特許 7591332 金属樹脂複合成形体及び金属樹脂複合成形体の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-11-20

(45)【発行日】2024-11-28

(54)【発明の名称】金属樹脂複合成形体及び金属樹脂複合成形体の製造方法

(51)【国際特許分類】

   H01R 43/16 20060101AFI20241121BHJP

   H01R 13/405 20060101ALI20241121BHJP

   H01R 13/52 20060101ALN20241121BHJP

【ＦＩ】

H01R43/16

H01R13/405

H01R13/52 Z

【請求項の数】 8

(21)【出願番号】P 2024109098

(22)【出願日】2024-07-05

【審査請求日】2024-07-12

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】509337517

【氏名又は名称】株式会社コジマプラスチックス

(74)【代理人】

【識別番号】110001210

【氏名又は名称】弁理士法人ＹＫＩ国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】小川 奨平

(72)【発明者】

【氏名】野田 修司

(72)【発明者】

【氏名】横田 誠

【審査官】濱田 莉菜子

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１６－０８１７３７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特許第７２７０９３９（ＪＰ，Ｂ２）

【文献】特開２０１７－１４７０７９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２１－１３６０５７（ＪＰ，Ａ）

【文献】中国特許出願公開第１１０４９２３００（ＣＮ，Ａ）

【文献】特開２０１４－２１６１６５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０１Ｒ １３／４０－１３／５３３

Ｈ０１Ｒ ４３／００

Ｈ０１Ｒ ４３／０２７－４３／２８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

平板形状の金属端子と、
前記金属端子の両端を露出させるとともに、前記金属端子の中間部分を埋設させる、樹脂部品と、
を備える、金属樹脂複合成形体であって、
前記金属端子の前記中間部分には、溝が形成され、
前記金属端子の厚さ方向両面に形成された第一溝部と、前記金属端子の幅方向両面に形成され前記第一溝部に接続される第二溝部によって、前記金属端子の全周に亘って前記溝が形成され、
前記第一溝部は、前記第二溝部よりも深く、
前記第一溝部の長手方向端部には、底面に板状部が寝かされた状態で配置される、
金属樹脂複合成形体。

【請求項2】

請求項１に記載の金属樹脂複合成形体であって、
圧印加工によって凹部及び凸部が全周に亘って形成されることで、前記溝が形成され、
前記溝は、前記中間部分の長手方向に沿って複数配列され、
前記凹部は、前記中間部分の非圧印面から陥没し、
前記凸部は、前記中間部分の前記非圧印面から突出し、
前記凹部及び前記凸部による前記溝の側面が、前記非圧印面に対して垂直に延設される、
金属樹脂複合成形体。

【請求項3】

請求項１または２に記載の、金属樹脂複合成形体であって、
複数の前記溝は、少なくとも一部は異なるピッチで配列される、
金属樹脂複合成形体。

【請求項4】

平板形状の金属端子と、
前記金属端子の両端を露出させるとともに、前記金属端子の中間部分を埋設させる、樹脂部品と、
を備える、金属樹脂複合成形体の製造方法であって、
押圧面に凹凸形状が形成された金型で、前記中間部分の厚さ方向両面、及び、幅方向両面を圧印加工することで、前記中間部分に、全周に亘って溝を形成し、
前記金型は、前記押圧面に凹凸形状が形成された第一金型と、前記第一金型と同一溝幅及び同一ピッチの凹凸形状が前記押圧面に形成された第二金型及び第三金型を備え、
前記圧印加工は、
前記第一金型で、前記中間部分の厚さ方向両面を圧印加工することで、前記中間部分に第一溝部を形成する、第一溝部加工と、
前記第一溝部加工後に、前記第二金型で、前記中間部分の幅方向両面を圧印加工することで、前記第一溝部と接続する第二溝部を前記中間部分に形成する第二溝部加工と、
前記第二溝部加工後に、前記第三金型で、前記第一溝部の長手方向端部に形成された板状部を、前記第一溝部の底面に寝かせるように折り曲げる、折り曲げ加工と、
を含む、
金属樹脂複合成形体の製造方法。

【請求項5】

請求項４に記載の、金属樹脂複合成形体の製造方法であって、
前記第一金型は、前記第二金型よりも凹凸溝が深い、
金属樹脂複合成形体の製造方法。

【請求項6】

平板形状の金属端子と、
前記金属端子の両端を露出させるとともに、前記金属端子の中間部分を埋設させる、樹脂部品と、
を備える、金属樹脂複合成形体の製造方法であって、
押圧面に凹凸形状が形成された金型で、前記中間部分の厚さ方向両面、及び、幅方向両面を圧印加工することで、前記中間部分に、全周に亘って溝を形成し、
前記金型は、前記押圧面に凹凸形状が形成された第一金型と、前記第一金型と同一溝幅及び同一ピッチの凹凸形状が前記押圧面に形成された第二金型及び第三金型を備え、
前記圧印加工は、
前記第二金型で、前記中間部分の幅方向両面を圧印加工することで、前記中間部分に第二溝部を形成する、第二溝部加工と、
前記第二溝部加工後に、前記第一金型で、前記中間部分の厚さ方向両面を圧印加工することで、前記第二溝部と接続する第一溝部を前記中間部分に形成する第一溝部加工と、
前記第一溝部加工後に、前記第三金型で、前記第二溝部の長手方向端部に形成された板状部を、前記第二溝部の底面に寝かせるように折り曲げる、折り曲げ加工と、
を含む、
金属樹脂複合成形体の製造方法。

【請求項7】

平板形状の金属端子と、
前記金属端子の両端を露出させるとともに、前記金属端子の中間部分を埋設させる、樹脂部品と、
を備える、金属樹脂複合成形体であって、
前記金属端子の前記中間部分には、溝が形成され、
前記金属端子の厚さ方向両面に形成された第一溝部と、前記金属端子の幅方向両面に形成され前記第一溝部に接続される第二溝部によって、前記金属端子の全周に亘って前記溝が形成され、
前記第一溝部または前記第二溝部の長手方向端部には、底面に板状部が寝かされた状態で配置される、
金属樹脂複合成形体。

【請求項8】

平板形状の金属端子と、
前記金属端子の両端を露出させるとともに、前記金属端子の中間部分を埋設させる、樹脂部品と、
を備える、金属樹脂複合成形体であって、
前記金属端子の前記中間部分には、溝が形成され、
前記金属端子の厚さ方向両面に形成された第一溝部と、前記金属端子の幅方向両面に形成され前記第一溝部に接続される第二溝部によって、前記金属端子の全周に亘って前記溝が形成され、
前記第二溝部は、前記第一溝部よりも深く、
前記第二溝部の長手方向端部には、底面に板状部が寝かされた状態で配置される、
金属樹脂複合成形体。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本明細書では、金属樹脂複合成形体及びその製造方法が開示される。

【0002】

特許文献１には、金属樹脂複合成形体が開示される。例えば金属端子がインサート部品となって、金属樹脂複合成形体がインサート成形される。

【0003】

金属端子の両端は樹脂から露出される。また中間部分は樹脂に埋設される。金属端子の一端は例えば基板に接続される。金属端子の他端はモータのステータなど、液体に晒される環境に置かれる。金属端子の埋設部分（すなわち中間部分）には、シール性を持たせるために、長手方向に沿って複数の溝が形成される。溝は、金属端子の全周に亘って形成される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特許第５６６７６５２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

ところで、プレス成形機を用いた圧印加工（コイニング）によって、金属端子に溝を形成させようとすると、プレス加工の過程で肉逃げが起こるおそれがある。この肉逃げによって、溝内に壁が形成され、溝がその断面全面に亘って塞がれることで、溝によるシール性の維持が困難となる。

【0006】

そこで、本明細書では、圧印加工によって金属端子に溝を形成する際に、溝によるシール性を維持可能な、金属樹脂複合成形体及びその製造方法が開示される。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本明細書では、金属樹脂複合成形体が開示される。この成形体は、平板形状の金属端子と、樹脂部品を備える。樹脂部品は、金属端子の両端を露出させるとともに、金属端子の中間部分を埋設させる。金属端子の中間部分には、押印加工によって凹部及び凸部が全周に亘って形成されることで、溝が形成され、溝は、中間部分の長手方向に沿って複数配列される。凹部は、中間部分の非圧印面から陥没する。凸部は、中間部分の非圧印面から突出する。

【0008】

上記構成によれば、凹部形成時に発生する逃げ肉を、凸部の嵩上げに利用することが出来る。

【0009】

また上記構成において、凹部及び凸部による溝の側面が、非圧印面に対して垂直に延設されてよい。

【0010】

上記構成によれば、凹部内に充填された樹脂が熱膨張及び熱収縮する際に、側面と樹脂によって、樹脂と金属端子との界面がシールされる。

【0011】

また上記構成において、凹部の、非圧印面からの陥没深さよりも、凸部の、非圧印面からの突出高さが低くてもよい。

【0012】

上記構成によれば、凹部を押印加工する際に発生する逃げ肉量よりも、凸部に逃げる肉量を減らすことが出来る。凸部の嵩上げに用いられる逃げ肉が高密度に充填されることで、凸部における金型の形状が精度よく逃げ肉に転写される。

【0013】

また上記構成において、溝は、第一溝部と、第二溝部によって、金属端子の全周に亘って溝が形成されてよい。第一溝部は、金属端子の厚さ方向両面に形成される。第二溝部は、金属端子の幅方向両面に形成され第一溝部に接続される。第一溝部及び第二溝部の一方が、他方と比較して深い。

【0014】

圧印加工によって、溝に肉が逃げて板状部が形成されるおそれがある。第一溝部と第二溝部の一方を圧印加工した後に、他方を圧印加工すると、先に圧印加工された一方の溝に、肉逃げによる板状部が形成される可能性がある。そこで、最初に相対的に深い溝を圧印加工して、次に相対的に浅い溝が圧印加工される。このとき、比較的少量の肉が、比較的深い溝に逃げて板状部を形成する。その結果、深い溝の断面全面が、相対的に少量の肉逃げによって塞がれることは、抑制される。

【0015】

また上記構成において、第一溝部は、第二溝部よりも深くてよい。この場合、第一溝部の長手方向端部には、底面に板状部が寝かされた状態で配置される。

【0016】

上記構成によれば、深溝の第一溝部に板状部が形成されても、当該板状部を寝かせ配置することで、第一溝部の閉塞が抑制される。

【0017】

また上記構成において、複数の溝は、少なくとも一部は異なるピッチで配列されてよい。

【0018】

上記構成によれば、樹脂部品及び金属端子の種々の膨張収縮の態様に対応して、シール性を発揮することが出来る。

【0019】

また本明細書では、金属樹脂複合成形体の製造方法が開示される。金属樹脂複合成形体は、平板形状の金属端子と、樹脂部品とを含む。樹脂部品は、金属端子の両端を露出させるとともに、金属端子の中間部分を埋設させる。金属樹脂複合成形体の製造方法では、押圧面に凹凸形状が形成された金型で、金属端子の中間部分の厚さ方向両面、及び、幅方向両面が圧印加工される。これにより、中間部分に、全周に亘って溝が形成される。また、圧印加工において、金型の押圧面における凹部の底面が、圧印方向に沿って金属端子の中間部分の非圧印面に対して後退した位置を、圧印停止位置に設定する。

【0020】

上記構成によれば、凹部形成時に生じる逃げ肉を、凸部の嵩上げに利用することが出来る。

【0021】

また上記構成において、圧印停止位置において、凹部の底面と非圧印面との離隔距離が、非圧印面と押圧面における凸部の頂面との離隔距離よりも、短くてもよい。

【0022】

上記構成によれば、凹部を押印加工する際に発生する逃げ肉量よりも、凸部に逃げる肉量を減らすことが出来る。凸部に対応する金型内に逃げ肉が高密度に充填されることで、金型の形状が精度よく逃げ肉に転写される。

【0023】

また上記構成において、金型は、第一金型、第二金型及び第三金型を備えてよい。第一金型は、押圧面に凹凸形状が形成される。第二金型及び第三金型は、第一金型と同一溝幅及び同一ピッチの凹凸形状が押圧面に形成される。圧印加工は、第一溝部加工、第二溝部加工、及び折り曲げ加工を含む。第一溝部加工では、第一金型で、金属端子の中間部分の厚さ方向両面を圧印加工することで、中間部分に第一溝部が形成される。第二溝部加工では、第一溝部加工後に、第二金型で、金属端子の中間部分の幅方向両面を圧印加工することで、第一溝部と接続する第二溝部が中間部分に形成される。折り曲げ加工では、第二溝部加工後に、第三金型で、第一溝部の長手方向端部に形成された板状部が、第一溝部の底面に寝かせるように折り曲げられる。

【0024】

上記構成によれば、溝部加工において、逃げ肉によって溝内に板状部が形成された場合にも、折り曲げ加工によって、板状部が溝内で寝かされる。

【0025】

また上記構成において、第一金型は、第二金型よりも凹凸溝が深くてもよい。

【0026】

上記構成によれば、第一金型によって形成された金属端子の溝、つまり、相対的に深い溝に、板状部を形成することで、当該溝の断面全面が閉塞されることは、抑制される。

【発明の効果】

【0027】

本明細書で開示される金属樹脂複合成形体及びその製造方法によれば、圧印加工によって金属端子に溝を形成する際に、溝によるシール性が維持可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0028】

【図1】本実施形態に係る金属樹脂複合成形体を例示する斜視図である。

【図2】金属端子を例示する斜視図である。

【図3】溝によるシール効果を説明する断面図である。

【図4】金属端子の溝形成に用いられる金型を説明する斜視図である。

【図5】第一溝部加工を説明する断面図である。

【図6】第二溝部加工を説明する斜視図である。

【図7】折り曲げ加工を説明する斜視図である。

【図8】溝構造を例示する一部断面斜視図である。

【図9】不等ピッチ溝を例示する断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0029】

１．金属樹脂複合成形体
図１には、本実施形態に係る金属樹脂複合成形体１０が例示される。また図２には、金属端子３０が例示される。

【0030】

なお、図１－図９では、直交座標系が示される。この直交座標系は、Ｔ軸、Ｌ軸、及びＷ軸から構成される。

【0031】

Ｔ軸は厚さ方向軸である。金属端子３０の中間部分３６の厚さ方向を基準に、Ｔ軸が設定される。例えばＴ軸は、中間部分３６の平板表面３１に対して垂直に延伸する。Ｗ軸は幅方向軸である。金属端子の３０の幅方向に平行に、Ｗ軸が設定される。さらにＬ軸は中間部分３６の長手方向軸である。

【0032】

金属樹脂複合成形体１０は、樹脂部品２０及び金属端子３０を備える。金属樹脂複合成形体１０は、例えばインサート成形により製造される。樹脂部品２０は、例えば板状の部品である。樹脂部品２０の材料としては、例えば、ＰＰＳ樹脂やＰＰＡ樹脂等の、高耐熱性の結晶性熱可塑性樹脂が用いられる。

【0033】

樹脂部品２０の上面２２には、例えば端子台（図示せず）が載置される。したがって上面２２は水濡れ禁止エリアである。一方、下面２４は、例えばポンプステータに接続され、被水エリアである。

【0034】

金属端子３０は、樹脂部品２０の上面２２及び下面２４から端部を露出させる。金属端子３０は平板形状であって、ブランクとも呼ばれる。金属端子３０の材料としては、銅、黄銅、鉄などの導電性材料が用いられる。

【0035】

図１、図２に例示されるように、金属端子３０は略Ｓ字形状となるように、長手方向両端が曲げ加工される。金属端子３０は、第一端部３２、第二端部３４、及び中間部分３６を備える。

【0036】

金属端子３０の長手方向一端の第一端部３２は、樹脂部品２０の上面２２から露出される。例えば第一端部３２は、端子台に接続される。金属端子３０の長手方向他端の第二端部３４は、樹脂部品２０の下面２４から露出される。例えば第二端部３４は、モータのステータに接続される。

【0037】

第一端部３２と第二端部３４の間に、中間部分３６が形成される。中間部分３６は、樹脂部品２０に埋設される。中間部分３６と樹脂部品２０との界面に隙間が形成されると、樹脂部品２０の下面２４（被水エリア）から上面２２（水濡れ禁止エリア）に液体がリークするおそれがある。そこで、中間部分３６には端子溝３８が形成される。

【0038】

２．溝形状
端子溝３８は、金属端子３０の中間部分３６の、全周に亘って形成される。端子溝３８は、長手方向軸Ｌを中心軸として環状に形成される。また中間部分３６には、複数本の端子溝３８が、長手方向に沿って形成される。

【0039】

図８を参照して、端子溝３８は第一溝部４０及び第二溝部５０を備える。第一溝部４０は、金属端子３０の厚さ方向両面に形成される。第二溝部５０は、金属端子３０の幅方向両面に形成される。第一溝部４０及び第二溝部５０はいずれも直線上に延設される。第一溝部４０と第二溝部５０が連結することで、中間部分３６には、全周に亘って（つまり環状に）端子溝３８が形成される。

【0040】

図２の上段には、端子溝３８の拡大断面図（Ａ－Ａ断面図）が例示される。端子溝３８には、端子凸部４１及び端子凹部４３が複数形成される。端子凸部４１は、中間部分３６の平板表面３１（非圧印面）から突出する。端子凹部４３は、平板表面３１（非圧印面）から陥没する。

【0041】

例えば、端子凸部４１の突出高さＨ２０は、端子凹部４３の陥没深さＨ２１よりも、低い（Ｈ２０ ＜ Ｈ２１）。後述されるように、端子凸部４１は、端子凹部４３を圧印加工する際に発生する逃げ肉により形成される。

【0042】

図３には、第一溝部４０のＴ－Ｌ断面が例示される。Ｔ－Ｌ断面は、図２のＡ－Ａ断面と同一の切断面である。第一溝部４０の溝深さを除いて、第二溝部５０も図３と同様の断面形状を備える。つまり、第二溝部５０は、第一溝部４０と同一溝幅及び同一ピッチである。ここで、溝幅や溝ピッチに差異が生じていたとしても、その差異が、公差内に収まっているのであれば、同一であるとみなされる。また、溝のピッチとは、隣り合う端子溝３８，３８同士の間隔を指す。

【0043】

第一溝部４０及び第二溝部５０は、いずれも角型Ｕ字溝である。すなわち図３、図８を参照して、第一溝部４０は底面４６と、底面４６から立設される一対の側面４４，４４を備える。同様にして、第二溝部５０は、底面５６と、底面から立設される一対の側面５４，５４を備える。また図３を参照して、隣り合う端子溝３８，３８間は頂面４２に接続される。

【0044】

側面４４，４４及び側面５４，５４は、いずれも平板表面３１，３５（非押圧面、図２参照）に対して垂直に延設される。なお垂直とは、実質的に垂直である場合が含まれる。例えば平板表面３１，３５に対する側面４４，４４及び側面５４，５４の角度が、８０°以上１００°以下の範囲に含まれるのであれば、側面４４，４４及び側面５４，５４は、平板表面３１，３５に対して垂直とみなされる。

【0045】

端子溝３８内に、樹脂部品２０が充填される。この充填部２３（図３では２３Ａ，２３Ｂで示される）によって、樹脂部品２０と金属端子３０との界面においてシール効果が得られる。

【0046】

金属端子３０と樹脂部品２０は線膨張係数が異なる。例えば銅の線膨張係数が１７．７×１０^―６／℃であるのに対して、ＰＰＳ樹脂の線膨張係数は４．９×１０^―５／℃である。つまり高温環境下では、金属端子３０と比較して樹脂部品２０の膨張量が多い。

【0047】

このとき、充填部２３Ａは、熱膨張に伴って、矢印（１）で例示されるように端子溝３８の側面４４Ａ，４４Ｂを加圧する。そして樹脂部品２０の弾性に基づき、側面４４Ａ，４４Ｂがシールされる。

【0048】

また低温環境下において、金属端子３０と比較して樹脂部品２０の収縮量が多くなる。このとき、矢印（２）で例示されるように、充填部２３Ａ，２３Ｂが側面４４Ｂ，４４Ｃを加圧する。そして樹脂部品２０の弾性に基づいて、側面４４Ｂ，４４Ｃがシールされる。

【0049】

このようなシール効果を得るために、端子溝３８の側面４４，５４（図８参照）は、平板表面３１，３５（図２参照）に対して垂直に延設される。上述したように、平板表面３１，３５に対する側面４４，４４及び側面５４，５４の角度は、８０°以上１００°以下の範囲に含まれる

【0050】

図３では、複数の端子溝３８は、同一溝幅、及び同一ピッチにて形成される。しかしながら、複数の端子溝３８に亘って、溝幅や溝ピッチが変更されていてもよい。例えば図９には、溝幅の異なる端子溝３８Ａ，３８Ｂ，３８Ｃが例示される。端子溝３８Ａの溝幅Ｗ１、端子溝３８Ｂの溝幅Ｗ２、端子溝３８Ｃの溝幅Ｗ３は、Ｗ１ ＞ Ｗ２ ＞ Ｗ３との関係を有する。例えば溝幅や溝ピッチの異なる複数の端子溝３８を備えることで、様々な温度環境において上述のシール効果が得られる。

【0051】

また、図８を参照して、第一溝部４０と第二溝部５０の溝深さは、異なっていてよい。言い換えると、第一溝部４０及び第二溝部５０の一方が、他方と比較して深い。例えば図８の深さＨ５，Ｈ６に示されるように、第一溝部４０は、第二溝部５０よりも深い。

【0052】

後述される図６のように、圧印加工によって端子溝３８を形成する際に、板状部４５が生じる場合がある。相対的に深い溝（第一溝部４０）を形成した後に、相対的に浅い溝（第二溝部５０）を形成することで、深い溝の長手方向端部に板状部４５が発生する。相対的に浅い溝を圧印加工する際の肉逃げ量が少量で済むことから、板状部４５の高さは、深い溝の深さ未満に抑えられる。したがって、深い溝（第一溝部４０）は、断面全面に亘って板状部４５に遮られることが抑制される。

【0053】

さらに、後述される折り曲げ加工によって、板状部４５は寝かせ配置される。板状部４５を相対的に深い溝（第一溝部４０）の底面４６に寝かせることで、板状部４５による嵩上げがあっても、十分な溝深さが得られる。

【0054】

３．溝形成用の金型
図４には、金属端子３０に端子溝３８を形成するための金型が例示される。本実施形態に係る金属端子３０は、プレス成形にて端子溝３８が形成される。より詳細には、コイニングとも呼ばれる圧印加工によって、端子溝３８が形成される。

【0055】

端子溝３８を形成するための金型として、図４には、第一金型８０Ａ，８０Ｂ、第二金型６０Ａ，６０Ｂ、及び第三金型７０Ａ－７０Ｄが例示される。

【0056】

第一金型８０Ａ，８０Ｂは、金属端子３０の中間部分３６の厚さ方向両面を圧印加工する。第一金型８０Ａ，８０Ｂの押圧面８２Ａ，８２Ｂには、凹凸形状（凹凸溝）が形成される。押圧面８２Ａの凹凸溝は、押圧面８２Ｂの凹凸溝と同一溝幅、同一ピッチである。

【0057】

図５には、第一金型８０ＡのＴ－Ｌ断面が例示される。なお、第一金型８０Ｂも、図５と同様の断面形状を有する。第一金型８０Ａに関する以下の説明において、サフィックス「Ａ」を「Ｂ」に置き換えることで、第一金型８０Ｂの構造が説明される。

【0058】

第一金型８０Ａの押圧面８２Ａには、複数の金型凸部８１Ａ及び金型凹部８３Ａが形成される。図５には、押印加工時の第一金型８０Ａ及び金属端子３０の断面が例示される。押印加工のストロークが、圧印停止位置Ｌ１１，Ｌ１２に例示される。金型凸部８１Ａの頂面８４Ａは、圧印停止位置Ｌ１１まで圧入される。金型凹部８３Ａの底面８５Ａは、圧印停止位置Ｌ１２まで移動する。

【0059】

ここで、圧印停止位置Ｌ１２は、金属端子３０の中間部分３６の平板表面３１（非圧印面）よりも手前に位置する。つまり、圧印停止位置Ｌ１２は、平板表面３１に対して浮いた位置となる。すなわち、金型凹部８３Ａの底面８５Ａは、圧印方向に沿って、中間部分３６の平板表面３１（非圧印面）に対して後退した位置に、圧印停止位置Ｌ１２が設定される。

【0060】

このような位置設定とすることで、後述されるように、圧印加工において、金型凸部８１Ａの圧印による逃げ肉が、金型凹部８３Ａに流入する。つまり中間部分３６には端子凸部４１（図２参照）が突設される。逃げ肉を、溝内を塞ぐ壁とする代わりに、溝の嵩上げに利用することで、端子溝３８のシール性が向上する。

【0061】

圧印停止位置Ｌ１１，Ｌ１２において、金型凹部８３Ａの底面８５Ａと、平板表面３１（非圧印面）との離隔距離Ｈ１は、金型凸部８１Ａの頂面８４Ａと、平板表面３１（非圧印面）との離隔距離Ｈ２よりも、短くてよい（Ｈ１ ＜ Ｈ２）。このような位置関係とすることで、流入する逃げ肉が金型凹部８３Ａ内で高密度に充填される。つまり、金型凹部８３Ａの形状が、逃げ肉に精度よく転写される。

【0062】

図４を参照して、第二金型６０Ａ，６０Ｂは、金属端子３０の中間部分３６の幅方向両面を圧印加工する。第二金型６０Ａ，６０Ｂの押圧面６２Ａ，６２Ｂには、凹凸形状（凹凸溝）が形成される。押圧面６２Ａ，６２Ｂの凹凸溝は、押圧面８２Ａ，８２Ｂの凹凸溝と同一溝幅、同一ピッチである。

【0063】

図６には、第二金型６０Ａの押圧面６２Ａが例示される。なお、第二金型６０Ｂも、図６と同様の押圧面形状を有する。第二金型６０Ａに関する以下の説明において、サフィックス「Ａ」を「Ｂ」に置き換えることで、第二金型６０Ｂの構造が説明される。

【0064】

第二金型６０Ａの押圧面６２Ａには、複数の金型凸部６１Ａ及び金型凹部６３Ａが形成される。第二金型６０Ａにおいても、金型凹部６３Ａの底面６５Ａの圧印停止位置は、金属端子３０の中間部分３６の平板表面３５（非圧印面、図２参照）よりも手前に位置する。更には、圧印停止位置において、金型凹部８３Ａの底面８５Ａと、平板表面３５（非圧印面）との離隔距離は、金型凸部８１Ａの頂面８４Ａと、平板表面３５（非圧印面）との離隔距離よりも、短くてよい。

【0065】

また、金型凹部６３Ａの深さＨ７は、第一金型８０Ａの金型凹部８３Ａの深さＨ８（図５参照）よりも浅い。このような第二金型６０Ａを用いて圧印加工を行うことで、第一溝部４０と比較して浅い第二溝部５０が形成される。

【0066】

図４を参照して、第三金型７０Ａ－７０Ｄは、側面視（Ｌ軸方向視）Ｌ字形状の金型である。第三金型７０Ａ－７０Ｄは、第一押圧面７２Ａ－７２Ｄ及び第二押圧面７４Ａ－７４Ｄを備える。第一押圧面７２Ａ－７２Ｄは第二押圧面７４Ａ－７４Ｄに対して直角に配置される。

【0067】

図７には、第三金型７０Ａの第一押圧面７２Ａ及び第二押圧面７４Ａが例示される。なお、第三金型７０Ｂ－７０Ｄも、図７と同様の押圧面形状を有する。第三金型７０Ａに関する以下の説明において、サフィックス「Ａ」を「Ｂ」「Ｃ」「Ｄ」に置き換えることで、第三金型７０Ｂ－７０Ｄの構造が説明される。

【0068】

第三金型７０Ａの第一押圧面７２Ａには、凹凸形状（凹凸溝）が形成される。すなわち第一押圧面７２Ａには、金型凸部７１Ａ及び金型凹部７３Ａが複数形成される。金型凸部７１Ａ及び金型凹部７３Ａは、例えば、第二金型６０Ａ（図６参照）の押圧面６２Ａに形成された金型凸部６１Ａ及び金型凹部６３Ａと同一溝幅及び同一ピッチである。

【0069】

また、第三金型７０Ａの第二押圧面７４Ａにも、凹凸形状（凹凸溝）が形成される。すなわち第二押圧面７４Ａには、金型凸部７５Ａ及び金型凹部７７Ａが複数形成される。金型凸部７５Ａ及び金型凹部７７Ａは、例えば、第一金型８０Ａ（図５参照）の押圧面８２Ａに形成された金型凸部８１Ａ及び金型凹部８３Ａと同一溝幅及び同一ピッチである。

【0070】

後述されるように、第三金型７０Ａ－７０Ｄは、板状部４５（図７参照）の折り曲げ加工で利用される。折り曲げ加工は任意の工程であって、必須の工程ではないことから、第三金型７０Ａ－７０Ｄは、任意的にプレス装置に搭載される。

【0071】

４．溝形成プロセス
図４を参照して、金属端子３０の中間部分３６に、まず、第一金型８０Ａ，８０Ｂがプレスされる（第一溝部加工）。次に、第二金型６０Ａ，６０Ｂが中間部分３６をプレスする（第二溝部加工）。さらに任意の工程として、第三金型７０Ａ－７０Ｄが中間部分３６をプレスする（折り曲げ加工）。

【0072】

図５には第一溝部加工が例示される。第一溝部加工では、中間部分３６の厚さ方向両面が第一金型８０Ａ，８０Ｂに圧印加工される。このとき、金型凹部８３Ａ，８３Ｂの底面８５Ａ，８５Ｂの圧印停止位置Ｌ１２は、金属端子３０の中間部分３６の平板表面３１（非圧印面）よりも手前に位置する。すなわち、金型凹部８３Ａ，８３Ｂの底面８５Ａ，８５Ｂは、圧印方向に沿って、中間部分３６の平板表面３１（非圧印面）に対して後退した位置に、圧印停止位置Ｌ１２が設定される。

【0073】

圧印加工では、金属端子３０の金属（肉）が第一金型８０Ａ，８０Ｂの金型凸部８１Ａ，８１Ｂによって押し分けられて移動させられる「肉逃げ」が生じる。圧印停止位置Ｌ１２において、中間部分３６の平板表面３１（非押圧面）と、金型凹部８３Ａの底面８５Ａとの間に間隙を設けることで、当該間隙に逃げ肉が誘導される。これによって、第一溝部４０の端子凸部４１（図２参照）を嵩上げすることが出来る。

【0074】

また圧印停止位置Ｌ１１，Ｌ１２において、金型凹部８３Ａ，８３Ｂの底面８５Ａ，８５Ｂと、平板表面３１（非圧印面）との離隔距離Ｈ１は、金型凸部８１Ａ，８１Ｂの頂面８４Ａ，８４Ｂと、平板表面３１（非圧印面）との離隔距離Ｈ２よりも、短くてよい（Ｈ１ ＜ Ｈ２）。このような位置関係とすることで、流入する逃げ肉が金型凹部８３Ａ，８３Ｂ内で高密度に充填される。つまり、金型凹部８３Ａ，８３Ｂの形状が、逃げ肉に精度よく転写される。

【0075】

第一溝部加工の次に、第二溝部加工が行われる。図６を参照して、第二金型６０Ａ，６０Ｂが、中間部分３６の幅方向両面を圧印加工する。この圧印加工に当たり、第二金型６０Ａの金型凸部６１Ａと第一溝部４０が位置合わせされる。例えば図示しないボールねじ等の位置合わせ機構によって、金属端子３０と第二金型６０Ａ，６０Ｂが位置合わせされる。

【0076】

第二溝部５０の圧印加工に当たり、図５と同様にして、金型凹部６３Ａ，６３Ｂの底面６５Ａ，６５Ｂの圧印停止位置は、金属端子３０の中間部分３６の平板表面３５（非圧印面、図２参照）よりも手前に位置する。これにより、第二溝部５０（図８参照）の頂面５２を嵩上げすることが出来る。

【0077】

更には、圧印停止位置において、金型凹部６３Ａ，６３Ｂの底面６５Ａ，６５Ｂと、平板表面３５（非圧印面）との離隔距離は、金型凸部６１Ａ，６１Ｂの頂面６４Ａ，６４Ｂと、平板表面３１（非圧印面）との離隔距離よりも、短くてよい。これにより、流入する逃げ肉が金型凹部６３Ａ内で高密度に充填される。つまり、金型凹部６３Ａの形状が、逃げ肉に精度よく転写される。

【0078】

また、第二金型６０Ａ，６０Ｂによる圧印加工によって、第一溝部４０内に逃げ肉が入り込む。より詳細には、金型凹部８３Ａ，８３Ｂには入り込まなかった、残りの逃げ肉が、第一溝部４０内に入り込む。この逃げ肉は板状部４５となって第一溝部４０の長手方向端部３９に立設される。

【0079】

しかしながら、第二溝部５０は第一溝部４０と比較して浅いことから、圧印加工のストロークが相対的に短い。つまりそもそもの逃げ肉の発生量が、第一溝部４０加工時の逃げ肉の発生量と比較して少ない。その結果、板状部４５の高さは、相対的に深い第一溝部４０の断面全面を塞ぐほどには高くならない。つまり図６の間隙Ｈ４に例示されるように、板状部４５が発生しても、第一溝部４０には樹脂が十分に充填され、上述のシール効果が得られる。

【0080】

第二溝部加工後に、任意工程として折り曲げ工程が実行される。折り曲げ工程では、板状部４５が第三金型７０Ａ－７０Ｄによって折り曲げられる。図４を参照して、第三金型７０Ａ－７０Ｄは、中間部分３６の断面４隅から、断面中心に向かって斜めに中間部分３６をプレスする。

【0081】

このようなプレスによって、図７、図８に例示されるように、第一溝部４０の長手方向端部３９に形成された板状部４５が、第一溝部４０の底面４６に寝かされるように、曲げられる。板状部４５が折り曲げられることで、第一溝部４０が全周に亘って、十分な深さで開通される。

【0082】

なお、上述の実施形態では、第一溝部４０が第二溝部５０よりも深い形態が示された。これに代わり、第二溝部５０が、第一溝部４０よりも深くてよい。例えば、板状部４５の高さが、中間部分３６の板厚よりも十分に低い場合に、この代替の形態が適用可能となる。

【0083】

この代替形態では、まず第二溝部加工が実行され、続いて第一溝部加工が実行される。そして、第二溝部５０の底面５６に、板状部４５が形成される。さらに折り曲げ加工によって、板状部４５が底面５６に寝かされる。

【0084】

また、板状部４５の高さが、第一溝部４０及び第二溝部５０の深さよりも十分に低い場合には、第一溝部４０と第二溝部５０を同じ深さとしてもよい。例えば、第二溝部加工において、逃げ肉の大部分が、頂面５２（図８参照）の嵩上げに利用される場合、第一溝部４０と第二溝部５０は、同じ深さとなる。

【0085】

また上記実施形態において「同じ」及び「同一」との用語は、予め設定された公差内の差異を包含する。すなわち、両者（例えば、第一溝部４０と第二溝部５０の溝深さ）に差異が生じていても、その差異が、公差内に収められていれば、両者は同一であるとみなされる。

【符号の説明】

【0086】

１０ 金属樹脂複合成形体、２０ 樹脂部品、３０ 金属端子、３１，３５ 金属端子の平板表面（非圧印面）３２ 第一端部、３４ 第二端部、３６ 中間部分、３８ 端子溝、３９ 第一溝部の長手方向端部、４０ 第一溝部、４１ 端子凸部、４３ 端子凹部、４４ 端子溝の側面、４５ 板状部、４６ 第一溝部の底面、５０ 第二溝部、５２Ａ，５２Ｂ 第一金型の押圧面、６０Ａ，６０Ｂ 第二金型、６１，７１，８１ 金型凸部、６２Ａ，６２Ｂ 第二金型の押圧面、６３，７３，８３ 金型凹部、７０Ａ－７０Ｄ 第三金型、７２Ａ－７２Ｄ 第三金型の第一押圧面、７４Ａ－７４Ｄ 第三金型の第二押圧面、８０Ａ，８０Ｂ 第一金型。

【要約】

【課題】圧印加工によって金属端子に溝を形成する際に、溝によるシール性を維持可能とする。
【解決手段】金属端子３０の中間部分３６には、押印加工によって端子凹部４３及び端子凸部４１が全周に亘って形成されることで、端子溝３８が形成される。端子溝３８は、中間部分３６の長手方向に沿って複数配列される。端子凹部４３は、中間部分３６の非圧印面３１，３５から陥没する。端子凸部４１は、中間部分３６の非圧印面３１，３５から突出する。
【選択図】図１

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】