出し工程１０１と配列工程１０２との間で、第１張力調整工程１０４１、第２張力調整工程１０４２を有する張力調整工程１０４を実施した。第１張力調整装置１３１、第２張力調整装置１３２については既に説明したため、ここでは説明を省略する。
（配列工程）
配列工程１０２では、引き出し工程１０１でリール１１から引き出した８０本のスチールコード１２を、スチールコード１２の長手方向と垂直な断面において一列となるように配列した。

【0201】

具体的には、配列工程１０２では、８０本のスチールコード１２であるスチールコード群２を、図６Ａ、図６Ｂに示す複合ロール１４１により所定の方向に引き揃えた。そして、図６Ｃに示すガイド板１４２に予め刻まれたスリット１４２１に導入することで配列した。また、スチールコード１２の搬送方向下流側に配置した溝付きロール１５によりさらにスチールコード１２の位置を補正し、配列を行った。

【0202】

配列工程１０２で用いたガイド板１４２に刻んだスリット１４２１や、溝付きロール１５に形成する溝のサイズは、スチールコード１２のサイズよりも十分に大きく、スチールコード１２が通常はスリット１４２１や、溝の表面に接することがないように選択した。
（ゴム複合体製造工程）
ゴム複合体製造工程１０３では、８０本のスチールコードであるスチールコード群２をゴム中に埋設し、ゴム複合体を製造した。

【0203】

具体的には、カレンダーロール１７により、ゴム１６の間に８０本のスチールコード１２であるスチールコード群２を配置し、カレンダー処理を行うことで、ゴム複合体４０を製造した。

【0204】

上記ゴム１６は、実験例１－１と同じものを用いた。

【0205】

本実験例ではエンズが６０本／５ｃｍとなるように、スチールコードを配置した。ゴム複合体の厚さＴは、ゴム複合体内に配置した複数本のスチールコードの厚さ方向の分布幅Ｗに、スチールコードを埋設できるように予め設定しておいたゴム厚さを加えた値とした。

【0206】

評価結果を表２に示す。
［実験例２－２、実験例２－３］
配列工程に供給する際の、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合が、表１に示した値となるように張力調整装置の設定を行った。以上の点以外は、実験例２－１と同様にしてゴム複合体を製造し、評価を行った。評価結果を表２に示す。
［実験例２－４］
リール設置工程に供給するリールとして、各リールに１本のスチールコードを巻いたリールを用いた。なお、各リールにおけるスチールコードの巻きピッチは１．２ｍｍであった。

【0207】

実験例２－４では、図２に示したゴム複合体の製造方法の手順に従い、ゴム複合体を製造した。そして、他の実験例と同じ本数のスチールコードを供給できるように、８０個の上記リールであるリール群を、スチールコード供給装置に設置した。

【0208】

なお、８０個のリールを設置できるように、図２に示したスチールコード供給装置２０の様に予めポートの数を増やす改修しておいた。

【0209】

以上の点以外は、実験例２－１と同様にしてゴム複合体を製造した。そして、得られたゴム複合体について評価を行った。評価結果を表２に示す。
［実験例２－５］
スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合が、表２に示した値となるように張力調整装置の設定を行った点以外は、実験例２－１と同様にしてゴム複合体を製造し、評価を行った。評価結果を表２に示す。

【0210】

【表2】

実験例２－１～実験例２－３では、８０本のスチールコードを製造工程に供給したが、例えば実験例２－４と比較してスチールコードを供給するために用いるリールの数を抑制できることを確認できた。

【0211】

実験例２－１～実験例２－３では、表２に示すように配列工程に供給する際の、スチールコード１本当たりの破断荷重に対する、スチールコード１本当たりの張力の割合が６．０％以上９．０％以下である。

【0212】

そして、上記実験例２－１～実験例２－３で得られたゴム複合体は、上記規定を充足していなかった実験例２－５のゴム複合体と比較して、ゴム複合体の厚さ方向における、スチールコードの位置のばらつき幅を抑制できていることを確認できた。その結果、実験例２－１～実験例２－３で得られたゴム複合体は、重量指数についても、実験例２－５で得られたゴム複合体よりも抑制できていることを確認できた。

【0213】

また、実験例２－４では、用いるリールの数が実験例２－１～実験例２－３と比較して多かったため、リールを設置できる場所の自由度が下がり、入線角度の分布が大きくなることを確認できた。その結果、得られたゴム複合体が有するスチールコードのめっきに疵が生じていることを確認できた。

【符号の説明】

【0214】

１００ リール設置工程
１０１ 引き出し工程
１０２ 配列工程
１０３ ゴム複合体製造工程
１０４ 張力調整工程
１０４１ 第１張力調整工程
１０４２ 第２張力調整工程
１０、２０ スチールコード供給装置
１Ａ、１Ｂ リール群
１１、２１ リール
Ａ 点線
θ 入線角度
１１１ 鍔
１１１Ａ 第１内側面
１１１Ｂ 第２内側面
１１２ 軸
２ スチールコード群
１２、１２Ａ～１２Ｊ スチールコード
１２１ 第１スチールコード
１２２ 第２スチールコード
Ｌ１１１、Ｌ１１２ 距離
１２３ 測定領域
ＣＡ 中心軸
Ｐ 巻きピッチ
１３ ガイドロール
１３１ 第１張力調整装置
１３１１ 回転軸
１３１２ ダンサーアーム
１３１３ 第１テンション調整ロール
Ｂ 両矢印
１３２ 第２張力調整装置
Ｃ 両矢印
１４ 配列装置
１４１ 複合ロール
１４１１ 第１ロール
１４１２ 第２ロール
１４２ ガイド板
１４２１ スリット
１５ 溝付きロール
１６ ゴム
１７ カレンダーロール
３１ 鋼線
３２ めっき膜
Ｄ コード径
４０ ゴム複合体
４０Ａ 第１面
４０Ｂ 第２面
４０Ｃ 第１端部
４１ ゴム
４０１ 平坦面
４０２ 基準線
Ｏ_１２Ａ 中心
Ｌ_１２Ｂ～Ｌ_１２Ｉ 最大長さ
Ｗ_１２Ｂ ばらつき幅
Ｒ 半径
Ｔ 厚さ
Ｗ 分布幅
Ｘ Ｘ軸（幅方向）
Ｙ Ｙ軸（長手方向）
Ｚ Ｚ軸（厚さ方向）
５０ タイヤ
５１ トレッド部
５２ サイドウォール部
５３ ビード部
５４ インナーライナー
５５ カーカス（ゴム複合体）
５６ ベルト層（ゴム複合体）
５７ ビードワイヤー
ＣＬ センターライン

【図1A】

【図1B】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6A】

【図6B】

【図6C】

【図7】

【図8】