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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-11-07
(45)【発行日】2024-11-15
(54)【発明の名称】共重合体、射出成形体、および被圧縮部材
(51)【国際特許分類】
C08F 216/20 20060101AFI20241108BHJP
H01B 3/44 20060101ALI20241108BHJP
H01B 7/02 20060101ALI20241108BHJP
【ＦＩ】
C08F216/20
H01B3/44 C
H01B7/02 Z
【請求項の数】
1
(21)【出願番号】P 2021161170
(22)【出願日】2021-09-30
(65)【公開番号】P2022058289
(43)【公開日】2022-04-11
【審査請求日】2021-09-30
【審判番号】
【審判請求日】2022-09-20
(31)【優先権主張番号】P 2020166523
(32)【優先日】2020-09-30
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000002853
【氏名又は名称】ダイキン工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110000486
【氏名又は名称】弁理士法人とこしえ特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】井坂 忠晴
(72)【発明者】
【氏名】善家 佑美
(72)【発明者】
【氏名】山本 有香里
(72)【発明者】
【氏名】津田 早登
(72)【発明者】
【氏名】青山 高久
【合議体】
【審判長】藤原 浩子
【審判官】細井 龍史
【審判官】松本 直子
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１３－１７７５７４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００１－２８３９０７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平９－２４５８３２（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
C08F6/00-246/00
H01B3/44
H01B7/02
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
テトラフルオロエチレン単位およびパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）単位のみからなる共重合体であって、テトラフルオロエチレン単位の含有量が、９７．２～９８．０質量％であり、
パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）単位の含有量が、全単量体単位に対して、２．０～２．８質量％であり、
３７２℃におけるメルトフローレートが、５．６～２３ｇ／１０分であり、
－ＣＦ＝ＣＦ ２ 、－ＣＦ ２ Ｈ、－ＣＯＦ 、－ＣＯＯＨ、－ＣＯＯＣＨ ３ 、－ＣＯＮＨ ２ および－ＣＨ ２ ＯＨの合計数である官能基数が、主鎖炭素数１０６個あたり、５０個以下である
共重合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、共重合体、射出成形体、および被圧縮部材に関する。
【背景技術】
【0002】
機械的特性、化学的特性、電気的特性などに優れており、しかも、溶融加工が可能なフッ素樹脂として、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）が知られている。
【0003】
たとえば、特許文献１には、テトラフルオロエチレンに基づく重合単位、及び、１種類以上のパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）に基づく重合単位を有する含フッ素重合体からなる封止材料であって、上記含フッ素重合体は、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）に基づく重合単位が全重合単位に対して４．０質量％以下であり、かつ、メルトフローレートが０．１～１００ｇ／１０分であることを特徴とする封止材料が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開２０１３－１７７５７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
本開示では、ガラス転移温度が高く、射出成形法により容易に成形することができ、成形に用いる金型を腐食させにくく、電気特性に優れる共重合体であって、さらには、水蒸気低透過性に非常に優れ、電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させにくく、圧縮応力に対する耐クラック性、耐熱変形性および耐摩耗性に優れており、高温でのシール性に非常に優れており、電解液中にフッ素イオンを溶出させにくい成形体を得ることができる共重合体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本開示によれば、テトラフルオロエチレン単位およびパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）単位を含有し、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）単位の含有量が、全単量体単位に対して、２．０～２．８質量％であり、３７２℃におけるメルトフローレートが、５～２３ｇ／１０分であり、官能基数が、主鎖炭素数１０６個あたり、５０個以下である共重合体が提供される。
【0007】
また、本開示によれば、上記の共重合体を含有する射出成形体が提供される。
【0008】
また、本開示によれば、上記の共重合体を含有する被圧縮部材が提供される。
【0009】
また、本開示によれば、上記の共重合体を含有する押出成形体が提供される。
【0010】
また、本開示によれば、上記の共重合体を含有する被覆層を備える被覆電線が提供される。
【0011】
また、本開示によれば、上記の共重合体を含有するフィルムが提供される。
【発明の効果】
【0012】
本開示によれば、ガラス転移温度が高く、射出成形法により容易に成形することができ、成形に用いる金型を腐食させにくく、電気特性に優れる共重合体であって、さらには、水蒸気低透過性に非常に優れ、電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させにくく、圧縮応力に対する耐クラック性、耐熱変形性および耐摩耗性に優れており、高温でのシール性に非常に優れており、電解液中にフッ素イオンを溶出させにくい成形体を得ることができる共重合体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【発明を実施するための形態】
【0014】
以下、本開示の具体的な実施形態について詳細に説明するが、本開示は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【0015】
本開示の共重合体は、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）単位およびパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）（ＰＰＶＥ）単位を含有する。
【0016】
特許文献１には、車載用の二次電池は、使用環境下において時には８５℃以上という高温に晒されることもあり、電池内部の気密性及び液密性を保つためには、そのような苛酷な使用条件下でも封止材料が充分な圧縮復元性を保持し、電池缶体と封口体との高い密着性を維持できることが重要であることが記載されている。
【0017】
しかしながら、さらに高温の環境においても優れたシール性を発揮することができる共重合体が求められている。特に、共重合体のガラス転移温度を超える温度においても、優れたシール性を発揮することができる共重合体が求められている。
【0018】
ＴＦＥ単位およびＰＰＶＥ単位を含有する共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量、メルトフローレート（ＭＦＲ）および官能基数を適切に調整することにより、共重合体のガラス転移温度が十分に上昇し、優れた耐熱性を示すことが見出された。また、このような共重合体が、射出成形法により容易に成形することができ、成形に用いる金型を腐食させにくく、電気特性にも優れることも見出された。さらに、このような共重合体を有する成形体が、水蒸気低透過性に非常に優れ、電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させにくく、圧縮応力に対する耐クラック性、耐熱変形性および耐摩耗性に優れており、高温でのシール性に非常に優れており、電解液中にフッ素イオンを溶出させにくいことも、あわせて見出された。
【0019】
本開示の共重合体は溶融加工性のフッ素樹脂である。溶融加工性とは、押出機および射出成形機などの従来の加工機器を用いて、ポリマーを溶融して加工することが可能であることを意味する。
【0020】
共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量は、全単量体単位に対して、２．０～２．８質量％である。共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量は、好ましくは２．１質量％以上であり、より好ましくは２．２質量％以上であり、さらに好ましくは２．３質量％以上であり、特に好ましくは２．４質量％以上であり、好ましくは２．７質量％以下である。共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量が上記範囲内にあることにより、ガラス転移温度が一層高い共重合体を得ることができ、水蒸気低透過性に非常に優れ、電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させにくく、圧縮応力に対する耐クラック性、耐熱変形性および耐摩耗性に優れており、高温でのシール性に非常に優れる成形体を与える共重合体を得ることができる。
【0021】
共重合体のＴＦＥ単位の含有量は、全単量体単位に対して、好ましくは９７．２～９８．０質量％であり、より好ましくは９７．８質量％以下であり、さらに好ましくは９７．７質量％以下であり、尚さらに好ましくは９７．７質量％以下であり、特に好ましくは９７．６質量％以下であり、好ましくは９７．３質量％以上である。共重合体のＴＦＥ単位の含有量が上記範囲内にあることにより、ガラス転移温度が一層高い共重合体を得ることができ、水蒸気低透過性に非常に優れ、電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させにくく、圧縮応力に対する耐クラック性、耐熱変形性および耐摩耗性に優れており、高温でのシール性に非常に優れる成形体を与える共重合体を得ることができる。
【0022】
本開示において、共重合体中の各単量体単位の含有量は、１９Ｆ－ＮＭＲ法により測定する。
【0023】
共重合体は、ＴＦＥおよびＰＰＶＥと共重合可能な単量体に由来する単量体単位を含有することもできる。この場合、ＴＦＥおよびＰＰＶＥと共重合可能な単量体単位の含有量は、共重合体の全単量体単位に対して、好ましくは０～４．０質量％であり、より好ましくは０．０５～０．８０質量％であり、さらに好ましくは０．１～０．５質量％である。
【0024】
ＴＦＥおよびＰＰＶＥと共重合可能な単量体としては、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、ＣＺ１Ｚ２＝ＣＺ３（ＣＦ２）ｎＺ４（式中、Ｚ１、Ｚ２およびＺ３は、同一または異なって、ＨまたはＦを表し、Ｚ４は、Ｈ、ＦまたはＣｌを表し、ｎは２～１０の整数を表す。）で表されるビニル単量体、および、ＣＦ２＝ＣＦ－ＯＣＨ２－Ｒｆ１（式中、Ｒｆ１は炭素数１～５のパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるアルキルパーフルオロビニルエーテル誘導体等が挙げられる。なかでも、ＨＦＰが好ましい。
【0025】
共重合体としては、ＴＦＥ単位およびＰＰＶＥ単位のみからなる共重合体、および、ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＰＰＶＥ共重合体からなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、ＴＦＥ単位およびＰＰＶＥ単位のみからなる共重合体がより好ましい。
【0026】
共重合体のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、５～２３ｇ／１０分である。共重合体のＭＦＲは、好ましくは６ｇ／１０分以上であり、より好ましくは７ｇ／１０分以上であり、さらに好ましくは８ｇ／１０分以上であり、好ましくは２１ｇ／１０分以下であり、より好ましくは２０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは１９ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは１８ｇ／１０分以下であり、最も好ましくは１６ｇ／１０分以下である。共重合体のＭＦＲが上記範囲内にあることにより、射出成形法により容易に成形することができ、水蒸気低透過性に非常に優れ、電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させにくく、耐摩耗性および耐熱変形性に優れ、高温でのシール性に非常に優れる成形体を与える共重合体が得られる。
【0027】
本開示において、ＭＦＲは、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に従って、メルトインデクサーを用いて、３７２℃、５ｋｇ荷重下で内径２．１ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから１０分間あたりに流出するポリマーの質量（ｇ／１０分）として得られる値である。
【0028】
ＭＦＲは、単量体を重合する際に用いる重合開始剤の種類および量、連鎖移動剤の種類および量などを調整することによって、調整することができる。
【0029】
本開示において、共重合体の主鎖炭素数１０６個当たりの官能基数は、５０個以下である。共重合体の主鎖炭素数１０６個当たりの官能基数は、好ましくは４０個以下であり、より好ましくは３０個以下であり、さらに好ましくは２０個以下であり、尚さらに好ましくは１５個以下であり、特に好ましくは１０個以下であり、最も好ましくは６個未満である。共重合体の官能基数が上記範囲内にあることにより、金型を用いる成形時の金型を一層腐食させにくく、共重合体の電気特性に一層向上させることができる。また、電解液低透過性に一層優れ、電解液を一層漏出させにくく、電解液中にフッ素イオンを一層溶出させにくい成形体を与える共重合体を得ることができる。さらに、共重合体の官能基数が上記範囲内にあることにより、共重合体の官能基が分解してガスが発生して、発泡などの成形不良が生じることを抑制できる。
【0030】
上記官能基の種類の同定および官能基数の測定には、赤外分光分析法を用いることができる。
【0031】
官能基数については、具体的には、以下の方法で測定する。まず、上記共重合体をコールドプレスにより成形して、厚さ０．２５～０．３０ｍｍのフィルムを作製する。このフィルムをフーリエ変換赤外分光分析により分析して、上記共重合体の赤外吸収スペクトルを得、完全にフッ素化されて官能基が存在しないベーススペクトルとの差スペクトルを得る。この差スペクトルに現れる特定の官能基の吸収ピークから、下記式（Ａ）に従って、上記共重合体における炭素原子１×１０６個あたりの官能基数Ｎを算出する。
【0032】
Ｎ＝Ｉ×Ｋ／ｔ （Ａ）
Ｉ：吸光度
Ｋ：補正係数
ｔ：フィルムの厚さ（ｍｍ）
Ｉ：吸光度
Ｋ：補正係数
ｔ：フィルムの厚さ（ｍｍ）
【0033】
参考までに、いくつかの官能基について、吸収周波数、モル吸光係数および補正係数を表１に示す。また、モル吸光係数は低分子モデル化合物のＦＴ－ＩＲ測定データから決定したものである。
【表1】
【0034】
－ＣＨ２ＣＦ２Ｈ、－ＣＨ２ＣＯＦ、－ＣＨ２ＣＯＯＨ、－ＣＨ２ＣＯＯＣＨ３、－ＣＨ２ＣＯＮＨ２の吸収周波数は、それぞれ表中に示す、－ＣＦ２Ｈ、－ＣＯＦ、－ＣＯＯＨ ｆｒｅｅと－ＣＯＯＨ ｂｏｎｄｅｄ、－ＣＯＯＣＨ３、－ＣＯＮＨ２の吸収周波数から数十カイザー（ｃｍ－１）低くなる。
【0035】
たとえば、－ＣＯＦの官能基数とは、－ＣＦ２ＣＯＦに起因する吸収周波数１８８３ｃｍ－１の吸収ピークから求めた官能基数と、－ＣＨ２ＣＯＦに起因する吸収周波数１８４０ｃｍ－１の吸収ピークから求めた官能基数との合計である。
【0036】
官能基は、共重合体の主鎖末端または側鎖末端に存在する官能基、および、主鎖中または側鎖中に存在する官能基である。官能基数は、－ＣＦ＝ＣＦ２、－ＣＦ２Ｈ、－ＣＯＦ、－ＣＯＯＨ、－ＣＯＯＣＨ３、－ＣＯＮＨ２および－ＣＨ２ＯＨの合計数であってよい。
【0037】
上記官能基は、たとえば、共重合体を製造する際に用いた連鎖移動剤や重合開始剤によって、共重合体に導入される。たとえば、連鎖移動剤としてアルコールを使用する、あるいは重合開始剤として－ＣＨ２ＯＨの構造を有する過酸化物を使用した場合、共重合体の主鎖末端に－ＣＨ２ＯＨが導入される。また、官能基を有する単量体を重合することによって、上記官能基が共重合体の側鎖末端に導入される。
【0038】
このような官能基を有する共重合体を、フッ素化処理することによって、上記範囲内の官能基数を有する共重合体を得ることができる。すなわち、本開示の共重合体は、フッ素化処理されたものであることが好ましい。本開示の共重合体は、－ＣＦ３末端基を有することも好ましい。
【0039】
共重合体の融点は、好ましくは３０５～３１７℃であり、より好ましくは３０５～３１５℃である。融点が上記範囲内にあることにより、特に高温でのシール性に一層優れる成形体を与える共重合体を得ることができる。
【0040】
本開示において、融点は、示差走査熱量計〔ＤＳＣ〕を用いて測定できる。
【0041】
共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は、好ましくは９５℃以上であり、より好ましくは９８℃以上であり、より好ましくは９９℃以上であり、好ましくは１１０℃以下であり、より好ましくは１０５℃以下であり、さらに好ましく１０３℃以下である。本開示の共重合体は、このように高いガラス転移温度を有することができることから、優れた耐熱性を示し、特に高温でのシール性により一層優れる成形体を与える共重合体を得ることができる。
【0042】
本開示において、ガラス転移温度は、動的粘弾性測定により測定できる。
【0043】
共重合体の水蒸気透過度は、好ましくは８．５ｇ・ｃｍ／ｍ２以下であり、より好ましくは８．０ｇ・ｃｍ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは７．９ｇ・ｃｍ／ｍ２以下であり、よりさらに好ましくは７．６ｇ・ｃｍ／ｍ２以下である。本開示の共重合体は、ＴＦＥ単位およびＰＰＶＥ単位を含有する共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量、メルトフローレート（ＭＦＲ）および官能基数が適切に調整されていることから、非常に優れた水蒸気低透過性を有する。そのため、本開示の共重合体を含有する成形体を例えば、二次電池の被圧縮部材として用いることにより、高温多湿条件下でも水分の透過を効果的に防止することができる。
【0044】
本開示において、水蒸気透過度は、温度９５℃、３０日間の条件で、測定できる。水蒸気透過度の具体的な測定は、実施例に記載の方法により行うことができる。
【0045】
共重合体の電解液透過度は、好ましくは７．５ｇ・ｃｍ／ｍ２以下であり、より好ましくは７．３ｇ・ｃｍ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは７．１ｇ・ｃｍ／ｍ２以下である。本開示の共重合体は、ＴＦＥ単位およびＰＰＶＥ単位を含有する共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量、メルトフローレート（ＭＦＲ）および官能基数が適切に調整されていることから、非常に優れた電解液低透過性を有する。そのため、本開示の共重合体を含有する成形体を例えば、二次電池の被圧縮部材として用いることにより、二次電池内に収容された電解液の透過を効果的に防止することができる。
【0046】
本開示において、電解液透過度の具体的な測定は、実施例に記載の方法により行うことができる。
【0047】
本開示の共重合体は、電解液浸漬試験において検出される溶出フッ素イオン量が、質量基準で、好ましくは１．０ｐｐｍ以下であり、より好ましくは０．８ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは０．７ｐｐｍ以下である。溶出フッ素イオン量が上記範囲内にあることにより、非水電解液電池中でのＨＦなどのガスの発生を一層抑制できたり、非水電解液電池の電池性能の劣化および短寿命化を一層抑制できる。
【0048】
本開示において、電解液浸漬試験は、共重合体を用いて、成形体（１５ｍｍ×１５ｍｍ×０．２ｍｍ）１０枚に相当する重量を有する試験片を作製し、試験片と２ｇのジメチルカーボネート（ＤＭＣ）とを入れたガラス製サンプル瓶を、８０℃の恒温槽に入れて、１４４時間放置することにより、行うことができる。
【0049】
本開示の共重合体は、高温でのシール性に非常に優れる成形体を与えることができる。高温でのシール性は、１５０℃での貯蔵弾性率（Ｅ’）、１５０℃での復元量および１５０℃での面圧を測定することにより、評価することができる。１５０℃での貯蔵弾性率（Ｅ’）が高く、１５０℃での復元量が大きい共重合体は、十分な反発弾性を高温においても長期間発揮し続けることを可能にする。また、１５０℃での面圧が高い共重合体は、高温でのシール性に優れる成形体を与えることができる。本開示の共重合体は、共重合体のガラス転移温度を超える高温においても、優れたシール性を示す成形体を与えることができる。
【0050】
共重合体の１５０℃での貯蔵弾性率（Ｅ’）は、好ましくは１４０ＭＰａ以上であり、より好ましくは１４５ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１４８ＭＰａ以上であり、好ましくは１０００ＭＰａ以下であり、より好ましくは５００ＭＰａ以下であり、さらに好ましくは３００ＭＰａ以下である。共重合体の１５０℃での貯蔵弾性率（Ｅ’）が上記範囲内にあることにより、十分な反発弾性を高温においても長期間発揮し続けることができ、高温でのシール性により一層優れる成形体を与える共重合体を得ることができる。
【0051】
貯蔵弾性率（Ｅ’）は、昇温速度２℃／分、周波数１０Ｈｚ条件下で、３０～２５０℃の範囲で、動的粘弾性測定を行うことにより、測定することができる。１５０℃での貯蔵弾性率（Ｅ’）は、共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量およびメルトフローレート（ＭＦＲ）を調整することにより、高めることができる。
【0052】
共重合体の１５０℃における面圧は、好ましくは１．６０ＭＰａ以上であり、より好ましくは１．６５ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは１．７０ＭＰａ以上であり、上限は特に限定されないが、３．００ＭＰａ以下であってよい。１５０℃での面圧は、共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量、メルトフローレート（ＭＦＲ）および官能基数を調整することにより、高めることができる。
【0053】
面圧は、共重合体から得られる試験片を５０％の圧縮変形率で変形させた状態で、１５０℃で１８時間放置し、圧縮状態を解放し、室温で３０分放置した後、試験片の高さ（圧縮変形させた後の試験片の高さ）を測定し、圧縮変形させた後の試験片の高さと１５０℃での貯蔵弾性率（ＭＰａ）とから、次式により算出することができる。
１５０℃面圧（ＭＰａ）＝（ｔ２－ｔ１）／ｔ１×Ｅ’
ｔ１：圧縮変形させる前の試験片の元の高さ（ｍｍ）×５０％
ｔ２：圧縮変形させた後の試験片の高さ（ｍｍ）
Ｅ’：１５０℃での貯蔵弾性率（ＭＰａ）
１５０℃面圧（ＭＰａ）＝（ｔ２－ｔ１）／ｔ１×Ｅ’
ｔ１：圧縮変形させる前の試験片の元の高さ（ｍｍ）×５０％
ｔ２：圧縮変形させた後の試験片の高さ（ｍｍ）
Ｅ’：１５０℃での貯蔵弾性率（ＭＰａ）
【0054】
共重合体の１５０℃での復元量は、面圧の測定と同じ方法により測定できる。成形体の１５０℃での復元量は、試験片を５０％の圧縮変形率で変形させた場合の、圧縮変形させた後の試験片の高さ（ｔ２）と圧縮変形させる前の試験片の元の高さ（ｔ１）との差（ｔ２－ｔ１）である。成形体の１５０℃での復元量は、共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量、メルトフローレート（ＭＦＲ）および官能基数を調整することにより、増加させることができる。
【0055】
本開示の共重合体の６ＧＨｚにおける誘電正接は、好ましくは６．０×１０－４以下であり、より好ましくは５．０×１０－４以下であり、さらに好ましくは４．０×１０－４以下である。近年、送信する情報量の増加にともなって、ますます高周波数領域の電波が使用される傾向にある。たとえば高周波無線ＬＡＮや衛星通信、携帯電話基地局などには３～３０ＧＨｚのマイクロ波が使用される。このような高周波を使用する通信機器に使用する資材の材料として、低い誘電正接（ｔａｎδ）を有する材料が求められている。本開示の共重合体の誘電正接が上記範囲にあると、高周波信号の減衰率が大きく低減するため、好ましい。
【0056】
本開示において、誘電正接は、アジレントテクノロジー社製ネットワークアナライザおよび空洞共振器を用いて、共振周波数および電界強度の変化を、２０～２５℃の温度範囲下で測定して得られる値である。
【0057】
本開示の共重合体は、懸濁重合、溶液重合、乳化重合、塊状重合などの重合方法により、製造することができる。重合方法としては、乳化重合または懸濁重合が好ましい。これらの重合において、温度、圧力などの各条件、重合開始剤やその他の添加剤は、共重合体の組成や量に応じて適宜設定することができる。
【0058】
重合開始剤としては、油溶性ラジカル重合開始剤、または水溶性ラジカル重合開始剤を使用できる。
【0059】
油溶性ラジカル重合開始剤は公知の油溶性の過酸化物であってよく、たとえば、
ジノルマルプロピルパーオキシジカーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、ジ－２－エトキシエチルパーオキシジカーボネートなどのジアルキルパーオキシカーボネート類；
ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレートなどのパーオキシエステル類；
ジｔ－ブチルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド類；
ジ［フルオロ（またはフルオロクロロ）アシル］パーオキサイド類；
などが代表的なものとしてあげられる。
ジノルマルプロピルパーオキシジカーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、ジ－２－エトキシエチルパーオキシジカーボネートなどのジアルキルパーオキシカーボネート類；
ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレートなどのパーオキシエステル類；
ジｔ－ブチルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド類；
ジ［フルオロ（またはフルオロクロロ）アシル］パーオキサイド類；
などが代表的なものとしてあげられる。
【0060】
ジ［フルオロ（またはフルオロクロロ）アシル］パーオキサイド類としては、［（ＲｆＣＯＯ）－］２（Ｒｆは、パーフルオロアルキル基、ω－ハイドロパーフルオロアルキル基またはフルオロクロロアルキル基）で表されるジアシルパーオキサイドが挙げられる。
【0061】
ジ［フルオロ（またはフルオロクロロ）アシル］パーオキサイド類としては、たとえば、ジ（ω－ハイドロ－ドデカフルオロヘキサノイル）パーオキサイド、ジ（ω－ハイドロ－テトラデカフルオロヘプタノイル）パーオキサイド、ジ（ω－ハイドロ－ヘキサデカフルオロノナノイル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロプロピオニル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロブチリル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロパレリル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロヘキサノイル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロヘプタノイル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロオクタノイル）パーオキサイド、ジ（パーフルオロノナノイル）パーオキサイド、ジ（ω－クロロ－ヘキサフルオロブチリル）パーオキサイド、ジ（ω－クロロ－デカフルオロヘキサノイル）パーオキサイド、ジ（ω－クロロ－テトラデカフルオロオクタノイル）パーオキサイド、ω－ハイドロ－ドデカフルオロヘプタノイル－ω－ハイドロヘキサデカフルオロノナノイル－パーオキサイド、ω－クロロ－ヘキサフルオロブチリル－ω－クロロ－デカフルオロヘキサノイル－パーオキサイド、ω－ハイドロドデカフルオロヘプタノイル－パーフルオロブチリル－パーオキサイド、ジ（ジクロロペンタフルオロブタノイル）パーオキサイド、ジ（トリクロロオクタフルオロヘキサノイル）パーオキサイド、ジ（テトラクロロウンデカフルオロオクタノイル）パーオキサイド、ジ（ペンタクロロテトラデカフルオロデカノイル）パーオキサイド、ジ（ウンデカクロロトリアコンタフルオロドコサノイル）パーオキサイドなどが挙げられる。
【0062】
水溶性ラジカル重合開始剤は公知の水溶性過酸化物であってよく、たとえば、過硫酸、過ホウ酸、過塩素酸、過リン酸、過炭酸などのアンモニウム塩、カリウム塩、ナトリウム塩、ジコハク酸パーオキサイド、ジグルタル酸パーオキサイドなどの有機過酸化物、ｔ－ブチルパーマレート、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイドなどが挙げられる。亜硫酸塩類のような還元剤を過酸化物に組み合わせて使用してもよく、その使用量は過酸化物に対して０．１～２０倍であってよい。
【0063】
重合においては、界面活性剤、連鎖移動剤、および、溶媒を使用することができ、それぞれ従来公知のものを使用することができる。
【0064】
界面活性剤としては、公知の界面活性剤が使用でき、たとえば、非イオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤などが使用できる。なかでも、含フッ素アニオン性界面活性剤が好ましく、エーテル結合性酸素を含んでもよい（すなわち、炭素原子間に酸素原子が挿入されていてもよい）、炭素数４～２０の直鎖または分岐した含フッ素アニオン性界面活性剤がより好ましい。界面活性剤の添加量（対重合水）は、好ましくは５０～５０００ｐｐｍである。
【0065】
連鎖移動剤としては、たとえば、エタン、イソペンタン、ｎ－ヘキサン、シクロヘキサンなどの炭化水素類；トルエン、キシレンなどの芳香族類；アセトンなどのケトン類；酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル類；メタノール、エタノールなどのアルコール類；メチルメルカプタンなどのメルカプタン類；四塩化炭素、クロロホルム、塩化メチレン、塩化メチル等のハロゲン化炭化水素などが挙げられる。連鎖移動剤の添加量は、用いる化合物の連鎖移動定数の大きさにより変わりうるが、通常重合溶媒に対して０．０１～２０質量％の範囲で使用される。
【0066】
溶媒としては、水や、水とアルコールとの混合溶媒等が挙げられる。
【0067】
懸濁重合では、水に加えて、フッ素系溶媒を使用してもよい。フッ素系溶媒としては、ＣＨ３ＣＣｌＦ２、ＣＨ３ＣＣｌ２Ｆ、ＣＦ３ＣＦ２ＣＣｌ２Ｈ、ＣＦ２ＣｌＣＦ２ＣＦＨＣｌ等のハイドロクロロフルオロアルカン類；ＣＦ２ＣｌＣＦＣｌＣＦ２ＣＦ３、ＣＦ３ＣＦＣｌＣＦＣｌＣＦ３等のクロロフルオロアルカン類；ＣＦ３ＣＦＨＣＦＨＣＦ２ＣＦ２ＣＦ３、ＣＦ２ＨＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２Ｈ、ＣＦ３ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２Ｈ等のハイドロフルオロアルカン類；ＣＨ３ＯＣ２Ｆ５、ＣＨ３ＯＣ３Ｆ５ＣＦ３ＣＦ２ＣＨ２ＯＣＨＦ２、ＣＦ３ＣＨＦＣＦ２ＯＣＨ３、ＣＨＦ２ＣＦ２ＯＣＨ２Ｆ、（ＣＦ３）２ＣＨＣＦ２ＯＣＨ３、ＣＦ３ＣＦ２ＣＨ２ＯＣＨ２ＣＨＦ２、ＣＦ３ＣＨＦＣＦ２ＯＣＨ２ＣＦ３等のハイドロフルオロエーテル類；パーフルオロシクロブタン、ＣＦ３ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ３、ＣＦ３ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ３、ＣＦ３ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ３等のパーフルオロアルカン類等が挙げられ、なかでも、パーフルオロアルカン類が好ましい。フッ素系溶媒の使用量は、懸濁性および経済性の面から、水性媒体に対して１０～１００質量％が好ましい。
【0068】
重合温度としては特に限定されず、０～１００℃であってよい。重合圧力は、用いる溶媒の種類、量および蒸気圧、重合温度等の他の重合条件に応じて適宜定められるが、通常、０～９．８ＭＰａＧであってよい。
【0069】
重合反応により共重合体を含む水性分散液が得られる場合は、水性分散液中に含まれる共重合体を凝析させ、洗浄し、乾燥することにより、共重合体を回収できる。また、重合反応により共重合体がスラリーとして得られる場合は、反応容器からスラリーを取り出し、洗浄し、乾燥することにより、共重合体を回収できる。乾燥することによりパウダーの形状で共重合体を回収できる。
【0070】
重合により得られた共重合体を、ペレットに成形してもよい。ペレットに成形する成形方法としては、特に限定はなく、従来公知の方法を用いることができる。たとえば、単軸押出機、二軸押出機、タンデム押出機を用いて共重合体を溶融押出しし、所定長さに切断してペレット状に成形する方法などが挙げられる。溶融押出しする際の押出温度は、共重合体の溶融粘度や製造方法により変える必要があり、好ましくは共重合体の融点＋２０℃～共重合体の融点＋１４０℃である。共重合体の切断方法は、特に限定は無く、ストランドカット方式、ホットカット方式、アンダーウオーターカット方式、シートカット方式などの従来公知の方法を採用できる。得られたペレットを、加熱することにより、ペレット中の揮発分を除去してもよい（脱気処理）。得られたペレットを、３０～２００℃の温水、１００～２００℃の水蒸気、または、４０～２００℃の温風と接触させて処理してもよい。
【0071】
重合により得られた共重合体を、フッ素化処理してもよい。フッ素化処理は、フッ素化処理されていない共重合体とフッ素含有化合物とを接触させることにより行うことができる。フッ素化処理により、共重合体の－ＣＯＯＨ、－ＣＯＯＣＨ３、－ＣＨ２ＯＨ、－ＣＯＦ、－ＣＦ＝ＣＦ２、－ＣＯＮＨ２などの熱的に不安定な官能基、および、熱的に比較的安定な－ＣＦ２Ｈなどの官能基を、熱的に極めて安定な－ＣＦ３に変換することができる。結果として、共重合体の－ＣＯＯＨ、－ＣＯＯＣＨ３、－ＣＨ２ＯＨ、－ＣＯＦ、－ＣＦ＝ＣＦ２、－ＣＯＮＨ２、および、－ＣＦ２Ｈの合計数（官能基数）を容易に上述した範囲に調整できる。
【0072】
フッ素含有化合物としては特に限定されないが、フッ素化処理条件下にてフッ素ラジカルを発生するフッ素ラジカル源が挙げられる。上記フッ素ラジカル源としては、Ｆ２ガス、ＣｏＦ３、ＡｇＦ２、ＵＦ６、ＯＦ２、Ｎ２Ｆ２、ＣＦ３ＯＦ、フッ化ハロゲン（たとえばＩＦ５、ＣｌＦ３）などが挙げられる。
【0073】
Ｆ２ガスなどのフッ素ラジカル源は、１００％濃度のものであってもよいが、安全性の面から不活性ガスと混合し、５～５０質量％に希釈して使用することが好ましく、１５～３０質量％に希釈して使用することがより好ましい。上記不活性ガスとしては、窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガスなどが挙げられるが、経済的な面より窒素ガスが好ましい。
【0074】
フッ素化処理の条件は、特に限定されず、溶融させた状態の共重合体とフッ素含有化合物とを接触させてもよいが、通常、共重合体の融点以下、好ましくは２０～２４０℃、より好ましくは１００～２２０℃の温度下で行うことができる。上記フッ素化処理は、一般に１～３０時間、好ましくは５～２５時間行う。フッ素化処理は、フッ素化処理されていない共重合体をフッ素ガス（Ｆ２ガス）と接触させるものが好ましい。
【0075】
本開示の共重合体と、必要に応じてその他の成分とを混合し、組成物を得てもよい。その他の成分としては、充填剤、可塑剤、加工助剤、離型剤、顔料、難燃剤、滑剤、光安定剤、耐候安定剤、導電剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、発泡剤、香料、オイル、柔軟化剤、脱フッ化水素剤等を挙げることができる。
【0076】
充填剤としては、たとえば、シリカ、カオリン、クレー、有機化クレー、タルク、マイカ、アルミナ、炭酸カルシウム、テレフタル酸カルシウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、架橋ポリスチレン、チタン酸カリウム、カーボン、チッ化ホウ素、カーボンナノチューブ、ガラス繊維等が挙げられる。導電剤としてはカーボンブラック等があげられる。可塑剤としては、ジオクチルフタル酸、ペンタエリスリトール等があげられる。加工助剤としては、カルナバワックス、スルホン化合物、低分子量ポリエチレン、フッ素系助剤等があげられる。脱フッ化水素剤としては有機オニウム、アミジン類等があげられる。
【0077】
上記その他の成分として、上記した共重合体以外のその他のポリマーを用いてもよい。その他のポリマーとしては、上記した共重合体以外のフッ素樹脂、フッ素ゴム、非フッ素化ポリマーなどが挙げられる。
【0078】
上記組成物の製造方法としては、共重合体とその他の成分とを乾式で混合する方法や、共重合体とその他の成分とを予め混合機で混合し、次いで、ニーダー、溶融押出し機等で溶融混練する方法等を挙げることができる。
【0079】
本開示の共重合体または上記の組成物は、加工助剤、成形材料等として使用できるが、成形材料として使用することが好適である。本開示の共重合体の水性分散液、溶液、懸濁液、および共重合体／溶媒系も利用可能であり、これらは塗料として塗布したり、包封、含浸、フィルムの流延に使用したりできる。しかし、本開示の共重合体は上述した特性を有するものであるので、上記成形材料として使用することが好ましい。
【0080】
本開示の共重合体または上記の組成物を成形して、成形体を得てもよい。
【0081】
上記共重合体または上記組成物を成形する方法は特に限定されず、射出成形法、押出成形法、圧縮成形法、ブロー成形法、トランスファー成形法、ロト成形法、ロトライニング成形法等が挙げられる。成形方法としては、なかでも、押出成形法、圧縮成形法、射出成形法またはトランスファー成形法が好ましく、高い生産性で成形体を生産できることから、射出成形法、押出成形法またはトランスファー成形法がより好ましく、射出成形法がさらに好ましい。すなわち、成形体としては、押出成形体、圧縮成形体、射出成形体またはトランスファー成形体であることが好ましく、高い生産性で生産できることから、射出成形体、押出成形体またはトランスファー成形体であることがより好ましく、射出成形体であることがさらに好ましい。
【0082】
上記成形体の形状としては特に限定されず、例えば、ホース、パイプ、チューブ、電線被覆、シート、シール、ガスケット、パッキン、フィルム、タンク、ローラー、ボトル、容器等であってもよい。
【0083】
本開示の共重合体、上記の組成物、または上記の成形体は、例えば、次の用途に使用できる。
食品包装用フィルム、食品製造工程で使用する流体移送ラインのライニング材、パッキン、シール材、シート等の食品製造装置用流体移送部材；
薬品用の薬栓、包装フィルム、薬品製造工程で使用される流体移送ラインのライニング材、パッキン、シール材、シート等の薬液移送部材；
化学プラントや半導体工場の薬液タンクや配管の内面ライニング部材；
自動車の燃料系統並びに周辺装置に用いられるＯ（角）リング・チューブ・パッキン、バルブ芯材、ホース、シール材等、自動車のＡＴ装置に用いられるホース、シール材等の燃料移送部材；
自動車のエンジン並びに周辺装置に用いられるキャブレターのフランジガスケット、シャフトシール、バルブステムシール、シール材、ホース等、自動車のブレーキホース、エアコンホース、ラジエーターホース、電線被覆材等のその他の自動車部材；
半導体製造装置のＯ（角）リング、チューブ、パッキン、バルブ芯材、ホース、シール材、ロール、ガスケット、ダイヤフラム、継手等の半導体装置用薬液移送部材；
塗装設備用の塗装ロール、ホース、チューブ、インク用容器等の塗装・インク用部材；
飲食物用のチューブ又は飲食物用ホース等のチューブ、ホース、ベルト、パッキン、継手等の飲食物移送部材、食品包装材、ガラス調理機器；
廃液輸送用のチューブ、ホース等の廃液輸送用部材；
高温液体輸送用のチューブ、ホース等の高温液体輸送用部材；
スチーム配管用のチューブ、ホース等のスチーム配管用部材；
船舶のデッキ等の配管に巻き付けるテープ等の配管用防食テープ；
電線被覆材、光ファイバー被覆材、太陽電池の光起電素子の光入射側表面に設ける透明な表面被覆材および裏面剤等の各種被覆材；
ダイヤフラムポンプのダイヤフラムや各種パッキン類等の摺動部材；
農業用フィルム、各種屋根材・側壁等の耐侯性カバー；
建築分野で使用される内装材、不燃性防火安全ガラス等のガラス類の被覆材；
家電分野等で使用されるラミネート鋼板等のライニング材；
食品包装用フィルム、食品製造工程で使用する流体移送ラインのライニング材、パッキン、シール材、シート等の食品製造装置用流体移送部材；
薬品用の薬栓、包装フィルム、薬品製造工程で使用される流体移送ラインのライニング材、パッキン、シール材、シート等の薬液移送部材；
化学プラントや半導体工場の薬液タンクや配管の内面ライニング部材；
自動車の燃料系統並びに周辺装置に用いられるＯ（角）リング・チューブ・パッキン、バルブ芯材、ホース、シール材等、自動車のＡＴ装置に用いられるホース、シール材等の燃料移送部材；
自動車のエンジン並びに周辺装置に用いられるキャブレターのフランジガスケット、シャフトシール、バルブステムシール、シール材、ホース等、自動車のブレーキホース、エアコンホース、ラジエーターホース、電線被覆材等のその他の自動車部材；
半導体製造装置のＯ（角）リング、チューブ、パッキン、バルブ芯材、ホース、シール材、ロール、ガスケット、ダイヤフラム、継手等の半導体装置用薬液移送部材；
塗装設備用の塗装ロール、ホース、チューブ、インク用容器等の塗装・インク用部材；
飲食物用のチューブ又は飲食物用ホース等のチューブ、ホース、ベルト、パッキン、継手等の飲食物移送部材、食品包装材、ガラス調理機器；
廃液輸送用のチューブ、ホース等の廃液輸送用部材；
高温液体輸送用のチューブ、ホース等の高温液体輸送用部材；
スチーム配管用のチューブ、ホース等のスチーム配管用部材；
船舶のデッキ等の配管に巻き付けるテープ等の配管用防食テープ；
電線被覆材、光ファイバー被覆材、太陽電池の光起電素子の光入射側表面に設ける透明な表面被覆材および裏面剤等の各種被覆材；
ダイヤフラムポンプのダイヤフラムや各種パッキン類等の摺動部材；
農業用フィルム、各種屋根材・側壁等の耐侯性カバー；
建築分野で使用される内装材、不燃性防火安全ガラス等のガラス類の被覆材；
家電分野等で使用されるラミネート鋼板等のライニング材；
【0084】
上記自動車の燃料系統に用いられる燃料移送部材としては、更に、燃料ホース、フィラーホース、エバポホース等が挙げられる。上記燃料移送部材は、耐サワーガソリン用、耐アルコール燃料用、耐メチルターシャルブチルエーテル・耐アミン等ガソリン添加剤入燃料用の燃料移送部材として使用することもできる。
【0085】
上記薬品用の薬栓・包装フィルムは、酸等に対し優れた耐薬品性を有する。また、上記薬液移送部材として、化学プラント配管に巻き付ける防食テープも挙げることができる。
【0086】
上記成形体としては、また、自動車のラジエータタンク、薬液タンク、ベロース、スペーサ、ローラー、ガソリンタンク、廃液輸送用容器、高温液体輸送用容器、漁業・養魚タンク等が挙げられる。
【0087】
上記成形体としては、更に、自動車のバンパー、ドアトリム、計器板、食品加工装置、調理機器、撥水撥油性ガラス、照明関連機器、ＯＡ機器の表示盤・ハウジング、電照式看板、ディスプレイ、液晶ディスプレイ、携帯電話、プリント基盤、電気電子部品、雑貨、ごみ箱、浴槽、ユニットバス、換気扇、照明枠等に用いられる部材も挙げられる。
【0088】
本開示の共重合体を含有する成形体は、耐熱性に優れており、金型を腐食させることなく容易に射出成形法により製造することができ、水蒸気低透過性に非常に優れており、電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させにくく、圧縮応力に対する耐クラック性、耐熱変形性および耐摩耗性に優れており、高温でのシール性に優れており、電解液中にフッ素イオンを溶出させにくいことから、共重合体を含有する被圧縮部材として、好適に利用することができる。
【0089】
本開示の被圧縮部材は、高い圧縮変形率で変形させても、高い面圧を示す。本開示の被圧縮部材は、１０％以上の圧縮変形率で圧縮変形した状態で用いることができ、２０％以上または２５％以上の圧縮変形率で圧縮変形した状態で用いることができる。本開示の被圧縮部材を、このような高い圧縮変形率で変形させて用いることによって、一定の反発弾性を長期間維持することができ、封止特性および絶縁特性を長期間維持できる。
【0090】
本開示の被圧縮部材は、高温で高い圧縮変形率で変形させても、高い貯蔵弾性率、高い復元量および高い面圧を示す。本開示の被圧縮部材は、１５０℃以上で、１０％以上の圧縮変形率で圧縮変形した状態で用いることができ、１５０℃以上で、２０％以上または２５％以上の圧縮変形率で圧縮変形した状態で用いることができる。本開示の被圧縮部材を、このような高温で、高い圧縮変形率で変形させて用いることによって、一定の反発弾性を高温下でも長期間維持することができ、高温での封止特性および絶縁特性を長期間維持できる。
【0091】
上記の圧縮変形率は、被圧縮部材が圧縮された状態で用いられる場合に、最も圧縮変形率が大きい部位の圧縮変形率である。たとえば、扁平な被圧縮部材が、その厚み方向に圧縮した状態で用いられる場合には、厚み方向の圧縮変形率である。また、たとえば、被圧縮部材の一部のみが圧縮された状態で用いられる場合は、圧縮された部位の圧縮変形率のうち、最も圧縮変形率が大きい部位の圧縮変形率である。
【0092】
本開示の被圧縮部材の大きさや形状は用途に応じて適宜設定すればよく、特に限定されない。本開示の被圧縮部材の形状は、たとえば、環状であってよい。また、本開示の被圧縮部材は、平面視で円形、長円形、角を丸めた四角形などの形状を有し、かつその中央部に貫通孔を有するものであってよい。
【0093】
本開示の被圧縮部材は、非水電解液電池を構成するための部材として用いることが好ましい。本開示の被圧縮部材は、水蒸気低透過性に非常に優れており、電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させにくく、圧縮応力に対する耐クラック性、耐熱変形性および耐摩耗性に優れており、高温でのシール性に非常に優れており、電解液中にフッ素イオンを溶出させにくいことから、非水電解液電池中の非水電解液と接する状態で用いられる部材として、特に好適である。すなわち、本開示の被圧縮部材は、非水電解液電池中の非水電解液との接液面を有するものであってもよい。
【0094】
本開示の被圧縮部材は、非水電解液にフッ素イオンを溶出させにくい。したがって、本開示の被圧縮部材を用いることによって、非水電解液中のフッ素イオン濃度の上昇を抑制することができる。結果として、本開示の被圧縮部材を用いることによって、非水電解液電池中でのＨＦなどのガスの発生を抑制できたり、非水電解液電池の電池性能の劣化および短寿命化を抑制できたりする。
【0095】
本開示の被圧縮部材は、非水電解液電池中でのＨＦなどのガスの発生を一層抑制できたり、非水電解液電池の電池性能の劣化および短寿命化を一層抑制できたりすることから、電解液浸漬試験において検出される溶出フッ素イオン量が、質量基準で、１．０ｐｐｍ以下であることが好ましく、０．８ｐｐｍ以下であることが好ましく、０．７ｐｐｍ以下であることがより好ましい。電解液浸漬試験は、被圧縮部材を用いて、成形体（１５ｍｍ×１５ｍｍ×０．２ｍｍ）１０枚に相当する重量を有する試験片を作製し、試験片と２ｇのジメチルカーボネート（ＤＭＣ）とを入れたガラス製サンプル瓶を、８０℃の恒温槽に入れて、１４４時間放置することにより、行うことができる。
【0096】
本開示の被圧縮部材は液密性および電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させたり、透過させたりしにくい。したがって、本開示の被圧縮部材を用いることによって、非水電解液電池の電池性能不良および短寿命化を抑制できる。
【0097】
本開示の被圧縮部材の電解液漏出量は、非水電解液電池の電池性能不良および短寿命化を一層抑制できることから、好ましくは０．００３０ｇ／１０００ｈｒｓ以下であり、より好ましくは０．００２５ｇ／１０００ｈｒｓ以下である。被圧縮部材の電解液漏出量は、実施例に記載の方法により測定できる。
【0098】
本開示の被圧縮部材は、水蒸気を透過させにくい。したがって、本開示の被圧縮部材を用いることによって、二次電池に外部から水蒸気が透過することを抑制することができる。結果として、本開示の被圧縮部材を用いることによって非水電解液電池の電池性能の劣化および短寿命化を抑制できる。
【0099】
本開示の被圧縮部材の水蒸気透過度は、非水電解液電池の電池性能の劣化および短寿命化を一層抑制できることから、好ましくは８．５ｇ・ｃｍ／ｍ２以下であり、より好ましくは８．０ｇ・ｃｍ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは７．９ｇ・ｃｍ／ｍ２以下であり、よりさらに好ましくは７．６ｇ・ｃｍ／ｍ２以下である。被圧縮部材の水蒸気透過度は、温度９５℃、３０日間の条件で、測定できる。
【0100】
非水電解液電池としては、非水電解液を備える電池であれば特に限定されず、たとえば、リチウムイオン二次電池、リチウムイオンキャパシタなどが挙げられる。また、非水電解液電池を構成する部材としては、封止部材、絶縁部材などが挙げられる。
【0101】
上記非水電解液は、特に限定されるものではないが、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、γ－ブチルラクトン、１，２－ジメトキシエタン、１，２－ジエトキシエタン、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネートなどの公知の溶媒の１種もしくは２種以上が使用できる。非水電解液電池は、電解質をさらに備えてもよい。上記電解質は、特に限定されるものではないが、ＬｉＣｌＯ４、ＬｉＡｓＦ６、ＬｉＰＦ６、ＬｉＢＦ４、ＬｉＣｌ、ＬｉＢｒ、ＣＨ３ＳＯ３Ｌｉ、ＣＦ３ＳＯ３Ｌｉ、炭酸セシウムなどを用いることができる。
【0102】
本開示の被圧縮部材は、たとえば、封止ガスケット、封止パッキンなどの封止部材、絶縁ガスケット、絶縁パッキンなどの絶縁部材として、好適に利用できる。封止部材は、液体もしくは気体の漏出または外部からの液体もしくは気体の侵入を防止するために用いられる部材である。絶縁部材は、電気を絶縁するために用いられる部材である。本開示の被圧縮部材は、封止および絶縁の両方の目的のために用いられる部材であってもよい。
【0103】
本開示の被圧縮部材は、耐熱性および耐熱変形性に優れており、高温でのシール性にも非常に優れていることから、高温となる環境下で好適に使用できる。たとえば、本開示の被圧縮部材は、最高温度が４０℃以上となる環境下で使用することが好適である。たとえば、本開示の被圧縮部材は、最高温度が１５０℃以上となる環境下で使用することが好適である。本開示の被圧縮部材がこのような高温になり得る場合としては、たとえば、被圧縮部材を圧縮した状態で電池に取り付けた後、その他の電池部材を溶接により電池に取付ける場合や、非水電解液電池が発熱した場合などが挙げられる。
【0104】
本開示の被圧縮部材は、水蒸気低透過性に非常に優れており、電解液低透過性に優れ、電解液を漏出させにくく、圧縮応力に対する耐クラック性、耐熱変形性および耐摩耗性に優れており、高温でのシール性に非常に優れており、電解液中にフッ素イオンを溶出させにくいことから、非水電解液電池用封止部材または非水電解液電池用絶縁部材として好適に使用できる。たとえば、非水電解液二次電池などの電池の充電時には、電池の温度が一時的に４０℃以上、特に一時的に１５０℃以上となることがある。本開示の被圧縮部材は、非水電解液二次電池などの電池中で、高温で高い圧縮変形率で変形させて使用しても、さらには、高温で非水電解液と接触しても、高い反発弾性が損なわれない。したがって、本開示の被圧縮部材を封止部材として使用した場合には、優れた封止特性を有するとともに、該封止特性が高温下においても長期間維持される。また、本開示の被圧縮部材は、上記の共重合体を含有することから、優れた絶縁特性を有している。したがって、本開示の被圧縮部材を絶縁部材として使用した場合には、２以上の導電部材にしっかりと密着して、短絡を長期間に渡って防止する。
【0105】
本開示の共重合体は、６ＧＨｚでの誘電正接が低いものであることから、高周波信号伝送用製品の材料として、好適に利用することができる。
【0106】
上記高周波信号伝送用製品としては、高周波信号の伝送に用いる製品であれば特に限定されず、（１）高周波回路の絶縁板、接続部品の絶縁物、プリント配線基板等の成形板、（２）高周波用真空管のベース、アンテナカバー等の成形体、（３）同軸ケーブル、ＬＡＮケーブル等の被覆電線等が挙げられる。上記高周波信号伝送用製品は、衛星通信機器、携帯電話基地局などのマイクロ波、特に３～３０ＧＨｚのマイクロ波を利用する機器に、好適に使用することができる。
【0107】
上記高周波信号伝送用製品において、本開示の共重合体は、誘電正接が低い点で、絶縁体として好適に用いることができる。
【0108】
上記（１）成形板としては、良好な電気特性が得られる点で、プリント配線基板が好ましい。上記プリント配線基板としては特に限定されないが、例えば、携帯電話、各種コンピューター、通信機器等の電子回路のプリント配線基板が挙げられる。上記（２）成形体としては、誘電損失が低い点で、アンテナカバーが好ましい。
【0109】
上記（３）被覆電線としては、本開示の共重合体を含有する被覆層を備える被覆電線が好ましい。すなわち、本開示の共重合体を含有する成形体は、共重合体を含有する被覆層として、好適に利用することができる。
【0110】
市販されているテトラフルオロエチレン／フルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体は、２６０℃の連続使用温度を有することが知られている。連続使用温度とは、ポリマーが連続的に耐えられる最高作動温度を意味する。
近年、より過酷な作業環境で使用できる、言い換えると２６０℃を超える連続使用温度を有する共重合体が必要とされている。油田やガス田における数多くの現実世界の工業用途においては、建設工事などで遭遇する極度に高い作動温度に耐えるために、２６０℃を超える連続使用温度を有する溶融加工可能なポリマー材料を有する必要性が生じつつある。例えば、深掘を行う場合、データ通信ケーブルは、ダウンホール坑井内で２８０℃以上の温度に曝露させられる可能性がある。
本開示の共重合体を含有する成形体は、２８０℃の連続使用温度を有することを可能にする。本開示の共重合体を含有する成形体は、２８０℃という極めて高い温度においても融解することなく、成形体からなる被覆層が熱負荷に起因する破裂若しくは割れ目を形成せず被覆を保ち、連続的に使用できる。そのため、本開示の共重合体を含有する成形体は、最高温度が２８０℃以上となる環境で用いられる被覆電線が備える、被覆層としての使用に適する。
近年、より過酷な作業環境で使用できる、言い換えると２６０℃を超える連続使用温度を有する共重合体が必要とされている。油田やガス田における数多くの現実世界の工業用途においては、建設工事などで遭遇する極度に高い作動温度に耐えるために、２６０℃を超える連続使用温度を有する溶融加工可能なポリマー材料を有する必要性が生じつつある。例えば、深掘を行う場合、データ通信ケーブルは、ダウンホール坑井内で２８０℃以上の温度に曝露させられる可能性がある。
本開示の共重合体を含有する成形体は、２８０℃の連続使用温度を有することを可能にする。本開示の共重合体を含有する成形体は、２８０℃という極めて高い温度においても融解することなく、成形体からなる被覆層が熱負荷に起因する破裂若しくは割れ目を形成せず被覆を保ち、連続的に使用できる。そのため、本開示の共重合体を含有する成形体は、最高温度が２８０℃以上となる環境で用いられる被覆電線が備える、被覆層としての使用に適する。
【0111】
被覆電線は、心線と、前記心線の周囲に設けられており、本開示の共重合体を含有する被覆層と、を備えるものである。例えば、心線上に本開示の共重合体を溶融押出成形した押出成形体を上記被覆層とすることができる。被覆電線は、被覆層が優れた耐熱性および低い誘電正接を有していることから、高周波伝送ケーブル、フラットケーブル、耐熱ケーブル等に好適であり、なかでも高周波伝送ケーブルに好適である。
【0112】
心線の材料としては、例えば、銅、アルミ等の金属導体材料を用いることができる。心線は、直径０．０２～３ｍｍであるものが好ましい。心線の直径は、０．０４ｍｍ以上であることがより好ましく、０．０５ｍｍ以上が更に好ましく、０．１ｍｍ以上が特に好ましい。心線の直径は、２ｍｍ以下がより好ましい。
【0113】
心線の具体例としては、例えば、ＡＷＧ（アメリカンワイヤゲージ）－４６（直径４０マイクロメートルの中実銅製ワイヤー）、ＡＷＧ－２６（直径４０４マイクロメートルの中実銅製ワイヤー）、ＡＷＧ－２４（直径５１０マイクロメートルの中実銅製ワイヤー）、ＡＷＧ－２２（直径６３５マイクロメートルの中実銅製ワイヤー）等を用いてもよい。
【0114】
被覆層の厚みは、０．１～３．０ｍｍであるものが好ましい。被覆層の厚みは、２．０ｍｍ以下であることも好ましい。
【0115】
高周波伝送ケーブルとしては、同軸ケーブルが挙げられる。同軸ケーブルは、一般に、内部導体、絶縁被覆層、外部導体層および保護被覆層が芯部より外周部に順に積層することからなる構造を有する。本開示の共重合体を含有する成形体は、共重合体を含有する絶縁被覆層として、好適に利用することができる。上記構造における各層の厚さは特に限定されないが、通常、内部導体は直径約０．１～３ｍｍであり、絶縁被覆層は、厚さ約０．３～３ｍｍ、外部導体層は、厚さ約０．５～１０ｍｍ、保護被覆層は、厚さ約０．５～２ｍｍである。
【0116】
被覆層は、気泡を含有するものであってもよく、気泡が被覆層中に均一に分布しているものが好ましい。
【0117】
気泡の平均泡径は限定されるものではないが、例えば、６０μｍ以下であることが好ましく、４５μｍ以下であることがより好ましく、３５μｍ以下であることが更に好ましく、３０μｍ以下であることが更により好ましく、２５μｍ以下であることが特に好ましく、２３μｍ以下であることが殊更に好ましい。また、平均泡径は、０．１μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることがより好ましい。平均泡径は、電線断面の電子顕微鏡画像を取り、画像処理により各泡の直径を算出し、平均することにより求めることができる。
【0118】
被覆層は、発泡率が２０％以上であってもよい。より好ましくは３０％以上であり、更に好ましくは３３％以上であり、更により好ましくは３５％以上である。上限は特に限定されないが、例えば、８０％である。発泡率の上限は６０％であってもよい。発泡率は、（（電線被覆材の比重－被覆層の比重）／電線被覆材の比重）×１００として求める値である。発泡率は、例えば後述する押出機中のガスの挿入量の調節等により、あるいは、溶解するガスの種類を選択することにより、用途に応じて適宜調整することができる。
【0119】
被覆電線は、上記心線と上記被覆層との間に別の層を備えていてもよく、被覆層の周囲に更に別の層（外層）を備えていてもよい。被覆層が気泡を含有する場合、本開示の電線は、心線と被覆層の間に非発泡層を挿入した２層構造（スキン－フォーム）や、外層に非発泡層を被覆した２層構造（フォーム－スキン）、更にはスキン－フォームの外層に非発泡層を被覆した３層構造（スキン－フォーム－スキン）であってもよい。非発泡層は特に限定されず、ＴＦＥ／ＨＦＰ系共重合体、ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体、ＴＦＥ／エチレン系共重合体、フッ化ビニリデン系重合体、ポリエチレン〔ＰＥ〕等のポリオレフィン樹脂、ポリ塩化ビニル〔ＰＶＣ〕等の樹脂からなる樹脂層であってよい。
【0120】
被覆電線は、たとえば、押出機を用いて、共重合体を加熱し、共重合体が溶融した状態で心線上に押し出し、被覆層を形成することにより製造することができる。
【0121】
被覆層の形成に際しては、共重合体を加熱し、共重合体が溶融した状態で、共重合体中にガスを導入することにより、気泡を含有する上記被覆層を形成することもできる。ガスとしては、たとえば、クロロジフルオロメタン、窒素、二酸化炭素等のガス又は上記ガスの混合物を用いることができる。ガスは、加熱した共重合体中に加圧気体として導入してもよいし、化学的発泡剤を共重合体中に混和させることにより発生させてもよい。ガスは、溶融状態の共重合体中に溶解する。
【0122】
本開示の共重合体を含有する成形体は、耐熱性に優れていることから、共重合体を含有するフィルムとして好適に利用することができる。
【0123】
テトラフルオロエチレンとフルオロ（アルキルビニルエーテル）との共重合体は、耐薬品性および耐熱性に優れ、かつ溶融成形が可能であるため、離型フィルムや、ＯＡ機器に用いるロールの表面材料として有用である。近年、薄膜製品の製造においては、熱ラミネート加工に耐え得る高い耐熱性が求められ、ＯＡ機器分野においては、カラー化及び高速化が進み、定着部のロールの表面材料にも、より高い耐熱性が求められるという、シビアな状況が続いている。
【0124】
本開示の共重合体は、ＴＦＥ単位およびＰＰＶＥ単位を含有する共重合体のＰＰＶＥ単位の含有量およびメルトフローレート（ＭＦＲ）が適切に調整されていることから、該共重合体から形成されるフィルムは高い耐熱性を有する。上記した熱ラミネート加工においては、１００～３００℃付近までという幅広い温度条件に耐え得ることが要されるが、本開示の共重合体は、上記構成を有するため、過酷な温度状況下でも好適に用いることができる。本開示の共重合体を含有するフィルムは、２８０℃という極めて高い温度においても融解することなく、その高いガラス転移温度のため、１００℃近くまで軟化に耐えることが可能である。したがって、本開示の共重合体を含有するフィルムは、最高温度が２８０℃以上となる環境で用いられる耐熱フィルムとしての使用に適する。
【0125】
上記離型フィルムは、本開示の共重合体を、溶融押出成形、カレンダー成形、プレス成形、流延成形等により成形して製造することができる。均一な薄膜が得られる観点から、溶融押出成形により離型フィルムを製造することができる。
本開示の共重合体を、押出成形、圧縮成形、プレス成形などにより必要な形状に成形してシート状やフィルム状、チューブ状に成形し、ＯＡ機器ロールまたはＯＡ機器ベルト等の表面材料に使用することができる。特に溶融押出成形法により薄肉のチューブやフィルムを製造することができる。
本開示の共重合体を、押出成形、圧縮成形、プレス成形などにより必要な形状に成形してシート状やフィルム状、チューブ状に成形し、ＯＡ機器ロールまたはＯＡ機器ベルト等の表面材料に使用することができる。特に溶融押出成形法により薄肉のチューブやフィルムを製造することができる。
【0126】
以上、実施形態を説明したが、特許請求の範囲の趣旨および範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。
【実施例】
【0127】
つぎに本開示の実施形態について実施例をあげて説明するが、本開示はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【0128】
実施例及び比較例の各数値は以下の方法により測定した。
【0129】
（単量体単位の含有量）
各単量体単位の含有量は、ＮＭＲ分析装置（たとえば、ブルカーバイオスピン社製、ＡＶＡＮＣＥ３００ 高温プローブ）により測定した。
各単量体単位の含有量は、ＮＭＲ分析装置（たとえば、ブルカーバイオスピン社製、ＡＶＡＮＣＥ３００ 高温プローブ）により測定した。
【0130】
（メルトフローレート（ＭＦＲ））
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に従って、メルトインデクサーＧ－０１（東洋精機製作所社製）を用いて、３７２℃、５ｋｇ荷重下で内径２．１ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから１０分間あたりに流出するポリマーの質量（ｇ／１０分）を求めた。
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に従って、メルトインデクサーＧ－０１（東洋精機製作所社製）を用いて、３７２℃、５ｋｇ荷重下で内径２．１ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから１０分間あたりに流出するポリマーの質量（ｇ／１０分）を求めた。
【0131】
（官能基数）
共重合体のペレットを、コールドプレスにより成形して、厚さ０．２５～０．３０ｍｍのフィルムを作製した。このフィルムをフーリエ変換赤外分光分析装置〔ＦＴ－ＩＲ（Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｏｎｅ、パーキンエルマー社製）〕により４０回スキャンし、分析して赤外吸収スペクトルを得、完全にフッ素化されて官能基が存在しないベーススペクトルとの差スペクトルを得た。この差スペクトルに現れる特定の官能基の吸収ピークから、下記式（Ａ）に従って試料における炭素原子１×１０６個あたりの官能基数Ｎを算出した。
Ｎ＝Ｉ×Ｋ／ｔ （Ａ）
Ｉ：吸光度
Ｋ：補正係数
ｔ：フィルムの厚さ（ｍｍ）
参考までに、本開示における官能基について、吸収周波数、モル吸光係数および補正係数を表２に示す。モル吸光係数は低分子モデル化合物のＦＴ－ＩＲ測定データから決定したものである。
共重合体のペレットを、コールドプレスにより成形して、厚さ０．２５～０．３０ｍｍのフィルムを作製した。このフィルムをフーリエ変換赤外分光分析装置〔ＦＴ－ＩＲ（Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｏｎｅ、パーキンエルマー社製）〕により４０回スキャンし、分析して赤外吸収スペクトルを得、完全にフッ素化されて官能基が存在しないベーススペクトルとの差スペクトルを得た。この差スペクトルに現れる特定の官能基の吸収ピークから、下記式（Ａ）に従って試料における炭素原子１×１０６個あたりの官能基数Ｎを算出した。
Ｎ＝Ｉ×Ｋ／ｔ （Ａ）
Ｉ：吸光度
Ｋ：補正係数
ｔ：フィルムの厚さ（ｍｍ）
参考までに、本開示における官能基について、吸収周波数、モル吸光係数および補正係数を表２に示す。モル吸光係数は低分子モデル化合物のＦＴ－ＩＲ測定データから決定したものである。
【0132】
【表2】
【0133】
（融点）
示差走査熱量計（商品名：Ｘ－ＤＳＣ７０００、日立ハイテクサイエンス社製）を用いて、昇温速度１０℃／分で２００℃から３５０℃までの１度目の昇温を行い、続けて、冷却速度１０℃／分で３５０℃から２００℃まで冷却し、再度、昇温速度１０℃／分で２００℃から３５０℃までの２度目の昇温を行い、２度目の昇温過程で生ずる溶融曲線ピークから融点を求めた。
示差走査熱量計（商品名：Ｘ－ＤＳＣ７０００、日立ハイテクサイエンス社製）を用いて、昇温速度１０℃／分で２００℃から３５０℃までの１度目の昇温を行い、続けて、冷却速度１０℃／分で３５０℃から２００℃まで冷却し、再度、昇温速度１０℃／分で２００℃から３５０℃までの２度目の昇温を行い、２度目の昇温過程で生ずる溶融曲線ピークから融点を求めた。
【0134】
（ガラス転移温度（Ｔｇ））
動的粘弾性装置ＤＶＡ－２２０（アイティー計測制御社製）を用いた動的粘弾性測定を行い求めた。昇温速度２℃／分、周波数１０Ｈｚで測定し、ｔａｎδ値のピークにおける温度をガラス転移温度として求めた。
動的粘弾性装置ＤＶＡ－２２０（アイティー計測制御社製）を用いた動的粘弾性測定を行い求めた。昇温速度２℃／分、周波数１０Ｈｚで測定し、ｔａｎδ値のピークにおける温度をガラス転移温度として求めた。
【0135】
実施例１
１７４Ｌ容積のオートクレーブに純水５３．８Ｌを投入し、充分に窒素置換を行った後、パーフルオロシクロブタン４１．７ｋｇとパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）（ＰＰＶＥ）０．４４ｋｇ、メタノール０．６１ｋｇとを仕込み、系内の温度を３５℃、攪拌速度を２００ｒｐｍに保った。次いで、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）を０．５ＭＰａまで圧入した後、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液０．２２４ｋｇを投入して重合を開始した。重合の進行とともに系内圧力が低下するので、ＴＦＥを連続供給して圧力を一定にし、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２２ｋｇ追加して７時間重合を継続した。ＴＦＥを放出して、オートクレーブ内を大気圧に戻した後、得られた反応生成物を水洗、乾燥して３０ｋｇの粉末を得た。
１７４Ｌ容積のオートクレーブに純水５３．８Ｌを投入し、充分に窒素置換を行った後、パーフルオロシクロブタン４１．７ｋｇとパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）（ＰＰＶＥ）０．４４ｋｇ、メタノール０．６１ｋｇとを仕込み、系内の温度を３５℃、攪拌速度を２００ｒｐｍに保った。次いで、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）を０．５ＭＰａまで圧入した後、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液０．２２４ｋｇを投入して重合を開始した。重合の進行とともに系内圧力が低下するので、ＴＦＥを連続供給して圧力を一定にし、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２２ｋｇ追加して７時間重合を継続した。ＴＦＥを放出して、オートクレーブ内を大気圧に戻した後、得られた反応生成物を水洗、乾燥して３０ｋｇの粉末を得た。
【0136】
得られた粉末を、スクリュー押出機（商品名：ＰＣＭ４６、池貝社製）により３６０℃にて溶融押出して、ＴＦＥ／ＰＰＶＥ共重合体のペレットを得た。得られたペレットを用いて上記した方法によりＰＰＶＥ含有量を測定した。結果を表３に示す。
【0137】
得られたペレットを、真空振動式反応装置 ＶＶＤ－３０（大川原製作所社製）に入れ、２１０℃に昇温した。真空引き後、Ｎ２ガスで２０体積％に希釈したＦ２ガスを大気圧まで導入した。Ｆ２ガス導入時から０．５時間後、いったん真空引きし、再度Ｆ２ガスを導入した。さらにその０．５時間後、再度真空引きし、再度Ｆ２ガスを導入した。以降、上記Ｆ２ガス導入及び真空引きの操作を１時間に１回行い続け、２１０℃の温度下で１０時間反応を行った。反応終了後、反応器内をＮ２ガスに十分に置換して、フッ素化反応を終了した。フッ素化したペレットを用いて、上記した方法により、各種物性を測定した。結果を表３に示す。
【0138】
実施例２
ＰＰＶＥを０．４９ｋｇ、メタノールを０．９６ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２５ｋｇ追加に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．４９ｋｇ、メタノールを０．９６ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２５ｋｇ追加に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0139】
実施例３
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを０．４２ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを０．４２ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0140】
実施例４
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを１．０４ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を７．５時間、真空振動式反応装置の昇温温度を１８０℃、反応を１８０℃の温度下で１０時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを１．０４ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を７．５時間、真空振動式反応装置の昇温温度を１８０℃、反応を１８０℃の温度下で１０時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0141】
実施例５
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを１．２９ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を７．５時間、真空振動式反応装置の昇温温度を１８０℃、反応を１８０℃の温度下で１０時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを１．２９ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を７．５時間、真空振動式反応装置の昇温温度を１８０℃、反応を１８０℃の温度下で１０時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0142】
実施例６
ＰＰＶＥを０．５５ｋｇ、メタノールを０．７１ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２８ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５５ｋｇ、メタノールを０．７１ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２８ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0143】
実施例７
ＰＰＶＥを０．５５ｋｇ、メタノールを１．１６ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２８ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５５ｋｇ、メタノールを１．１６ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２８ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0144】
実施例８
ＰＰＶＥを０．５７ｋｇ、メタノールを０．７７ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２９ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５７ｋｇ、メタノールを０．７７ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２９ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0145】
実施例９
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを１．５５ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１１２ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を１０時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを１．５５ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１１２ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を１０時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0146】
実施例１０
ＰＰＶＥを０．５１ｋｇ、メタノールを１．３８ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１１２ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２６ｋｇ追加、重合時間を１０時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５１ｋｇ、メタノールを１．３８ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１１２ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２６ｋｇ追加、重合時間を１０時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0147】
実施例１１
ＰＰＶＥを０．４６ｋｇ、メタノールを１．２１ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１１２ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２４ｋｇ追加、重合時間を９時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．４６ｋｇ、メタノールを１．２１ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１１２ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２４ｋｇ追加、重合時間を９時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0148】
比較例１
純水を２６．６Ｌ、パーフルオロシクロブタンを３０．４ｋｇ、ＰＰＶＥを０．７７ｋｇ、メタノールを３．３０ｋｇに変更し、ＴＦＥを０．５８ＭＰａまで圧入し、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．０１１ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０３１ｋｇ追加、重合時間を１０時間に変更し、１５ｋｇの粉末を得た以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
純水を２６．６Ｌ、パーフルオロシクロブタンを３０．４ｋｇ、ＰＰＶＥを０．７７ｋｇ、メタノールを３．３０ｋｇに変更し、ＴＦＥを０．５８ＭＰａまで圧入し、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．０１１ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０３１ｋｇ追加、重合時間を１０時間に変更し、１５ｋｇの粉末を得た以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0149】
比較例２
ＰＰＶＥを０．２５ｋｇ、メタノールを２．４９ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１４９ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０１３ｋｇ追加に変更した以外は、実施例１と同様にして、ペレット（フッ素化していないペレット）を得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．２５ｋｇ、メタノールを２．４９ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１４９ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０１３ｋｇ追加に変更した以外は、実施例１と同様にして、ペレット（フッ素化していないペレット）を得た。結果を表３に示す。
【0150】
比較例３
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを０．６３ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、ペレット（フッ素化していないペレット）を得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを０．６３ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を７．５時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、ペレット（フッ素化していないペレット）を得た。結果を表３に示す。
【0151】
比較例４
ＰＰＶＥを０．４６ｋｇ、メタノールを加えず、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１０４ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２４ｋｇ追加、重合時間を８時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．４６ｋｇ、メタノールを加えず、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．１０４ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２４ｋｇ追加、重合時間を８時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0152】
比較例５
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを１．８３ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．２２４ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を８時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
ＰＰＶＥを０．５３ｋｇ、メタノールを１．８３ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．２２４ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２７ｋｇ追加、重合時間を８時間に変更した以外は、実施例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。結果を表３に示す。
【0153】
【表3】
【0154】
表３中の「＜６」との記載は、官能基数が６個未満であることを意味する。
【0155】
次に得られたペレットを用いて、下記の特性を評価した。結果を表４に示す。
【0156】
（水蒸気透過度）
ペレットおよびヒートプレス成形機を用いて、厚さ約０．２ｍｍのシート状試験片を作製した。試験カップ（透過面積１２．５６ｃｍ２）内に水を１８ｇ入れ、シート状試験片で覆い、ＰＴＦＥガスケットを挟んで締め付け、密閉した。シート状試験片と水が接するようにして、温度９５℃で３０日間保持した後取出し、室温で２時間放置後に質量減少量を測定した。次式により、水蒸気透過度（ｇ・ｃｍ／ｍ２）を求めた。表４中、「クラック」との記載は、試験片が圧縮応力に対する耐クラック性に劣っており、試験中に試験片にクラックが生じたこと意味する。
水蒸気透過度（ｇ・ｃｍ／ｍ２）＝質量減少量（ｇ）×シート状試験片の厚さ（ｃｍ）／透過面積（ｍ２）
ペレットおよびヒートプレス成形機を用いて、厚さ約０．２ｍｍのシート状試験片を作製した。試験カップ（透過面積１２．５６ｃｍ２）内に水を１８ｇ入れ、シート状試験片で覆い、ＰＴＦＥガスケットを挟んで締め付け、密閉した。シート状試験片と水が接するようにして、温度９５℃で３０日間保持した後取出し、室温で２時間放置後に質量減少量を測定した。次式により、水蒸気透過度（ｇ・ｃｍ／ｍ２）を求めた。表４中、「クラック」との記載は、試験片が圧縮応力に対する耐クラック性に劣っており、試験中に試験片にクラックが生じたこと意味する。
水蒸気透過度（ｇ・ｃｍ／ｍ２）＝質量減少量（ｇ）×シート状試験片の厚さ（ｃｍ）／透過面積（ｍ２）
【0157】
（電解液漏出試験）
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３５０～３８５℃、金型温度を１５０～２００℃として、共重合体を射出成形することにより、外径Φ１７．７ｍｍ、内径Φ１４．３ｍｍ、厚み１．６ｍｍｔのガスケットを得た。
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３５０～３８５℃、金型温度を１５０～２００℃として、共重合体を射出成形することにより、外径Φ１７．７ｍｍ、内径Φ１４．３ｍｍ、厚み１．６ｍｍｔのガスケットを得た。
【0158】
図１に示すように、アルミ合金製のカップ１に電解液２を２ｇ入れた。電解液は、エチレンカーボネート（ＥＣ）およびジエチルカーボネート（ＤＥＣ）を含有し、ＥＣとＤＥＣとの体積比（ＥＣ／ＤＥＣ）が３０／７０（体積％）である。カップ１とガスケット圧縮治具３との間にガスケット７を組み込み、蓋４をボルト５で締めて、ガスケット７を圧縮した。蓋４とカップ１との間にスペーサ６を設置し、ガスケット７の圧縮変形率を５０％に調整した。このようにして得られた試験治具１０の質量を測定した。試験治具１０を６０℃に加熱した恒温槽に投入し、１０００時間放置後に取出し、室温で２時間放置後に質量を測定した。次式により電解液漏出量を求めた。この操作を５回繰り返し、電解液漏出量の平均値を求めた。表４には平均値を記載する。
電解液漏出量（ｇ／１０００ｈ）＝（加熱前の試験治具の質量）－（加熱後の試験治具の質量）
電解液漏出量（ｇ／１０００ｈ）＝（加熱前の試験治具の質量）－（加熱後の試験治具の質量）
【0159】
（復元量）
金型（内径１３ｍｍ、高さ３８ｍｍ）に、上記ペレットを約２ｇ投入した状態で、熱板プレスにて３７０℃で３０分間溶融後、圧力０．２ＭＰａ（樹脂圧）で加圧しながら水冷して、高さ約８ｍｍの成形体を作製した。その後、得られた成形体を切削することにより、外径１３ｍｍ、高さ６ｍｍの試験片を作製した。
金型（内径１３ｍｍ、高さ３８ｍｍ）に、上記ペレットを約２ｇ投入した状態で、熱板プレスにて３７０℃で３０分間溶融後、圧力０．２ＭＰａ（樹脂圧）で加圧しながら水冷して、高さ約８ｍｍの成形体を作製した。その後、得られた成形体を切削することにより、外径１３ｍｍ、高さ６ｍｍの試験片を作製した。
【0160】
作製した試験片を、圧縮装置を用いて、常温で、圧縮変形率５０％まで圧縮（つまり、高さ６ｍｍの試験片を、高さ３ｍｍまで圧縮）した。圧縮した試験片を圧縮装置に固定したまま、電気炉内に静置し、１５０℃で１８時間放置した。電気炉から圧縮装置を取り出し、室温まで冷却後、試験片を取り外した。回収した試験片を室温で３０分放置した後、回収した試験片の高さを測定し、次式により復元量を求めた。
復元量（ｍｍ）＝ｔ２－ｔ１
ｔ１：スペーサの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
上記の試験においては、ｔ１＝３ｍｍである。表４中、「クラック」との記載は、試験片が圧縮応力に対する耐クラック性に劣っており、試験中に試験片にクラックが生じたこと意味する。
復元量（ｍｍ）＝ｔ２－ｔ１
ｔ１：スペーサの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
上記の試験においては、ｔ１＝３ｍｍである。表４中、「クラック」との記載は、試験片が圧縮応力に対する耐クラック性に劣っており、試験中に試験片にクラックが生じたこと意味する。
【0161】
（貯蔵弾性率（Ｅ’））
ＤＶＡ－２２０（アイティー計測制御社製）を用いた動的粘弾性測定を行い求めた。サンプル試験片として、長さ２５ｍｍ、幅５ｍｍ、厚み０．２ｍｍのヒートプレス成形シートを用いて、昇温速度２℃／分、周波数１０Ｈｚ条件下で、３０℃～２５０℃の範囲で測定を行い、１５０℃の貯蔵弾性率（ＭＰａ）を読み取った。
ＤＶＡ－２２０（アイティー計測制御社製）を用いた動的粘弾性測定を行い求めた。サンプル試験片として、長さ２５ｍｍ、幅５ｍｍ、厚み０．２ｍｍのヒートプレス成形シートを用いて、昇温速度２℃／分、周波数１０Ｈｚ条件下で、３０℃～２５０℃の範囲で測定を行い、１５０℃の貯蔵弾性率（ＭＰａ）を読み取った。
【0162】
（１５０℃における面圧）
１５０℃での圧縮試験の結果と１５０℃における貯蔵弾性率測定の結果から、次式により１５０℃面圧を求めた。
１５０℃面圧（ＭＰａ）＝（ｔ２－ｔ１）／ｔ１×Ｅ’
ｔ１：スペーサの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
Ｅ’：１５０℃での貯蔵弾性率（ＭＰａ）
１５０℃での圧縮試験の結果と１５０℃における貯蔵弾性率測定の結果から、次式により１５０℃面圧を求めた。
１５０℃面圧（ＭＰａ）＝（ｔ２－ｔ１）／ｔ１×Ｅ’
ｔ１：スペーサの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
Ｅ’：１５０℃での貯蔵弾性率（ＭＰａ）
【0163】
（電解液浸漬試験）
金型（内径１２０ｍｍ、高さ３８ｍｍ）に、上記ペレットを約５ｇ投入した状態で、熱板プレスにて３７０℃で２０分間溶融後、圧力１ＭＰａ（樹脂圧）で加圧しながら水冷して、厚み約０．２ｍｍの成形体を作製した。その後、得られた成形体を用いて、１５ｍｍ四方の試験片を作製した。
金型（内径１２０ｍｍ、高さ３８ｍｍ）に、上記ペレットを約５ｇ投入した状態で、熱板プレスにて３７０℃で２０分間溶融後、圧力１ＭＰａ（樹脂圧）で加圧しながら水冷して、厚み約０．２ｍｍの成形体を作製した。その後、得られた成形体を用いて、１５ｍｍ四方の試験片を作製した。
【0164】
２０ｍＬガラス製サンプル瓶に、得られた試験片１０枚、および、２ｇの電解液（ジメチルカーボネート（ＤＭＣ））を入れて、サンプル瓶の蓋を閉めた。サンプル瓶を、８０℃の恒温槽に入れて、１４４時間放置することにより、試験片を電解液に浸漬させた。その後、サンプル瓶を恒温槽から取り出し、室温まで冷却してから、サンプル瓶から試験片を取り出した。試験片を取り出した後に残った電解液を、サンプル瓶に入った状態のままで、２５℃で管理された部屋で２４時間風乾し、超純水２ｇを加えた。得られた水溶液を、イオンクロマトシステムの測定セルに移し、この水溶液のフッ素イオン量を、イオンクロマトグラフシステム（Ｔｈｅｒｍｏ Ｆｉｓｈｅｒ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製 Ｄｉｏｎｅｘ ＩＣＳ－２１００）により測定した。
【0165】
（金型腐食試験）
ペレット２０ｇをガラス容器（５０ｍｌスクリュー管）に入れ、ＨＰＭ３８（Ｃｒめっき）またはＨＰＭ３８（Ｎｉめっき）により形成された金属柱（５ｍｍ四方の四角形状、長さ３０ｍｍ）を、ガラス容器にペレットに触れないようにぶら下げた。そして、ガラス容器にアルミホイルで蓋をした。ガラス容器をこの状態のままオーブンに入れ、３８０℃で３時間加熱した。その後、加熱したガラス容器をオーブンから取り出し、室温まで冷却を行い、金属柱表面の腐食の程度を目視で観察した。腐食程度は次の基準で判定を行った。
○：腐食が観察されない
△：わずかに腐食が観察される
×：腐食が観察される
ペレット２０ｇをガラス容器（５０ｍｌスクリュー管）に入れ、ＨＰＭ３８（Ｃｒめっき）またはＨＰＭ３８（Ｎｉめっき）により形成された金属柱（５ｍｍ四方の四角形状、長さ３０ｍｍ）を、ガラス容器にペレットに触れないようにぶら下げた。そして、ガラス容器にアルミホイルで蓋をした。ガラス容器をこの状態のままオーブンに入れ、３８０℃で３時間加熱した。その後、加熱したガラス容器をオーブンから取り出し、室温まで冷却を行い、金属柱表面の腐食の程度を目視で観察した。腐食程度は次の基準で判定を行った。
○：腐食が観察されない
△：わずかに腐食が観察される
×：腐食が観察される
【0166】
（誘電正接）
ペレットを、溶融成形することにより、直径２ｍｍの円柱状の試験片を作製した。作製した試験片を、関東電子応用開発社製６ＧＨｚ用空洞共振器にセットし、アジレントテクノロジー社製ネットワークアナライザで測定した。測定結果を、ネットワークアナライザに接続されたＰＣ上の関東電子応用開発社製解析ソフト「ＣＰＭＡ」で解析することにより、２０℃、６ＧＨｚでの誘電正接（ｔａｎδ）を求めた。
ペレットを、溶融成形することにより、直径２ｍｍの円柱状の試験片を作製した。作製した試験片を、関東電子応用開発社製６ＧＨｚ用空洞共振器にセットし、アジレントテクノロジー社製ネットワークアナライザで測定した。測定結果を、ネットワークアナライザに接続されたＰＣ上の関東電子応用開発社製解析ソフト「ＣＰＭＡ」で解析することにより、２０℃、６ＧＨｚでの誘電正接（ｔａｎδ）を求めた。
【0167】
（電線被覆特性）
各実施例で得られたペレットを用いて、３０ｍｍφ電線被覆成形機（田辺プラスチック機械社製）により、導体径０．８１２ｍｍの銅導体上に、下記被覆厚みで押出被覆し、被覆電線を得た。電線被覆押出成形条件は以下の通りである。
ａ）心導体：軟鋼線導体径０．８１２ｍｍ（ＡＷＧ２０）
ｂ）被覆厚み：０．９ｍｍ
ｃ）被覆電線径：２．６ｍｍ
ｄ）電線引取速度：７ｍ／分）
e）押出条件：
・シリンダ軸径＝３０ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝２２の単軸押出成形機
・ダイ（内径）／チップ（外径）＝２６．０ｍｍ／８．０ｍｍ
押出機の設定温度：バレル部Ｃ－１（３３０℃）、バレル部Ｃ－２（３５０℃）、バレル部Ｃ－３（３７０℃）、ヘッド部Ｈ（３８０℃）、ダイ部Ｄ－１（３８０℃）、ダイ部Ｄ－２（３８０℃）。心線予備加熱は８０℃に設定した。
各実施例で得られたペレットを用いて、３０ｍｍφ電線被覆成形機（田辺プラスチック機械社製）により、導体径０．８１２ｍｍの銅導体上に、下記被覆厚みで押出被覆し、被覆電線を得た。電線被覆押出成形条件は以下の通りである。
ａ）心導体：軟鋼線導体径０．８１２ｍｍ（ＡＷＧ２０）
ｂ）被覆厚み：０．９ｍｍ
ｃ）被覆電線径：２．６ｍｍ
ｄ）電線引取速度：７ｍ／分）
e）押出条件：
・シリンダ軸径＝３０ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝２２の単軸押出成形機
・ダイ（内径）／チップ（外径）＝２６．０ｍｍ／８．０ｍｍ
押出機の設定温度：バレル部Ｃ－１（３３０℃）、バレル部Ｃ－２（３５０℃）、バレル部Ｃ－３（３７０℃）、ヘッド部Ｈ（３８０℃）、ダイ部Ｄ－１（３８０℃）、ダイ部Ｄ－２（３８０℃）。心線予備加熱は８０℃に設定した。
【0168】
得られた被覆電線を、２０ｃｍに切り、１０本を束ねてアルミ箔に包み、２８０℃のオーブン内に２４時間放置した。熱処理後、アルミ箔から取り出して被覆電線を観察し、被覆層が融着、融解、破裂せずに保たれていることを確認した。表中○で示す。
【0169】
（フィルム耐熱性）
各実施例で得られたペレットを用いて、φ１４ｍｍ押出機（井元製作所製）にて、Ｔダイを用い、フィルムを作成した。押出成形条件は以下の通りである。
ａ）巻き取り速度：１ｍ／分
ｂ）ロール温度：１２０℃
ｃ）フィルム幅：７０ｍｍ
ｄ）厚み：０．１０ｍｍ
ｅ）押出条件：
・シリンダ軸径＝１４ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝２０の単軸押出成形機
押出機の設定温度：バレル部Ｃ－１（３３０℃）、バレル部Ｃ－２（３５０℃）、バレル部Ｃ－３（３７０℃）、Ｔダイ部（３８０℃）
得られたフィルムを、長さ１０ｃｍに切り出し、１０枚重ねにして、アルミ箔に包み、２８０℃のオーブン内に２４時間放置した。熱処理後、アルミ箔から取り出してフィルムを観察し、フィルムが融着していないことを確認した。表中○で示す。
各実施例で得られたペレットを用いて、φ１４ｍｍ押出機（井元製作所製）にて、Ｔダイを用い、フィルムを作成した。押出成形条件は以下の通りである。
ａ）巻き取り速度：１ｍ／分
ｂ）ロール温度：１２０℃
ｃ）フィルム幅：７０ｍｍ
ｄ）厚み：０．１０ｍｍ
ｅ）押出条件：
・シリンダ軸径＝１４ｍｍ，Ｌ／Ｄ＝２０の単軸押出成形機
押出機の設定温度：バレル部Ｃ－１（３３０℃）、バレル部Ｃ－２（３５０℃）、バレル部Ｃ－３（３７０℃）、Ｔダイ部（３８０℃）
得られたフィルムを、長さ１０ｃｍに切り出し、１０枚重ねにして、アルミ箔に包み、２８０℃のオーブン内に２４時間放置した。熱処理後、アルミ箔から取り出してフィルムを観察し、フィルムが融着していないことを確認した。表中○で示す。
【0170】
（摩耗試験）
ペレットおよびヒートプレス成形機を用いて、厚さ約０．２ｍｍのシート状試験片を作製し、１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を切り出した。テーバー摩耗試験機（Ｎｏ．１０１ 特型テーバー式アブレーションテスター、安田精機製作所社製）の試験台に作製した試験片を固定し、荷重５００ｇ、摩耗輪ＣＳ－１０（研磨紙＃２４０で２０回転研磨したもの）、回転速度６０ｒｐｍの条件で、テーバー摩耗試験機を用いて摩耗試験を行った。１０００回転後の試験片重量を計量し、同じ試験片でさらに１００００回転試験後に試験片重量を計量した。次式により、摩耗量を求めた。
摩耗量（ｍｇ）＝Ｍ１－Ｍ２
Ｍ１：１０００回転後の試験片重量（ｍｇ）
Ｍ２：１００００回転後の試験片重量（ｍｇ）
ペレットおよびヒートプレス成形機を用いて、厚さ約０．２ｍｍのシート状試験片を作製し、１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を切り出した。テーバー摩耗試験機（Ｎｏ．１０１ 特型テーバー式アブレーションテスター、安田精機製作所社製）の試験台に作製した試験片を固定し、荷重５００ｇ、摩耗輪ＣＳ－１０（研磨紙＃２４０で２０回転研磨したもの）、回転速度６０ｒｐｍの条件で、テーバー摩耗試験機を用いて摩耗試験を行った。１０００回転後の試験片重量を計量し、同じ試験片でさらに１００００回転試験後に試験片重量を計量した。次式により、摩耗量を求めた。
摩耗量（ｍｇ）＝Ｍ１－Ｍ２
Ｍ１：１０００回転後の試験片重量（ｍｇ）
Ｍ２：１００００回転後の試験片重量（ｍｇ）
【0171】
（電解液透過度）
ペレットおよびヒートプレス成形機を用いて、厚さ約０．２ｍｍのシート状試験片を作製した。試験カップ（透過面積１２．５６ｃｍ２）内にジメチルカーボネート（ＤＭＣ）を１０ｇ入れ、シート状試験片で覆い、ＰＴＦＥガスケットを挟んで締め付け、密閉した。シート状試験片とＤＭＣが接するようにして、温度６０℃で３０日間保持した後取出し、室温で１時間放置後に質量減少量を測定した。次式により、ＤＭＣ透過度（ｇ・ｃｍ／ｍ２）を求めた。
電解液透過度（ｇ・ｃｍ／ｍ２）＝質量減少量（ｇ）×シート状試験片の厚さ（ｃｍ）／透過面積（ｍ２）
表４中、「クラック」との記載は、試験片が圧縮応力に対する耐クラック性に劣っており、試験中に試験片にクラックが生じたこと意味する。
ペレットおよびヒートプレス成形機を用いて、厚さ約０．２ｍｍのシート状試験片を作製した。試験カップ（透過面積１２．５６ｃｍ２）内にジメチルカーボネート（ＤＭＣ）を１０ｇ入れ、シート状試験片で覆い、ＰＴＦＥガスケットを挟んで締め付け、密閉した。シート状試験片とＤＭＣが接するようにして、温度６０℃で３０日間保持した後取出し、室温で１時間放置後に質量減少量を測定した。次式により、ＤＭＣ透過度（ｇ・ｃｍ／ｍ２）を求めた。
電解液透過度（ｇ・ｃｍ／ｍ２）＝質量減少量（ｇ）×シート状試験片の厚さ（ｃｍ）／透過面積（ｍ２）
表４中、「クラック」との記載は、試験片が圧縮応力に対する耐クラック性に劣っており、試験中に試験片にクラックが生じたこと意味する。
【0172】
（射出成形性）
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃、射出速度３ｍｍ／ｓとして、共重合体を射出成形した。金型として、ＨＰＭ３８にＣｒめっきを施した金型（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍｔ、フィルムゲート、ゲートからの流動長が１００ｍｍ）を用いた。
得られた射出成形体を観察し、以下の基準により評価した。白濁の有無は、目視により確認した。表面の荒れの有無は、射出成形体の表面を触ることにより、確認した。
３：射出成形体全体が透明であり、かつ、表面全体が平滑である
２：金型のゲートが位置していた箇所から１ｃｍの範囲内に白濁が観察され、かつ、表面全体が平滑である
１：金型のゲートが位置していた箇所から１ｃｍの範囲内に白濁が観察され、かつ、金型のゲートが位置していた箇所から１ｃｍの範囲内の表面に荒れが確認される
０：金型全体に共重合体が充填されず、所望の形状の成形体が得られない
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃、射出速度３ｍｍ／ｓとして、共重合体を射出成形した。金型として、ＨＰＭ３８にＣｒめっきを施した金型（１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍｔ、フィルムゲート、ゲートからの流動長が１００ｍｍ）を用いた。
得られた射出成形体を観察し、以下の基準により評価した。白濁の有無は、目視により確認した。表面の荒れの有無は、射出成形体の表面を触ることにより、確認した。
３：射出成形体全体が透明であり、かつ、表面全体が平滑である
２：金型のゲートが位置していた箇所から１ｃｍの範囲内に白濁が観察され、かつ、表面全体が平滑である
１：金型のゲートが位置していた箇所から１ｃｍの範囲内に白濁が観察され、かつ、金型のゲートが位置していた箇所から１ｃｍの範囲内の表面に荒れが確認される
０：金型全体に共重合体が充填されず、所望の形状の成形体が得られない
【0173】
（ベンディングクラック試験（耐熱変形性））
ペレットおよびヒートプレス成形機を用いて、厚さ約２ｍｍのシートを作製した。１３．５ｍｍ×３８ｍｍの長方形ダンベルを用いて、得られたシートを打ち抜くことにより、３個の試験片を得た。得られた各試験片の長辺の中心に、ＡＳＴＭ Ｄ１６９３に準じて、１９ｍｍ×０．４５ｍｍの刃でノッチを入れた。得られたノッチ試験片３個をＡＳＴＭ Ｄ１６９３に準じた応力亀裂試験治具に取り付け、電気炉にて８０℃で２時間加熱した後、ノッチおよびその周辺を目視で観察し、亀裂の数を数えた。亀裂が生じないシートは、耐熱変形性が優れている。
○：亀裂の数が０個である
×：亀裂の数が１個以上である
ペレットおよびヒートプレス成形機を用いて、厚さ約２ｍｍのシートを作製した。１３．５ｍｍ×３８ｍｍの長方形ダンベルを用いて、得られたシートを打ち抜くことにより、３個の試験片を得た。得られた各試験片の長辺の中心に、ＡＳＴＭ Ｄ１６９３に準じて、１９ｍｍ×０．４５ｍｍの刃でノッチを入れた。得られたノッチ試験片３個をＡＳＴＭ Ｄ１６９３に準じた応力亀裂試験治具に取り付け、電気炉にて８０℃で２時間加熱した後、ノッチおよびその周辺を目視で観察し、亀裂の数を数えた。亀裂が生じないシートは、耐熱変形性が優れている。
○：亀裂の数が０個である
×：亀裂の数が１個以上である
【0174】
【表4】
【符号の説明】
【0175】
１０ 試験治具
１ カップ
２ 電解液
３ ガスケット圧縮治具
４ 蓋
５ ボルト
６ スペーサ
７ ガスケット
１ カップ
２ 電解液
３ ガスケット圧縮治具
４ 蓋
５ ボルト
６ スペーサ
７ ガスケット
【図1】