(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-11-05
(45)【発行日】2024-11-13
(54)【発明の名称】ヒドロキノンのフレーク群
(51)【国際特許分類】
C07C 37/84 20060101AFI20241106BHJP
C07C 39/08 20060101ALI20241106BHJP
【ＦＩ】
C07C37/84
C07C39/08
【請求項の数】
7
(21)【出願番号】P 2020107925
(22)【出願日】2020-06-23
(65)【公開番号】P2022003025
(43)【公開日】2022-01-11
【審査請求日】2023-04-19
(73)【特許権者】
【識別番号】000000206
【氏名又は名称】ＵＢＥ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110001508
【氏名又は名称】弁理士法人 津国
(72)【発明者】
【氏名】畠山 明彦
(72)【発明者】
【氏名】日野 彰
(72)【発明者】
【氏名】溝川 有紀
(72)【発明者】
【氏名】西村 浩輔
(72)【発明者】
【氏名】河口 和幸
(72)【発明者】
【氏名】弘津 健二
(72)【発明者】
【氏名】井伊 宏文
【審査官】高橋 直子
(56)【参考文献】
【文献】特表２００９－５４１４６７（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０２０／１１５０７８（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特表２００６－５０３９００（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０００－３０２７１６（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１９／１８２０３５（ＷＯ，Ａ１）
【文献】国際公開第２０１９／０６６３８５（ＷＯ，Ａ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０７Ｃ ３７／８４
Ｃ０７Ｃ ３９／０８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ヒドロキノンのフレーク群であって、フレークの長さのフレーク群における平均が５．０ｍｍ～３２．８ｍｍの範囲にあり、
フレークの幅のフレーク群における平均が２．０ｍｍ～１８．７ｍｍの範囲にあり、
フレークの厚さのフレーク群における平均が１．６ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にあり、
フレーク群の累積比表面積が１３ｍ ２ ／ｇ～１５ｍ ２ ／ｇの範囲にあり、
フレーク群の累積細孔容積が０．０４ｍｌ／ｇ以上であり、
フレーク群のＨａｕｓｎｅｒ比が１．５以下である、
ヒドロキノンのフレーク群。
【請求項2】
フレーク群中の微粉率が１質量％未満である、請求項１に記載のヒドロキノンのフレーク群。
【請求項3】
フレーク群中の微粉率が０．５質量％未満である、請求項２に記載のヒドロキノンのフレーク群。
【請求項4】
フレーク群における最大厚さが２．０ｍｍ～４．０ｍｍの範囲にある、請求項１～３のいずれか一項に記載のヒドロキノンのフレーク群。
【請求項5】
フレーク群の累積細孔容積が０．０５ｍｌ／ｇ～０．２０ｍｌ／ｇの範囲にある、請求項１～４のいずれか１項に記載のヒドロキノンのフレーク群。
【請求項6】
フレーク群の圧縮度が３３％以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載のヒドロキノンのフレーク群。
【請求項7】
フレーク群の圧壊強度が１５Ｎ以下である、または、凝集しない、請求項１～６のいずれか一項に記載のヒドロキノンのフレーク群。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ヒドロキノンのフレーク群に関する。
【背景技術】
【0002】
ヒドロキノンは、重合禁止剤または酸化防止剤として広く使用されている。
特許文献１には、ヒドロキノンを熱水中で溶解し、その溶液を液滴に細分化し、冷ガスと接触させ、粒径１００μｍ～３０００μｍのビーズ状に加工することが記載されている。
特許文献２には、溶融状態のヒドロキノンを噴霧して、円筒体の上に堆積させて固化し、円筒体を回転させることにより固化したヒドロキノンを落下させることにより、特定の長さ、幅、厚さ及び特定の嵩密度を有するヒドロキノンフレークが得られることが記載されている。
特許文献１には、ヒドロキノンを熱水中で溶解し、その溶液を液滴に細分化し、冷ガスと接触させ、粒径１００μｍ～３０００μｍのビーズ状に加工することが記載されている。
特許文献２には、溶融状態のヒドロキノンを噴霧して、円筒体の上に堆積させて固化し、円筒体を回転させることにより固化したヒドロキノンを落下させることにより、特定の長さ、幅、厚さ及び特定の嵩密度を有するヒドロキノンフレークが得られることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特許第４９０９５１５号公報
【文献】特許第５６７６１０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ヒドロキノンは、重合禁止剤または酸化防止剤と使用される際に、溶媒である水や有機溶媒に溶解させるため、溶解速度が速いことが望まれる。
また、ヒドロキノンは、微粉状であると、帯電して静電気の影響を受けやすくなり、ハンドリングが難しくなるという問題がある。
特許文献１に記載のヒドロキノンビーズは、製造工程において、特別な装置を必要とし、既存の設備を使用できないという問題があった。また、液滴を細分化する際にヒドロキノンの粉塵が発生するという問題があった。さらには、水や有機溶媒への溶解時間を要した。
特許文献２に記載のヒドロキノンフレークは、製造直後の微粉の割合が、十分に低くない上に、厚さが薄いために、運送や貯蔵過程における崩壊によりさらに微粉の割合が増え、粉塵の問題が著しかった。また、ブロッキングし易いという問題があった。
本発明は、微粉率を低く抑えつつ、水への溶解時間が実用的な範囲内であり、さらに、ブロッキングしにくいヒドロキノンのフレーク群を得ることを課題とする。
また、ヒドロキノンは、微粉状であると、帯電して静電気の影響を受けやすくなり、ハンドリングが難しくなるという問題がある。
特許文献１に記載のヒドロキノンビーズは、製造工程において、特別な装置を必要とし、既存の設備を使用できないという問題があった。また、液滴を細分化する際にヒドロキノンの粉塵が発生するという問題があった。さらには、水や有機溶媒への溶解時間を要した。
特許文献２に記載のヒドロキノンフレークは、製造直後の微粉の割合が、十分に低くない上に、厚さが薄いために、運送や貯蔵過程における崩壊によりさらに微粉の割合が増え、粉塵の問題が著しかった。また、ブロッキングし易いという問題があった。
本発明は、微粉率を低く抑えつつ、水への溶解時間が実用的な範囲内であり、さらに、ブロッキングしにくいヒドロキノンのフレーク群を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本発明は、たとえば、以下の［１］～［１５］である。
［１］ヒドロキノンのフレーク群であって、
フレークの長さのフレーク群における平均が２．０ｍｍ～４５．０ｍｍの範囲にあり、フレークの幅のフレーク群における平均が２．０ｍｍ～３０．０ｍｍの範囲にあり、フレークの厚さのフレーク群における平均が１．６ｍｍ～３．５ｍｍの範囲にある、ヒドロキノンのフレーク群。
［２］フレーク群中の微粉率が１質量％未満である、［１］のヒドロキノンのフレーク群。
［３］製造直後のフレーク群中の微粉率の含有量が０．５質量％未満である、［２］のヒドロキノンのフレーク群。
［４］フレークの長さのフレーク群における平均が５．０mm～３０．０mmの範囲にある、［１］～［３］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［５］フレークの幅のフレーク群における平均が２．０mm～１６．０mmの範囲にある、［１］～［４］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［６］フレークの厚さのフレーク群における平均が１．６mm～３．０mmの範囲にある、［１］～［５］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［７］フレーク群における最大厚さが２．０ｍｍ～４．０ｍｍの範囲にある、［１］～［６］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［８］フレーク群の累積比表面積が１０ｍ２／ｇ以上である、［１］～［７］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［９］フレーク群の累積比表面積が１３ｍ２／ｇ～１５ｍ２／ｇの範囲にある、［８］のヒドロキノンのフレーク群。
［１０］フレーク群の累積細孔容積が０．０４ｍｌ／ｇ以上である、［１］～［９］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［１１］フレーク群の累積細孔容積が０．０５ｍｌ／ｇ～０．２０ｍｌ／ｇの範囲にある、［１０］のヒドロキノンのフレーク群。
［１２］フレーク群のＨａｕｓｎｅｒ比が１．５以下である、［１］～［１１］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［１３］フレーク群の圧縮度が３３％以下である、［１］～［１２］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［１４］フレーク群の圧壊強度が１５Ｎ以下である、または、凝集しない、［１］～［１３］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［１５］［１］～［１４］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群を用いた重合防止剤。
［１］ヒドロキノンのフレーク群であって、
フレークの長さのフレーク群における平均が２．０ｍｍ～４５．０ｍｍの範囲にあり、フレークの幅のフレーク群における平均が２．０ｍｍ～３０．０ｍｍの範囲にあり、フレークの厚さのフレーク群における平均が１．６ｍｍ～３．５ｍｍの範囲にある、ヒドロキノンのフレーク群。
［２］フレーク群中の微粉率が１質量％未満である、［１］のヒドロキノンのフレーク群。
［３］製造直後のフレーク群中の微粉率の含有量が０．５質量％未満である、［２］のヒドロキノンのフレーク群。
［４］フレークの長さのフレーク群における平均が５．０mm～３０．０mmの範囲にある、［１］～［３］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［５］フレークの幅のフレーク群における平均が２．０mm～１６．０mmの範囲にある、［１］～［４］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［６］フレークの厚さのフレーク群における平均が１．６mm～３．０mmの範囲にある、［１］～［５］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［７］フレーク群における最大厚さが２．０ｍｍ～４．０ｍｍの範囲にある、［１］～［６］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［８］フレーク群の累積比表面積が１０ｍ２／ｇ以上である、［１］～［７］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［９］フレーク群の累積比表面積が１３ｍ２／ｇ～１５ｍ２／ｇの範囲にある、［８］のヒドロキノンのフレーク群。
［１０］フレーク群の累積細孔容積が０．０４ｍｌ／ｇ以上である、［１］～［９］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［１１］フレーク群の累積細孔容積が０．０５ｍｌ／ｇ～０．２０ｍｌ／ｇの範囲にある、［１０］のヒドロキノンのフレーク群。
［１２］フレーク群のＨａｕｓｎｅｒ比が１．５以下である、［１］～［１１］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［１３］フレーク群の圧縮度が３３％以下である、［１］～［１２］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［１４］フレーク群の圧壊強度が１５Ｎ以下である、または、凝集しない、［１］～［１３］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群。
［１５］［１］～［１４］のいずれかのヒドロキノンのフレーク群を用いた重合防止剤。
【発明の効果】
【0006】
本発明のヒドロキノンのフレーク群は、微粉率が低く抑えられ、水への溶解時間が実用的な範囲内であり、ブロッキングしにくい。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】スチールベルトフレーカーの一例を示す概略図である。
【図2】ドラムフレーカーの一例を示す概略図である。
【図3】ドラムフレーカーの一例を示す概略図である。
【図4】フレークの一例の光学顕微鏡の写真である。
【発明を実施するための形態】
【0008】
本明細書において、
「フレーク」とは、下記に定義される長さに対する厚さの比（厚さ／長さ）が０．０３０～１．０００の範囲にある粒をいう。
「フレーク」の形状は、特に限定されず、球状、楕円状、直方体、多角形等様々な形状を含む。
「ヒドロキノンのフレーク群」とは、フレーク状のヒドロキノンの集合体をいう。以下、「フレーク群」ともいう。
「フレーク」とは、下記に定義される長さに対する厚さの比（厚さ／長さ）が０．０３０～１．０００の範囲にある粒をいう。
「フレーク」の形状は、特に限定されず、球状、楕円状、直方体、多角形等様々な形状を含む。
「ヒドロキノンのフレーク群」とは、フレーク状のヒドロキノンの集合体をいう。以下、「フレーク群」ともいう。
【0009】
フレークの「長さ」、「幅」、「厚さ」は、それぞれ以下のように定義される。
１個のフレークを平行六面体の内側の各面に１点以上が接するように平行六面体中に収納した場合に、該平行六面体の互いに直交する三方向における辺の中で、最も長い辺を「長さ」、２番目に長い辺を「幅」、最も短い辺を「厚さ」という。辺の値は、ノギス目盛０．０１（ｍｍ単位）で測定し、小数点以下第二位の値を四捨五入した値である。
１個のフレークを平行六面体の内側の各面に１点以上が接するように平行六面体中に収納した場合に、該平行六面体の互いに直交する三方向における辺の中で、最も長い辺を「長さ」、２番目に長い辺を「幅」、最も短い辺を「厚さ」という。辺の値は、ノギス目盛０．０１（ｍｍ単位）で測定し、小数点以下第二位の値を四捨五入した値である。
【0010】
ヒドロキノンのフレーク群は、フレークの長さ、幅、厚さが分布をもって得られる。
フレークの長さのフレーク群における平均、フレークの幅のフレーク群における平均、フレークの厚さのフレーク群における平均は、それぞれフレーク群中の任意の１０個のフレークの長さの平均、フレーク群中の任意の１０個のフレークの幅の平均、フレーク群中の任意の１０個のフレークの厚さの平均をいう。本明細書では、フレーク群におけるフレーク１個の長さの平均、幅の平均、厚さの平均及び最大厚さの１又は複数を、フレーク寸法ということもある。
フレークの長さのフレーク群における平均、フレークの幅のフレーク群における平均、フレークの厚さのフレーク群における平均は、それぞれフレーク群中の任意の１０個のフレークの長さの平均、フレーク群中の任意の１０個のフレークの幅の平均、フレーク群中の任意の１０個のフレークの厚さの平均をいう。本明細書では、フレーク群におけるフレーク１個の長さの平均、幅の平均、厚さの平均及び最大厚さの１又は複数を、フレーク寸法ということもある。
【0011】
「最大厚さ」とは、フレーク群中の任意の１０個のフレークの厚さの中で、最大の厚さをいう。
本明細書において、「微粉」とは、目開き１０５μｍの篩を通過するフレークの崩壊物をいう。
本明細書において、「微粉」とは、目開き１０５μｍの篩を通過するフレークの崩壊物をいう。
【0012】
図４にフレーク１個の例を示す。
１個のフレークの長さのフレーク群における平均は、２．０ｍｍ～４５．０ｍｍの範囲にあり、５．０ｍｍ～３０．０ｍｍの範囲にあることが好ましく、５．０ｍｍ～２５．０ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
１個のフレークの幅のフレーク群における平均は、２．０ｍｍ～３０．０ｍｍの範囲にあり、２．０ｍｍ～１６．０ｍｍの範囲にあることが好ましく、５．０ｍｍ～１３．０ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
１個のフレークの厚さのフレーク群における平均は、１．６ｍｍ～３．５ｍｍの範囲にあり、１．６ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にあることが好ましく、１．６ｍｍ～２．５ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
フレーク群におけるフレークの最大厚さは、２．０ｍｍ～４．０ｍｍの範囲にあり、２．０ｍｍ～３．５ｍｍの範囲にあることが好ましく、２．０ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
１個のフレークのフレーク群における長さの平均、幅の平均、厚さの平均、最大厚さが上記記載の範囲であれば、水への溶解時間の増加と微粉率の増加を両方抑えることが出来るので好ましい。
１個のフレークの長さのフレーク群における平均は、２．０ｍｍ～４５．０ｍｍの範囲にあり、５．０ｍｍ～３０．０ｍｍの範囲にあることが好ましく、５．０ｍｍ～２５．０ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
１個のフレークの幅のフレーク群における平均は、２．０ｍｍ～３０．０ｍｍの範囲にあり、２．０ｍｍ～１６．０ｍｍの範囲にあることが好ましく、５．０ｍｍ～１３．０ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
１個のフレークの厚さのフレーク群における平均は、１．６ｍｍ～３．５ｍｍの範囲にあり、１．６ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にあることが好ましく、１．６ｍｍ～２．５ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
フレーク群におけるフレークの最大厚さは、２．０ｍｍ～４．０ｍｍの範囲にあり、２．０ｍｍ～３．５ｍｍの範囲にあることが好ましく、２．０ｍｍ～３．０ｍｍの範囲にあることがより好ましい。
１個のフレークのフレーク群における長さの平均、幅の平均、厚さの平均、最大厚さが上記記載の範囲であれば、水への溶解時間の増加と微粉率の増加を両方抑えることが出来るので好ましい。
【0013】
水銀圧入法により測定したフレーク群の累積比表面積が１０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、１３ｍ２／ｇ～１５ｍ２／ｇの範囲にあることがより好ましく、１３ｍ２／ｇ～１４ｍ２／ｇの範囲にあることがさらに好ましい。
水銀圧入法により測定したフレーク群の累積細孔容積が０．０４ｍｌ／ｇ以上であることが好ましく、０．０５ｍｌ／ｇ～０．２０ｍｌ／ｇの範囲にあることがより好ましく、０．０６ｍｌ／ｇ～０．１５ｍｌ／ｇの範囲にあることがさらに好ましい。
累積比表面積と累積細孔容積が上記範囲であれば、推定ではあるが、微粉率の増加を抑えながら、水などの溶媒が含侵できる程度のナノオーダーの細孔を形成し、溶媒への接触面積を高めることができると考えられ、溶解時間を短縮する観点から好ましい。
なお、累積比表面積及び累積細孔容積の具体的な測定方法は、実施例記載の測定方法による。
水銀圧入法により測定したフレーク群の累積細孔容積が０．０４ｍｌ／ｇ以上であることが好ましく、０．０５ｍｌ／ｇ～０．２０ｍｌ／ｇの範囲にあることがより好ましく、０．０６ｍｌ／ｇ～０．１５ｍｌ／ｇの範囲にあることがさらに好ましい。
累積比表面積と累積細孔容積が上記範囲であれば、推定ではあるが、微粉率の増加を抑えながら、水などの溶媒が含侵できる程度のナノオーダーの細孔を形成し、溶媒への接触面積を高めることができると考えられ、溶解時間を短縮する観点から好ましい。
なお、累積比表面積及び累積細孔容積の具体的な測定方法は、実施例記載の測定方法による。
【0014】
フレーク群の嵩密度は、０．３ｇ／ｍｌ～０．７ｇ／ｍｌが好ましく、０．４ｇ／ｍｌ～０．６ｇ／ｍｌがより好ましい。
フレーク群のタップ密度は、０．５ｇ／ｍｌ～０．８ｇ／ｍｌが好ましく、０．６ｇ／ｍｌ～０．７ｇ／ｍｌがより好ましい。
嵩密度及びタップ密度が上記範囲であれば、粉体の流動性が良くなる。すなわち、Ｈａｕｓｎｅｒ比（タップ密度／嵩密度）は、１．５以下であれば、配管などでの輸送効率をよくすることができ、１．３以下であることが好ましく、１．２７以下であることがより好ましい。
また、嵩密度及びタップ密度が上記範囲であれば、粉体の圧縮性の指標｛（タップ密度－嵩密度）／タップ密度×１００｝である圧縮度は、３３％以下であれば、サイロやホッパーなどの容器への充填効率がよくなる観点で好ましく、２５％以下であれば更に好ましく、２２％以下であればもっと好ましい。
嵩密度及びタップ密度は、実施例記載の測定方法で測定した値である。
フレーク群のタップ密度は、０．５ｇ／ｍｌ～０．８ｇ／ｍｌが好ましく、０．６ｇ／ｍｌ～０．７ｇ／ｍｌがより好ましい。
嵩密度及びタップ密度が上記範囲であれば、粉体の流動性が良くなる。すなわち、Ｈａｕｓｎｅｒ比（タップ密度／嵩密度）は、１．５以下であれば、配管などでの輸送効率をよくすることができ、１．３以下であることが好ましく、１．２７以下であることがより好ましい。
また、嵩密度及びタップ密度が上記範囲であれば、粉体の圧縮性の指標｛（タップ密度－嵩密度）／タップ密度×１００｝である圧縮度は、３３％以下であれば、サイロやホッパーなどの容器への充填効率がよくなる観点で好ましく、２５％以下であれば更に好ましく、２２％以下であればもっと好ましい。
嵩密度及びタップ密度は、実施例記載の測定方法で測定した値である。
【0015】
フレーク群１００質量％中の微粉率は、１質量％未満であることが好ましく、０．５質量％未満であることがより好ましく、０．２質量％未満であることがさらに好ましい。微粉率とは、フレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけ、篩を通過した微粉の質量のフレーク群全体の質量に対する割合（質量％）を示す。
運送や貯蔵過程でフレークに衝撃が加わると、フレークが崩壊し、微粉が生じることがある。微粉率とは、このような微粉が新たに生成する前の、フレーク群に含まれる微粉の含有量の割合である。具体的には、後述の製造方法でフレークが製造された直後に測定される。
運送や貯蔵過程でフレークに衝撃が加わると、フレークが崩壊し、微粉が生じることがある。微粉率とは、このような微粉が新たに生成する前の、フレーク群に含まれる微粉の含有量の割合である。具体的には、後述の製造方法でフレークが製造された直後に測定される。
【0016】
ヒドロキノンフレーク群を水に溶解する場合において、ヒドロキノンフレーク群１．４４ｇを純水２８．５６ｇに、２５℃、回転速度６００ｒｐｍで完全に溶解するのに要する時間、すなわちヒドロキノン濃度が４．８質量％濃度の水溶液を調製するのに要する溶解時間は、３０分以下が好ましく、５分～２０分がより好ましく、５分～１５分がさらに好ましい。このように、本発明のフレーク群は、従来のヒドロキノンフレーク群に比べ、フレークの寸法が大きいであるにもかかわらず、水に対する溶解時間が適度な範囲である。
【0017】
圧壊強度は、ブロッキングを抑制する観点から、１５Ｎ以下又は凝集しないことが好ましく、１０Ｎ以下又は凝集しないことであることがより好ましく、５Ｎ以下又は凝集しないことであることがさらに好ましく、凝集しないことが、特に好ましい。ただし、フレークが３粒以上凝集していなければ、凝集しない、と判断する。圧壊強度は、実施例記載の測定方法で測定した値である。
【0018】
＜ヒドロキノンの製造方法＞
ヒドロキノンは、通常、フェノール又はその水酸基保護化合物を、過酸化物等によって酸化することにより得られる。具体的には、例えば国際公開公報２０１９／１８２０３５記載の製造方法によって得ることができる。
ヒドロキノンは、通常、フェノール又はその水酸基保護化合物を、過酸化物等によって酸化することにより得られる。具体的には、例えば国際公開公報２０１９／１８２０３５記載の製造方法によって得ることができる。
【0019】
＜フレークの製造方法＞
ヒドロキノンのフレークを製造する方法として、ドラムフレーカー、テーブルフレーカー、スチールベルトフレーカー、ダブルスチールベルトフレーカー等の一般的フレーク装置が選ばれる。特に限定されない。このように本発明のヒドロキノンのフレーク群は、特開２０１２－８２１５８公報、特許５８３７７５５公報などに記載された公知の装置を用いて製造することができる。
ヒドロキノンのフレークを製造する方法として、ドラムフレーカー、テーブルフレーカー、スチールベルトフレーカー、ダブルスチールベルトフレーカー等の一般的フレーク装置が選ばれる。特に限定されない。このように本発明のヒドロキノンのフレーク群は、特開２０１２－８２１５８公報、特許５８３７７５５公報などに記載された公知の装置を用いて製造することができる。
【0020】
例えば、スチールベルトフレーカーを用いるのであれば、ヒドロキノンの溶融液を押出機先端のノズルより連続的に押出して、板状または紐状のヒドロキノン溶融液（以下、「溶融液」ともいう）を形成する。送液量は例えば実施例記載の量などが参酌される。ノズルは単一の孔を有するものであってもよく、また複数の孔を有するものであってもよい。また、ノズルの孔の形状は、目的とする溶融液の断面形状に応じて適宜選択され、例えば円形、楕円形、菱形、長方形等、任意の形状とし得る。
【0021】
上記ノズルより押し出された溶融液を、金属ベルトクーラとして機能する金属ベルト上に供給し、金属ベルトにより冷却して固化させる。金属ベルトの材質、ベルト長、ベルト幅などは例えば実施例記載の内容が参酌される。金属ベルトクーラは、金属性のエンドレス搬送ベルト（金属ベルト）を有し、このエンドレス搬送ベルトが、内周側に設けられる冷却機構によって冷却される装置であり、このエンドレス搬送ベルトの外周側に被冷却物を供給して、被冷却物の冷却を行う。冷却温度は５～５０℃が好ましく、１０～３０℃がより好ましい。冷却温度は、冷却水等の冷却媒体の温度又はエンドレス搬送ベルトの温度である。
【0022】
金属ベルトクーラの種類は特に制限はなく、例えば図１に示すように、溶融押出機のノズル１から押し出した溶融液２を、二枚の金属ベルト３，４の間に挟持し、ベルト終端まで搬送するものとできる。二枚の金属ベルト３，４は、冷却機構５，６から冷却水が噴射されて冷却される。金属ベルトクーラでは、冷却水が溶融液２と接触せず、溶融液２を金属ベルト３、４を介して冷却するため、溶融液２の冷却時に、溶融液２が吸湿するおそれがない。
なお、金属ベルトクーラには、図１に示すように、溶融液２を圧延するためのプレスローラ１１等を設けてもよい。
なお、金属ベルトクーラには、図１に示すように、溶融液２を圧延するためのプレスローラ１１等を設けてもよい。
【0023】
また金属ベルトクーラは、図１に示すものに限定されるものではなく、例えば１枚の金属ベルトにより溶融液の冷却を行うシングルベルトクーラを用いること等も可能である。ただし、２方向から溶融液を挟持し、冷却を行うダブルクーラ方式であることが、冷却効率等の面から好ましい。
【0024】
前述の溶融液固化工程により得られた板状または紐状のヒドロキノンの固化物（以下、「固化物」ともいう）を、目的とするヒドロキノンフレークの長さとなるように切断、もしくは固化物を破砕機２１で破砕し、断片化する。なお、図１には、固化物を破砕機２１で破砕し、ヒドロキノンフレーク２２とする例を示す。
【0025】
固化物の切断を行う場合には、固化物の長さ方向に対して通常、直交するように切断する。
【0026】
固化物の切断に用いる装置としては、固化物を切断するためのカッターを備えるものであればよく、例えば板状または紐状の固化物をベルト端部に刃を接地させて剥がし取るスクレーパーブレード、回転刃と固定刃とでカットするペレタイザー等が挙げられる。
【0027】
ドラムフレーカーを図２及び図３に示す。
供給タンク３５および４２に溶融ヒドロキノンが備えられる。供給タンク３５および４２は、温度調節装置を備え、ヒドロキノンを溶融状態に保つ。溶融状態のヒドロキノンの温度は、通常１７２℃～２２０℃である。図２において、供給タンク３５には、図２に示すように冷却ドラム３０の一部が浸漬している。冷却ドラム３０の供給タンク３５への浸漬深さは、通常１ｍｍ～５ｍｍである。冷却ドラム３０は回転し、回転により、その表面に溶融したヒドロキノンを付着させ、薄膜３６を形成する。あるいは、図３のように、溶融したヒドロキノンを供給タンク４２からポンプ４３を用いて給液ノズル４５に移送し、給液ノズル４５から冷却ドラム４０外表面へ供給し、冷却ドラムの外表面に溶融したヒドロキノンを付着させ、回転により、薄膜４６を形成する。冷却ドラムは例えば、縦型あるいは横型の金属製耐圧容器はもちろん、汎用の金属製ドラム缶や樹脂製ドラムであってもよい。冷却ドラムは、熱伝導材料からなるか、熱伝導材料により被覆されていることが好ましい。冷却ドラムの寸法は特に制限されないが、０．５ｍ～１．０ｍ程度である。
供給タンク３５および４２に溶融ヒドロキノンが備えられる。供給タンク３５および４２は、温度調節装置を備え、ヒドロキノンを溶融状態に保つ。溶融状態のヒドロキノンの温度は、通常１７２℃～２２０℃である。図２において、供給タンク３５には、図２に示すように冷却ドラム３０の一部が浸漬している。冷却ドラム３０の供給タンク３５への浸漬深さは、通常１ｍｍ～５ｍｍである。冷却ドラム３０は回転し、回転により、その表面に溶融したヒドロキノンを付着させ、薄膜３６を形成する。あるいは、図３のように、溶融したヒドロキノンを供給タンク４２からポンプ４３を用いて給液ノズル４５に移送し、給液ノズル４５から冷却ドラム４０外表面へ供給し、冷却ドラムの外表面に溶融したヒドロキノンを付着させ、回転により、薄膜４６を形成する。冷却ドラムは例えば、縦型あるいは横型の金属製耐圧容器はもちろん、汎用の金属製ドラム缶や樹脂製ドラムであってもよい。冷却ドラムは、熱伝導材料からなるか、熱伝導材料により被覆されていることが好ましい。冷却ドラムの寸法は特に制限されないが、０．５ｍ～１．０ｍ程度である。
【0028】
冷却ドラム３０及び４０を冷却させることで、ヒドロキノンを固化させる。冷却方法は特に限定されないが、水をジャケットに循環させる方法や冷却ドラム３０及び４０に冷却水噴霧口３４及び４４から冷却ドラム３０及び４０の内側面に水、水蒸気、冷媒を噴霧する方法などが挙げられる。冷却温度は５℃～５０℃が好ましい。
【0029】
固化したヒドロキノンが、任意の知られている手段によって、例えば、重力によって、固化した薄膜３６及び４６を冷却ドラム３０及び４０から剥離させるスクレーパーブレード３７及び４７を使用して、フレーク３８及び４８の状態で回収される。回収されたヒドロキノンフレーク３８及び４８は、コンベア３２等によりチャンバー３１及び４１の外に取り出される。
フレークの厚さは、薄膜３６及び４６の厚さの制御、すなわち冷却ドラム３０及び４０へのヒドロキノンの供給速度、冷却ドラムの回転速度、冷却温度を制御することによって決定される。
フレークの厚さは、薄膜３６及び４６の厚さの制御、すなわち冷却ドラム３０及び４０へのヒドロキノンの供給速度、冷却ドラムの回転速度、冷却温度を制御することによって決定される。
【0030】
＜用途＞
本発明のヒドロキノンのフレーク群は、有機合成中間体又は製造原料として有用であり、還元剤、ゴム薬、染料、医薬、農薬、重合防止剤、酸化抑制剤などの分野に利用され、好ましくは重合防止剤として使用される。
本発明のヒドロキノンのフレーク群は、有機合成中間体又は製造原料として有用であり、還元剤、ゴム薬、染料、医薬、農薬、重合防止剤、酸化抑制剤などの分野に利用され、好ましくは重合防止剤として使用される。
【実施例】
【0031】
本発明を実施例と比較例を挙げて具体的に説明する。
【0032】
実施例及び比較例で得られたフレークについての表１における寸法、測定値は、以下の測定方法で測定した。
＜フレーク寸法の測定＞
無作為にフレークを１０個取り出し、ノギス（目盛０．０１ｍｍ単位）を用いて、長さ、幅、厚さを測定した。１０個の平均の長さ、幅、厚さをそれぞれ求めた（以下「平均長さ」、「平均幅」、「平均厚さ」ともいう）。該１０個のフレークの厚さの中で、最大の厚さを最大厚さとした。
＜フレーク寸法の測定＞
無作為にフレークを１０個取り出し、ノギス（目盛０．０１ｍｍ単位）を用いて、長さ、幅、厚さを測定した。１０個の平均の長さ、幅、厚さをそれぞれ求めた（以下「平均長さ」、「平均幅」、「平均厚さ」ともいう）。該１０個のフレークの厚さの中で、最大の厚さを最大厚さとした。
【0033】
＜微粉率の測定＞
フレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけ、篩を通過した微粉の質量のフレーク群全体の質量に対する割合（質量％）を求めた。
運送や貯蔵過程でフレークに衝撃が加わると、フレークが崩壊し、微粉が生じることがある。本明細書における微粉の含有量とは、このような微粉が新たに生成する前の、フレーク群に含まれる微粉の含有量である。具体的には、フレークが製造された直後に測定した。
フレーク群を目開き１０５μｍの篩にかけ、篩を通過した微粉の質量のフレーク群全体の質量に対する割合（質量％）を求めた。
運送や貯蔵過程でフレークに衝撃が加わると、フレークが崩壊し、微粉が生じることがある。本明細書における微粉の含有量とは、このような微粉が新たに生成する前の、フレーク群に含まれる微粉の含有量である。具体的には、フレークが製造された直後に測定した。
【0034】
＜嵩密度の測定＞
フレーク群１００ｇを２５０ｍｌメスシリンダーに静かに入れ、目盛りを読み取って体積当たりの質量を算出した。
フレーク群１００ｇを２５０ｍｌメスシリンダーに静かに入れ、目盛りを読み取って体積当たりの質量を算出した。
【0035】
＜タップ密度の測定＞
フレーク群１００ｇを２５０ｍｌメスシリンダーに静かに入れ、メスシリンダーを５ｃｍ程度浮かし、作業台に自重で落とし振動を与える操作を１００回行った後、目盛りを読み取って体積当たりの質量を算出した。
フレーク群１００ｇを２５０ｍｌメスシリンダーに静かに入れ、メスシリンダーを５ｃｍ程度浮かし、作業台に自重で落とし振動を与える操作を１００回行った後、目盛りを読み取って体積当たりの質量を算出した。
【0036】
＜溶解時間の測定＞
５０ｍｌのガラス容器にフレーク群を１．４４ｇ、純水２８．５６ｇを入れ、２５℃の温度条件下において、マグネットスターラーで６００ｒｐｍで攪拌し、目視で溶解し終えた時間を計測した。計測された時間は、ヒドロキノンの４．８質量％水溶液を調製するのに要する時間である。
５０ｍｌのガラス容器にフレーク群を１．４４ｇ、純水２８．５６ｇを入れ、２５℃の温度条件下において、マグネットスターラーで６００ｒｐｍで攪拌し、目視で溶解し終えた時間を計測した。計測された時間は、ヒドロキノンの４．８質量％水溶液を調製するのに要する時間である。
【0037】
＜累積比表面積と累積細孔容積の測定＞
累積比表面積と累積細孔容積の測定は、水銀圧入法（ＪＩＳ Ｒ１６５５）による水銀ポロシメータで測定した。測定装置は、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製の全自動細孔分布測定装置ＰＯＲＥ ＭＡＳＴＥＲ ６０－ＧＴを用いた。具体的には、フレーク群を試料容器に入れ、２．６７Ｐａ以下の圧力で３０分間脱気し、次いで、水銀を試料容器内に導入し、加圧を徐々にしながら水銀を試料の細孔へ圧入した。細孔直径が４００μｍに相当する圧力０．５３ｐｓｉａ（約３．６８ｋＰａ）から、細孔直径が３．６ｎｍに相当する圧力６００００ｐｓｉａ（約４１３ＭＰａ）まで水銀を多孔質樹脂体に圧入し、総水銀圧入量（ｍＬ）を試料重量（ｇ）で除することにより累積細孔容積（ｍＬ／ｇ）を求めた。累積比表面積は全ての細孔を円筒形と仮定し、総水銀注入量から平均細孔径を除して求めた。
累積比表面積と累積細孔容積の測定は、水銀圧入法（ＪＩＳ Ｒ１６５５）による水銀ポロシメータで測定した。測定装置は、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製の全自動細孔分布測定装置ＰＯＲＥ ＭＡＳＴＥＲ ６０－ＧＴを用いた。具体的には、フレーク群を試料容器に入れ、２．６７Ｐａ以下の圧力で３０分間脱気し、次いで、水銀を試料容器内に導入し、加圧を徐々にしながら水銀を試料の細孔へ圧入した。細孔直径が４００μｍに相当する圧力０．５３ｐｓｉａ（約３．６８ｋＰａ）から、細孔直径が３．６ｎｍに相当する圧力６００００ｐｓｉａ（約４１３ＭＰａ）まで水銀を多孔質樹脂体に圧入し、総水銀圧入量（ｍＬ）を試料重量（ｇ）で除することにより累積細孔容積（ｍＬ／ｇ）を求めた。累積比表面積は全ての細孔を円筒形と仮定し、総水銀注入量から平均細孔径を除して求めた。
【0038】
＜圧壊強度の測定＞
フレーク群に水を均一に噴霧して１０％含水させた状態で、０．１８ｋｇ／ｃｍ２の荷重をフレーク群に掛け、９時間の５０℃加温と１５時間の２５℃冷却サイクルを合計５日間行いフレークの凝集体（固結物）を作成した。得られたフレークの凝集体を、（株）イマダ製ＺＴＳ－５００Ｎで凝集体崩壊時の最大抵抗値を測定し、圧壊強度とした。ただし、フレークが３粒以上凝集していなければ、凝集せず、と判断する。圧壊強度が高いほど、凝集体は崩壊され難く、ブロッキングし易いと判断する。フレークの寸法や表面状態の影響を受けるためである。
フレーク群に水を均一に噴霧して１０％含水させた状態で、０．１８ｋｇ／ｃｍ２の荷重をフレーク群に掛け、９時間の５０℃加温と１５時間の２５℃冷却サイクルを合計５日間行いフレークの凝集体（固結物）を作成した。得られたフレークの凝集体を、（株）イマダ製ＺＴＳ－５００Ｎで凝集体崩壊時の最大抵抗値を測定し、圧壊強度とした。ただし、フレークが３粒以上凝集していなければ、凝集せず、と判断する。圧壊強度が高いほど、凝集体は崩壊され難く、ブロッキングし易いと判断する。フレークの寸法や表面状態の影響を受けるためである。
【0039】
［実施例１］
１８０から２００℃に溶融したヒドロキノンを供給ノズルより３２０ｋｇ／ｈｒで送液し、ヒドロキノンの溶融液を、一対の１６５０ＳＭベルトクーラ（上部ベルト：ベルト幅６５０ｍｍ、ベルト長３ｍ、下部ベルト：ベルト幅６００ｍｍ、ベルト長６ｍ）の下部ベルト上に押出し、１５℃の冷却水をベルト裏面より噴霧し、溶融液をベルトクーラで接触固化させた。固化したヒドロキノンを、一対のベルトクーラの端部に配置したスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ１７．７ｍｍ、平均幅１２．０ｍｍ、平均厚さ１．６ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
１８０から２００℃に溶融したヒドロキノンを供給ノズルより３２０ｋｇ／ｈｒで送液し、ヒドロキノンの溶融液を、一対の１６５０ＳＭベルトクーラ（上部ベルト：ベルト幅６５０ｍｍ、ベルト長３ｍ、下部ベルト：ベルト幅６００ｍｍ、ベルト長６ｍ）の下部ベルト上に押出し、１５℃の冷却水をベルト裏面より噴霧し、溶融液をベルトクーラで接触固化させた。固化したヒドロキノンを、一対のベルトクーラの端部に配置したスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ１７．７ｍｍ、平均幅１２．０ｍｍ、平均厚さ１．６ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
【0040】
［実施例２］
冷却水温度を１７℃に変えた以外は実施例１と同様の方法で、固化したヒドロキノンを得た。固化したフレークを、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ１１．４ｍｍ、平均幅６．２ｍｍ、平均厚さ２．０ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
冷却水温度を１７℃に変えた以外は実施例１と同様の方法で、固化したヒドロキノンを得た。固化したフレークを、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ１１．４ｍｍ、平均幅６．２ｍｍ、平均厚さ２．０ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
【0041】
［実施例３］
冷却水温度を１９℃に変えた以外は実施例１と同様の方法で、固化したヒドロキノンを得た。固化したフレークを、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ１４．３ｍｍ、平均幅７．０ｍｍ、平均厚さ２．２ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
冷却水温度を１９℃に変えた以外は実施例１と同様の方法で、固化したヒドロキノンを得た。固化したフレークを、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ１４．３ｍｍ、平均幅７．０ｍｍ、平均厚さ２．２ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
【0042】
［実施例４］
冷却水温度を２５℃に変えた以外は実施例１と同様の方法で、固化したヒドロキノンを得た。固化したフレークを、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ２４．３ｍｍ、平均幅１５．２ｍｍ、平均厚さ２．４ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
冷却水温度を２５℃に変えた以外は実施例１と同様の方法で、固化したヒドロキノンを得た。固化したフレークを、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ２４．３ｍｍ、平均幅１５．２ｍｍ、平均厚さ２．４ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
【0043】
［実施例５］
冷却水温度を３０℃に変えた以外は実施例１と同様の方法で、固化したヒドロキノンを得た。固化したフレークを、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ３２．８ｍｍ、平均幅１８．７ｍｍ、平均厚さ２．７ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
冷却水温度を３０℃に変えた以外は実施例１と同様の方法で、固化したヒドロキノンを得た。固化したフレークを、実施例１と同様にスクレーパーブレードによりカットしたところ、平均長さ３２．８ｍｍ、平均幅１８．７ｍｍ、平均厚さ２．７ｍｍのヒドロキノンのフレーク群を得た。
【0044】
［比較例１］
１８７℃に溶融したヒドロキノンを冷却ドラム（ドラム直径０．６３ｍ、ドラム幅０．３ｍ、ドラム円周１．９８ｍ、ドラム回転数１０．３ｒｐｍ）の下部にて１ｍｍ程度浸漬させ、飽和蒸気の冷媒１５３℃をヒドロキノンに２秒間当てて固化後、スクレーパーブレードにて剥離してヒドロキノンのフレーク群を得た。フレーク群は、平均長さ７．３ｍｍ、平均幅５．５ｍｍ、平均厚さ０．５ｍｍであった。
１８７℃に溶融したヒドロキノンを冷却ドラム（ドラム直径０．６３ｍ、ドラム幅０．３ｍ、ドラム円周１．９８ｍ、ドラム回転数１０．３ｒｐｍ）の下部にて１ｍｍ程度浸漬させ、飽和蒸気の冷媒１５３℃をヒドロキノンに２秒間当てて固化後、スクレーパーブレードにて剥離してヒドロキノンのフレーク群を得た。フレーク群は、平均長さ７．３ｍｍ、平均幅５．５ｍｍ、平均厚さ０．５ｍｍであった。
【0045】
【表1】
【0046】
表１中の各値は、以下により求めた。以下の値は、フレーク１粒あたりの値である。
見かけ体積（Ａ）：（Ａ）＝平均長さ×平均幅×最大厚さ（ｍｌ）
見かけ重量（Ｂ）：（Ｂ）＝（Ａ）×１．３３（g）
（ヒドロキノンの密度１．３３ｇ／ｍｌ（２０℃））
実質体積（Ｃ）：（Ｃ）＝（Ａ）－（Ｂ）×累積細孔容積（ｍｌ）
実質重量（Ｄ）：（Ｄ）＝（Ｃ）×１．３３（g）
（ヒドロキノンの密度１．３３ｇ／ｍｌ（２０℃））
実質表面積（Ｅ）：（Ｅ）＝（Ｄ）×累積比表面積（ｍ２）
見かけ体積比（Ｆ）：（Ｆ）＝（Ａ）／０．０４
（各実施例の（Ａ）の値を比較例１の（Ａ）の値で除した）
実質表面積比（Ｇ）：（Ｇ）＝（Ｅ）／０．３５
（各実施例の（Ｅ）の値を比較例１の（Ｅ）の値で除した）
（Ｇ）／（Ｆ）：フレーク寸法に対する接触面積の増加効果を指す。（Ｇ）／（Ｆ）が大 きいほど、フレーク寸法に対する溶媒への接触面積が増加している。比 較例を基準として、１．０より大きいほど、フレーク寸法に対する溶解 時間の短縮効果が大きいことを示す。
見かけ体積（Ａ）：（Ａ）＝平均長さ×平均幅×最大厚さ（ｍｌ）
見かけ重量（Ｂ）：（Ｂ）＝（Ａ）×１．３３（g）
（ヒドロキノンの密度１．３３ｇ／ｍｌ（２０℃））
実質体積（Ｃ）：（Ｃ）＝（Ａ）－（Ｂ）×累積細孔容積（ｍｌ）
実質重量（Ｄ）：（Ｄ）＝（Ｃ）×１．３３（g）
（ヒドロキノンの密度１．３３ｇ／ｍｌ（２０℃））
実質表面積（Ｅ）：（Ｅ）＝（Ｄ）×累積比表面積（ｍ２）
見かけ体積比（Ｆ）：（Ｆ）＝（Ａ）／０．０４
（各実施例の（Ａ）の値を比較例１の（Ａ）の値で除した）
実質表面積比（Ｇ）：（Ｇ）＝（Ｅ）／０．３５
（各実施例の（Ｅ）の値を比較例１の（Ｅ）の値で除した）
（Ｇ）／（Ｆ）：フレーク寸法に対する接触面積の増加効果を指す。（Ｇ）／（Ｆ）が大 きいほど、フレーク寸法に対する溶媒への接触面積が増加している。比 較例を基準として、１．０より大きいほど、フレーク寸法に対する溶解 時間の短縮効果が大きいことを示す。
【0047】
溶解時間は、見かけ体積に表されるフレーク寸法に準じた値になると推測されるところ、実施例１～５は、比較例１と比べて、見かけ体積が４．１倍～５０．９倍であるが、溶解時間は同程度か多くても３倍程度の増加にとどまっている。その理由としては、実施例１～５は、（Ｇ）／（Ｆ）の値が１．５倍～１．６倍であるため、フレーク寸法が比較例よりも大きいにも関わらず、適度な溶解時間とすることができたと考えられる。
実施例１～５は、比較例１と比べて、Ｈａｕｓｎｅｒ比、圧縮度がいずれも低いため、流動性や充填効率に優れており、運送や貯蔵に好適である。
実施例１、２、５は、比較例１に比べて圧壊強度が低いか、凝集しないため、比較例１よりもブロッキングがしにくいことがわかる。
実施例１～５は、比較例１と比べて、微粉率も低いため、フレークが崩壊しにくいことがわかる。
実施例１～５は、比較例１と比べて、Ｈａｕｓｎｅｒ比、圧縮度がいずれも低いため、流動性や充填効率に優れており、運送や貯蔵に好適である。
実施例１、２、５は、比較例１に比べて圧壊強度が低いか、凝集しないため、比較例１よりもブロッキングがしにくいことがわかる。
実施例１～５は、比較例１と比べて、微粉率も低いため、フレークが崩壊しにくいことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【0048】
本発明のヒドロキノンのフレーク群は、種々の有機合成中間体又は製造原料として有用であり、還元剤、ゴム薬、染料、医薬、農薬、重合防止剤、酸化抑制剤などの分野に利用される。
【符号の説明】
【0049】
１ ノズル
２ 溶融液
３，４ 金属ベルト
５，６ 冷却機構
１１ プレスローラ
２１ 破砕機
２２ ヒドロキノンフレーク
３０ 冷却ドラム
３１ チャンバー
３２ 窒素
３３ ガス処理装置
３４ 冷却水噴霧口
３５ 供給タンク
３６ 薄膜
３７ スクレーパーブレード
３８ ヒドロキノンフレーク
３９ コンベア
４０ 冷却ドラム
４１ チャンバー
４２ 供給タンク
４３ ポンプ
４４ 冷却水噴霧口ノズル
４５ 給液ノズル
４６ 薄膜
４７ スクレーパーブレード
４８ ヒドロキノンフレーク
２ 溶融液
３，４ 金属ベルト
５，６ 冷却機構
１１ プレスローラ
２１ 破砕機
２２ ヒドロキノンフレーク
３０ 冷却ドラム
３１ チャンバー
３２ 窒素
３３ ガス処理装置
３４ 冷却水噴霧口
３５ 供給タンク
３６ 薄膜
３７ スクレーパーブレード
３８ ヒドロキノンフレーク
３９ コンベア
４０ 冷却ドラム
４１ チャンバー
４２ 供給タンク
４３ ポンプ
４４ 冷却水噴霧口ノズル
４５ 給液ノズル
４６ 薄膜
４７ スクレーパーブレード
４８ ヒドロキノンフレーク
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
