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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-11-19
(45)【発行日】2024-11-27
(54)【発明の名称】複合管の製造装置及び製造方法並びに複合管
(51)【国際特許分類】
B29D 23/18 20060101AFI20241120BHJP
F16L 11/11 20060101ALI20241120BHJP
【ＦＩ】
B29D23/18
F16L11/11
【請求項の数】
19
(21)【出願番号】P 2021026250
(22)【出願日】2021-02-22
(65)【公開番号】P2021138140
(43)【公開日】2021-09-16
【審査請求日】2023-11-10
(31)【優先権主張番号】P 2020035255
(32)【優先日】2020-03-02
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000002174
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100085556
【弁理士】
【氏名又は名称】渡辺 昇
(74)【代理人】
【識別番号】100115211
【弁理士】
【氏名又は名称】原田 三十義
(74)【代理人】
【識別番号】100153800
【弁理士】
【氏名又は名称】青野 哲巳
(72)【発明者】
【氏名】金平 豊
(72)【発明者】
【氏名】萩野 智和
(72)【発明者】
【氏名】市原 幸治
【審査官】羽鳥 公一
(56)【参考文献】
【文献】特開平１０－２０２７６３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００８－２０２７９５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１１－０３０３８６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１０－２１００４１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００５－１６４０３１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０３－１９４２８３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０８－０７５０８３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００７－１３９０４３（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２９Ｃ ４８／００－４８／９６
Ｂ２９Ｃ ６４／００－６４／４０
Ｂ２９Ｃ ６７／００－６７／０８
Ｂ２９Ｃ ６７／２４－６９／０２
Ｂ２９Ｃ ７３／００－７３／３４
Ｂ２９Ｄ １／００－２９／１０
Ｂ２９Ｄ ３３／００
Ｂ２９Ｄ ９９／００
Ｂ３３Ｙ １０／００－９９／００
Ｅ０３Ｃ １／００－１／３３
Ｆ１６Ｌ ３／００－３／２６
Ｆ１６Ｌ ９／００－１１／２６
Ｆ１６Ｌ ５７／００－５８／１８
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する装置であって、前記波形管となる樹脂を供給する樹脂供給部と、
前記内管を軸線に沿って送り出す内管送出口、及び前記樹脂供給部に接続されるとともに前記内管送出口を囲む環状の押出し口を有する押出ノズルと、
前記押出ノズルから管状になって押し出された前記樹脂を前記波形断面に成形する波形型面を有する波形管成形部と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、かつ前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記波形型面の形状又は前記押出し口の縁形状が設定されており、
前記波形管のうち前記内管と最も近接された最近接部分における内接円径（φ１）と前記内管の外周径（φ２）との比（φ２／φ１）が０．９５より大きくなり、かつ前記波形管及び内管が互いに同軸をなすときの前記最近接部分と前記内管の外周面との間隔が１ｍｍ以下となり、かつ前記最近接部分が前記波形管の周方向に非連続となるように、前記波形型面の形状又は前記押出し口の縁形状が設定されていることを特徴とする製造装置。
【請求項2】
山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する装置であって、
前記波形管となる樹脂を供給する樹脂供給部と、
前記内管を軸線に沿って送り出す内管送出口、及び前記樹脂供給部に接続されるとともに前記内管送出口を囲む環状の押出し口を有する押出ノズルと、
前記押出ノズルから管状になって押し出された前記樹脂を前記波形断面に成形する波形型面を有する波形管成形部と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、かつ前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記波形型面の形状又は前記押出し口の縁形状が設定されており、
前記波形型面の同じ軸方向位置に、内接円径が最小となる突出型部と、前記突出型部より引っ込んだ引込型部とが設けられ、前記突出型部が周方向に非連続であることを特徴とする製造装置。
【請求項3】
前記波形管成形部が、互いに周方向に合わさって筒状の成形型を構成する割型の対を含み 、前記引込型部が前記割型どうしの合わせ目を跨ぎ、前記突出型部が前記合わせ目からずれて何れかの割型に配置されていることを特徴とする請求項２に記載の製造装置。
【請求項4】
山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する装置であって、
前記波形管となる樹脂を供給する樹脂供給部と、
前記内管を軸線に沿って送り出す内管送出口、及び前記樹脂供給部に接続されるとともに前記内管送出口を囲む環状の押出し口を有する押出ノズルと、
前記押出ノズルから管状になって押し出された前記樹脂を前記波形断面に成形する波形型面を有する波形管成形部と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、かつ前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記波形型面の形状又は前記押出し口の縁形状が設定されており、
前記波形管成形部が、前記軸線に沿う軌道部分を共有する２つの環状軌道と、各環状軌道上に循環移動可能に並べられた複数の割型とを備え、前記軌道部分上を移動するときの前記２つの環状軌道の対をなす割型どうしが互いに周方向に合わさることによって筒状の成形型を構成することを特徴とする製造装置。
【請求項5】
山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する装置であって、
前記波形管となる樹脂を供給する樹脂供給部と、
前記内管を軸線に沿って送り出す内管送出口、及び前記樹脂供給部に接続されるとともに前記内管送出口を囲む環状の押出し口を有する押出ノズルと、
前記押出ノズルから管状になって押し出された前記樹脂を前記波形断面に成形する波形型面を有する波形管成形部と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、かつ前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記波形型面の形状又は前記押出し口の縁形状が設定されており、
前記押出ノズルの前記押出し口の内周縁に切欠凹部が形成されていることを特徴とする製造装置。
【請求項6】
前記押出ノズルの前記内管送出口の内周径が前記内管の外周径より大きく、前記内管送出口の内周面と前記内管の外周面との間に、前記通気隙間と連なる気体供給路が形成されることを特徴とする請求項１～５の何れか１項に記載の製造装置。
【請求項7】
前記波形管成形部が、前記波形型面に前記樹脂を吸い付かせる吸引機構を含むことを特徴とする請求項１～６の何れか１項に記載の製造装置。
【請求項8】
山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する方法であって、
前記内管を、押出ノズルの中央部の内管送出口から軸線に沿って波形管成形部へ送り出す工程と、
前記波形管となる樹脂を前記押出ノズルに供給して、前記押出ノズルの前記内管送出口を囲む環状の押出し口から前記樹脂を管状にして前記波形管成形部へ押し出す工程と、
前記押し出された前記管状の樹脂を、前記波形管成形部の波形型面によって前記波形断面に成形する工程と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、
前記成形工程において、前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間を形成し、
前記波形管のうち前記内管と最も近接された最近接部分における内接円径（φ１）と前記内管の外周径（φ２）との比（φ２／φ１）が０．９５より大きくなり、かつ前記波形管及び内管が互いに同軸をなすときの前記最近接部分と前記内管の外周面との間隔が１ｍｍ以下となり、かつ前記最近接部分が前記波形管の周方向に非連続となるようにすることを特徴とする製造方法。
【請求項9】
山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する方法であって、
前記内管を、押出ノズルの中央部の内管送出口から軸線に沿って波形管成形部へ送り出す工程と、
前記波形管となる樹脂を前記押出ノズルに供給して、前記押出ノズルの前記内管送出口を囲む環状の押出し口から前記樹脂を管状にして前記波形管成形部へ押し出す工程と、
前記押し出された前記管状の樹脂を、前記波形管成形部の波形型面によって前記波形断面に成形する工程と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、
前記成形工程において、前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間を形成し、
前記成形工程において、前記波形型面のうち内接円径が最小となる突出型部によって前記波形管に内側凸部を形成し、かつ前記波形管の前記内側凸部と同じ軸方向位置には、前記突出型部より引っ込んだ引込型部によって前記内側凸部より大径の非突出部を形成して、前記内側凸部を周方向に非連続とし、前記非突出部と前記内管との間に前記通気隙間の一部である連通隙間部を形成することを特徴とする製造方法。
【請求項10】
山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する方法であって、
前記内管を、押出ノズルの中央部の内管送出口から軸線に沿って波形管成形部へ送り出す工程と、
前記波形管となる樹脂を前記押出ノズルに供給して、前記押出ノズルの前記内管送出口を囲む環状の押出し口から前記樹脂を管状にして前記波形管成形部へ押し出す工程と、
前記押し出された前記管状の樹脂を、前記波形管成形部の波形型面によって前記波形断面に成形する工程と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、
前記成形工程において、前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間を形成し、
前記成形工程において、前記波形管の内周に軸方向へ延びる縦スジ状凸部を形成することを特徴とする製造方法。
【請求項11】
前記押出ノズルの前記内管送出口の内周径が前記内管の外周径より大きく、前記成形工程において、前記内管送出口の内周面と前記内管の外周面との間を通して、
前記通気隙間に気体が供給されることを特徴とする請求項８～１０の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項12】
前記波形管成形部の吸引機構によって、前記樹脂を前記波形型面に吸い付かせることを特徴とする請求項８～１１の何れか１項に記載の製造方法。
【請求項13】
山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管と、前記波形管によって被覆された可撓性の内管とを備え、前記波形管のうち前記内管と最も近接された最近接部分における内接円径（φ１）と前記内管の外周径（φ２）との比（φ２／φ１）が０．９５より大きくなり、前記波形管及び内管が互いに同軸をなすときの前記最近接部分と前記内管の外周面との間隔が１ｍｍ以下であり、かつ前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成され、前記最近接部分が前記波形管の周方向に非連続であることを特徴とする複合管。
【請求項14】
前記波形管には、前記内管に近接され、かつ周方向に非連続の内側凸部と、前記内側凸部より大径の非突出部とが互いに同じ軸方向位置に形成され、前記非突出部と前記内管との間に前記通気隙間の一部である連通隙間部が形成されていることを特徴とする請求項１３に記載の複合管。
【請求項15】
前記波形管の内周には軸方向へ延びる縦スジ状凸部が形成されていることを特徴とする請求項１３又は１４に記載の複合管。
【請求項16】
前記波形管が、発泡倍率１．０５倍～４倍の発泡樹脂を含むことを特徴とする請求項１３～１５の何れか１項に記載の複合管。
【請求項17】
前記波形管が、ポリエチレンを主成分とし、ポリプロピレンを５０％未満含むことを特徴とする請求項１３～１６の何れか１項に記載の複合管。
【請求項18】
前記内管が、架橋ポリエチレン、ポリブテン、耐熱ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレンから選択された１以上の樹脂を含み、または前記１以上の樹脂と金属を含むことを特徴とする請求項１３～１７の何れか１項に記載の複合管 。
【請求項19】
前記内管が、径方向に積層された複数の樹脂層を含むことを特徴とする請求項１３～１８の何れか１項に記載の複合管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、内管を被覆層で被覆してなる複合管の製造装置等に関し、特に波形管（コルゲート管）を被覆層とする複合管の製造装置等に関する。
【背景技術】
【0002】
例えば特許文献１には、内管を波形管で被覆した複合管の製造方法が開示されている。内管は予め用意される。該内管を連続的に送りながら、その外周部を囲むように樹脂を管状にして押出機から押し出し、更に下流側のバキューム式の成形型によって前記樹脂を波形断面の波形管に成形する。
【0003】
特許文献２には、内管と波形管の間に発泡ポリウレタン等の中間層を設けた複合管が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開平１０－２０２７６３号公報
【文献】国際公開ＷＯ２０１７／２１３００７Ａ１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
特許文献１に開示されたこの種の複合管においては、内管の内部を通る流体の圧力、流量、温度などが急変したとき、内管がばたついて波形管を叩くことで、さや鳴り音等の異音が発生しやすい。発明者等の知見によれば、かかる異音発生を抑制するには波形管の谷部と内管との間の隙間を１ｍｍ程度以下とすることが必要である。一方、波形管の谷部を内管と密着される寸法に成形しようとすると、波形管となる管状の樹脂を成形型面に吸い付かせる際に、樹脂と内管との間に空気が供給されにくく、うまく成形できない。
特許文献２の複合管は、中間層を設けることによって、異音発生を抑制でき、かつ成形時の空気供給不足が問題になることもない。しかし、複雑な成形法であり加工ロスが多くなることが予想され、かつコスト高となる。
本発明は、かかる事情に鑑み、内管と波形管との間に発泡樹脂の中間層を設けることなく異音発生を抑制でき、かつ波形管の成形時には、内管と波形管との間に気体を確実に供給して、波形管を確実に成形できる複合管を提供することを目的とする。
特許文献２の複合管は、中間層を設けることによって、異音発生を抑制でき、かつ成形時の空気供給不足が問題になることもない。しかし、複雑な成形法であり加工ロスが多くなることが予想され、かつコスト高となる。
本発明は、かかる事情に鑑み、内管と波形管との間に発泡樹脂の中間層を設けることなく異音発生を抑制でき、かつ波形管の成形時には、内管と波形管との間に気体を確実に供給して、波形管を確実に成形できる複合管を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
前記課題を解決するため、本発明装置は、山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する装置であって、
前記波形管となる樹脂を供給する樹脂供給部と、
前記内管を軸線に沿って送り出す内管送出口、及び前記樹脂供給部に接続されるとともに前記内管送出口を囲む環状の押出し口を有する押出ノズルと、
前記押出ノズルから管状になって押し出された前記樹脂を前記波形断面に成形する波形型面を有する波形管成形部と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、かつ前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記波形型面の形状又は前記押出し口の縁形状が設定されていることを特徴とする。
当該特徴構成を有する複合管製造装置によれば、内接円径が押出し口の内周径よりも小さい部分を有する波形管が形成される。該部分を内管の外周面に近接させて、内管のばたつきを抑えることができる。したがって、内管と波形管との間に発泡樹脂の中間層を設けることなく異音発生を抑制できる。
一方、波形管の成形時には、通気隙間に気体が供給されることで、波形管となる樹脂を波形型面に確実に密着させることができ、波形管を確実に成形できる。
前記波形管となる樹脂を供給する樹脂供給部と、
前記内管を軸線に沿って送り出す内管送出口、及び前記樹脂供給部に接続されるとともに前記内管送出口を囲む環状の押出し口を有する押出ノズルと、
前記押出ノズルから管状になって押し出された前記樹脂を前記波形断面に成形する波形型面を有する波形管成形部と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、かつ前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記波形型面の形状又は前記押出し口の縁形状が設定されていることを特徴とする。
当該特徴構成を有する複合管製造装置によれば、内接円径が押出し口の内周径よりも小さい部分を有する波形管が形成される。該部分を内管の外周面に近接させて、内管のばたつきを抑えることができる。したがって、内管と波形管との間に発泡樹脂の中間層を設けることなく異音発生を抑制できる。
一方、波形管の成形時には、通気隙間に気体が供給されることで、波形管となる樹脂を波形型面に確実に密着させることができ、波形管を確実に成形できる。
【0007】
前記波形管のうち前記内管と最も近接された最近接部分における内接円径（φ１）と前記内管の外周径（φ２）との比（φ２／φ１）が０．９５より大きくなり、かつ前記波形管及び内管が互いに同軸をなすときの前記最近接部分と前記内管の外周面との間隔が１ｍｍ以下となるように、前記波形型面の形状又は前記押出し口の縁形状が設定されていることが好ましい。
これによって、中間層を設けることなく異音発生を確実に抑制できる。
前記最近接部分は、「前記内接円径が押出し口の内周径よりも小さい部分」を構成する。
これによって、中間層を設けることなく異音発生を確実に抑制できる。
前記最近接部分は、「前記内接円径が押出し口の内周径よりも小さい部分」を構成する。
【0008】
前記押出ノズルの前記内管送出口の内周径が前記内管の外周径より大きく、前記内管送出口の内周面と前記内管の外周面との間に、前記通気隙間と連なる気体供給路が形成されることが好ましい。
波形管の成形時には、空気（外気）等の気体が気体供給路から通気隙間に供給されることで、前記管状の樹脂を波形型面に確実に密着させることができ、波形管を確実に成形できる。
波形管の成形時には、空気（外気）等の気体が気体供給路から通気隙間に供給されることで、前記管状の樹脂を波形型面に確実に密着させることができ、波形管を確実に成形できる。
【0009】
前記波形型面の同じ軸方向位置に、内接円径が最小となる突出型部と、前記突出型部より引っ込んだ引込型部とが設けられ、前記突出型部が周方向に非連続であることが好ましい。
これによって、前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記波形型面の形状が設定される。詳しくは、前記波形管には、前記突出型部によって前記最近接部分となる内側凸部が形成される。かつ、前記引込型部によって前記内側凸部より大径の非突出部が形成される。内側凸部は周方向に非連続となる。非突出部と内管との間に通気隙間の一部である連通隙間部が形成される。前記内側凸部によって内管のばたつきを抑えることができ、異音発生を抑制できる。また、内側凸部が配置された軸方向位置においても、通気隙間が途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
これによって、前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記波形型面の形状が設定される。詳しくは、前記波形管には、前記突出型部によって前記最近接部分となる内側凸部が形成される。かつ、前記引込型部によって前記内側凸部より大径の非突出部が形成される。内側凸部は周方向に非連続となる。非突出部と内管との間に通気隙間の一部である連通隙間部が形成される。前記内側凸部によって内管のばたつきを抑えることができ、異音発生を抑制できる。また、内側凸部が配置された軸方向位置においても、通気隙間が途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
【0010】
前記波形管成形部が、互いに周方向に合わさって筒状の成形型を構成する割型の対を含み、
前記引込型部が前記割型どうしの合わせ目を跨ぎ、前記突出型部が前記合わせ目からずれて何れかの割型に配置されていることが好ましい。
これによって、合わせ目における波形型面の内接円径を突出型部における内接円径より大きくでき、波形管となる樹脂が合わせ目に噛み込むリスクを低減できる。したがって、噛み込みによる運転停止を回避しながら、波形管の内側凸部を内管に十分近接させて内管のばたつきを抑えることができ、異音発生を確実に抑制できる。
前記引込型部が前記割型どうしの合わせ目を跨ぎ、前記突出型部が前記合わせ目からずれて何れかの割型に配置されていることが好ましい。
これによって、合わせ目における波形型面の内接円径を突出型部における内接円径より大きくでき、波形管となる樹脂が合わせ目に噛み込むリスクを低減できる。したがって、噛み込みによる運転停止を回避しながら、波形管の内側凸部を内管に十分近接させて内管のばたつきを抑えることができ、異音発生を確実に抑制できる。
【0011】
前記波形管成形部が、前記軸線に沿う軌道部分を共有する２つの環状軌道と、各環状軌道上に循環移動可能に並べられた複数の割型とを備え、前記軌道部分上を移動するときの前記２つの環状軌道の対をなす割型どうしが互いに周方向に合わさることによって筒状の成形型を構成することが好ましい。
前記筒状の成形型の内周面が波形型面となる。該成形型によって波形管を成形できる。
前記筒状の成形型の内周面が波形型面となる。該成形型によって波形管を成形できる。
【0012】
前記波形管成形部が、前記波形型面に前記樹脂を吸い付かせる吸引機構を含むことが好ましい。
吸引機構の作動時には、通気隙間に気体が供給されることで、波形型面に前記樹脂を確実に吸い付かせることができ、波形管を確実に成形できる。
吸引機構の作動時には、通気隙間に気体が供給されることで、波形型面に前記樹脂を確実に吸い付かせることができ、波形管を確実に成形できる。
【0013】
前記押出ノズルの前記押出し口の内周縁に切欠凹部が形成されていることが好ましい。
これによって、前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記押出し口の縁形状が設定される。詳しくは、前記押出ノズルから管状になって押し出された樹脂の内周における、前記切欠凹部と対応する周方向位置に、軸方向へ延びる縦スジ状凸部が形成される。縦スジ状凸部は、前記管状の樹脂が押出ノズルから出て前記波形型面に達するまでの間における、前記管状の樹脂と内管との最も近接する部分となる。前記波形型面に到達した後の管状の樹脂すなわち波形管においては、縦スジ状凸部のうち、波形型面の前記突出型部などの最小内接円径部分と重なる部分が、内管と最も近接する最近接部分となる。これによって、内管のばたつきを抑え、異音発生を抑制できる。かつ、通気隙間が軸方向に途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
前記谷部の内接円径を押出し口の内周縁径より小さくすることで、縦スジ状凸部の所要突出高さを小さくでき、切欠凹部の所要深さを小さくできる。
これによって、前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されるように、前記押出し口の縁形状が設定される。詳しくは、前記押出ノズルから管状になって押し出された樹脂の内周における、前記切欠凹部と対応する周方向位置に、軸方向へ延びる縦スジ状凸部が形成される。縦スジ状凸部は、前記管状の樹脂が押出ノズルから出て前記波形型面に達するまでの間における、前記管状の樹脂と内管との最も近接する部分となる。前記波形型面に到達した後の管状の樹脂すなわち波形管においては、縦スジ状凸部のうち、波形型面の前記突出型部などの最小内接円径部分と重なる部分が、内管と最も近接する最近接部分となる。これによって、内管のばたつきを抑え、異音発生を抑制できる。かつ、通気隙間が軸方向に途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
前記谷部の内接円径を押出し口の内周縁径より小さくすることで、縦スジ状凸部の所要突出高さを小さくでき、切欠凹部の所要深さを小さくできる。
【0014】
本発明方法は、山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管によって可撓性の内管を被覆してなる複合管を製造する方法であって、
前記内管を、押出ノズルの中央部の内管送出口から軸線に沿って波形管成形部へ送り出す工程と、
前記波形管となる樹脂を前記押出ノズルに供給して、前記押出ノズルの前記内管送出口を囲む環状の押出し口から前記樹脂を管状にして前記波形管成形部へ押し出す工程と、
前記押し出された前記管状の樹脂を、前記波形管成形部の波形型面によって前記波形断面に成形する工程と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、
前記成形工程において、前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間を形成することを特徴とする。
当該複合管製造方法によれば、波形管の成形時には、通気隙間に気体が供給されることで、波形管となる樹脂を波形型面に確実に密着させることができ、波形管を確実に成形できる。該波形管は、内接円径が押出し口の内周径よりも小さい部分を有する。該部分を内管の外周面に近接させて、内管のばたつきを抑えることができる。したがって、内管と波形管との間に発泡樹脂の中間層を設けることなく異音発生を抑制できる。
なお、成形上、波形型面が全周にわたり押出し口の内周径よりも小さい部分を有することは困難である。波形管成形部の割型が合わさるよりも上流で、前記波形管となる樹脂が押出し口から吐出されるため、割型の合わせ面の内周径が押出し口の内周径よりも小さいと、合わせ面に樹脂噛みが発生してしまうからである。前記の突出型部や前記切欠凹部などを設けることで、前記樹脂噛みを回避しながら、内接円径が押出し口の内周径よりも小さい部分を有するような波形管を成形可能となる。
前記内管を、押出ノズルの中央部の内管送出口から軸線に沿って波形管成形部へ送り出す工程と、
前記波形管となる樹脂を前記押出ノズルに供給して、前記押出ノズルの前記内管送出口を囲む環状の押出し口から前記樹脂を管状にして前記波形管成形部へ押し出す工程と、
前記押し出された前記管状の樹脂を、前記波形管成形部の波形型面によって前記波形断面に成形する工程と、
を備え、前記押出し口の内周径が、前記波形型面における最小の内接円径より大きく、
前記成形工程において、前記波形管成形部内における前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間を形成することを特徴とする。
当該複合管製造方法によれば、波形管の成形時には、通気隙間に気体が供給されることで、波形管となる樹脂を波形型面に確実に密着させることができ、波形管を確実に成形できる。該波形管は、内接円径が押出し口の内周径よりも小さい部分を有する。該部分を内管の外周面に近接させて、内管のばたつきを抑えることができる。したがって、内管と波形管との間に発泡樹脂の中間層を設けることなく異音発生を抑制できる。
なお、成形上、波形型面が全周にわたり押出し口の内周径よりも小さい部分を有することは困難である。波形管成形部の割型が合わさるよりも上流で、前記波形管となる樹脂が押出し口から吐出されるため、割型の合わせ面の内周径が押出し口の内周径よりも小さいと、合わせ面に樹脂噛みが発生してしまうからである。前記の突出型部や前記切欠凹部などを設けることで、前記樹脂噛みを回避しながら、内接円径が押出し口の内周径よりも小さい部分を有するような波形管を成形可能となる。
【0015】
前記波形管のうち前記内管と最も近接された最近接部分における内接円径（φ１）と前記内管の外周径（φ２）との比（φ２／φ１）が０．９５より大きくなり、かつ前記波形管及び内管が互いに同軸をなすときの前記最近接部分と前記内管の外周面との間隔が１ｍｍ以下となるようにすることが好ましい。
これによって、中間層を設けることなく異音発生を確実に抑制できる。
これによって、中間層を設けることなく異音発生を確実に抑制できる。
【0016】
前記押出ノズルの前記内管送出口の内周径が前記内管の外周径より大きく、
前記成形工程において、前記内管送出口の内周面と前記内管の外周面との間を通して、前記通気隙間に気体が供給されることが好ましい。
これによって、前記管状の樹脂を波形型面に確実に密着させることができ、波形管を確
実に成形できる。
前記成形工程において、前記内管送出口の内周面と前記内管の外周面との間を通して、前記通気隙間に気体が供給されることが好ましい。
これによって、前記管状の樹脂を波形型面に確実に密着させることができ、波形管を確
実に成形できる。
【0017】
前記成形工程において、前記波形型面のうち内接円径が最小となる突出型部によって前記波形管に内側凸部を形成し、かつ前記波形管の前記内側凸部と同じ軸方向位置には、前記突出型部より引っ込んだ引込型部によって前記内側凸部より大径の非突出部を形成して、前記内側凸部を周方向に非連続とし、前記非突出部と前記内管との間に前記通気隙間の一部である連通隙間部を形成することが好ましい。
前記内側凸部の頂部が前記最近接部分となることによって内管のばたつきを抑えて、異音発生を抑制できる。また、内側凸部が配置された軸方向位置においても、連通隙間部によって、通気隙間が途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
前記内側凸部の頂部が前記最近接部分となることによって内管のばたつきを抑えて、異音発生を抑制できる。また、内側凸部が配置された軸方向位置においても、連通隙間部によって、通気隙間が途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
【0018】
前記成形工程において、前記波形管の内周に軸方向へ延びる縦スジ状凸部を形成することが好ましい。
該縦スジ状凸部における谷部に形成された部分が、前記最近接部分となり、内管のばたつきを抑え、異音発生を抑制できる。かつ、通気隙間が軸方向に途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
該縦スジ状凸部における谷部に形成された部分が、前記最近接部分となり、内管のばたつきを抑え、異音発生を抑制できる。かつ、通気隙間が軸方向に途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
【0019】
前記波形管成形部の吸引機構によって、前記樹脂を前記波形型面に吸い付かせることが好ましい。
このとき、通気隙間に気体が供給されることで、波形管を確実に成形できる。
このとき、通気隙間に気体が供給されることで、波形管を確実に成形できる。
【0020】
また、本発明に係る複合管は、山部と谷部が交互に配置された波形断面をなす可撓性の波形管と、前記波形管によって被覆された可撓性の内管とを備え、
前記波形管のうち前記内管と最も近接された最近接部分における内接円径（φ１）と前記内管の外周径（φ２）との比（φ２／φ１）が０．９５より大きくなり、前記波形管及び内管が互いに同軸をなすときの前記最近接部分と前記内管の外周面との間隔が１ｍｍ以下であり、かつ前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されていることを特徴とする。
当該複合管によれば、最近接部分によって内管のばたつきを抑えることができる。したがって、内管と波形管との間に発泡樹脂の中間層を設けることなく異音発生を抑制でき、製造コストを低減できる。波形管の成形時には、通気隙間に気体が供給されることで、波形管を確実に成形できる。
前記波形管のうち前記内管と最も近接された最近接部分における内接円径（φ１）と前記内管の外周径（φ２）との比（φ２／φ１）が０．９５より大きくなり、前記波形管及び内管が互いに同軸をなすときの前記最近接部分と前記内管の外周面との間隔が１ｍｍ以下であり、かつ前記波形管と前記内管との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間が形成されていることを特徴とする。
当該複合管によれば、最近接部分によって内管のばたつきを抑えることができる。したがって、内管と波形管との間に発泡樹脂の中間層を設けることなく異音発生を抑制でき、製造コストを低減できる。波形管の成形時には、通気隙間に気体が供給されることで、波形管を確実に成形できる。
【0021】
前記波形管には、前記内管に近接され、かつ周方向に非連続の内側凸部と、前記内側凸部より大径の非突出部とが互いに同じ軸方向位置に形成され、前記非突出部と前記内管との間に前記通気隙間の一部である連通隙間部が形成されていることが好ましい。
前記内側凸部の頂部が前記最近接部分となることによって内管のばたつきを抑えて、異音発生を抑制できる。また、内側凸部が配置された軸方向位置においても、連通隙間部によって、通気隙間が途切れなく連続するようにできる。
前記内側凸部の頂部が前記最近接部分となることによって内管のばたつきを抑えて、異音発生を抑制できる。また、内側凸部が配置された軸方向位置においても、連通隙間部によって、通気隙間が途切れなく連続するようにできる。
【0022】
前記波形管の内周には軸方向へ延びる縦スジ状凸部が形成されていることが好ましい。
該縦スジ状凸部における谷部に形成された部分が、前記最近接部分となり、内管のばたつきを抑え、異音発生を抑制できる。かつ、通気隙間が軸方向に途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
該縦スジ状凸部における谷部に形成された部分が、前記最近接部分となり、内管のばたつきを抑え、異音発生を抑制できる。かつ、通気隙間が軸方向に途切れなく連続するようにでき、波形管を確実に成形できる。
【0023】
前記波形管が、発泡倍率１．０５倍から４倍、より好ましくは１．２倍から２．５倍の発泡樹脂を含むことが好ましい。
成形時の発泡によって、最近接部分を内管に一層近接させることができる。
成形時の発泡によって、最近接部分を内管に一層近接させることができる。
【0024】
前記波形管が、ポリエチレンを主成分とし、ポリプロピレンを５０％未満含むことが好ましい。
前記内管が、架橋ポリエチレン、ポリブテン、耐熱ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレンから選択された１以上の樹脂を含み、または前記１以上の樹脂と金属を含むことが好ましい。
前記内管が、径方向に積層された複数の樹脂層を含んでいてもよい。
前記内管が、架橋ポリエチレン、ポリブテン、耐熱ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレンから選択された１以上の樹脂を含み、または前記１以上の樹脂と金属を含むことが好ましい。
前記内管が、径方向に積層された複数の樹脂層を含んでいてもよい。
【発明の効果】
【0025】
本発明によれば、複合管の内管と波形管との間に発泡樹脂の中間層を設けることなく、異音発生を抑制できる。波形管の成形時には、内管と波形管との間に気体を確実に供給して、波形管を確実に成形できる。
【図面の簡単な説明】
【0026】
【発明を実施するための形態】
【0027】
以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
＜第１実施形態（図１～図７）＞
図１及び図２（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る複合管１を示したものである。複合管１は、内管９と、その外側の波形管１０（コルゲート管）を備えている。
＜第１実施形態（図１～図７）＞
図１及び図２（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る複合管１を示したものである。複合管１は、内管９と、その外側の波形管１０（コルゲート管）を備えている。
【0028】
内管９は、全長にわたって一定の円形断面に形成され、かつ可撓性を有している。内管９の材質としては、架橋ポリエチレン（ＰＥ－Ｘ）、ポリブテン、高耐熱ポリエチレン（ＰＥ－ＲＴ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などの合成樹脂が挙げられる。内管９が、これら合成樹脂の何れか１つを主成分として含んでいてもよく、複数の合成樹脂を含んでいてもよい。
内管９が複数の樹脂層を含み、これら樹脂層が内管９の径方向に積層されていてもよい。
更に、内管９が、金属強化多層構造などの金属を含む複合樹脂管であってもよい。
内管９の材質として、上記は例示であり、可撓性、流体流通性などの所要の性能を確保し得るものであれば、特に制限はない。
内管９の内部が、水、湯などの流体が通る流体通路となる。
内管９が複数の樹脂層を含み、これら樹脂層が内管９の径方向に積層されていてもよい。
更に、内管９が、金属強化多層構造などの金属を含む複合樹脂管であってもよい。
内管９の材質として、上記は例示であり、可撓性、流体流通性などの所要の性能を確保し得るものであれば、特に制限はない。
内管９の内部が、水、湯などの流体が通る流体通路となる。
【0029】
波形管１０は、山部１１及び谷部１２を有し、波形断面になっている。山部１１と谷部１２とが管軸方向に交互に一定の配置ピッチで形成されている。
山部１１は、波形管１０の外部から見て環状の凸部となり、内部から見ると環状の凹部となっている。谷部１２は、波形管１０の外部から見て環状の凹部となり、内部から見ると環状の凸部となっている。
山部１１は、波形管１０の外部から見て環状の凸部となり、内部から見ると環状の凹部となっている。谷部１２は、波形管１０の外部から見て環状の凹部となり、内部から見ると環状の凸部となっている。
【0030】
波形管１０は、可撓性の樹脂によって構成され、好ましくは発泡樹脂によって構成されている。前記発泡樹脂の発泡倍率は、好ましくは１．０５倍～４倍であり、より好ましくは１．２倍から２．５倍である。
より好ましくは、波形管１０は、ポリエチレンを主成分（５０ｗｔ％以上）とし、５０ｗｔ％未満のポリプロピレンを含む。
柔軟性の観点からは、波形管１０の主成分のポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましい。
波形管１０の材質として、上記は例示であり、可撓性、内管９に対する保護性などの所要の性能を確保し得るものであれば、波形管１０の材質として特に制限はない。
より好ましくは、波形管１０は、ポリエチレンを主成分（５０ｗｔ％以上）とし、５０ｗｔ％未満のポリプロピレンを含む。
柔軟性の観点からは、波形管１０の主成分のポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましい。
波形管１０の材質として、上記は例示であり、可撓性、内管９に対する保護性などの所要の性能を確保し得るものであれば、波形管１０の材質として特に制限はない。
【0031】
波形管１０の内部に内管９が挿通されている。内管９の外周が波形管１０によって被覆されている。内管９と波形管１０とは互いに同一の軸線Ｌ１上に略配置されている。
【0032】
図１及び図２（ａ）に示すように、波形管１０における、一部（第１）の谷部１２Ａに、内側凸部１３が形成されている。好ましくは、波形管１０の軸方向の一定間隔置きに、内側凸部１３を有する谷部１２Ａが配置されている。したがって、内側凸部１３は、波形管１０の軸方向に非連続である。
１つ置き又は複数個置きもしくは多数個置きの谷部１２が、内側凸部１３を有する谷部１２Ａであってもよい。すべての谷部１２が、内側凸部１３を有する谷部１２Ａであってもよい。谷部１２Ａ以外の谷部１２は、内側凸部１３を有さない谷部１２Ｂである。
１つ置き又は複数個置きもしくは多数個置きの谷部１２が、内側凸部１３を有する谷部１２Ａであってもよい。すべての谷部１２が、内側凸部１３を有する谷部１２Ａであってもよい。谷部１２Ａ以外の谷部１２は、内側凸部１３を有さない谷部１２Ｂである。
【0033】
内側凸部１３は、他（第２）の、内側凸部１３を有さない谷部１２Ｂの谷底部よりも内管９側（軸線Ｌ１側）へ突出されている。該内側凸部１３の頂部が、波形管１０における最も内管９と近接された最近接部分１３ｐとなっている。内側凸部１３は、谷部１２の周方向に好ましくは等間隔置きに複数（例えば４つ）配置されている。したがって、内側凸部１３及び最近接部分１３ｐは、波形管１０の周方向に非連続である。
【0034】
周方向に隣り合う内側凸部１３どうしの間に、非突出部１４が形成されている。非突出部１４は、内側凸部１３より大径である。内側凸部１３と非突出部１４とが、波形管１０の互いに同じ軸方向位置における周方向に並んで配置されている。
波形管１０における谷部１２Ａの外周面には、内側凸部１３に対応する凹部１５が形成されている。
波形管１０における谷部１２Ａの外周面には、内側凸部１３に対応する凹部１５が形成されている。
【0035】
図１に示すように、内側凸部１３の軸線Ｌ１と平行な断面は、半楕円状ないしは放物線状に形成されている。
図２（ａ）に示すように、内側凸部１３の軸線Ｌ１と直交する断面は、円弧状に形成されている。
なお、内側凸部１３の断面形状は、前記に限らず適宜改変できる。図２（ｂ）に示すように、内側凸部１３の軸線Ｌ１と直交する断面形状が台形状でもよい。
図２（ａ）に示すように、内側凸部１３の軸線Ｌ１と直交する断面は、円弧状に形成されている。
なお、内側凸部１３の断面形状は、前記に限らず適宜改変できる。図２（ｂ）に示すように、内側凸部１３の軸線Ｌ１と直交する断面形状が台形状でもよい。
【0036】
図１に示すように、谷部１２Ａにおける４つの内側凸部１３と接する内接円の直径（内接円径）φ１３と、内管９の外周径φ９との比（φ９／φ１３）は、０．９５より大きい。好ましくは、０．９５＜（φ９／φ１３）≦０．９９である。
前記内接円径φ１３は、各内側凸部１３と軸線Ｌ１との距離の２倍に相当する。
波形管１０及び内管９が互いに同軸をなすときの最近接部分１３ｐと内管９の外周面との間隔は、１ｍｍ以下であり、好ましくは０．８ｍｍ以下である。
最近接部分１３ｐは、周方向に非連続である限り、内管９の外周面と接していてもよい。
前記内接円径φ１３は、各内側凸部１３と軸線Ｌ１との距離の２倍に相当する。
波形管１０及び内管９が互いに同軸をなすときの最近接部分１３ｐと内管９の外周面との間隔は、１ｍｍ以下であり、好ましくは０．８ｍｍ以下である。
最近接部分１３ｐは、周方向に非連続である限り、内管９の外周面と接していてもよい。
【0037】
内側凸部１３の突出高さＨ１３（非突出部１４の内周面から最近接部分１３ｐまでの径方向距離）と、谷部１２の深さＤ１２（山部１１の外周面から谷部１２の外周面までの径方向距離）との比（Ｈ１３／Ｄ１２）は、好ましくは１≦（Ｈ１３／Ｄ１２）≦５である。
波形管１０と内管９との間には、通気隙間１８が形成されている。通気隙間１８の大きさＤ１８（波形管１０と内管９との間隔）は、谷部１２Ｂにおいて、好ましくは３ｍｍ≦Ｄ１８≦６ｍｍである。Ｄ１８が小さ過ぎると、後述する波形管１０の成形に支障を来す。Ｄ１８が大き過ぎると、複合管１が必要以上に大径になったり、波形管１０を縮めにくくまたは曲げにくくなったりする。
内側凸部１３を有さない谷部１２Ｂを形成することによって、波形管１０と内管９との間の通気隙間１８をより大きくすることができる。通気隙間１８が空気断熱層となることによって、複合管１の保温性が向上する。
波形管１０と内管９との間には、通気隙間１８が形成されている。通気隙間１８の大きさＤ１８（波形管１０と内管９との間隔）は、谷部１２Ｂにおいて、好ましくは３ｍｍ≦Ｄ１８≦６ｍｍである。Ｄ１８が小さ過ぎると、後述する波形管１０の成形に支障を来す。Ｄ１８が大き過ぎると、複合管１が必要以上に大径になったり、波形管１０を縮めにくくまたは曲げにくくなったりする。
内側凸部１３を有さない谷部１２Ｂを形成することによって、波形管１０と内管９との間の通気隙間１８をより大きくすることができる。通気隙間１８が空気断熱層となることによって、複合管１の保温性が向上する。
【0038】
通気隙間１８は、軸方向に並んだ第１谷部１２Ａによって、複数の隙間部１８ａに区分けされている。隣接する２つの第１谷部１２Ａどうしの間における、波形管１０と内管９との間の環状空間が、隙間部１８ａを構成する。隙間部１８ａは、山部１１と内管９との間の隙間部分１８ｂと、第２谷部１２Ｂと内管９との間の隙間部分１８ｃとを含む。
非突出部１４と内管９との間には、通気隙間１８の一部である連通隙間部１８ｅが形成されている。谷部１２Ａを挟んで両側の隙間部１８ａどうしが連通隙間部１８ｅを介して連通している。ひいては、通気隙間１８が、複合管１の軸方向の全域にわたって途切れることなく連続している。連通隙間部１８ｅは、複合管１の軸方向に対し、直線状に形成されている必要はなく、軸方向の位置によって周方向の位置が変わっていてもよい。
非突出部１４と内管９との間には、通気隙間１８の一部である連通隙間部１８ｅが形成されている。谷部１２Ａを挟んで両側の隙間部１８ａどうしが連通隙間部１８ｅを介して連通している。ひいては、通気隙間１８が、複合管１の軸方向の全域にわたって途切れることなく連続している。連通隙間部１８ｅは、複合管１の軸方向に対し、直線状に形成されている必要はなく、軸方向の位置によって周方向の位置が変わっていてもよい。
【0039】
図３は、複合管１の製造装置３を示したものである。製造装置３は、樹脂供給部４と、押出ノズル２０と、波形管成形部３０とを備えている。
詳細な図示は省略するが、樹脂供給部４は、波形管１０の原料となる樹脂１９を受け入れるホッパー、樹脂１９を加熱溶融するヒータ、発泡剤の添加部、樹脂１９と発泡剤を混錬して押し出すシリンダー及びスクリューを含む。ホッパー投入前の原料樹脂１９に発泡剤が含まれていてもよい。
詳細な図示は省略するが、樹脂供給部４は、波形管１０の原料となる樹脂１９を受け入れるホッパー、樹脂１９を加熱溶融するヒータ、発泡剤の添加部、樹脂１９と発泡剤を混錬して押し出すシリンダー及びスクリューを含む。ホッパー投入前の原料樹脂１９に発泡剤が含まれていてもよい。
【0040】
【0041】
【0042】
押出ノズル２０には、環状の押出し口２２が形成されている。該押出し口２２が内管送出口２１を囲んでいる。押出し口２２の上流端に樹脂供給部４が接続されている。押出し口２２の環状の下流端が、押出ノズル２０の先端面に開口されている。
【0043】
図３及び図４に示すように、押出ノズル２０の押出し方向の下流側（図３において右側）に波形管成形部３０（コルゲーター）が配置されている。波形管成形部３０は、２つ（複数）の長円形の環状軌道３１と、環状軌道３１ごとの複数個の半割筒状の割型３２と、吸引機構５０を備えている。環状軌道３１は、垂直に配置されていてもよく、水平に配置されていてもよく、斜めに配置されていてもよい。２つの環状軌道３１は、互いに１の軌道部分３１ａを共有している。共有軌道部分３１ａは、押出ノズル２０の軸線（押出し方向）を真っ直ぐに延長した軸線Ｌ３に沿う直線状になっている。
【0044】
図３に示すように、各環状軌道３１上に複数の割型３２が環状に並べられている。図示は省略するが、モーター、ギア、あるいはチェーン、スプロケットなどを含む移動機構によって、割型３２が、対応する環状軌道３１上を循環移動される。２つの環状軌道３１の割型３２の動きは互いに同期される。
図４及び図６に示すように、２つの環状軌道３１の割型３２は、共有の軌道部分３１ａ上において互いに対をなす。これら割型３２の対が、軌道部分３１ａ上を移動する期間中、周方向に合わさることによって、閉じた筒状の成形型３３となる。複数の成形型３３が軸線Ｌ３上に一列に並べられている。
図６に示すように、成形型３３の１８０度離れた２箇所には、対をなす割型３２どうしの合わせ目３８が形成されている。
図４及び図６に示すように、２つの環状軌道３１の割型３２は、共有の軌道部分３１ａ上において互いに対をなす。これら割型３２の対が、軌道部分３１ａ上を移動する期間中、周方向に合わさることによって、閉じた筒状の成形型３３となる。複数の成形型３３が軸線Ｌ３上に一列に並べられている。
図６に示すように、成形型３３の１８０度離れた２箇所には、対をなす割型３２どうしの合わせ目３８が形成されている。
【0045】
図４に示すように、各割型３２ひいては成形型３３の内周面は、波形型面３９を構成している。波形型面３９は、山型部３４及び谷型部３５を含む。これら型部３４，３５が軸線Ｌ３に沿って交互に配置されている。
山型部３４は、径方向外側へ凹むとともに成形型３３の全周にわたる凹環状に形成されている。山型部３４の内周径φ３４は、押出し口２２の外周径φ２２Ａより大きい（φ３４＞φ２２Ａ）。
谷型部３５は、山型部３４より径方向内側（軸線Ｌ３側）へ突出する凸環状に形成されている。
山型部３４は、径方向外側へ凹むとともに成形型３３の全周にわたる凹環状に形成されている。山型部３４の内周径φ３４は、押出し口２２の外周径φ２２Ａより大きい（φ３４＞φ２２Ａ）。
谷型部３５は、山型部３４より径方向内側（軸線Ｌ３側）へ突出する凸環状に形成されている。
【0046】
波形型面３９の形状は、波形管成形部３０内における波形管１０と内管９との間に通気隙間１８が形成されるように設定されている。通気隙間１８は、軸方向の全域にわたって連続している。更に、波形型面３９の形状は、最近接部分１３ｐの内接円径φ１３と内管９の外周径φ９との比（φ９／φ１３）が０．９５より大きくなり、かつ最近接部分１３ｐと内管９の外周面との間隔が１ｍｍ以下となるように設定されている。
【0047】
詳しくは、図７に示すように、一対の割型３２からなる成形型３３の一部（第１）の谷型部３５Ａには、４つ（複数）の突出型部３６が形成されている。突出型部３６は、他（第２）の谷型部３５Ｂより径方向内側へ突出され、波形型面３９における、最も突出された部分を構成している。４つの突出型部３６が、成形型３３の周方向に間隔を置いて、好ましくは等間隔置きに配置されている。すなわち、突出型部３６は、成形型３３の周方向に非連続である。
図４に示すように、これら突出型部３６の内接円の直径φ３６すなわち波形型面３９における最小の内接円径は、押出し口２２の内周径φ２２Ｂより小さい（φ２２Ｂ＞φ３６）。
図４に示すように、これら突出型部３６の内接円の直径φ３６すなわち波形型面３９における最小の内接円径は、押出し口２２の内周径φ２２Ｂより小さい（φ２２Ｂ＞φ３６）。
【0048】
図７に示すように、谷型部３５Ａにおける隣接する突出型部３６どうしの間の部分は、引込型部３７を構成している。引込型部３７は、突出型部３６より径方向外側へ引っ込んでいる。突出型部３６と引込型部３７とが、波形型面３９の互いに同じ軸方向位置における周方向に並んで配置されている。
【0049】
図６及び図７に示すように、引込型部３７は、成形型３３の割型３２どうしの合わせ目３８を跨ぐように配置されている。
突出型部３６は、合わせ目３８からずれて、片側（何れか１つ）の割型３２に配置されている。好ましくは、突出型部３６は、各成形型３３の軸方向の両端には形成されておらず、特に進行方向先端（図４において右端）には形成されておらず、成形型３３の端と突
出型部３６との間に１以上の第２谷型部３５Ｂが配置されている。そうすることによって、成形型３３の割型３２どうしが軸線Ｌ３上で合わさろうとするとき、隣の成型３３との間に樹脂１９Ａが巻き込まれるのを防止できる。
突出型部３６は、合わせ目３８からずれて、片側（何れか１つ）の割型３２に配置されている。好ましくは、突出型部３６は、各成形型３３の軸方向の両端には形成されておらず、特に進行方向先端（図４において右端）には形成されておらず、成形型３３の端と突
出型部３６との間に１以上の第２谷型部３５Ｂが配置されている。そうすることによって、成形型３３の割型３２どうしが軸線Ｌ３上で合わさろうとするとき、隣の成型３３との間に樹脂１９Ａが巻き込まれるのを防止できる。
【0050】
図４に示すように、引込型部３７の内接円径は、他（第２）の谷型部３５Ｂの内周径φ３５と等しい。引込型部３７及び谷型部３５Ｂの内周径φ３５は、押出し口２２の外周径φ２２Ａより小さく（φ２２Ａ＞φ３５）、更に押出し口２２の内周径φ２２Ｂより小さく（φ２２Ｂ＞φ３５）、かつ突出型部３６の内接円径φ３６より大きい（φ３５＞φ３６）。したがって、下式（１）が成り立つ。
φ３４＞φ２２Ａ＞φ２２Ｂ＞φ３５＞φ３６ （１）
なお、引込型部３７の内接円径は、谷型部３５Ｂの内周径φ３５と等大に限らず、谷型部３５Ｂの内周径内周径φ３５より大きくてもよく小さくてもよい。
φ３４＞φ２２Ａ＞φ２２Ｂ＞φ３５＞φ３６ （１）
なお、引込型部３７の内接円径は、谷型部３５Ｂの内周径φ３５と等大に限らず、谷型部３５Ｂの内周径内周径φ３５より大きくてもよく小さくてもよい。
【0051】
吸引機構５０は、多数の吸引穴５２と、吸引路５３を含む。吸引穴５２は、波形型面３９に分散して配置されている。これら吸引穴５２から吸引路５３が延びて真空ポンプ５１に連なっている。吸引路５３には開閉バルブ５４が設けられている。
【0052】
複合管１は、次のようにして製造される。
予め、内管９を成形して硬化させたり入手したりするなどして、用意しておく。
該内管９を、押出ノズル２０に導入し、内管送出口２１から波形管成形部３０へ向けて送り出す。
内管送出口２１の内周面と内管９の外周面との間には、環状の気体供給路１ｄが形成される。気体供給路１ｄの上流端（図４において左方）は大気に解放される。
気体供給路１ｄの上流端にコンプレッサやポンプなどの気体圧送装置を接続し、押出ノズル２０から波形管形成部３０に向けて空気などの気体を送り込むようにしてもよい。
内管９は、成形型３３の内部に導入されて送り方向の下流側（図４において右側）へ送られる。成形型３３内の内管９は、軸線Ｌ３上に配置される。
予め、内管９を成形して硬化させたり入手したりするなどして、用意しておく。
該内管９を、押出ノズル２０に導入し、内管送出口２１から波形管成形部３０へ向けて送り出す。
内管送出口２１の内周面と内管９の外周面との間には、環状の気体供給路１ｄが形成される。気体供給路１ｄの上流端（図４において左方）は大気に解放される。
気体供給路１ｄの上流端にコンプレッサやポンプなどの気体圧送装置を接続し、押出ノズル２０から波形管形成部３０に向けて空気などの気体を送り込むようにしてもよい。
内管９は、成形型３３の内部に導入されて送り方向の下流側（図４において右側）へ送られる。成形型３３内の内管９は、軸線Ｌ３上に配置される。
【0053】
併行して、樹脂供給部４において、樹脂１９を加熱溶融し、かつ発泡剤を所定量添加することによって所定の発泡倍率（好ましくは１．０５倍～４倍）で発泡されるようにする。該樹脂１９を、押出ノズル２０に供給し、押出し口２２から波形管成形部３０へ向けて押し出す。
押出し時の樹脂１９Ａは、押出し口２２と実質的に同じ内周径及び外周径の管状になっている。管状の樹脂１９Ａは、内管９を囲む被覆層となる。
押出し時の樹脂１９Ａは、押出し口２２と実質的に同じ内周径及び外周径の管状になっている。管状の樹脂１９Ａは、内管９を囲む被覆層となる。
【0054】
波形管成形部３０においては、割型３２が環状軌道３１に沿って循環されている。押出し口２２の近傍において、対応する割型３２どうしが接近して合わさることで、筒状の成形型３３が形成される。
該成形型３の内部に管状の樹脂１９Ａが導入される。突出型部３６が割型３２どうしの合わせ目３８からずれており、合わせ目３８における波形型面３９の内接円径が比較的大きくなっているために、樹脂１９Ａが合わせ目３８に噛み込むのを防止できる。
該成形型３の内部に管状の樹脂１９Ａが導入される。突出型部３６が割型３２どうしの合わせ目３８からずれており、合わせ目３８における波形型面３９の内接円径が比較的大きくなっているために、樹脂１９Ａが合わせ目３８に噛み込むのを防止できる。
【0055】
続いて、吸引機構５０によって、波形管成形部３０の吸引穴５２からバキュームする。これによって、管状の樹脂１９Ａが成形型３３の波形型面３９に密着され、波形断面の波形管１０に成形される。詳しくは、山型部３４によって山部１１が成形される。谷型部３５によって谷部１２が成形される。第１の谷型部３５Ａによって、第１の谷部１２Ａが成形され、第２の谷型部３５Ｂによって第２の谷部１２Ｂが成形される。
【0056】
更に詳しくは、谷型部３５Ａにおいては、突出型部３６によって内側凸部１３が成形される。引込型部３７によって非突出部１４が形成され、更に連通隙間部１８ｅが形成される。該連通隙間部１８ｅによって、隙間部１８ａどうしが連通される。ひいては、成形型３３内の通気隙間１８が軸方向の全域にわたって気体供給路１ｄに連なる。
これによって、前記バキュームに伴って、外気（空気）が気体供給路１ｄから通気隙間１８の全域に供給される。この結果、樹脂１９Ａを波形型面３９に確実に吸い付けることができ、波形管１０を円滑に成形することができる。ひいては、波形管１０及び内管９からなる複合管１を確実に作製できる。
これによって、前記バキュームに伴って、外気（空気）が気体供給路１ｄから通気隙間１８の全域に供給される。この結果、樹脂１９Ａを波形型面３９に確実に吸い付けることができ、波形管１０を円滑に成形することができる。ひいては、波形管１０及び内管９からなる複合管１を確実に作製できる。
【0057】
例えば、波形管１０がポリエチレンを主成分とし、内管９がポリエチレン又はポリブテンを主成分とする場合、波形管１０となる樹脂１９Ａが内管９にくっ付き易く離れにくいところ、本発明方法によれば、樹脂１９Ａと内管９との間に空気を通しやすくでき、樹脂１９Ａを内管９から確実に引き剥がす、またはくっ付きを防ぐことができる。
なお、波形管１０又は内管９をポリエチレンとポリプロピレンの複合樹脂とすれば、くっ付きにくくなるが、ポリエチレンだけの場合よりも硬くなる。
なお、波形管１０又は内管９をポリエチレンとポリプロピレンの複合樹脂とすれば、くっ付きにくくなるが、ポリエチレンだけの場合よりも硬くなる。
【0058】
成形型３３が軌道部分３１ａに沿って押出し口２２から遠ざかるように移動されるのに伴って、該成形型３３の内部の複合管１が同方向へ移動される。
軌道部分３１ａにおける押出し口２２とは反対側の端部（図４において右）において、成形型３３の対をなす割型３２どうしが離れ、複合管１が、波形管成形部３０から軸線Ｌ３に沿って送り方向の下流側へ送り出される。
軌道部分３１ａにおける押出し口２２とは反対側の端部（図４において右）において、成形型３３の対をなす割型３２どうしが離れ、複合管１が、波形管成形部３０から軸線Ｌ３に沿って送り方向の下流側へ送り出される。
【0059】
このようにして作製された複合管１においては、波形管１０の内側凸部１３によって、内管９がばたつくのを抑えることができる。更に内側凸部１３と内管９との間の隙間が１ｍｍ以下であるために、内管９のばたつきを十分に抑えることができる。これによって、内管９の内部に水などの流体を流したとき、さや鳴り音等の異音が発生するのを防止できる。異音防止等のために、波形管１０と内管９の間に発泡樹脂中間層を介在させる必要が無く、コスト高になるのを防止できる。また、波形管１０と内管９との間の通気隙間１８によって断熱層が形成されているため、発泡樹脂中間層がなくても複合管１の保温性は高い。
【0060】
次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において既述の形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。
＜第２実施形態（図８～図１１）＞
図８に示すように、本発明の第２実施形態に係る複合管１Ｂにおいては、波形管１０Ｂの内周面に縦スジ状凸部１６が形成されている。縦スジ状凸部１６は、波形管１０Ｂの管軸方向に沿って延びる縦スジ状に形成されて、山部１１及び谷部１２を縦断するとともに、これら山部１１及び谷部１２に倣う波形状になっている。図９に示すように、４つ（複数）の縦スジ状凸部１６が、波形管１０Ｂの内周面の周方向に間隔を置いて、好ましくは等間隔置きに配置されている。
縦スジ状凸部１６は、波形管１０Ｂの周方向に非連続である。周方向に隣り合う縦スジ状凸部１６どうしの間に、波形管１０Ｂの全長にわたって連続する通気隙間１８が確保されている。
＜第２実施形態（図８～図１１）＞
図８に示すように、本発明の第２実施形態に係る複合管１Ｂにおいては、波形管１０Ｂの内周面に縦スジ状凸部１６が形成されている。縦スジ状凸部１６は、波形管１０Ｂの管軸方向に沿って延びる縦スジ状に形成されて、山部１１及び谷部１２を縦断するとともに、これら山部１１及び谷部１２に倣う波形状になっている。図９に示すように、４つ（複数）の縦スジ状凸部１６が、波形管１０Ｂの内周面の周方向に間隔を置いて、好ましくは等間隔置きに配置されている。
縦スジ状凸部１６は、波形管１０Ｂの周方向に非連続である。周方向に隣り合う縦スジ状凸部１６どうしの間に、波形管１０Ｂの全長にわたって連続する通気隙間１８が確保されている。
【0061】
縦スジ状凸部１６における谷部１２に形成された部分の頂部が、波形管１０Ｂのうち最も内管９に近接する最近接部分１６ｂを構成している。
図８に示すように、最近接部分１６ｂの内接円径φ１６と、内管９の外周径φ９との比（φ９／φ１６）は、０．９５より大きい。好ましくは、０．９５＜（φ９／φ１６）≦０．９９である。
図８に示すように、最近接部分１６ｂの内接円径φ１６と、内管９の外周径φ９との比（φ９／φ１６）は、０．９５より大きい。好ましくは、０．９５＜（φ９／φ１６）≦０．９９である。
【0062】
波形管１０及び内管９が互いに同軸をなすときの最近接部分１６ｂと内管９の外周面との間隔は、１ｍｍ以下であり、好ましくは０．８ｍｍ以下である。
最近接部分１６ｂが内管９の外周面と接していてもよい。
最近接部分１６ｂが内管９の外周面と接していてもよい。
【0063】
図１０に示すように、第２実施形態の複合管製造装置３Ｂにおける押出ノズル２０の縁形状は、波形管成形部３０内における波形管１０と内管９との間の軸方向の全域にわたって連続する通気隙間１８が形成されるように設定されている。更に、押出ノズル２０の縁形状は、最近接部分１６ｂの内接円径φ１６と内管９の外周径φ９との比（φ１９／φ１６）が０．９５より大きくなり、かつ最近接部分１６ｂと内管９の外周面との間隔が１ｍｍ以下となるように設定されている。
【0064】
詳しくは、図１１に示すように、押出ノズル２０には、押出し口２２の内周縁に４つ（複数）の切欠凹部２３が形成されている。これら切欠凹部２３は、押出し口２２の周方向に間隔を置いて、好ましくは等間隔置きに配置されている。図１０に示すように、各切欠凹部２３は、押出ノズル２０の軸方向へ延びるとともに、押出ノズル２０の先端面へ向かうにしたがって漸次深さが増大しつつ、押出ノズル２０の先端面に達している。
なお、切欠凹部２３の深さは、押出ノズル２０の軸方向の位置に依らず一定であってもよい。
なお、切欠凹部２３の深さは、押出ノズル２０の軸方向の位置に依らず一定であってもよい。
【0065】
【0066】
図１０に示すように、押出ノズル２０の押出し口２２から樹脂１９を押し出すとき、該樹脂１９の一部が切欠凹部２３に入り込む。これによって、押し出された管状の樹脂１９Ａの内周面に、凸条１９ｄが形成される。凸条１９ｄは、押出方向（管状樹脂１９Ａの軸方向）に沿って真っ直ぐ延びる。凸条１９ｄの突出高さは、内筒４１の先端面での切欠凹部２３の深さに応じた一定の大きさになっている。
該凸条１９ｄを含む管状の樹脂１９Ａを、波形管成形部３０に導入して波形に成形する。これによって、管状の樹脂１９Ａが波形管１０Ｂとなり、凸条１９ｄが縦スジ状凸部１６となる。周方向に隣接する縦スジ状凸部１６どうし間に通気隙間１８が確保されることで、成形工程において、樹脂１９Ａを波形型面３９に確実に吸い付かせることができ、波形管１０Ｂを確実に成形することができる。さらに、縦スジ状凸部１６からも樹脂１９Ａが波形型面３９に供給されるので、山部１１が肉薄になってしまうのを防止できる。
該凸条１９ｄを含む管状の樹脂１９Ａを、波形管成形部３０に導入して波形に成形する。これによって、管状の樹脂１９Ａが波形管１０Ｂとなり、凸条１９ｄが縦スジ状凸部１６となる。周方向に隣接する縦スジ状凸部１６どうし間に通気隙間１８が確保されることで、成形工程において、樹脂１９Ａを波形型面３９に確実に吸い付かせることができ、波形管１０Ｂを確実に成形することができる。さらに、縦スジ状凸部１６からも樹脂１９Ａが波形型面３９に供給されるので、山部１１が肉薄になってしまうのを防止できる。
【0067】
波形管１０Ｂによれば、縦スジ状凸部１６における最近接部分１６ｂによって、内管９のばたつきを抑えることができ、さや鳴り音等の異音発生を抑制できる。
谷部１２の内接円径を押出し口２２の内周縁径より小さくすることで、縦スジ状凸部１６の所要突出高さを小さくでき、切欠凹部２３の所要深さを小さくできる。
谷部１２の内接円径を押出し口２２の内周縁径より小さくすることで、縦スジ状凸部１６の所要突出高さを小さくでき、切欠凹部２３の所要深さを小さくできる。
【0068】
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、第１実施形態において、波形管１０の周方向における内側凸部１３の個数は４つに限らず、複数であればよく、３つ以下でもよく５つ以上でもよい。
山部１１に内側凸部１３を形成してもよい。
各成形型３３に突出型部３６を設ける必要はない。
各成形型３３の軸方向に複数の突出型部３６が設けられていてもよい。
第２実施形態において、波形管１０の周方向における縦スジ状凸部１６の個数は４つに限らず、複数であればよく、３つ以下でもよく５つ以上でもよい。
波形成形面に縦スジ状保持凸部の形成部を設けてもよい。縦スジ状保持凸部１６の頂部（最近接部分１６ｂ）が、波形管１０Ｂの山部１１及び谷部１２に倣うことなく、波形管１０Ｂの全長にわたって真っ直ぐ延びていてもよい。
波形管が、内側凸部１３と縦スジ状凸部１６の両方を有していてもよい。
必ずしも式（１）が成り立つ必要はない。合わせ目３８への樹脂１９Ａの噛み込み防止の観点からは、谷型部３５Ｂの内周径φ３５が、押出し口２２の内周径φ２２Ｂより大きくてもよく、更には谷型部３５Ｂの内周径φ３５が、押出し口２２の外周径φ２２Ａより大きくてもよい（φ３４＞φ３５＞φ２２Ａ＞φ２２Ｂ＞φ３６）。
波形管成形部３０は、バキューム式に代えて、管状樹脂１９Ａと内管９の間を加圧するブロー式であってもよいし、バキューム式とブロー式を併用してもよい。
波形管成形部３０の環状軌道が、軸線Ｌ３の周りに３以上設けられていてもよい。
例えば、第１実施形態において、波形管１０の周方向における内側凸部１３の個数は４つに限らず、複数であればよく、３つ以下でもよく５つ以上でもよい。
山部１１に内側凸部１３を形成してもよい。
各成形型３３に突出型部３６を設ける必要はない。
各成形型３３の軸方向に複数の突出型部３６が設けられていてもよい。
第２実施形態において、波形管１０の周方向における縦スジ状凸部１６の個数は４つに限らず、複数であればよく、３つ以下でもよく５つ以上でもよい。
波形成形面に縦スジ状保持凸部の形成部を設けてもよい。縦スジ状保持凸部１６の頂部（最近接部分１６ｂ）が、波形管１０Ｂの山部１１及び谷部１２に倣うことなく、波形管１０Ｂの全長にわたって真っ直ぐ延びていてもよい。
波形管が、内側凸部１３と縦スジ状凸部１６の両方を有していてもよい。
必ずしも式（１）が成り立つ必要はない。合わせ目３８への樹脂１９Ａの噛み込み防止の観点からは、谷型部３５Ｂの内周径φ３５が、押出し口２２の内周径φ２２Ｂより大きくてもよく、更には谷型部３５Ｂの内周径φ３５が、押出し口２２の外周径φ２２Ａより大きくてもよい（φ３４＞φ３５＞φ２２Ａ＞φ２２Ｂ＞φ３６）。
波形管成形部３０は、バキューム式に代えて、管状樹脂１９Ａと内管９の間を加圧するブロー式であってもよいし、バキューム式とブロー式を併用してもよい。
波形管成形部３０の環状軌道が、軸線Ｌ３の周りに３以上設けられていてもよい。
【産業上の利用可能性】
【0069】
本発明は、例えば給水給湯管に適用できる。
【符号の説明】
【0070】
１，１Ｂ 複合管
１ｄ 気体供給路
３，３Ｂ 複合管製造装置
９ 内管
１０，１０Ｂ 波形管
１１ 山部
１２ 谷部
１２Ａ 一部の谷部
１２Ｂ 他の谷部
１３ 内側凸部
１３ｐ 最近接部分
１４ 非突出部
１６ 縦スジ状凸部
１６ｂ 最近接部分
１８ 通気隙間
１８ａ 隙間部
１８ｅ 連通隙間部
１９ 波形管となる樹脂
１９ｄ 凸条
２０ 押出ノズル
２１ 内管送出口
２２ 押出し口
２３ 切欠凹部
３０ 波形管成形部
３１ 環状軌道
３１ａ 軌道部分
３２ 割型
３３ 成形型
３４ 山型部
３５ 谷型部
３５Ａ 一部（第１）の谷型部
３５Ｂ 他（第２）の谷型部
３６ 突出型部
３７ 引込型部
３８ 合わせ目
３９ 波形型面
５０ 吸引機構
Ｈ１３ 内側凸部の突出高さ
Ｄ１２ 谷部の深さ
Ｄ１８ 通気隙間の大きさ
Ｌ１ 複合管の軸線
Ｌ３ 製造装置の軸線
φ９ 内管の外周径
φ１３ 内側凸部の内接円径
φ１６ 最近接部分の内接円径
φ２１ 内管送出口の内周径
φ２２Ａ 押出し口の外周径
φ２２Ｂ 押出し口の内周径
φ３４ 山型部の内周径
φ３５ 他の谷型部の内周径
φ３６ 突出型部の内接円径（最小内接円径）
１ｄ 気体供給路
３，３Ｂ 複合管製造装置
９ 内管
１０，１０Ｂ 波形管
１１ 山部
１２ 谷部
１２Ａ 一部の谷部
１２Ｂ 他の谷部
１３ 内側凸部
１３ｐ 最近接部分
１４ 非突出部
１６ 縦スジ状凸部
１６ｂ 最近接部分
１８ 通気隙間
１８ａ 隙間部
１８ｅ 連通隙間部
１９ 波形管となる樹脂
１９ｄ 凸条
２０ 押出ノズル
２１ 内管送出口
２２ 押出し口
２３ 切欠凹部
３０ 波形管成形部
３１ 環状軌道
３１ａ 軌道部分
３２ 割型
３３ 成形型
３４ 山型部
３５ 谷型部
３５Ａ 一部（第１）の谷型部
３５Ｂ 他（第２）の谷型部
３６ 突出型部
３７ 引込型部
３８ 合わせ目
３９ 波形型面
５０ 吸引機構
Ｈ１３ 内側凸部の突出高さ
Ｄ１２ 谷部の深さ
Ｄ１８ 通気隙間の大きさ
Ｌ１ 複合管の軸線
Ｌ３ 製造装置の軸線
φ９ 内管の外周径
φ１３ 内側凸部の内接円径
φ１６ 最近接部分の内接円径
φ２１ 内管送出口の内周径
φ２２Ａ 押出し口の外周径
φ２２Ｂ 押出し口の内周径
φ３４ 山型部の内周径
φ３５ 他の谷型部の内周径
φ３６ 突出型部の内接円径（最小内接円径）
【図1】
【図2(a)】
【図2(b)】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】