特許 7587273 ガスケット及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-11-12

(45)【発行日】2024-11-20

(54)【発明の名称】ガスケット及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16J 15/12 20060101AFI20241113BHJP

【ＦＩ】

F16J15/12 A

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2021117560

(22)【出願日】2021-07-16

(65)【公開番号】P2023013407

(43)【公開日】2023-01-26

【審査請求日】2024-06-10

(73)【特許権者】

【識別番号】000225359

【氏名又は名称】内山工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002686

【氏名又は名称】協明国際弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】枝廣 和憲

【審査官】久米 伸一

(56)【参考文献】

【文献】国際公開第２０１８／２３０３３１（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｆ１６Ｊ １５／１２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

相互に合体される第１部材及び第２部材の２部材間に取り付けられるガスケットであって、
環状の芯体部と、前記芯体部に一体に成形される弾性材製のシール部とを備え、
前記芯体部は、前記２部材の対向面間に挟持される芯体本体部と、凹状の第１接合溝と、前記第１接合溝に隣接して形成された凹状の第２接合溝と、前記第１接合溝の前記第２接合溝側の溝肩に形成され前記第１接合溝の開口部位に向けて突出した凸状のくさび部とを備え、
前記シール部は、前記２部材の対向面間を密封するシール本体部と、前記第１接合溝及び前記第２接合溝の開口部位まで前記弾性材が充填されて形成される接合部とを有することを特徴とするガスケット。

【請求項2】

請求項１において、
前記芯体部には、前記２部材の対向面に対向する両面のそれぞれに、前記第１接合溝、前記第２接合溝及び前記くさび部が形成されていることを特徴とするガスケット。

【請求項3】

請求項１または請求項２において、
前記芯体部は、金属材料または熱可塑性樹脂材料からなり、
前記くさび部は、前記第１接合溝の開口部位に被さるように折り曲げ形成されていることを特徴とするガスケット。

【請求項4】

相互に合体される第１部材及び第２部材の２部材間に取り付けられ、環状の芯体部と、前記芯体部にインサート成形される弾性材製のシール部とを備えたガスケットの製造方法であって、
前記芯体部は、前記２部材の対向面間に挟持される芯体本体部と、凹状の第１接合溝と、前記第１接合溝に隣接して形成された凹状の第２接合溝と、前記第１接合溝の前記第２接合溝側の溝肩に形成された起立状態の凸状のくさび部とを備え、
前記くさび部を前記第１接合溝の開口部位側に折り曲げ、前記開口部位に被さるようにくさび部を配する折り曲げ変形工程と、
前記芯体部が載置された成形金型のキャビティ内に成形材料を充填し、前記シール部を成形するとともに、前記第１接合溝及び前記第２接合溝の開口部位まで前記成形材料を充填し接合部を一体成形する成形工程とを有することを特徴とするガスケットの製造方法。

【請求項5】

請求項４において、
前記折り曲げ変形工程では、前記成形金型の型締めの際の前記成形金型による押圧で起立状態の前記くさび部を前記第１接合溝の開口部位側に折り曲げ変形することを特徴とするガスケットの製造方法。

【請求項6】

請求項４または請求項５において、
前記くさび部は、その縦断面が基部から先端部へ先細り形状に形成された板体であり、前記第２接合溝側における一方面の前記基部から前記先端部への傾斜が、前記第１接合溝側における他方面の前記基部から前記先端部への傾斜よりも大きく形成されていることを特徴とするガスケットの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、相互に合体される第１部材及び第２部材の２部材間に取り付けられるガスケット及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来より、内燃機関のヒートエクスチェンジャーカバーとヒートエクスチェンジャーとの間や、シリンダブロックとオイルパンとの間等、各種２部材間に取り付けられ、これら２部材を締結することによって２部材の対向面間を密封する環状のガスケットが知られている。このようなガスケットは、剛性を有する環状の芯体部と、熱可塑性樹脂材やゴム材等の弾性材からなるシール部とによって構成される。

【0003】

上述のようなガスケットは、芯体部とシール部とを一体に接合するために、芯体部に接着剤を塗布した状態でインサート成形したり、芯体部に貫通孔（ピアス穴）を設けて貫通孔内にシール材料が充填されるようにインサート成形することによって製造されることが知られている。しかしながら、芯体部に接着剤を塗布してシール部を接合する場合は、接着剤の費用がかかる上、接着剤を塗布する工程を要する。また、芯体部に貫通孔を形成するには、金属板を打ち抜いて芯体部を製造する際に同時に貫通孔を形成する金型や、金属板を打ち抜いて芯体部を製造した後に、後加工で貫通孔を形成する工程が必要となる。そのため、金型によって芯体部と同時に貫通孔を形成する場合には、金型が複雑になり費用が増加するおそれがある。また、後加工で芯体部に貫通孔を形成する場合でも、後加工により工程数が増加し、その結果、コストアップにつながるおそれがある。

【0004】

下記特許文献１には、板金製のカバーに取り付けられるゴム製のみからなるガスケットが開示されている。ここにはカバーに突起を設け、突起の先端を基部より拡がるように変形させそこにガスケットを設けることで、接着剤を用いることなく、ガスケットが突起から容易に外れにくい構造が記載されている。
下記特許文献２には、燃料電池セルのシール手段として用いられる樹脂系セパレータに設けられるシール構造体の製造方法が開示されている。ここには、ガスケット保持溝の両サイドの溝肩から隆起した隆起部を、成型用金型の型締めによりガスケット保持溝側へせり出すように塑性変形させてからキャビティ内にシール材料を充填させる製造方法が記載されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【文献】特開２００２－１０６７１９号公報

【文献】特許第５１２６４７２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

上記特許文献１に開示されているガスケットは、突起に固着されているガスケット自体がシール機能を有するものであり、また上記特許文献２に開示されている樹脂系セパレータも、ガスケット保持溝に形成されるガスケットがシール機能を有するものである。よってシール機能を有する部位が２部材の対向面間に挟持され、芯体部の両面をシールする構造のものには、上記特許文献１や上記特許文献２に開示されている構成をそのまま適用することが難しい。

【0007】

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、２部材間をシールする本来の密封性能を維持しながらも芯体部とシール部とが強固に一体とされたガスケット及びその製造方法を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0008】

上記目的を達成するために、本発明のガスケットは、相互に合体される第１部材及び第２部材の２部材間に取り付けられるガスケットであって、環状の芯体部と、前記芯体部に一体に成形される弾性材製のシール部とを備え、前記芯体部は、前記２部材の対向面間に挟持される芯体本体部と、凹状の第１接合溝と、前記第１接合溝に隣接して形成された凹状の第２接合溝と、前記第１接合溝の前記第２接合溝側の溝肩に形成され前記第１接合溝の開口部位に向けて突出した凸状のくさび部とを備え、前記シール部は、前記２部材の対向面間を密封するシール本体部と、前記第１接合溝及び前記第２接合溝の開口部位まで前記弾性材が充填されて形成される接合部とを有することを特徴とする。

【0009】

また、上記目的を達成するために、本発明のガスケットの製造方法は、相互に合体される第１部材及び第２部材の２部材間に取り付けられ、環状の芯体部と、前記芯体部にインサート成形される弾性材製のシール部とを備えたガスケットの製造方法であって、前記芯体部は、前記２部材の対向面間に挟持される芯体本体部と、凹状の第１接合溝と、前記第１接合溝に隣接して形成された凹状の第２接合溝と、前記第１接合溝の前記第２接合溝側の溝肩に形成された起立状態の凸状のくさび部とを備え、前記くさび部を前記第１接合溝の開口部位側に折り曲げ、前記開口部位に被さるようにくさび部を配する折り曲げ変形工程と、前記芯体部が載置された成形金型のキャビティ内に成形材料を充填し、前記シール部を成形するとともに、前記第１接合溝及び前記第２接合溝の開口部位まで前記成形材料を充填し接合部を一体成形する成形工程とを有することを特徴とする。

【発明の効果】

【0010】

本発明のガスケットは、上述した構成とされるため、２部材間をシールする本来の密封性能を維持しながらも芯体部とシール部とが強固に一体とされる。

【0011】

また、本発明のガスケットの製造方法は、上述した構成とされるため、部材間をシールする本来の密封性能を維持しながらも芯体部とシール部とが強固に一体とされたガスケットを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0012】

【図1】（ａ）は本発明の一実施形態に係るガスケットの模式的平面図、（ｂ）は（ａ）のＸ部の模式的拡大図である。

【図2】（ａ）は図１（ｂ）のＹ－Ｙ’線矢視断面図、（ｂ）は（ａ）が第１部材及び第２部材の間にガスケットを取り付けた状態における模式的縦断面図である。

【図3】本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法を説明するための説明図である。（ａ）は成形金型内に芯体部が載置された状態における模式的縦断面図、（ｂ）は芯体部の要部の模式的平面図、（ｃ）は芯体部の模式的斜視図、（ｄ）は（ａ）のＺ部の模式的拡大図である。

【図4】同ガスケットの製造方法を時系列に沿って説明するための説明図である。（ａ）は図３（ａ）の成形金型が型締めされた状態における模式的縦断面図、（ｂ）は金型のキャビティ内に弾性材が充填された状態における模式的縦断面図である。

【図5】（ａ）～（ｄ）は、それぞれ本発明の他の実施形態に係るガスケットの模式的縦断面図である。

【図6】（ａ）は本発明のさらに他の実施形態に係るガスケットに用いられる芯体部の模式的平面図、（ｂ）は（ａ）の芯体部にシール部が接合されたガスケットの模式的平面図である。

【発明を実施するための形態】

【0013】

以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、一部の図では、他図に付している符号の一部を省略している。

【0014】

＜ガスケット＞
図１、図２に示すガスケット１は、相互に合体される第１部材４及び第２部材５の２部材間に取り付けられ、環状の芯体部２と、芯体部２に一体に成形される弾性材製のシール部３とを備える。芯体部２は、２部材の対向面４ａ，５ａ間に挟持される芯体本体部２０と、凹状の第１接合溝２３と、第１接合溝２３に隣接して形成された凹状の第２接合溝２４とを備える。さらに芯体部２は、第１接合溝２３の第２接合溝２４側の溝肩に形成され第１接合溝２３の開口部位２３ａに向けて突出した凸状のくさび部２５を備える。シール部３は、２部材の対向面４ａ，５ａ間を密封するシール本体部３０と、第１接合溝２３及び第２接合溝２４の開口部位２３ａ，２４ａまで弾性材が充填されて形成される接合部３１とを有する。
以下、詳しく説明する。なお、本明細書では、２部材間に取り付けられた状態において、第１部材４側を上側、第２部材５側を下側として、ガスケット１を説明する。

【0015】

本実施形態において、第１部材４は、第２部材５の上方に配される部材である。第１部材４及び第２部材５としては、例えば内燃機関のヒートエクスチェンジャーカバー及びエクスチェンジャーや、シリンダブロック及びオイルパン等が挙げられる。本実施形態のガスケット１は、上述したような第１部材４の対向面４ａ及び第２部材５の対向面５ａの間を密封する部材である。図１（ａ）に示すガスケット１の平面視における形状は、第１部材４及び第２部材５の対向面４ａ，５ａの形状に沿ったものとされる。

【0016】

図１（ａ）に示すガスケット１は、環状の芯体部２及び芯体部２に一体に成形される弾性材製のシール部３を備えている。芯体部２は、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等の剛性を有する金属材料の板材の打ち抜き加工や、熱可塑性樹脂材料による射出成形等で形成される。この芯体部２の内周面２ａ側にはシール部３が一体に成形される。２部材の対向面４ａ，５ａ間に挟持される芯体本体部２０の上面２０ａ及び下面２０ｂの内周面２ａ側には、芯体部２の上下方向（厚み方向）の中心側へ切欠状に形成された切欠段部２１，２１がそれぞれ形成されている。また、上面２０ａの適所には、切欠段部２１に連なって外周側へ延出した接合凹部２２が複数設けられている。芯体本体部２０の適所には、固着具であるボルトによって第１部材４及び第２部材５に組付けるための上下方向に貫通したボルト孔２６が複数設けられている。

【0017】

図１（ａ）のＸ部の拡大図である図１（ｂ）に示すように、接合凹部２２には、２つの第１接合溝２３，２３及び第２接合溝２４が設けられている。第１接合溝２３は、切欠段部２１からさらに下方に窪んだ凹部であり、その開口部位２３ａは、芯体本体部２０の周方向に沿って延びた、平面視して丸角の長方形状となっている。第１接合溝２３の底面２３ｂは、開口部位２３ａよりも平面視してわずかに小さい丸角の長方形状となっている。２つの第１接合溝２３，２３は、芯体本体部２０の周方向に直交する幅方向に間隔を空けて並んで設けられている。内周側の第１接合溝２３は切欠段部２１に隣接した位置に配されており、外周側の第１接合溝２３は、接合凹部２２の外周側の縁部に沿って形成されて、芯体本体部２０の上面２０ａに隣接した位置に配されている。第１接合溝２３，２３の間には、第１接合溝２３，２３に隣接した凹状の第２接合溝２４が設けられている。第２接合溝２４は、切欠段部２１と略面一に設けられている。また、第１接合溝２３，２３の第２接合溝２４側の溝肩には、第１接合溝２３，２３の開口部位２３ａ，２３ａに被さるように板体を折り曲げ形成されたくさび部２５，２５が形成されている。本実施形態において、くさび部２５の他方面（下面）２５ｂは、第１接合溝２３の内側壁２３ｃに対して直角に近い角度で折り曲げ形成されている。つまり、本実施形態において内周側の第１接合溝２３に隣接するくさび部２５は、内周側に折り曲げ形成され、外周側の第１接合溝２３に隣接するくさび部２５は、外周側に折り曲げ形成される。また、くさび部２５は、その先端部２５ｄが第１接合溝２３の溝幅の略中心に位置するように形成されている。くさび部２５は、第１接合溝２３の長手方向の略中心に配され、その長手方向の寸法は、第１接合溝２３の長手方向の寸法よりも短いものとなっている。

【0018】

シール部３は、弾性材からなり、芯体部２に固着一体に成形される。弾性材としては、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、Ｈ－ＮＢＲ、ＡＣＭ、ＡＥＭ、ＦＫＭ等のゴム材等が挙げられる。なお、シール部３を構成する弾性材は上記列挙したものやゴム材に限定されず弾性を有する樹脂材等であってもよく、設計に応じて適宜選択されればよい。

【0019】

シール部３の内周側には、第１部材４及び第２部材５の対向面４ａ，５ａ間を密封するシール本体部３０を有する。このシール本体部３０は、芯体部２の内周面２ａに沿って内周面２ａよりも内周側に設けられており、芯体本体部２０の上面２０ａ及び下面２０ｂよりも上下方向に突出して形成されている（図２（ａ）参照）。ガスケット１が第１部材４及び第２部材５に組付けられると、シール本体部３０が対向面４ａ，５ａに接触して弾性変形しながら対向面４ａ，５ａ間を密封する（図２（ｂ）参照）。

【0020】

シール部３は、芯体本体部２０の上面２０ａ及び下面２０ｂに設けられた切欠段部２１，２１に至るように固着される。さらにシール部３は、第１接合溝２３，２３の開口部位２３ａ，２３ａ及び第２接合溝２４の開口部位２４ａまで弾性材が充填された接合部３１を有する。第１接合溝２３内の接合部３１は、弾性材が第１接合溝２３の底面２３ｂからくさび部２５の他方面２５ｂ間に充填されて、開口部位２３ａまで充填されている。図１のＹ－Ｙ’線矢視断面図である図２（ａ）に示すように、シール本体部３０以外の部分のシール部３は、芯体本体部２０の上面２０ａ、下面２０ｂ及びくさび部２５の一方面（上面）２５ａに対して略面一となるように構成されている。

【0021】

本実施形態の芯体部２は、金属材料または熱可塑性樹脂材料からなり、くさび部２５が折り曲げ形成されているので、くさび部２５を容易に形成することができる。また、くさび部２５は、第１接合溝２３の開口部位２３ａに被さるように折り曲げ形成されている。そして、弾性材は第１接合溝２３の底面２３ｂからくさび部２５の他方面２５ｂ間に充填されている。そのため、第１接合溝２３内に存在する弾性材にくさび部２５が被さっているので、接合部３１が第１接合溝２３内から剥離することが抑制される。さらに、第１接合溝２３の開口部位２３ａ及び第２接合溝２４の開口部位２４ａまで弾性材が行き渡って接合部３１が構成されるので、芯体部２とシール部３とが強固に一体とされる。このように、本実施形態のガスケット１は、図２（ｂ）に示すように２部材間をシールする本来の密封性能を維持しながらも、芯体部２とシール部３とが強固に一体とされる。また、シール部３は、芯体本体部２０の上面２０ａ及び下面２０ｂの切欠段部２１，２１にも充填して固着されているため、芯体部２とシール部３とがより強固に一体とされる。また、くさび部２５は折り曲げられた基部２５ｃの部分の周囲がシール部３によって充填されて、一方面（上面）２５ａがシール部３と略面一となっているため、第１部材４と第２部材５の間に取り付けられた状態でくさび部２５に応力が集中することが抑制される。なお、くさび部２５の一方面（上面）２５ａは、弾性材に覆われておらず、シール部３から露出している。図１（ａ）に示すように、本実施形態のガスケット１では、接合凹部２２に充填された接合部３１が周方向に間隔を空けて４つ設けられている。

【0022】

＜製造方法＞
次に図３及び図４を参照しながら、図１及び図２に示すガスケット１の製造方法について説明する。
ガスケット１は、芯体部２に弾性材製のシール部３をインサート成形することによって製造される。この製造において、後述する折り曲げ変形工程前のくさび部２５は、芯体部の第１接合溝２３の第２接合溝２４側の溝肩に形成された起立状態の凸状となっている。このくさび部を第１接合溝２３の開口部位２３ａ側に折り曲げ、開口部位２３ａに被さるようにくさび部２５を配する（折り曲げ変形工程）。そして、芯体部２が載置された成形金型１００のキャビティ１３０内に成形材料を充填し、シール部３を成形するとともに、第１接合溝２３及び第２接合溝２４の開口部位２３ａ，２４ａまで成形材料を充填し接合部３１を一体成形する（成形工程）。
以下、ガスケット１の製造方法について、詳しく説明する。なお、図３（ａ）～（ｄ）に示す起立状態のくさび部２５において、第２接合溝２４側の面を一方面２５ａ、第１接合溝２３側の面を他方面２５ｂとする。折り曲げ変形工程後、くさび部２５の一方面２５ａは上方、他方面２５ｂは下方を向く面となる。

【0023】

図３（ａ）～（ｄ）に示すように、本実施形態の製造方法に用いられる芯体部２は、芯体部２の第１接合溝２３の第２接合溝２４側の溝肩に形成された起立状態の凸状のくさび部２５を有する。くさび部２５は板体であり、その一方面２５ａは、基部２５ｃから先端部２５ｄにかけて隣接する第１接合溝２３側に傾斜した形状となっている。くさび部２５の他方面２５ｂは、第１接合溝２３の内側壁２３ｃと略面一に構成され、第１接合溝２３の底面２３ｂに対して略垂直となっている。つまり、くさび部２５は、第２接合溝２４側における一方面２５ａの基部２５ｃから先端部２５ｄへの傾斜が、第１接合溝２３側における他方面２５ｂの基部２５ｃから先端部２５ｄへの傾斜よりも大きく形成されている。また、図３（ａ）～（ｄ）に示すように、くさび部２５の先端部２５ｄは、一方面２５ａ側が隣接する第１接合溝２３側に上がり傾斜した曲面形状、他方面２５ｂ側が平面形状となっている。また、図３（ｂ）（ｃ）に示すように、くさび部２５は、第１接合溝２３の長手方向の略中心に配され、その長手方向の寸法は、第１接合溝２３の長手方向の寸法よりも短いものとなっている。

【0024】

成形金型１００は、上型１１０と下型１２０とで構成される。上型１１０及び下型１２０には、型締めによってキャビティ１３０を構成するキャビティ面１１１，１２１が設けられている。上型１１０には、外部からの成形材料ｒをキャビティ１３０内に供給するためのゲート部１１２がキャビティ面１１１に連なるように形成されている。上型１１０及び下型１２０は、それぞれのキャビティ面１１１，１２１が対向するように配置される。キャビティ１３０は、成形材料が充填される空間であり、その形状はシール部３の形状に沿ったものとなっている。

【0025】

次にガスケット１を製造するための各工程について説明する。
折り曲げ変形工程では、まず下型１２０のキャビティ面１２１上に芯体部２を載置する（図３（ａ）参照）。そして、上型１１０及び下型１２０を型締めする。このとき、上型１１０のキャビティ面１１１にくさび部２５の先端部２５ｄが当接し、型締めの進行に伴い上型１１０による押圧で起立状態のくさび部２５が隣接する第１接合溝２３の開口部位２３ａ側に折り曲げ変形される（折り曲げ変形工程）。型締めが完了すると、くさび部２５は、他方面２５ｂが第１接合溝２３の内側壁２３ｃに対して直角に近い角度で折り曲げられる（図４（ａ）参照）。

【0026】

図３（ｄ）に示すように、くさび部２５は、第２接合溝２４側における一方面２５ａの基部２５ｃから先端部２５ｄへの傾斜が、第１接合溝２３側における他方面２５ｂの基部２５ｃから先端部２５ｄへの傾斜よりも大きく形成されている。そのため、くさび部２５は、折り曲げ変形工程による上型１１０の押圧によって隣接する第１接合溝２３の開口部位２３ａ側に折り曲げ変形しやすくなっている。さらに、くさび部２５の先端部２５ｄは、一方面２５ａ側が隣接する第１接合溝２３側に上がり傾斜した曲面形状、他方面２５ｂ側が平面形状となっている。そのため、上型１１０がくさび部２５の先端部２５ｄに当接してくさび２５の折り曲げを開始すると、曲面形状となっている一方面２５ａ側をスムーズに滑り、くさび部２５をより確実に第１接合溝２３の開口部位２３ａ側に折り曲げ変形しやすくなっている。

【0027】

折り曲げ変形工程によって芯体部２のくさび部２５が折り曲げ変形され、型締めによってキャビティ１３０が構成された後、成形工程を行う。成形工程では、ゲート部１１２を介して、外部からの成形材料ｒをキャビティ１３０内に射出成形する。この成形材料ｒは、流動性を有する未加硫の弾性材とされる。キャビティ１３０内に成形材料ｒが充填されると、第１接合溝２３，２３及び第２接合溝２４の開口部位２３ａ，２３ａ，２４ａまで成形材料が充填される。くさび部２５は開口部位２３ａを完全には閉塞せずにその一部に被さっている状態であるので、くさび部２５が被さっていない箇所から成形材料ｒが第１接合溝２３内に流れ込んで充填される。キャビティ１３０内に充填された成形材料ｒを加硫させた後、型開きして離型し、ゲート部１１２内等で加硫された余分な弾性材をカットすれば、芯体部２とシール部３とが一体成形された図１等に示すガスケット１が製造される。成形工程では、第１接合溝２３及び第２接合溝２４の開口部位２３ａ，２４ａまで成形材料ｒが充填されているので、シール部３の成形とともに接合部３１も成形される。

【0028】

上述した製造方法によれば、折り曲げ変形工程によって、起立状態のくさび部２５を折り曲げ、第１接合溝２３の開口部位２３ａに被さるように折り曲げ形成されたくさび部２５を設けることができる。折り曲げ形成されたくさび部２５によって、シール部３の接合部３１が芯体部２から脱落することを抑制して芯体部２とシール部３とを一体に強固にすることができる。また、本実施形態の折り曲げ変形工程では、型締めの際の上型１１０による押圧で起立状態のくさび部２５を折り曲げ変形するので、芯体部２とシール部３とを強固に一体にするくさび部２５を製造工程の中で工数を増やすことなく設けることができる。

【0029】

そして、成型工程では、シール部３を形成するための成形材料ｒが第１接合溝２３及び第２接合溝２４の開口部位２３ａ，２４ａまで充填され接合部３１が一体成形される。そのため、従来のように公差管理が難しいピアス穴を芯体部２に設ける必要がなく、本来の密封性能を維持しながらも芯体部２とシール部３とが強固に一体とされたガスケット１を得ることができる。また、接着剤を用いる必要がないので、接着が難しいために一体に成形するのが難しい異種材同士の組み合わせによるものであっても一体にインサート成形が可能であり、製造工程を増やすことなく、芯体部２及びシール部３の材料選定の自由度が向上する。

【0030】

なお、上述の製造方法では、型締めの際の上型１１０による押圧で起立状態のくさび部２５を折り曲げ変形させているが、それ以外の方法でくさび部２５は折り曲げ形成されてもよい。また、上述の成形工程では、成形材料ｒである未加硫の弾性材をゲート部１１２から射出成形させているが、成形方法はこれに限定されることはなく、種々の成型方法によって芯体部２とシール部３とが一体にインサート成形されればよい。また、選択された成形方法に応じた成形材料ｒが選択されればよく、また、選択された成形方法に応じた成形金型１００が選択されればよく、例えばゲート部１１２を不要とする成形方法であれば、ゲート部１１２が設けられていない成形金型１００が選択される。また、成形金型１００も本実施形態の上型１１０及び下型１２０のように２つの型を用いるものに限定されない。なお、本実施形態の製造方法によれば、芯体部２に接着剤等の塗布を必要としないものではあるが、それを除外するものではなく、折り曲げ変形工程の前に芯体部２に対する接着剤の塗布工程が行われてもよい。接着剤が芯体部２に塗布されると、第１接合溝２３の底面２３ｂに接着剤が溜まり、厚みのある接着層を確保することができる。また、折り曲げ変形工程の際に、第１接合溝２３内や第２接合溝２４内に形成された接着層に上型１１０が直接接触しにくいので接着層の厚さが損なわれにくく、成形工程後の接着性の向上が期待できる。

【0031】

＜他の実施形態に係るガスケット＞
次に図５を参照しながら、他の実施形態に係るガスケットについて、それぞれ説明する。なお、図５（ａ）～（ｄ）は、図２（ａ）（図１（ｂ）のＹ－Ｙ’線矢視断面図）に対応する、各実施形態の模式的縦断面図である。また、以下の説明では、上述した図１、図２に示す第１実施形態のガスケット１と共通する部分の構成及び効果の説明は省略する。

【0032】

図５（ａ）に示すガスケット１Ａは、第１実施形態のガスケット１と異なり、芯体本体部２０の外周面２ｂ側の上面２０ａ及び下面２０ｂに切欠段部２１，２１が設けられ、芯体部２の外周面２ｂ側にシール部３が一体成形され、その他の部分の構成は、第１実施形態のものと略同様の構成である。シール部３が芯体部２の外周面２ｂ側に設けられていても、ガスケット１Ａは、第１部材４及び第２部材５の対向面４ａ，５ａ間を密封することができる。

【0033】

図５（ｂ）に示すガスケット１Ｂは、第１部材４の対向面４ａに対向する芯体本体部２０の上面２０ａ及び第２部材５の対向面５ａに対向する芯体本体部２０の下面２０ｂのそれぞれに、第１接合溝２３，２３、第２接合溝２４及びくさび部２５，２５が形成されている。さらに、上面２０ａ側の第１接合溝２３，２３の開口部位２３ａ，２３ａまで弾性材が充填され、下面２０ｂ側の第１接合溝２３，２３の開口部位２３ａ，２３ａから底面２３ｂ，２３ｂまで弾性材が充填されている。そのため、上面２０ａ、下面２０ｂのそれぞれに接合部３１，３１が形成されているので、芯体部２とシール部３との接合がより強固となる。図５（ｂ）に示すガスケット１Ｂは、芯体部２の下面２０ｂに、第１接合溝２３，２３、第２接合溝２４、くさび部２５，２５及び接合部３１が形成されている以外の構成は、第１実施形態のものと略同様である。

【0034】

図５（ｃ）に示すガスケット１Ｃは、第１実施形態のガスケット１における内周側の第１接合溝２３及びくさび部２５が形成され、第１実施形態のガスケット１における外周側の第１接合溝２３及びくさび部２５が形成されていない構成となっている。また、第２接合溝２４の溝幅が第１実施形態のものと比べて小さく形成されている。図５（ｃ）に示すガスケット１Ｃは、第１接合溝２３、第２接合溝２４及びくさび部２５以外の部分の構成は第１実施形態のものと略同様である。第１接合溝２３及びくさび部２５が１つずつであっても、くさび部２５によって接合部３１の剥離が抑制され、芯体部２とシール部３とが強固に一体とされる。なお、第１実施形態のガスケット１の内周側ではなく外周側の第１接合溝２３及びくさび部２５が形成されている構成であってもよい。

【0035】

図５（ｄ）に示すガスケット１Ｄの芯体部２は、第１実施形態のガスケット１の芯体部２を周方向の中心に沿って分割したような形状となっている。図５（ｄ）に示すガスケット１Ｄにおいて、芯体部２は第１芯体部２Ａ及び第２芯体部２Ｂの２つの部材により構成される。第１芯体部２Ａは、第２芯体部２Ｂの内周側に配置され、シール部３を介して第２芯体部２Ｂに隣接している。

【0036】

第１芯体部２Ａ及び第２芯体部２Ｂはそれぞれ環状に形成されている。第１芯体部２Ａは、外周面２Ａｂ側の上面２０ａ及び下面２０ｂに切欠段部２１，２１が形成され、第２芯体部２Ｂは、内周面２Ｂａ側の上面２０ａ及び下面２０ｂに切欠段部２１，２１が形成されている。第１芯体部２Ａ及び第２芯体部２Ｂの第１接合溝２３に隣接した部分の切欠段部２１，２１が、第２接合溝２４として機能する。くさび部２５，２５はそれぞれ第１芯体部２Ａ及び第２芯体部２Ｂの第１接合溝２３，２３の溝肩に形成されている。第１芯体部２Ａのくさび部２５は、第１接合溝２３の外周側（第２接合溝２４側）の溝肩に形成されて第１接合溝２３の開口部位２３ａに被さるように内周側に折り曲げ形成されている。第２芯体部２Ｂのくさび部２５は、第１接合溝２３の内周側（第２接合溝２４側）の溝肩に形成されて第１接合溝２３の開口部位２３ａに被さるように外周側に折り曲げ形成されている。

【0037】

シール部３は、第１芯体部２Ａ及び第２芯体部２Ｂとの間の略中心部にシール本体部３０が形成されている。シール本体部３０は、芯体部２の上面２０ａ及び下面２０ｂよりも上下方向に突出する２つの突出部３０ａ，３０ａ及び２つの突出部３０ａ，３０ａの間に底部が設けられている凹部３０ｂを備えている。ガスケット１Ｄは、芯体部２が２以上に分割されていても、接合部３１が第１接合溝２３及び第２接合溝２４の開口部位２３ａ，２４ａに充填されることで、芯体部２（第１芯体部２Ａ及び第２芯体部２Ｂ）とシール部３とが強固に一体とされる。また、シール本体部３０が芯体部２の幅方向の中心に形成されていても、第１部材４及び第２部材５の対向面４ａ，５ａ間を密封することができる。本実施形態のシール本体部３０は、２つの突出部３０ａ，３０ａが第１部材４及び第２部材５の対向面４ａ，５ａに接触することで変形して、対向面４ａ，５ａ間を密封する。なお、本実施形態では、第１芯体部２Ａ及び第２芯体部２Ｂはそれぞれ環状に形成された別体のものであるが、第１芯体部２Ａ及び第２芯体部２Ｂは周方向に間隔を空けて適所に複数設けられた接続部によって接続された一体のものであってもよい。

【0038】

次に、図６を参照しながら、他の実施形態に係るガスケット１Ｅについて説明する。なお、以下の説明では、上述した図１、図２に示す第１実施形態のガスケット１と共通する部分の構成及び効果の説明は省略する。

【0039】

図６（ａ）は、ガスケット１Ｅに用いられる芯体部２の接合凹部２２の１つを示す模式的平面図である。また、図６（ａ）のくさび部２５は、折り曲げ変形工程前の起立状態を示している。芯体本体部２０の内周面２ａ側の上面２０ａ及び不図示の下面２０ｂには、切欠段部２１，２１が形成されている。上面２０ａには、切欠段部２１に連なって外周側へ延出した、平面視して略円形の接合凹部２２が形成されている。そして、接合凹部２２には、２つの第１接合溝２３，２３及び第１接合溝２３，２３に隣接した第２接合溝２４が設けられている。第１接合溝２３，２３は、平面視して円形の接合凹部２２の曲率に応じた平面視して円弧形状となっている。内周側の第１接合溝２３は切欠段部２１に近接した位置に配されており、外周側の第１接合溝２３は、接合凹部２２の縁部に沿って形成されて、芯体本体部２０の上面２０ａに隣接した位置に配されている。また、図６（ａ）に示すくさび部２５，２５は、起立状態となっており、第１接合溝２３，２３の第２接合溝２４側の溝肩に形成され、第１接合溝２３，２３に沿った平面視して円弧形状となっている。

【0040】

図６（ｂ）は、（ａ）の芯体部２に折り曲げ変形工程及び成形工程を経て、芯体部２とシール部３とが一体に成形されたガスケット１Ｅの模式的平面図である。芯体部２の内周面２ａ側にシール部３が形成されており、シール部３の内周側にシール本体部３０、第１接合溝２３，２３及び第２接合溝２４に充填されて接合部３１が形成されている。平面視して円弧形状のくさび部２５，２５であっても、折り曲げ変形工程によって、それぞれ隣接する第１接合溝２３，２３の開口部位２３ａ，２３ａを覆うように変形される。また、くさび部２５，２５は、その周囲に充填されたシール部３によって、くさび部２５，２５に合体された第１部材４及び第２部材５による応力が集中することが抑制される。このような円弧形状に形成された第１接合溝２３，２３及びくさび部２５，２５であっても、シール部３が剥離することが抑制されて、芯体部２とシール部３とが強固に一体とされる。

【0041】

ガスケット１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅの構成は、上述した各実施形態の構成に限定されることはない。例えば、芯体部２の周方向に直交する幅方向に沿って分割された複数の部材を接合することによって芯体部２が構成されるものであってもよい。また、ガスケット１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅに形成される接合部３１の数や位置は、図１（ａ）に示すものに限定されない。また、芯体部２の複数の箇所に形成される第１接合溝２３、第２接合溝２４及びくさび部２５は、形成箇所毎に芯体部２の上面２０ａ、下面２０ｂの異なる面に形成されてもよい。また、第１接合溝２３、第２接合溝２４及びくさび部２５の構成や形状も上述したものに限定されることはない。例えば、芯体部２の上面２０ａと下面２０ｂとでは、第１接合溝２３、第２接合溝２４及びくさび部２５の構成がそれぞれ異なっているものであってもよい。また、上述の各実施形態では、第１接合溝２３は、芯体部２の周方向に沿って延びた長方形状の開口部位２３ａを有し、くさび部２５は芯体部２の周方向に沿って延びたものであるが、これに限定されることはない。例えば、第１接合溝２３は芯体部２の周方向に直交する幅方向に沿って延びた開口部位２３ａを有し、くさび部２５は、芯体部２の幅方向に延びた開口部位２３ａに被さるように芯体部２の幅方向に沿って延びたものであってもよい。また、第２接合溝２４は切欠段部２１と略面一の構成となっているが、切欠段部２１よりも窪んだ形状であってもよい。また、シール部３の構成も上述したものに限定されることはなく、例えば、芯体部２の内周面２ａ側と外周面２ｂ側のそれぞれにシール本体部３０，３０が形成されてもよい。

【符号の説明】

【0042】

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ ガスケット
２ 芯体部
２０ 芯体本体部
２３ 第１接合溝
２３ａ 開口部位
２４ 第２接合溝
２４ａ 開口部位
２５ くさび部
２５ａ 一方面
２５ｂ 他方面
２５ｃ 基部
２５ｄ 先端部
３ シール部
３０ シール本体部
３１ 接合部
４ 第１部材
４ａ 対向面
５ 第２部材
５ａ 対向面
１００ 成形金型
１３０ キャビティ
ｒ 成形材料

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】