特許 7591747 段取り決定装置および段取り決定方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-11-21

(45)【発行日】2024-11-29

(54)【発明の名称】段取り決定装置および段取り決定方法

(51)【国際特許分類】

   H05K 13/02 20060101AFI20241122BHJP

【ＦＩ】

H05K13/02 Z

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2020189524

(22)【出願日】2020-11-13

(65)【公開番号】P2022078672

(43)【公開日】2022-05-25

【審査請求日】2023-09-14

(73)【特許権者】

【識別番号】314012076

【氏名又は名称】パナソニックＩＰマネジメント株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002000

【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所

(72)【発明者】

【氏名】生田 直史

(72)【発明者】

【氏名】竹原 裕起

(72)【発明者】

【氏名】相良 博喜

【審査官】森林 宏和

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１８－１１６９９０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００７－３１８０９１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１７－０５０３６２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００６－０１２９４６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０５Ｋ １３／００ － １３／０８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

複数種類の基板の生産に用いる部品供給物を配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車が着脱自在な部品実装装置との間で通信可能な段取り決定装置であって、
前記複数種類の基板を、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続されていない状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットに部品供給物を配置する外段取りを異なる種類の基板の生産間で行う複数の外段取りグループを作成する外段取りグループ作成部と、
前記複数の外段取りグループのうち少なくとも１つの外段取りグループに属する前記複数種類の基板を用いて、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続された状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットの部品供給物を入れ替える内段取りを前記１つの外段取りグループに対応付けて少なくとも１つの内段取りグループを作成する内段取りグループ作成部と、を備え、
前記外段取りグループ作成部は、前記部品供給台車のスロット数を拡張した拡張台車データに前記複数種類の基板のそれぞれの生産に必要な部品供給物を配置した前記複数の外段取りグループを作成し、
前記内段取りグループ作成部は、前記拡張台車データから前記部品供給台車のスロット数に戻して、前記少なくとも１つの外段取りグループに対応付けられた前記複数種類の基板を生産に用いる前記部品供給物を前記部品供給台車のスロット数に収めた前記少なくとも１つの内段取りグループを作成する、
段取り決定装置。

【請求項2】

前記拡張台車データの拡張スロット数を変更する拡張スロット変更部、を更に備え、
前記外段取りグループ作成部と前記内段取りグループ作成部とは、前記拡張スロット変更部により設定された前記複数種類の拡張台車データのそれぞれを用いて前記複数の外段取りグループおよび内段取りグループの候補を作成する、
請求項１に記載の段取り決定装置。

【請求項3】

前記複数の外段取りグループおよび内段取りグループの候補のそれぞれの総生産時間を算出する総生産時間算出部と、
前記総生産時間算出部により算出された前記複数の外段取りグループおよび内段取りグループの候補のそれぞれのうち前記総生産時間が最小となる複数の外段取りグループおよび内段取りグループの候補を抽出して出力する最小生産時間候補抽出部と、を更に備える、
請求項２に記載の段取り決定装置。

【請求項4】

複数種類の基板の生産に用いる部品供給物を配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車が着脱自在な部品実装装置との間で通信可能な段取り決定装置であって、
前記複数種類の基板を、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続されていない状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットに部品供給物を配置する外段取りを異なる種類の基板の生産間で行う複数の外段取りグループを作成する外段取りグループ作成部と、
前記複数の外段取りグループのうち少なくとも１つの外段取りグループに属する前記複数種類の基板を用いて、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続された状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットの部品供給物を入れ替える内段取りを前記１つの外段取りグループに対応付けて少なくとも１つの内段取りグループを作成する内段取りグループ作成部と、を備え、
前記内段取りグループ作成部は、前記内段取りグループの作成数が事前に設定された所定数以上であると判定した場合、前記内段取りグループを作成不可である旨を通知するエラー通知を作成して出力する、
段取り決定装置。

【請求項5】

部品供給物を配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車が着脱自在な部品実装装置によって行われる複数種類の基板の生産における段取りを支援する段取り決定装置の段取り決定方法であって、
前記複数種類の基板を、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続されていない状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットに部品供給物を配置する外段取りを異なる種類の基板の生産間で行う複数の外段取りグループを作成する工程と、
前記複数の外段取りグループのうち少なくとも１つの外段取りグループに属する前記複数種類の基板を用いて、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続された状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットの部品供給物を入れ替える内段取りを前記１つの外段取りグループに対応付けて少なくとも１つの内段取りグループを作成する工程と、を有し、
前記複数の外段取りグループを作成する工程では、前記部品供給台車のスロット数を拡張した拡張台車データに前記複数種類の基板のそれぞれの生産に必要な部品供給物を配置した前記複数の外段取りグループを作成し、
前記少なくとも１つの内段取りグループを作成する工程では、前記拡張台車データから前記部品供給台車のスロット数に戻して、前記少なくとも１つの外段取りグループに対応付けられた前記複数種類の基板を生産に用いる前記部品供給物を前記部品供給台車のスロット数に収めた前記少なくとも１つの内段取りグループを作成する、
段取り決定方法。

【請求項6】

部品供給物を配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車が着脱自在な部品実装装置によって行われる複数種類の基板の生産における段取りを支援する段取り決定装置の段取り決定方法であって、
前記複数種類の基板を、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続されていない状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットに部品供給物を配置する外段取りを異なる種類の基板の生産間で行う複数の外段取りグループを作成する工程と、
前記複数の外段取りグループのうち少なくとも１つの外段取りグループに属する前記複数種類の基板を用いて、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続された状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットの部品供給物を入れ替える内段取りを前記１つの外段取りグループに対応付けて少なくとも１つの内段取りグループを作成する工程と、を有し、
前記少なくとも１つの内段取りグループを作成する工程では、前記内段取りグループの作成数が事前に設定された所定数以上であると判定した場合、前記内段取りグループを作成不可である旨を通知するエラー通知を作成して出力する、
段取り決定方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、段取り決定装置および段取り決定方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１では、回路基板の搬送経路に沿って配列した複数の部品実装機で回路基板に部品を実装する部品実装ラインの段取り替え支援システムが開示されている。段取り替え支援システムでは、部品を供給する複数のフィーダまたは部品を吸着して回路基板に実装する複数のノズルを一括交換する一括交換ユニットが複数の部品実装機の各々にセットされている。また、セットされた一括交換ユニットと交換可能な複数の一括交換ユニットが準備される。さらに、段取り替え支援システムは、この交換可能な複数の一括交換ユニットについて各一括交換ユニットが保有するフィーダまたはノズルの情報をセットアップ情報として記憶し、段取り替え前の生産で使用した一括交換ユニットが保有するフィーダまたはノズルの情報と記憶されたセットアップ情報とに基づいて、準備された複数の一括交換ユニットの中から段取り替え後の生産で使用するフィーダまたはノズルが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせを決定して作業者に知らせる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】国際公開第２０１６／０８４１４３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１は、作業者による段取り替えの工程に要する時間を削減したり、一括交換ユニットの組み合わせが複数ある場合には生産のサイクルタイムが最短となる組み合わせを選択したりすることで、一括交換ユニットを用いた生産のサイクルタイムの削減が可能である。しかし、段取り替え後の生産で使用するフィーダが全て含まれる一括交換ユニットの組み合わせがない場合は、段取り替えを支援できない可能性があった。

【0005】

ここで、段取り替えの工数（以降、「段取り工数」と表記）について説明する。段取り替えは、１つのキャリヤテープ（部品）の交換に対して、ベテラン作業者であっても１～２分の段取り工数を要する。特に、基板の生産間で部品実装装置に未接続状態の台車に対して行われる外段取りは、複数の部品実装装置のそれぞれに接続される台車（例えば、１０台、２０台等）に複数の異なる種類の基板を含む基板グループの生産で必要なキャリヤテープ（部品）の多くを搭載する段取り替えであるため、基板の生産ラインを一時的に停止して部品実装装置に接続状態の台車に対して行われる内段取りよりも大幅に段取り工数が多かった。また、外段取りは、他の基板の生産中に行われることが多いが、少ない作業者で外段取りを行う場合には、他の基板グループの生産が完了するまでに外段取りが終わらないことがあるため、外段取りの回数が増加すると生産ラインが停止している時間が長くなり、例えば工場全体、フロア全体における基板の生産効率の低下に大きく影響することがあった。

【0006】

また、作業者は、従来の段取り替えにおいて、段取り工数を削減するため、部品の実装位置または部品の種類が類似する複数の異なる種類の基板のそれぞれをグルーピングした基板グループを入力することで、例えば部品実装ラインの段取り替え支援システムによる外段取りの段取り工数を削減可能な段取り替えの支援を受けることができた。しかし、従来の方法により行われる基板の生産は、作業者により入力された基板グループごとに外段取りが必要であったため、基板グループ数が多くなると外段取りに使用する台車の台数が不足して段取り替えに待ち時間が発生することがあった。

【0007】

本開示は、上述した従来の事情に鑑みて案出され、複数種類の基板の生産における外段取りの回数を減らし、基板の生産効率を向上できる段取り決定装置および段取り決定方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0008】

本開示は、複数種類の基板の生産に用いる部品供給物を配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車が着脱自在な部品実装装置との間で通信可能な段取り決定装置であって、前記複数種類の基板を、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続されていない状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットに部品供給物を配置する外段取りを異なる種類の基板の生産間で行う複数の外段取りグループを作成する外段取りグループ作成部と、前記複数の外段取りグループのうち少なくとも１つの外段取りグループに属する前記複数種類の基板を用いて、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続された状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットの部品供給物を入れ替える内段取りを前記１つの外段取りグループに対応付けて少なくとも１つの内段取りグループを作成する内段取りグループ作成部と、を備え、前記外段取りグループ作成部は、前記部品供給台車のスロット数を拡張した拡張台車データに前記複数種類の基板のそれぞれの生産に必要な部品供給物を配置した前記複数の外段取りグループを作成し、前記内段取りグループ作成部は、前記拡張台車データから前記部品供給台車のスロット数に戻して、前記少なくとも１つの外段取りグループに対応付けられた前記複数種類の基板を生産に用いる前記部品供給物を前記部品供給台車のスロット数に収めた前記少なくとも１つの内段取りグループを作成する、段取り決定装置を提供する。
また、本開示は、複数種類の基板の生産に用いる部品供給物を配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車が着脱自在な部品実装装置との間で通信可能な段取り決定装置であって、前記複数種類の基板を、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続されていない状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットに部品供給物を配置する外段取りを異なる種類の基板の生産間で行う複数の外段取りグループを作成する外段取りグループ作成部と、前記複数の外段取りグループのうち少なくとも１つの外段取りグループに属する前記複数種類の基板を用いて、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続された状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットの部品供給物を入れ替える内段取りを前記１つの外段取りグループに対応付けて少なくとも１つの内段取りグループを作成する内段取りグループ作成部と、を備え、前記内段取りグループ作成部は、前記内段取りグループの作成数が事前に設定された所定数以上であると判定した場合、前記内段取りグループを作成不可である旨を通知するエラー通知を作成して出力する、段取り決定装置を提供する。

【0009】

また、本開示は、部品供給物を配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車が着脱自在な部品実装装置によって行われる複数種類の基板の生産における段取りを支援する段取り決定装置の段取り決定方法であって、前記複数種類の基板を、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続されていない状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットに部品供給物を配置する外段取りを異なる種類の基板の生産間で行う複数の外段取りグループを作成し、前記複数の外段取りグループのうち少なくとも１つの外段取りグループに属する前記複数種類の基板を用いて、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続された状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットの部品供給物を入れ替える内段取りを前記１つの外段取りグループに対応付けて少なくとも１つの内段取りグループを作成する、段取り決定方法を提供する。
また、本開示は、部品供給物を配置可能な複数のスロットを有する部品供給台車が着脱自在な部品実装装置によって行われる複数種類の基板の生産における段取りを支援する段取り決定装置の段取り決定方法であって、前記複数種類の基板を、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続されていない状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットに部品供給物を配置する外段取りを異なる種類の基板の生産間で行う複数の外段取りグループを作成する工程と、前記複数の外段取りグループのうち少なくとも１つの外段取りグループに属する前記複数種類の基板を用いて、前記部品供給台車が前記部品実装装置に接続された状態で前記複数のスロットの少なくとも１つのスロットの部品供給物を入れ替える内段取りを前記１つの外段取りグループに対応付けて少なくとも１つの内段取りグループを作成する工程と、を有し、前記少なくとも１つの内段取りグループ作成する工程では、前記内段取りグループの作成数が事前に設定された所定数以上であると判定した場合、前記内段取りグループを作成不可である旨を通知するエラー通知を作成して出力する、段取り決定方法を提供する。

【発明の効果】

【0010】

本開示によれば、複数種類の基板の生産における外段取りの回数を減らし、基板の生産効率を向上できる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】実施の形態１に係る部品実装システムが配置されたフロア内部を上から見た図

【図2】実施の形態１に係る部品実装ラインを説明する図

【図3】実施の形態１に係る部品実装装置を上から見た図

【図4】図３に示す部品実装装置のＡ－Ａ断面線における基台から部品供給部までの断面を示した図

【図5】実施の形態１に係る管理コンピュータの内部構成例を示す図

【図6A】実施の形態１に係る段取りテーブルを説明する図

【図6B】実施の形態１に係る外段取りグループおよび内段取りグループを説明する図

【図7A】実施の形態１に係る１番目の外段取りグループの部品配置テーブルと１番目の内段取りグループの部品配置テーブルとの関係性を説明する図

【図7B】実施の形態１に係る１番目の内段取りグループの部品配置テーブルと４番目の内段取りグループの部品配置テーブルとの関係性を説明する図

【図7C】実施の形態１に係る１番目の外段取りグループの部品配置テーブルと２番目の外段取りグループの部品配置テーブルとの関係性を説明する図

【図8】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１０）例を説明する図

【図9】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１１）例を説明する図

【図10】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１２）例を説明する図

【図11】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ１４）例を説明する図

【図12】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ２０）例を説明する図

【図13】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート

【図14】実施の形態１に係る管理コンピュータの内段取りグループの作成手順例を示すフローチャート

【図15】従来の段取りテーブルと実施の形態１における段取りテーブルとの違いを説明する図

【図16】実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ３０）例を説明する図

【図17】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ３３，ステップ１００）例を説明する図

【図18】実施の形態１に係る管理コンピュータの動作手順（ステップ３２）例を説明する図

【図19】実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート

【図20】実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータの動作手順例を示すフローチャート

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、適宜図面を参照しながら、本開示に係る段取り決定装置および段取り決定方法を具体的に開示した各実施の形態を詳細に説明する。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になることを避け、当業者の理解を容易にするためである。尚、添付図面および以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために提供されるものであり、これらにより特許請求の範囲に記載の主題を限定することは意図されていない。

【0013】

ここで、以下の説明で使用される用語は、例示であり、限定を意図していない。例えば、「キャリヤテープ」の用語は、このキャリヤテープに収納され、供給可能な部品を含む。

【0014】

また、以下の説明で使用される「外段取り」の用語は、部品実装装置に未接続状態の台車に行われる段取りであって、台車が有する複数のスロットのそれぞれに１つ以上のキャリヤテープが配置あるいは交換される段取りである。「内段取り」の用語は、部品実装装置に接続状態の台車に行われる段取りであって、台車が有する複数のスロットのそれぞれに１つ以上のキャリヤテープが配置あるいは交換される段取りである。

【0015】

（実施の形態１）
図１は、実施の形態１に係る部品実装システム１が配置されたフロアＦ内部を上から見た図である。実施の形態１に係る部品実装システム１は、基板上に半田を印刷する半田印刷工程と、基板に印刷された半田の印刷不良を検査する印刷検査工程と、半田印刷後の基板に部品を実装する部品実装工程と、基板に実装された部品を検査する実装検査工程と、基板に印刷された半田をリフローするリフロー工程とを実行するシステムである。

【0016】

実施の形態１に係る部品実装システム１は、複数の部品実装ラインＬ１，Ｌ２，Ｌ３と、通信ネットワーク２と、管理コンピュータ３と、段取り作業支援装置４と、複数の台車Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４，…のそれぞれ（部品供給台車の一例）と、を含んで構成される。なお、図１では部品実装ラインが３本の例を示すが、１本、２本または４本以上であってよい。

【0017】

通信ネットワーク２は、管理コンピュータ３と、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれと、段取り作業支援装置４との間をデータ通信可能に接続する。なお、図１の例において通信ネットワーク２は、有線通信可能に接続される例を示すが、無線通信可能であってもよい。ここでいう無線通信は、例えば無線ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ ＮｅｔＷｏｒｋ）、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）またはＷｉ－Ｆｉ（登録商標）等の無線通信規格に準じて提供される通信方式である。

【0018】

段取り決定装置の一例としての管理コンピュータ３は、例えばＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）、タブレット等であって、通信ネットワーク２を介して複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれ（つまり、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれを構成する各部品実装用装置のそれぞれ）、および段取り作業支援装置４との間で通信可能に接続される。また、管理コンピュータ３は、ユーザ操作を受け付け可能なユーザインターフェース（例えば、マウス、キーボード、タッチパネル、タッチパッド、ポインティングデバイス等）を備え、ユーザ操作に基づく入力を制御信号に変換する。

【0019】

管理コンピュータ３は、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれを構成する各部品実装用装置により実行される半田印刷工程と、印刷検査工程と、部品実装工程と、を含む生産工程を統括して制御する。例えば、管理コンピュータ３は、作業者により予め入力あるいは設定された生産工程に関する生産情報と、生産工程を実行させる実行指令を生成して、これらの生産工程を実行する部品実装ラインに送信する。

【0020】

また、管理コンピュータ３は、作業者により予め入力あるいは設定された複数種類の基板を生産するための生産データに基づいて、これらの基板を生産するための段取り（つまり、外段取りおよび内段取りを含むすべての段取り）に用いられる複数の台車のそれぞれの段取りテーブルＧ０（図６Ａ参照）を作成する。具体的に、管理コンピュータ３は、段取り作業支援装置４にデータ通信可能に接続された複数の台車Ｓ１，…のそれぞれの台車情報（例えば、台車の識別情報、台車が有するスロット数、台車の部品配置テーブル等）を取得し、取得された台車情報と作業者により予め入力あるいは設定された生産データとに基づいて、段取りテーブルＧ０を作成する。なお、管理コンピュータ３は、段取りテーブルＧ０の作成にあたって、管理記憶部３２（図５参照）に記憶された台車Ｓ１，…のそれぞれの部品配置テーブルを参照してもよいし、段取り作業支援装置４から送信された台車Ｓ１，…のそれぞれの部品配置テーブルを参照してもよい。管理コンピュータ３は、作成された段取りテーブルＧ０を表示部３４（図５参照）等に出力するとともに、管理記憶部３２（図５参照）に記録する。

【0021】

なお、ここでいう段取りテーブルＧ０は、すべての種類の基板のそれぞれの生産にあたって行われる外段取りおよび内段取りを含むすべての段取り計画である。具体的に、段取りテーブルＧ０は、各外段取りに関する情報を示す外段取りグループＯＧ１，ＯＧ２，ＯＧ３（図６Ａ参照）の情報と、各外段取りにより段取りされた複数の台車Ｓ１，…のそれぞれに対する各内段取りグループＩＧ１１，ＩＧ１２，ＩＧ１３，ＩＧ１４，ＩＧ２１，ＩＧ２２，ＩＧ２３，ＩＧ２４，ＩＧ３１，ＩＧ３２，ＩＧ３３，ＩＧ３４（図６Ａ参照）の情報と、を含んで作成される。なお、段取りテーブルＧ０は、内段取りを行う必要がない場合、内段取りグループの情報を含まなくてもよい。

【0022】

また、ここでいう生産データは、部品実装装置による部品実装工程の実行に用いられる情報であり、管理コンピュータ３により生成されて管理記憶部３２に記録される。生産データは、例えば基板のサイズ、基板認識マークの位置、部品の大きさ、ノズル吸着時間、実装位置、基板（実装）高さ、吸着ノズルの情報、基板の生産枚数等を含む。なお、生産データは、上述した項目のデータに限定されなくてよい。

【0023】

段取り作業支援装置４は、外段取りエリアＡｐに配置され、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３および複数の台車Ｓ１，…のそれぞれとの間でデータ通信可能に接続される。なお、段取り作業支援装置４は、管理コンピュータ３に含まれ、一体に形成されてもよい。段取り作業支援装置４は、複数の台車Ｓ１，…のそれぞれから部品配置テーブルを取得し、管理コンピュータ３に送信する。

【0024】

複数の台車Ｓ１，…のそれぞれは、外段取りエリアＡｐに配置され、段取り作業支援装置４との間でデータ通信可能に接続される。複数の台車Ｓ１，…のそれぞれは、部品実装装置に着脱可能であって、所定の部品実装装置によって実行される部品実装工程で基板に実装される１以上の部品を供給するテープフィーダ（スロット）を備える。複数の台車Ｓ１，…のそれぞれは、少なくとも台車の識別情報と、テープフィーダ（スロット）ごとに配置された部品（キャリヤテープ）の情報を含む部品配置テーブルと、を段取り作業支援装置４に送信する。

【0025】

次に、図２を参照して、部品実装ラインＬ１を構成する各部品実装用装置について説明する。図２は、実施の形態１に係る部品実装ラインＬ１を説明する図である。なお、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれは、同様の構成を有し、図２では部品実装ラインＬ１により実行される基板Ｂの生産について説明する。

【0026】

部品実装ラインＬ１は、各部品実装用装置としての半田印刷装置Ｍ１と、印刷検査装置Ｍ２と、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれと、実装検査装置Ｍ７と、リフロー装置Ｍ８と、を含んで構成される。部品実装ラインＬ１を構成するこれらの各部品実装装置は、通信ネットワーク２を介して管理コンピュータ３との間でデータ通信可能に接続され、管理コンピュータ３から送信された生産工程の実行指令に基づく制御を実行する。

【0027】

なお、実施の形態１に係る部品実装システム１における部品実装ラインＬ１は、半田印刷装置Ｍ１と、印刷検査装置Ｍ２と、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれと、実装検査装置Ｍ７と、リフロー装置Ｍ８と、を含んで構成される例を示すが、少なくとも１つの部品実装装置を含んで構成されていればよい。つまり、部品実装ラインＬ１は、少なくとも１つの部品実装装置と、実装検査装置Ｍ７とを含んで構成されてもよい。

【0028】

半田印刷装置Ｍ１は、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂの半田のデータ（例えば、半田の印刷パターン等）に基づいて、部品実装ラインＬ１の上流側（図２に示す半田印刷装置Ｍ１の左側）から搬入された基板Ｂにマスクを介して半田を印刷する半田印刷工程を実行する。半田印刷装置Ｍ１は、半田印刷後の基板Ｂを印刷検査装置Ｍ２に搬出する。

【0029】

印刷検査装置Ｍ２は、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂの半田のデータ（例えば、半田の印刷パターン等）に基づいて、半田印刷装置Ｍ１から搬入された基板Ｂに印刷された半田の状態を検査する印刷検査工程を実行する。印刷検査装置Ｍ２は、搬入された基板Ｂを撮像するカメラを備え、カメラによって撮像された撮像画像を用いて半田の状態（つまり、半田の印刷不良の有無）を検査する。印刷検査装置Ｍ２は、印刷検査装置Ｍ２におけるメモリ（不図示）に基板Ｂの半田の印刷検査結果を記録するとともに、検査に合格した基板Ｂを部品実装装置Ｍ３に搬出する。

【0030】

複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、管理コンピュータ３から送信された実行指令に基づいて、印刷検査装置Ｍ２から搬入された基板Ｂに１以上の部品を実装する部品実装工程を実行する。なお、部品実装ラインＬ１は、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が４台の構成に限定されず、例えば部品実装装置Ｍ３～Ｍ６が１～３台であっても５台以上であってもよい。

【0031】

複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂの生産データに基づいて、吸着ノズルを制御し、部品実装装置に取り付けられた台車に配置されたテープフィーダから部品を吸着して取り出す。複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、吸着ノズルにより吸着された部品を基板Ｂ上の所定位置に搬送して、実装する。複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ５のそれぞれは、連結された次の部品実装装置に部品実装後の基板Ｂを搬出する。また、部品実装装置Ｍ６は、部品実装後の基板Ｂを実装検査装置Ｍ７に搬出する。

【0032】

実装検査装置Ｍ７は、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂの生産データに基づいて、部品実装装置Ｍ６から搬入された基板Ｂに実装された部品の状態（例えば、部品の実装位置不良の有無等）を検査する実装検査工程を実行する。実装検査装置Ｍ７は、搬入された基板Ｂを撮像するカメラを備え、カメラによって撮像された撮像画像を用いて実装された部品の状態を検査する。実装検査装置Ｍ７は、実装検査装置Ｍ７におけるメモリ（不図示）に基板Ｂの部品実装検査結果を記録するとともに、検査に合格した基板Ｂをリフロー装置Ｍ８に搬出する。

【0033】

リフロー装置Ｍ８は、管理コンピュータ３から送信された基板Ｂのリフローデータ（例えば、基板Ｂを搬送するコンベアの搬送速度、加熱温度等）に基づいて、実装検査装置Ｍ７から搬入された基板Ｂの電極部分と実装された１以上の部品とを接合するリフロー工程を実行する。リフロー装置Ｍ８は、装置内に搬入された基板Ｂをベルトコンベアで搬送しながら加熱し、基板Ｂ上の半田を硬化させ、基板Ｂの電極部分と実装された１以上の部品とを接合する。リフロー装置Ｍ８は、部品実装ラインＬ１の下流側（図２に示すリフロー装置Ｍ８の右側）にリフロー後の基板Ｂを搬出する。

【0034】

次に、図３および図４を参照して、部品実装装置Ｍ３～Ｍ６の構成について説明する。なお、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、同様の構成を有し、ここでは部品実装装置Ｍ３について説明する。図３は、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３を上から見た図である。また、図４は、図３に示す部品実装装置Ｍ３のＡ－Ａ断面線における基台６から部品供給部ＳＲＡまでの断面を示した図である。なお、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、基板Ｂを搬送する一対の基板搬送機構７の両側方（Ｙ方向、－Ｙ方向）のそれぞれに複数の部品供給部ＳＲＡ，ＳＲＢのそれぞれを備えるが、部品供給部は片側のみに備えてもよい。さらに、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれは、シングルレーン（つまり、１つの基板Ｂを搬送可能な一対の基板搬送機構７）の構成を有する例を示すが、複数の基板のそれぞれに同時に部品を実装可能なデュアルレーンの構成を有してもよい。

【0035】

図３に示す部品実装装置Ｍ３は、基台６と、基板搬送機構７と、複数の部品供給部ＳＲＡ，ＳＲＢのそれぞれと、Ｙ軸ビーム１０と、Ｘ軸ビーム１１と、実装ヘッド１２と、部品認識カメラ１３と、基板認識カメラ１４と、１以上のキャリヤテープ１５と、複数のリール１６のそれぞれと、を含んで構成される。

【0036】

基台６は、基台６の中央位置に基板Ｂを搬送するための基板搬送機構７が設けられる。基板搬送機構７は、連接された印刷検査装置Ｍ２（部品実装装置Ｍ４～Ｍ６の場合は、連接された部品実装装置）から搬入された基板Ｂを、基台６の中央位置における所定の部品実装位置まで搬送し、保持する。また、基板搬送機構７は、連接された次の部品実装装置Ｍ４（部品実装装置Ｍ６の場合は、連接された実装検査装置Ｍ７）に部品実装後の基板Ｂを搬出する。

【0037】

複数の部品供給部ＳＲＡ，ＳＲＢのそれぞれは、基板Ｂに実装される部品を供給する複数のテープフィーダのそれぞれを並設して備える。なお、実施の形態１に係る部品実装装置Ｍ３において、テープフィーダは、２つのキャリヤテープを装着可能なダブルフィーダである例を説明するが、１つのキャリヤテープを装着可能なシングルフィーダであってもよい。つまり、部品実装装置Ｍ３は、シングルフィーダとダブルフィーダとを任意に装着可能な部品供給部により構成されてよい。

【0038】

なお、図３における複数の部品供給部ＳＲＡ，ＳＲＢのそれぞれは、テープフィーダに基板Ｂへの実装対象となる部品を収納したキャリヤテープを取り付け、吸着ノズル１２ｂによる部品取り出し位置までこのキャリヤテープに収納された部品をピッチ送りする機能を有する例を示す。複数の部品供給部ＳＲＡ，ＳＲＢのそれぞれは、所定のテープ送り方向に向かって部品を収納したキャリヤテープのそれぞれをピッチ送りすることにより、以下に説明する実装ヘッド１２によって部品取り出し位置に部品のそれぞれを供給する。

【0039】

部品供給部ＳＲＡは、複数のテープフィーダＳＲＡ１，ＳＲＡ２，…，ＳＲＡＫのそれぞれを備える。複数のテープフィーダＳＲＡ１，ＳＲＡ２，…，ＳＲＡＫのそれぞれは、キャリヤテープ（部品）を取り付け可能なテープフィーダのそれぞれの位置を特定するためのテープフィーダアドレスが設定される。

【0040】

部品供給部ＳＲＢは、複数のテープフィーダＳＲＢ１，ＳＲＢ２，…，ＳＲＢＫのそれぞれを備える。複数のテープフィーダＳＲＢ１，ＳＲＢ２，…，ＳＲＢＫのそれぞれは、キャリヤテープ（部品）を取り付け可能なテープフィーダのそれぞれの位置を特定するためのテープフィーダアドレスが設定される。

【0041】

管理コンピュータ３は、部品供給部ＳＲＡにおける複数のテープフィーダＳＲＡ１，ＳＲＡ２，…，ＳＲＡＫのそれぞれのテープフィーダアドレスとキャリヤテープ（部品）の情報とを対応付けて作成された部品配置テーブルのデータを管理記憶部３２（図５参照）に記憶する。また、同様に、管理コンピュータ３は、部品供給部ＳＲＢにおける複数のテープフィーダＳＲＢ１，ＳＲＢ２，…，ＳＲＢＫのそれぞれのテープフィーダアドレスとキャリヤテープ（部品）の情報とを対応付けて作成された部品配置テーブルを管理記憶部３２（図５参照）に記憶する。

【0042】

基台６の上面においてＸ方向の一端側の端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸ビーム１０がＹ方向に沿って配設されている。Ｙ軸ビーム１０には、同様にリニア駆動機構を備えた２基のＸ軸ビーム１１のそれぞれが、Ｙ方向，－Ｙ方向に移動自在に結合される。２基のＸ軸ビーム１１のそれぞれは、Ｘ方向に沿って配設される。２基のＸ軸ビーム１１のそれぞれには、プレート１１ａが備えられる。プレート１１ａは、Ｘ軸ビーム１１と一体に駆動する実装ヘッド１２および基板認識カメラ１４をＸ軸ビーム１１に取り付ける。

【0043】

実装ヘッド１２は、Ｘ軸ビーム１１により基板認識カメラ１４と一体に駆動（移動）され、複数のテープフィーダＳＲＡ１，…，ＳＲＡＫ，ＳＲＢ１，…，ＳＲＢＫのそれぞれに取り付けられたキャリヤテープに収納された部品Ｄを吸着保持し、基板Ｂの実装位置に搬送して実装する。実装ヘッド１２は、吸着ユニット１２ａと、吸着ノズル１２ｂとを含んで構成される。吸着ユニット１２ａは、部品Ｄを吸着する吸着制御を実行する。また、吸着ユニット１２ａの先端には、吸着ノズル１２ｂが設けられる。吸着ノズル１２ｂは、吸着ユニット１２ａの吸着制御の実行に基づいて、部品Ｄを吸着保持、または吸着を解除して基板Ｂ上に実装する。

【0044】

基板認識カメラ１４は、Ｘ軸ビーム１１により実装ヘッド１２と一体に駆動（移動）され、基板搬送機構７に位置決めされた基板Ｂの上方から基板Ｂ上の所定の位置に設けられた基板マーク（不図示）を撮像する。基板認識カメラ１４は、撮像された撮像画像を、部品実装装置Ｍ３における管理制御部３１（図５参照）に送信する。

【0045】

複数の部品認識カメラ１３は、基台６上の部品供給部ＳＲＡと基板搬送機構７との間、および基台６上の部品供給部ＳＲＢと基板搬送機構７との間のそれぞれに備えられる。複数の部品認識カメラ１３のそれぞれは、部品供給部ＳＲＡ，ＳＲＢにおけるキャリヤテープ１５に収納された部品を取り出した実装ヘッド１２が部品認識カメラ１３の上方を移動する際に、部品認識カメラ１３は実装ヘッド１２に保持された状態の部品Ｄを撮像する。複数の部品認識カメラ１３のそれぞれは、撮像された撮像画像に基づいて、部品Ｄの保持姿勢を認識する。複数の部品認識カメラ１３のそれぞれは、撮像された撮像画像を、部品実装装置Ｍ３における管理制御部３１（図５参照）に送信する。

【0046】

部品実装装置Ｍ３は、部品認識カメラ１３から送信された部品Ｄの撮像画像を画像処理し、吸着ノズル１２ｂに吸着保持された部品Ｄの保持姿勢を取得する。また、部品実装装置Ｍ３は、基板認識カメラ１４から送信された基板Ｂの撮像画像を画像処理し、生産データに記録された基板Ｂの基板認識マークの位置情報に基づく基板Ｂの位置ずれ量、基板Ｂ上に設けられた電極（不図示）の位置ずれ量等を算出する。部品実装装置Ｍ３は、算出された基板Ｂの位置ずれ量または電極の位置ずれ量と、取得された部品Ｄの保持姿勢とに基づいて、部品Ｄの実装位置あるいは角度の補正を行う。

【0047】

台車Ｓ０は、基台６に着脱自在に構成され、基台６に取り付けられると、台車Ｓ０における制御部（不図示）と部品実装装置Ｍ３における制御部（不図示）とが電気的に接続される。台車Ｓ０は、テープフィーダＳＲＡＬ（テープフィーダＳＲＡＬは、テープフィーダＳＲＡ１～ＳＲＡＫのうちいずれか任意のテープフィーダを示す）に取り付けられたキャリヤテープ１５のそれぞれを巻回状態で収納するリール１６を有する。テープフィーダＳＲＡＬに取り付けられたキャリヤテープ１５のそれぞれを巻回状態で収納するリール１６を有する。

【0048】

部品供給物の一例としてのキャリヤテープ１５は、リール１６から引き出され、一端側がテープフィーダＳＲＡＬに取り付けられる。テープフィーダＳＲＡＬは、吸着ノズル１２ｂによる部品取り出し位置までキャリヤテープ１５をピッチ送りする。

【0049】

次に、図５を参照して、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の内部構成について説明する。図５は、実施の形態１に係る管理コンピュータの内部構成例を示す図である。なお、実施の形態１に係る管理コンピュータ３は、管理制御部３１における段取り工数算出部３１ｂ、生産時間算出部３１ｃ、および総生産時間算出部３１ｄと、管理記憶部３２における段取りテーブル情報３２ｄのそれぞれが必須の構成でないため、これらの構成を含んで構成されなくてもよい。

【0050】

管理コンピュータ３は、段取り作業支援装置４と、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれと、の間でデータ通信可能に接続される。なお、図５では説明を分かり易くするために、複数の部品実装ラインＬ１～Ｌ３のそれぞれに含まれる構成として複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれのみを示す。管理コンピュータ３は、管理制御部３１と、管理記憶部３２と、入力部３３と、表示部３４と、通信部３５と、を含んで構成される。

【0051】

管理制御部３１は、例えばＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）またはＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）を用いて構成され、管理記憶部３２と協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、管理制御部３１は管理記憶部３２に保持されたプログラムおよびデータを参照し、そのプログラムを実行することにより、各部の機能を実現する。ここでいう各部は、例えば段取りテーブル作成部３１ａ（外段取りグループ作成部、内段取りグループ作成部、および拡張スロット変更部の一例）、段取り工数算出部３１ｂ、生産時間算出部３１ｃ、総生産時間算出部３１ｄ、および段取りテーブル決定部３１ｅ等である。管理制御部３１は、これら各部により、すべての基板の生産に必要な段取りテーブルの作成および決定に必要な各機能を実行する。

【0052】

また、管理制御部３１は、入力部３３により受け付けられた作業者による入力操作に基づいて、基板あるいは部品ごとの生産データ、部品実装装置に着脱される台車Ｓ１，…ごとの部品配置テーブル等を作成して、管理記憶部３２に出力して記憶する。管理制御部３１は、作業者により入力されたすべての基板のそれぞれの生産するためのすべての段取り計画を含む段取りテーブルＧ０を作成して出力する。さらに、管理制御部３１は、各部品実装用装置に各生産工程を実行させる実行指令を生成し、通信部３５に出力して送信する。

【0053】

ここで、図６Ａを参照して、本実施の形態１における段取りテーブルＧ０について説明する。図６Ａは、実施の形態１に係る段取りテーブルＧ０を説明する図である。図６Ｂは、実施の形態１に係る外段取りグループＯＧ１および内段取りグループＩＧ１１，ＩＧ１２，ＩＧ１３，ＩＧ１４を説明する図である。なお、図６Ａでは、一例として、すべての基板のそれぞれの生産に用いる３つの外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３のそれぞれ（つまり、外段取りの回数が３回）と、各外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３において４つの内段取りグループＩＧ１１～ＩＧ３４のそれぞれ（つまり、各外段取りの後に行われる内段取りの回数が４回ずつ）と、を含む段取りテーブルＧ０が作成された例を示すが、これに限定されないことは言うまでもない。また、図６Ｂでは、一例として外段取りグループＯＧ１および内段取りグループＩＧ１１，ＩＧ１２，ＩＧ１３，ＩＧ１４は、４台の台車ＳＺ１，ＳＺ２，ＳＺ３，ＳＺ４のそれぞれの段取りが行われる例を示す。

【0054】

図６Ａに示す複数の外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３のそれぞれは、すべての基板のそれぞれのうち５種類以上の基板のそれぞれを生産するための外段取り計画であり、生産される基板グループの情報と、これらの基板の生産に用いられる複数の台車のそれぞれの情報と、これらの台車のそれぞれの部品配置テーブルの情報とを含んで作成される。なお、図６Ａに示す複数の外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３のそれぞれにより生産される基板の種類の数は、一例であってこれに限定されないことは言うまでもない。各外段取りグループおよび各内段取りグループが示す部品配置テーブルを用いて生産される基板の種類の数は、少なくとも１種類以上であればよい。

【0055】

外段取りグループＯＧ１は、複数の内段取りグループＩＧ１１～ＩＧ１４のそれぞれを含んで作成される。内段取りグループＩＧ１１は、外段取りグループＯＧ１が示す外段取り計画により段取りされた複数の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルＴＢＺ１１，ＴＢＺ１２，ＴＢＺ１３，ＴＢＺ１４に対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルＴＢＺ２１，ＴＢＺ２２，ＴＢＺ２３，ＴＢＺ２４の情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。内段取りグループＩＧ１２は、内段取りグループＩＧ１１が示す内段取り計画により段取りされた複数の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルに対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルの情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。内段取りグループＩＧ１３は、１つ前の内段取りグループＩＧ１２が示す内段取り計画により段取りされた複数の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルに対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルの情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。内段取りグループＩＧ１４は、１つ前の内段取りグループＩＧ１３が示す内段取り計画により段取りされた複数の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルに対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルＴＢＺ３１，ＴＢＺ３２，ＴＢＺ３３，ＴＢＺ３４の情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。

【0056】

外段取りグループＯＧ２は、複数の内段取りグループＩＧ２１～ＩＧ２４のそれぞれを含んで作成される。内段取りグループＩＧ２１は、外段取りグループＯＧ２が示す外段取り計画により段取りされた複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルに対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルの情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。内段取りグループＩＧ２２は、内段取りグループＩＧ２１が示す内段取り計画により段取りされた複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルに対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルの情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。内段取りグループＩＧ２３，ＩＧ２４のそれぞれは、１つ前の内段取りグループが示す内段取り計画により段取りされた複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルに対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルの情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。

【0057】

外段取りグループＯＧ３は、複数の内段取りグループＩＧ３１～ＩＧ３４のそれぞれを含んで作成される。内段取りグループＩＧ３１は、外段取りグループＯＧ３が示す外段取り計画により段取りされた複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルに対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルの情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。内段取りグループＩＧ３２は、内段取りグループＩＧ３１が示す内段取り計画により段取りされた複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルに対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルの情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。内段取りグループＩＧ３３，ＩＧ３４のそれぞれは、１つ前の内段取りグループが示す内段取り計画により段取りされた複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルに対していずれか１つ以上のキャリヤテープ（部品）の配置が変更された部品配置テーブルの情報と、この内段取りにより生産が行われる基板の情報とを含んで作成される。

【0058】

（外段取りグループの作成処理）
段取りテーブル作成部３１ａは、管理記憶部３２における生産データ３２ａを参照し、作業者により入力された生産対象であるすべての基板（つまり、複数種類の基板）のそれぞれの生産データに基づいて、これらの基板の生産で使用されるすべての部品のリストを取得する。段取りテーブル作成部３１ａは、すべての基板のそれぞれで共通して使用される共通部品の数あるいは割合等に基づいて、すべての基板のそれぞれのうち各外段取りグループ（つまり、１回の外段取り、あるいは１回の外段取りおよび１回以上の内段取り）により生産される複数種類の基板を含む基板グループを作成する。なお、基板グループは、作業者により入力または設定されてもよい。以下、１つの基板グループを生産するための外段取りグループの作成について説明する。

【0059】

段取りテーブル作成部３１ａは、部品実装装置に未接続状態である台車Ｓ１，…のそれぞれの部品配置テーブルを取得し、段取りテーブルが示す各台車Ｓ１，…のそれぞれが有するスロット数を所定数（例えば、Ｎ（Ｎ：１以上の整数）スロット）拡張した部品配置テーブルを有する複数の拡張台車データのそれぞれを作成する。なお、段取りテーブル作成部３１ａは、基板グループに含まれる基板で使用される部品のリストと複数の拡張台車データのそれぞれが有する部品配置テーブルとを比較し、基板グループの生産に不要な部品をすべて削除して空きスロットを作成してもよい。

【0060】

段取りテーブル作成部３１ａは、作成された複数の拡張台車データのそれぞれが有する部品配置テーブルにおいて部品が未割り当ての空きスロットおよび拡張されたスロットのそれぞれに、いずれか１つの基板グループで使用されるすべての部品を割り当てる。ここで、段取りテーブル作成部３１ａは、この基板グループの生産のために行われる外段取りの段取り工数が最小となるように、複数の拡張台車データのそれぞれが有する部品配置テーブルに部品を割り当てる。

【0061】

例えば、段取りテーブル作成部３１ａは、この基板グループで使用される部品のリストと一致度あるいは類似度が高い部品配置テーブルを有する台車の空きスロットまたは拡張スロットに、未割り当ての部品、あるいは使用頻度が高い部品等を優先的に割り当てたり、他の基板グループを含むすべての基板において使用頻度が高い、あるいは複数の基板グループで共通して使用される部品を優先的に割り当てたりする。さらに、段取りテーブル作成部３１ａは、各基板グループの生産順番が決まっている場合、生産順番がより高い基板グループで使用頻度が高い部品、あるいは共通して使用される部品等を優先的に割り当ててもよいし、生産順番によらず生産頻度が高い基板で使用される部品を優先的に割り当ててもよい。

【0062】

段取りテーブル作成部３１ａは、上述した拡張台車データの作成処理と、作成された拡張台車データのそれぞれの部品配置テーブルへの部品の割り当て処理とを基板グループごとに実行し、生産対象となる基板グループの情報と、基板グループの生産に使用される複数の台車のそれぞれ（つまり、拡張台車データの作成元となる台車）の情報と、複数の拡張台車データのそれぞれの部品配置テーブルと、を含む複数の外段取りグループのそれぞれ（例えば、図６Ａに示す外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３のそれぞれ）を作成する。また、段取りテーブル作成部３１ａは、作成された複数の外段取りグループのそれぞれを含む段取りテーブル（例えば、図６Ａに示す段取りテーブルＧ０）を作成する。なお、段取りテーブル作成部３１ａは、事前に作業者により作成可能な外段取りグループの数について上限値が設定されている場合（つまり、すべての基板の生産のために行われる外段取りの上限回数）には、この上限値以下の数の外段取りグループを作成し、これらの外段取りグループのそれぞれを含む段取りテーブルを作成してもよい。また、段取りテーブル作成部３１ａは、事前に設定された外段取りグループの数の上限値以下で段取りテーブルを作成できないと判定した場合、段取りテーブルを作成できない旨を通知するエラー通知を作成して、表示部３４に出力してもよい。

【0063】

段取りテーブル作成部３１ａは、作成された複数の外段取りグループのそれぞれに含まれる複数の拡張台車データのそれぞれが有する部品配置テーブルのスロット数を拡張前のスロット数に戻す処理を実行する。なお、ここで段取りテーブル作成部３１ａは、部品配置テーブルのスロット数を拡張前のスロット数に戻した後、スロットに割り当て切れなくなった部品があり、かつ、他の部品配置テーブルに空きスロットがある場合には、段取り工数が最小となるように、割り当て切れなくなった部品を空きスロットに割り当ててもよい。

【0064】

段取りテーブル作成部３１ａは、拡張前のスロット数に戻した後、すべての外段取りグループにおける複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルにおいて、各外段取りグループで生産される基板グループの生産に用いられるすべての部品が割り当て（搭載）済みであるか否かを判定する。段取りテーブル作成部３１ａは、すべての外段取りグループで基板グループの生産に必要な部品が割り当て（搭載）済みであると判定した場合、基板グループごとの外段取りグループの情報を含む段取りテーブルを作成して、段取りテーブル決定部３１ｅに出力する。

【0065】

（内段取りグループの作成処理）
一方、段取りテーブル作成部３１ａは、すべての外段取りグループで基板グループの生産に必要な部品が割り当て（搭載）済みでないと判定した場合、部品が割り当て済みでないと判定されたいずれか１つの外段取りグループを選択し、選択された外段取りグループに対して１つ以上の内段取りグループの作成処理を実行する。以下、１つの外段取りグループに対する内段取りグループの作成処理について説明する。なお、内段取りグループは、拡張前の複数の台車のそれぞれが有するスロット数で割り当て切れない部品（キャリヤテープ）を内段取りにより入れ替えることで、基板グループに含まれるいずれか１種類の基板を生産可能にするための段取り計画である。また、内段取りグループに含まれる部品配置テーブルは、内段取りによる部品（キャリヤテープ）交換後の複数の台車のそれぞれの部品配置を示す。

【0066】

段取りテーブル作成部３１ａは、選択された外段取りグループにおいて割り当てきれていない部品（つまり、いずれかの種類の基板の生産に必要な部品であって、外段取りグループにおける部品配置テーブルに未割り当ての部品）を抽出する。段取りテーブル作成部３１ａは、この外段取りグループにおける内段取りグループの数を初期化（つまり、内段取りグループの数を０（ゼロ）個に初期化）する。段取りテーブル作成部３１ａは、この外段取りグループにおける内段取りグループの数をインクリメントするとともに、インクリメント後の内段取りグループの数が事前に設定された内段取りグループの数の上限値以上であるか否かを判定する。なお、この内段取りグループの数の上限値は、作業者により設定されて、管理記憶部３２における段取り上限回数情報３２ｃに記憶される。また、ここでいう内段取りグループの数は、１つの基板グループの生産中に作業者により行われる内段取りの回数である。

【0067】

段取りテーブル作成部３１ａは、インクリメント後の内段取りグループの数が事前に設定された内段取りグループの数の上限値以上であると判定した場合、段取りテーブルが作成不可である旨を通知するエラー通知を生成して、表示部３４に出力する。

【0068】

一方、段取りテーブル作成部３１ａは、インクリメント後の内段取りグループの数が事前に設定された内段取りグループの数の上限値以上でないと判定した場合、現在設定されている内段取りグループの数（つまり、内段取りの回数）で基板グループに含まれるいずれか１種類の基板を生産可能となるように複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルを作成する。段取りテーブル作成部３１ａは、作成されたすべての内段取りグループにおける複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルが、未割り当ての部品をすべて割り当て（搭載）済みであるか否かを判定する。

【0069】

段取りテーブル作成部３１ａは、作成されたすべての内段取りグループにおける複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルが、未割り当ての部品をすべて割り当て（搭載）済みであると判定した場合、作成された１つ以上の内段取りグループを作成し、作成された１つ以上の内段取りグループの情報を含む外段取りグループを作成する。なお、ここで２つ以上の内段取りグループが作成された場合、段取りテーブル作成部３１ａは、これらの内段取りグループが示す内段取りが行われる順番情報と、これらの内段取りグループが示す内段取りにより生産される基板の情報と、を各内段取りグループに対応付けた外段取りグループを作成する。これにより、作業者は、内段取りの順番と、外段取りグループにより生産される基板グループに含まれる複数の種類の基板のそれぞれの生産順番とを確認できる。段取りテーブル作成部３１ａは、すべての外段取りグループにおける複数の台車のそれぞれの段取りテーブルにおいて、各外段取りグループで生産される基板グループの生産に用いられるすべての部品が割り当て（搭載）済みであるか否かを再判定する。

【0070】

段取りテーブル作成部３１ａは、再判定の結果、作成されたすべての外段取りグループで基板グループを生産するために必要な部品をすべて割り当て（搭載）済みであると判定した場合、作成されたすべての外段取りグループのそれぞれの情報を含む段取りテーブルを作成して段取り工数算出部３１ｂおよび生産時間算出部３１ｃ、または段取りテーブル決定部３１ｅに出力する。

【0071】

段取りテーブル作成部３１ａは、再判定の結果、すべての外段取りグループのそれぞれに属する複数種類の基板の生産に用いられるすべての部品が割り当て（搭載）済みでないと判定した場合、すべての部品が割り当て（搭載）済みでないいずれか１つの外段取りグループにおける内段取りグループの作成処理に移行する。

【0072】

段取り工数算出部３１ｂは、段取りテーブル作成部３１ａにより作成された段取りテーブルに基づいて、各外段取りグループが示す外段取りに要する外段取り工数（時間）のそれぞれと、各内段取りグループが示す内段取りに要する内段取り工数（時間）のそれぞれとを算出する。なお、段取り工数算出部３１ｂは、外段取り工数または内段取り工数の算出にあたって、事前に作業者により段取り工数に関する情報（例えば、外段取りで１つの部品（キャリヤテープ）を配置する場合の工数、あるいは入れ替える場合の工数、または内段取りで１つの部品（キャリヤテープ）を交換する場合の工数等）が設定されている場合、この段取り工数に関する情報を参照して算出を行ってよい。また、段取り工数算出部３１ｂは、事前に作業者により各外段取りまたは各内段取りを行う作業者の人数が設定されている場合には、作業者の人数に基づいて、段取り工数（時間）を算出してもよい。さらに、段取り工数算出部３１ｂは、作業者の人数が設定されていない場合には、段取り工数（時間）を作業者の人数ごと（例えば、作業者が１人、２人、３人、あるいは４人の場合の段取り工数等）に算出してもよい。段取り工数算出部３１ｂは、段取りテーブル作成部３１ａ、総生産時間算出部３１ｄ、または段取りテーブル決定部３１ｅのいずれかに算出された各外段取りグループの外段取り工数のそれぞれ、および各内段取りグループの内段取り工数のそれぞれを出力する。

【0073】

生産時間算出部３１ｃは、段取りテーブル作成部３１ａにより作成された段取りテーブル（具体的に、各外段取りグループおよび各内段取りグループにおける各部品配置テーブル）に基づいて、各基板の１枚当たりの部品の実装時間（サイクルタイム）と、各種の基板の生産枚数とに基づいて、各基板の生産（つまり、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれにより実行される部品の実装工程）に要する生産時間を算出する。生産時間算出部３１ｃは、算出された各基板の生産時間を総生産時間算出部３１ｄに出力する。

【0074】

総生産時間算出部３１ｄは、段取り工数算出部３１ｂにより算出された各外段取りグループの外段取り工数のそれぞれ、および各内段取りグループの内段取り工数のそれぞれと、生産時間算出部３１ｃにより算出された各基板の生産時間とに基づいて、各基板の生産に要する総生産時間（つまり、外段取りを開始してから各部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれがすべての基板に部品の実装が完了するまでの合計時間）を算出する。総生産時間算出部３１ｄは、段取りテーブルまたは段取りテーブル候補ごとに算出された各基板の生産に要する総生産時間を段取りテーブル決定部３１ｅに出力する。

【0075】

最小生産時間候補抽出部の一例としての段取りテーブル決定部３１ｅは、段取りテーブル候補ごとに算出された総生産時間に基づいて、総生産時間が最小となるいずれか１つの段取りテーブル候補を選定し、管理記憶部３２における段取りテーブル情報３２ｄに出力して記憶させるとともに、表示部３４に出力させる。また、段取りテーブル決定部３１ｅは、事前に作業者により総生産時間に対して所定の上限時間が設定されている場合には、総生産時間算出部３１ｄから出力された段取りテーブルの総生産時間が所定の上限時間以下であるか否かを判定し、総生産時間が所定の上限時間以下であると判定した場合に、管理記憶部３２における段取りテーブル情報３２ｄにこの段取りテーブルを出力して記憶させるとともに、表示部３４に出力させてもよい。

【0076】

また、実施の形態１における段取りテーブル決定部３１ｅは、段取りテーブル作成部３１ａから出力された段取りテーブルを段取りテーブル情報３２ｄに出力して記憶させるとともに、表示部３４に出力させてよい。

【0077】

なお、実施の形態１における段取りテーブル決定部３１ｅは、実施の形態１の変形例２における段取りテーブル決定部３１ｅと同様に、段取りテーブル作成部３１ａから出力された段取りテーブルに基づいて、段取り工数算出部３１ｂによる各外段取りグループの外段取り工数のそれぞれ、および各内段取りグループの内段取り工数のそれぞれの算出処理、生産時間算出部３１ｃによる各基板の生産時間の算出処理、および総生産時間算出部３１ｄによる各基板の総生産時間の算出処理を実行してもよい。

【0078】

管理記憶部３２は、例えば管理制御部３１の各処理を実行する際に用いられるワークメモリとしてのＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、管理制御部３１の動作を規定したプログラムおよびデータを格納するＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）とを有する。ＲＡＭには、管理制御部３１により生成あるいは取得されたデータもしくは情報が一時的に保存される。ＲＯＭには、管理制御部３１の動作を規定するプログラムが書き込まれている。管理記憶部３２は、生産データ３２ａと、グループ情報３２ｂと、段取り上限回数情報３２ｃと、段取りテーブル情報３２ｄとを記憶する。

【0079】

生産データ３２ａは、基板ごとに生成され、基板を生産するための生産データを記憶する。グループ情報３２ｂは、作業者により入力された１つの部品実装ラインにより生産される生産対象であるすべての基板のそれぞれをグルーピングした基板グループの情報を記憶する。

【0080】

段取り上限回数情報３２ｃは、作業者により入力されたすべての基板のそれぞれの生産における外段取りの上限回数（つまり、外段取りグループの数の上限値）、内段取りの上限回数（つまり、内段取りグループの数の上限値）等を記憶する。

【0081】

段取りテーブル情報３２ｄは、作業者により入力された１つの部品実装ラインにより生産されるすべての基板のそれぞれについて、段取りテーブル決定部３１ｅにより選定されたいずれか１つの段取りテーブル、または拡張グループごとに選定されたいずれか１つの段取りテーブル候補を記憶する。

【0082】

入力部３３は、作業者による入力操作を受け付けるユーザインターフェースであって、例えばマウス、キーボード、タッチパネル、タッチパッド、ポインティングデバイス等を用いて構成される。入力部３３は、作業者による入力操作に基づく信号を管理制御部３１に出力する。

【0083】

表示部３４は、例えばＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）または有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）等のディスプレイを用いて構成される。表示部３４は、管理制御部３１によって作成された段取りテーブル、あるいはエラー通知等を表示する。

【0084】

通信部３５は、通信ネットワーク２を介して、段取り作業支援装置４および複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれとの間で、データ通信可能に接続される。通信部３５は、入力部３３により受け付けられた作業者による入力操作に基づく制御指令を部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれに送信する。

【0085】

ここで、図７Ａ～図７Ｃを参照して、実施の形態１に係る管理コンピュータ３により作成される各部品配置テーブルの一例について説明する。具体的に、図７Ａ～図７Ｃは、管理コンピュータ３により作成される外段取りグループＯＧ１，ＯＧ２のそれぞれ、および内段取りグループＩＧ１１，ＩＧ１４のそれぞれに含まれる各台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルについて説明するため図である。

【0086】

図７Ａは、実施の形態１に係る１番目の外段取りグループＯＧ１の部品配置テーブルＴＢＺ１１～ＴＢＺ１４と１番目の内段取りグループＩＧ１１の部品配置テーブルＴＢＺ２１～ＴＢＺ２４との関係性を説明する図である。図７Ｂは、実施の形態１に係る１番目の内段取りグループＩＧ１１の部品配置テーブルＴＢＺ２１～ＴＢＺ２４と４番目の内段取りグループＩＧ１４の部品配置テーブルＴＢＺ３１～ＴＢＺ３４との関係性を説明する図である。図７Ｃは、実施の形態１に係る１番目の外段取りグループＯＧ１の部品配置テーブルＴＢＺ１１～ＴＢＺ１４と２番目の外段取りグループＯＧ２部品配置テーブルＴＢＺ４１～ＴＢＺ４４との関係性を説明する図である。なお、図７Ａ～図７Ｃに示す各「部品１」～「部品１１４」のそれぞれは、生産に使用される部品の部品名、部品に割り当てられた識別番号等を示す。

【0087】

なお、図７Ａ～図７Ｃのそれぞれに示す外段取りグループＯＧ１，ＯＧ２のそれぞれ、および内段取りグループＩＧ１１，ＩＧ１４のそれぞれは、図６Ａおよび図６Ｂで例示した外段取りグループＯＧ１，ＯＧ２のそれぞれ、および内段取りグループＩＧ１１，ＩＧ１４のそれぞれに対応する。図７Ａ～図７Ｃのそれぞれに示す各台車、および各部品配置テーブルは一例であってこれに限定されないことは言うまでもない。また、図７Ａ～図７Ｃの説明では、内段取りグループ数の上限値が４以下（つまり、内段取りの上限回数が４回）である例を示し、１番目の外段取りグループＯＧ１において４つの内段取りグループＩＧ１１～ＩＧ１４が作成される例について説明する。

【0088】

まず、図７Ａを参照して、管理コンピュータ３により作成される１番目の外段取りグループＯＧ１の部品配置テーブルＴＢＺ１１～ＴＢＺ１４と１番目の内段取りグループＩＧ１１の部品配置テーブルＴＢＺ２１～ＴＢＺ２４について説明する。

【0089】

管理コンピュータ３は、１番目の外段取りグループＯＧ１で生産される基板グループで使用される部品を４台の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれのスロットに割り当てて、部品配置テーブルＴＢＺ１１～ＴＢＺ１４を作成する。

【0090】

台車ＳＺ１用の部品配置テーブルＴＢＺ１１は、１２個の部品（キャリヤテープ）を搭載可能であって、「部品１」～「部品１２」で示される１２個の部品（キャリヤテープ）のそれぞれが割り当てられて作成される。台車ＳＺ２用の部品配置テーブルＴＢＺ１２は、１２個の部品（キャリヤテープ）を搭載可能であって、「部品１３」～「部品２４」で示される１２個の部品（キャリヤテープ）のそれぞれが割り当てられて作成される。台車ＳＺ３用の部品配置テーブルＴＢＺ１３は、１２個の部品（キャリヤテープ）を搭載可能であって、「部品２５」～「部品３６」で示される１２個の部品（キャリヤテープ）のそれぞれが割り当てられて作成される。台車ＳＺ４用の部品配置テーブルＴＢＺ１４は、１２個の部品（キャリヤテープ）を搭載可能であって、「部品３７」～「部品４８」で示される１２個の部品（キャリヤテープ）のそれぞれが割り当てられて作成される。

【0091】

管理コンピュータ３は、１番目の外段取りグループＯＧ１で生産される基板グループで使用されるすべての部品のうち部品配置テーブルＴＢＺ１１～ＴＢＺ１４に割り当て切れなかった部品があると判定した場合、基板グループに含まれるいずれか１種類の基板を生産可能となるように４台の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルＴＢＺ２１～ＴＢＺ２４を含む１番目の内段取りグループＩＧ１１を作成する。なお、図７Ａに示す例において管理コンピュータ３は、基板グループに含まれるいずれか１種類の基板を生産可能となる８つの「部品４９」～「部品５６」のそれぞれが管理コンピュータ３により割り当てられた４台の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルＴＢＺ２１～ＴＢＺ２４を含む内段取りグループＩＧ１１を作成する。

【0092】

ここで、図７Ａに示す１番目の内段取りグループＩＧ１１に含まれる４台の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルＴＢＺ２１～ＴＢＺ２４について説明する。台車ＳＺ１用の部品配置テーブルＴＢＺ２１は、１番目の外段取り時の部品配置テーブルＴＢＺ１１の部品配置と同じ部品配置で作成される。台車ＳＺ２用の部品配置テーブルＴＢＺ２２は、１番目の外段取り時の部品配置テーブルＴＢＺ１２のうち「部品１３」の位置に「部品４９」、「部品２２」の位置に「部品５０」、「部品２４」の位置に「部品５１」がそれぞれ割り当てられて作成される。台車ＳＺ３用の部品配置テーブルＴＢＺ２３は、１番目の外段取り時の部品配置テーブルＴＢＺ１３のうち「部品２５」の位置に「部品５２」、「部品２７」の位置に「部品５３」、「部品３１」の位置に「部品５４」がそれぞれ割り当てられて作成される。台車ＳＺ４用の部品配置テーブルＴＢＺ２４は、１番目の外段取り時の部品配置テーブルＴＢＺ１４のうち「部品４６」の位置に「部品５５」、「部品４７」の位置に「部品５６」がそれぞれ割り当てられて作成される。

【0093】

以上のように、実施の形態１に係る管理コンピュータ３は、外段取りグループＯＧ１に対応する部品配置テーブルＴＢＺ１１に示される部品の配置を少数変更した内段取りグループＩＧ１１を作成する。これにより、管理コンピュータ３は、外段取りの回数を減らした段取りテーブルＧ０を作成できる。作業者は、外段取りで段取りされた台車の部品配置を利用して一部の部品配置を変更する内段取りを行うことで、実装ラインを構成する各種装置の停止時間をより短くしたり、実装ラインの稼働率を向上させたりすることができる。

【0094】

次に、図７Ｂを参照して、管理コンピュータ３により作成される１番目の内段取りグループＩＧ１１の部品配置テーブルＴＢＺ２１～ＴＢＺ２４と４番目の内段取りグループＩＧ１４の部品配置テーブルＴＢＺ３１～ＴＢＺ３４とを比較する。なお、２番目の内段取りグループＩＧ１２および３番目の内段取りグループＩＧ１３のそれぞれの部品配置テーブル例の図示および説明を省略する。

【0095】

管理コンピュータ３は、３番目の内段取りグループを作成した後、１番目の外段取りグループＯＧ１で生産される基板グループで使用されるすべての部品のうち割り当て切れていない部品があると判定した場合、いずれか１種類の基板を生産可能となる４台の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルＴＢＺ３１～ＴＢＺ３４を含む４番目の内段取りグループＩＧ１４を作成する。

【0096】

ここで、図７Ｂに示す４番目の内段取りグループＩＧ１４に含まれる４台の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれの部品配置テーブルＴＢＺ３１～ＴＢＺ３４について説明する。台車ＳＺ１用の部品配置テーブルＴＢＺ３１は、１番目の外段取り時の部品配置テーブルＴＢＺ１１の部品配置と同じ部品配置で作成される。台車ＳＺ２用の部品配置テーブルＴＢＺ３２は、１番目の内段取り時の部品配置テーブルＴＢＺ１２から部品の配置が３箇所変更されており、新たに複数の部品「部品５９」～「部品６１」のそれぞれが割り当てられて作成される。台車ＳＺ３用の部品配置テーブルＴＢＺ３３は、１番目の内段取り時の部品配置テーブルＴＢＺ１３から部品の配置が３箇所変更されており、新たに複数の部品「部品６２」～「部品６４」のそれぞれが割り当てられて作成される。台車ＳＺ４用の部品配置テーブルＴＢＺ３４は、１番目の内段取り時の部品配置テーブルＴＢＺ１４から部品の配置が５箇所変更されており、新たに複数の部品「部品６５」～「部品６９」のそれぞれが割り当てられて作成される。なお、上述した部品「部品５９」～「部品６９」のそれぞれは、２番目の内段取りグループＩＧ１２、３番目の内段取りグループＩＧ１３、４番目の内段取りグループＩＧ１４のいずれかで部品配置テーブルに割り当てられていればよい。

【0097】

以上のように、実施の形態１に係る管理コンピュータ３は、作業者により設定された内段取りグループ数の上限値に基づいて、外段取りグループに対応する部品配置テーブルＴＢＺ１１に示される部品の配置を少数ずつ変更した複数の内段取りグループのそれぞれを作成する。これにより、管理コンピュータ３は、外段取りの回数を減らした段取りテーブルＧ０を作成できる。作業者は、外段取りで段取りされた台車の部品配置を利用して一部の部品配置を変更する内段取りを複数回行うことで、実装ラインを構成する各種装置の停止時間をより短くしたり、実装ラインの稼働率を向上させたりすることができる。

【0098】

なお、管理コンピュータ３は、内段取りグループの作成時に部品配置を変更する台車数を減らした部品配置テーブルを作成してもよい。管理コンピュータ３は、例えば１番目の内段取りグループＩＧ１１の部品配置テーブルＴＢＺ２１と、４番目の内段取りグループＩＧ１４の部品配置テーブルＴＢＺ３１とに示すように、複数回の内段取りにおいていずれか１台以上の台車の部品配置が変わらないように部品配置テーブルを作成してもよい。これにより、作業者は、内段取りをより効率的に行うことができる。

【0099】

次に、図７Ｃを参照して、管理コンピュータ３により作成される１番目の外段取りグループＯＧ１の部品配置テーブルＴＢＺ１１～ＴＢＺ１４と２番目の外段取りグループＯＧ２の部品配置テーブルＴＢＺ４１～ＴＢＺ４４とを比較する。なお、図７Ｃに示す例において２番目の外段取りグループＯＧ２に含まれる台車の台数および各台車が有するスロット数は、１番目の外段取りグループＯＧ１に含まれる台車の台数および各台車が有するスロット数と同一である例を示すが、これに限定されないことは言うまでもない。

【0100】

管理コンピュータ３は、２番目の外段取りグループＯＧ２で生産される基板グループで使用されるすべての部品を４台の台車ＳＺ１～ＳＺ４のそれぞれのスロットに割り当てて、部品配置テーブルＴＢＺ４１～ＴＢＺ４４を作成する。図７Ｃに示すように、各外段取りで作業員により段取りされる各台車は、搭載される部品の種類および配置が大きく異なる。

【0101】

台車ＳＺ１用の部品配置テーブルＴＢＺ４１は、１２個の部品（キャリヤテープ）を搭載可能であって、１番目の外段取りグループＯＧ１の４番目の内段取りグループＩＧ１４に含まれる部品配置テーブルＴＢＺ３１において「部品１２」で示される１個の部品と、「部品７０」～「部品８０」で示される１１個の部品（キャリヤテープ）のそれぞれとが割り当てられて作成される。台車ＳＺ２用の部品配置テーブルＴＢＺ４２は、１２個の部品（キャリヤテープ）を搭載可能であって、１番目の外段取りグループＯＧ１の４番目の内段取りグループＩＧ１４に含まれる部品配置テーブルＴＢＺ３２において「部品１７」、「部品６１」で示される２個の部品と、「部品８１」～「部品９０」で示される１０個の部品（キャリヤテープ）のそれぞれとが割り当てられて作成される。台車ＳＺ３用の部品配置テーブルＴＢＺ４３は、１２個の部品（キャリヤテープ）を搭載可能であって、「部品９１」～「部品１０２」で示される１２個の部品（キャリヤテープ）のそれぞれが割り当てられて作成される。台車ＳＺ４用の部品配置テーブルＴＢＺ４４は、１２個の部品（キャリヤテープ）を搭載可能であって、「部品１０３」～「部品１１４」で示される１２個の部品（キャリヤテープ）のそれぞれが割り当てられて作成される。

【0102】

本実施の形態１に係る管理コンピュータ３は、複数種類の基板のそれぞれの生産に用いられ、外段取りおよび内段取りを含むすべての段取りの段取り工数をまとめて最適化するとともに、外段取りの回数の増加を抑制した段取りテーブル（例えば、図６Ａに示す段取りテーブルＧ０）を自動作成できる。また、本実施の形態１に係る管理コンピュータ３は、外段取りグループに対応する部品配置テーブルに示される部品の配置を少数変更した１以上の内段取りグループのそれぞれを作成できる。これにより、管理コンピュータ３は、外段取りの回数を減らした段取りテーブルＧ０を作成できる。したがって、作業者は、外段取りで段取りされた台車の部品配置を利用して一部の部品配置を変更する内段取りを行うことで、実装ラインを構成する各種装置の停止時間をより短くしたり、実装ラインの稼働率を向上させたりすることができる。

【0103】

次に、図１３および図１４に示す実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順例について、図８～図１２に示す管理コンピュータ３の各処理を説明する図を参照して説明する。図１３は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順例を示すフローチャートである。図１４は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の内段取りグループの作成手順例を示すフローチャートである。

【0104】

管理コンピュータ３は、例えば段取りエリアＡｐまたは他のフロア等に配置されて、部品実装装置に未接続状態である台車Ｓ１，…のそれぞれの部品配置テーブルＴＢ１，…を取得し、部品配置テーブルＴＢ１，…のスロット数を所定数ｉ（ｉ：１以上の整数）拡張した部品配置テーブルＴＢＡ１，…を有する複数の拡張台車データのそれぞれを作成する（Ｓｔ１０）。

【0105】

ここで、図８を参照して、ステップＳｔ１０における部品配置テーブルＴＢ１，…の拡張処理について説明する。図８は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ１０）例を説明する図である。なお、図８では、一例として複数の台車Ｓ１，…のそれぞれが同じＫ（Ｋ：１以上の整数）個のスロットを備える例を示すが、スロット数は台車ごとに異なってもよいことは言うまでもない。

【0106】

台車Ｓ１，…のそれぞれは、Ｋ個のスロットＳＲ１，ＳＲ２，…，ＳＲＫのそれぞれを有する部品配置テーブルＴＢ１，…を有する。管理コンピュータ３は、台車Ｓ１，…のそれぞれの部品配置テーブルＴＢ１，…にｉ個のスロットを拡張した複数の拡張台車データのそれぞれを作成する。拡張後の複数の拡張台車データのそれぞれが有する部品配置テーブルＴＢＡ１，…のそれぞれは、（Ｋ＋ｉ）個のスロットＳＲ１，ＳＲ２，…，ＳＲＫ，ＳＲ（Ｋ＋１），…，ＳＲ（Ｋ＋ｉ）のそれぞれを有する。なお、ステップＳｔ１０において管理コンピュータ３は、拡張されたスロットのそれぞれに部品の割り当てを実行しない。

【0107】

管理コンピュータ３は、作成された複数の拡張台車データのそれぞれが有する部品配置テーブルＴＢＡ１，…において部品が未割り当ての空きスロットおよび拡張されたスロットのそれぞれに、いずれか１つの基板グループの生産に用いられるすべての部品を割り当てる。ここで、管理コンピュータ３は、この基板グループの生産のために行われる外段取りの段取り工数が最小となるように、複数の拡張台車データのそれぞれが有する部品配置テーブルＴＢＡ１，…に部品を割り当てた部品配置テーブルＴＢＡ１，…のそれぞれを決定する（Ｓｔ１１）。管理コンピュータ３は、部品の割り当て処理後の複数の拡張台車データのそれぞれが有する部品配置テーブルＴＢＡ１，…に基づいて、この基板グループの生産に用いる複数の拡張台車データのそれぞれを含む複数の外段取りグループＧＲ１１，…，ＧＲＮ１のそれぞれを作成する（Ｓｔ１１）。

【0108】

なお、管理コンピュータ３は、基板グループごとに上述した外段取りグループの作成を実行し、作業者操作により入力されたすべての基板のそれぞれを生産可能な複数の外段取りグループのそれぞれを作成する。また、段取りテーブル作成部３１ａは、事前に作業者により外段取りグループの数の上限値（つまり、外段取りの上限回数）が設定されている場合には、この上限値以下の数の外段取りグループを作成してもよい。さらに、管理コンピュータ３は、基板グループの生産を行う複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれが備える実装ヘッド１２に関する情報（吸着ノズルの数、吸着可能な部品の大きさおよび重さ、吸着速度等）を取得し、各部品実装装置Ｍ３～Ｍ６による各基板への部品実装時間（つまり、サイクルタイム）が最短となるように部品配置テーブルＴＢＡ１，…を作成してもよい。

【0109】

ここで、図９を参照して、ステップＳｔ１１における複数の外段取りグループＧＲ１１，…，ＧＲＮ１のそれぞれの決定処理について説明する。図９は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ１１）例を説明する図である。なお、図９の説明において、基板グループの数は一例としてＮ（Ｎ：１以上の整数）個である例を示す。また、各外段取りグループＧＲ１，…のそれぞれが示す外段取りで使用される台車の台数は、一例として６台である例を示す。

【0110】

管理コンピュータ３は、各基板グループの生産を行うためにＮ個の外段取りグループＧＲ１１，…，ＧＲＮ１のそれぞれを作成する。例えば、グループ「１」で示される１番目の外段取りグループＧＲ１１は、６台の拡張台車データのそれぞれの部品配置テーブルＴＢＡ１１，ＴＢＡ１２，ＴＢＡ１３，ＴＢＢ１１，ＴＢＢ１２，ＴＢＢ１３のそれぞれを含んで作成される。なお、外段取りグループは、さらに基板グループの情報（図示略）と、６台の拡張台車データのそれぞれに対応する６台の台車のそれぞれの情報とを含んで作成されるが、ここでは説明をわかりやすくするために図示を省略している。６つの部品配置テーブルＴＢＡ１１～ＴＢＡ１３，ＴＢＢ１１～ＴＢＢ１３のそれぞれは、各台車の部品配置を示す。グループ「Ｎ」で示されるＮ番目の外段取りグループＧＲＮ１は、６台の拡張台車データのそれぞれの部品配置テーブルＴＢＡＮ１，ＴＢＡＮ２，ＴＢＡＮ３，ＴＢＢＮ１，ＴＢＢＮ２，ＴＢＢＮ３のそれぞれを含む。６つの部品配置テーブルＴＢＡＮ１～ＴＢＡＮ３，ＴＢＢＮ１～ＴＢＢＮ３のそれぞれは、各台車の部品配置を示す。

【0111】

管理コンピュータ３は、作成された複数の外段取りグループＧＲ１１～ＧＲＮ１のそれぞれに含まれる複数の拡張台車データのそれぞれが有する部品配置テーブルのスロット数を拡張前のスロット数に戻す（つまり、（Ｋ＋ｉ）個からＫ個に戻す）処理を実行する（Ｓｔ１２）。

【0112】

ここで、図１０を参照して、ステップＳｔ１２における複数の拡張台車データにおける部品配置テーブルＴＢＡ１，…のスロット数を拡張前のスロット数に戻す処理について説明する。図１０は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ１２）例を説明する図である。なお、図１０ではステップＳｔ１２の処理により部品配置テーブルに割り当て切れない（つまり、台車に搭載し切れない）部品が発生した例について説明するが、これに限定されないことは言うまでもない。

【0113】

図１０に示すグループ「１」で示される１番目の外段取りグループＧＲ１２は、各部品配置テーブルＴＢＡ１１～ＴＢＡ１３，ＴＢＢ１１～ＴＢＢ１３のそれぞれのスロット数（（Ｋ＋ｉ）個）が拡張前のスロット数（Ｋ個）に戻された状態を示す。１番目の外段取りグループＧＲ１２は、ステップＳｔ１２の処理により、拡張されたスロットに割り当てられていた複数の部品Ｐ１１，Ｐ１２，…，Ｐ１６，…，ＰＧ１，…，ＰＧ６のそれぞれがスロットに割り当て切れなくなる。また、グループ「Ｎ」で示される１番目の外段取りグループＧＲＮ２は、各部品配置テーブルＴＢＡＮ１～ＴＢＡＮ３，ＴＢＢＮ１～ＴＢＢＮ３のそれぞれのスロット数（（Ｋ＋ｉ）個）が拡張前のスロット数（Ｋ個）に戻された状態を示す。Ｎ番目の外段取りグループＧＲＮ２は、ステップＳｔ１２の処理により、拡張されたスロットに割り当てられていた複数の部品ＰＮ１，…のそれぞれがスロットに割り当て切れなくなる。

【0114】

なお、ここで管理コンピュータ３は、部品配置テーブルのスロット数を拡張前のスロット数に戻した後、スロットに割り当て切れなくなった部品があり、かつ、他の部品配置テーブルに空きスロットがある場合には、段取り工数が最小となるように、割り当て切れなくなった部品を空きスロットに割り当ててもよい。

【0115】

管理コンピュータ３は、作成されたすべての外段取りグループＧＲ１２，…，ＧＲＮ２における複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルにおいて、各外段取りグループに属する複数種類の基板の生産に用いられるすべての部品が割り当て（搭載）済みであるか否かを判定する（Ｓｔ１３）。

【0116】

管理コンピュータ３は、各外段取りグループに属する複数種類の基板の生産に用いられるすべての部品が割り当て（搭載）済みであると判定した場合（Ｓｔ１３，ＹＥＳ）、基板グループごとの外段取りグループの情報を含む段取りテーブルを作成し、表示部３４に出力する。

【0117】

一方、管理コンピュータ３は、各外段取りグループに属する複数種類の基板の生産に用いられるすべての部品が割り当て（搭載）済みでないと判定した場合（Ｓｔ１３，ＮＯ）、すべての部品が割り当て済みでないと判定されたいずれか１つの外段取りグループ（例えば、図１１に示す外段取りグループＧＲ１２）を選択する（Ｓｔ１４）。ここで、図１１を参照して、すべての部品が割り当て済みでないと判定された外段取りグループＧＲ１２について説明する。図１１は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ１４）例を説明する図である。

【0118】

管理コンピュータ３は、ステップＳｔ１４の処理において、基板グループの生産に用いられるすべての部品が割り当て済みでないいずれか１つの外段取りグループとしてグループ「１」で示される１番目の外段取りグループＧＲ１２を選択する。外段取りグループＧＲ１２において、拡張されたスロットのそれぞれに搭載されていた部品Ｐ１１，Ｐ１２，…Ｐ１６，…ＰＧ１，…ＰＧ６のそれぞれは、複数の部品配置テーブルＴＢＡ１１～ＴＢＡ１３，ＴＢＢ１１～ＴＢＢ１３に未割り当ての状態である。

【0119】

管理コンピュータ３は、選択された外段取りグループＧＲ１２に対して１つ以上の内段取りグループを作成する内段取りグループ作成処理に移行する（Ｓｔ１５）。なお、以下に示す説明は、一例として、図１１に示す外段取りグループＧＲ１２に対して作成される内段取りグループの作成処理について説明する。

【0120】

管理コンピュータ３は、この外段取りグループＧＲ１２の内段取りグループの数を初期化（つまり、内段取りグループの数を０（ゼロ）個に初期化）する（Ｓｔ１６）。

【0121】

管理コンピュータ３は、この外段取りグループＧＲ１２の内段取りグループの数をインクリメントし（Ｓｔ１７）、インクリメント後の内段取りグループの数が事前に設定された内段取りグループの数の上限値以上であるか否かを判定する（Ｓｔ１８）。なお、この内段取りグループの数の上限値は、作業者により設定されて、管理記憶部３２における段取り上限回数情報３２ｃに記憶される。作業者は、内段取り回数の上限値を設定することにより、内段取りの回数が増加することによる段取り工数の増加を抑制できるとともに、内段取りを行う作業者の人数、配置等を調整しやすくなる。

【0122】

管理コンピュータ３は、ステップＳｔ１８の処理において、インクリメント後の内段取りグループの数が事前に設定された内段取りグループの数の上限値以上であると判定した場合（Ｓｔ１８，ＹＥＳ）、段取りテーブルが作成不可である旨を通知するエラー通知を作成して、表示部３４に出力する（Ｓｔ１９）。

【0123】

一方、管理コンピュータ３は、ステップＳｔ１８の処理において、インクリメント後の内段取りグループの数が事前に設定された内段取りグループの数の上限値以上でないと判定した場合（Ｓｔ１８，ＮＯ）、現在設定されている内段取りグループの数（つまり、内段取りの回数）で基板グループに含まれるいずれか１種類の基板を生産可能となるように複数の台車のそれぞれの内段取りグループＧＲ１３１，…，ＧＲ１３Ｇを作成する（Ｓｔ２０）。

【0124】

ここで、図１２を参照して、ステップＳｔ２０の処理で作成される内段取りグループについて説明する。図１２は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ２０）例を説明する図である。なお、ここではＧ個（ｇ：１以上の整数）の内段取りグループが作成される例について説明する。また、以下に示す部品Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３，Ｐ１４，Ｐ１５，Ｐ１６，ＰＧ１，ＰＧ２，ＰＧ３，ＰＧ４，ＰＧ５，ＰＧ６のそれぞれは、異なる種類の部品（キャリヤテープ）を示す。

【0125】

管理コンピュータ３は、Ｇ回の内段取りによる１つ以上の部品（キャリヤテープ）の交換により基板グループに含まれるすべての基板の生産を実行可能にするために、Ｇ個の内段取りグループＧＲ１３１，…，ＧＲ１３Ｇのそれぞれを作成する。例えばグループ「１－１」で示される１回目の内段取りグループＧＲ１３１は、部品配置テーブルＴＢＡ１１に部品Ｐ１１、部品配置テーブルＴＢＡ１２に部品Ｐ１２、部品配置テーブルＴＢＡ１３に部品Ｐ１３、部品配置テーブルＴＢＢ１１に部品Ｐ１４、部品配置テーブルＴＢＢ１２に部品Ｐ１５、部品配置テーブルＴＢＢ１３に部品Ｐ１６がそれぞれ割り当てられて作成される。また、グループ「１－Ｇ」で示されるＧ回目の内段取りグループＧＲ１３Ｇは、部品配置テーブルＴＢＡＧ１に部品ＰＧ１、部品配置テーブルＴＢＡＧ２に部品ＰＧ２、部品配置テーブルＴＢＡＧ３に部品ＰＧ３、部品配置テーブルＴＢＢＧ１に部品ＰＧ４、部品配置テーブルＴＢＢＧ２に部品ＰＧ５、部品配置テーブルＴＢＢＧ３に部品ＰＧ６がそれぞれ割り当てられて作成される。

【0126】

管理コンピュータ３は、ステップＳｔ２０の処理で作成されたすべての内段取りグループＧＲ１３１，…，ＧＲ１３Ｇのそれぞれの複数の台車の部品配置テーブルに基づいて、基板グループ（例えば、外段取りグループＧＲ１２により生産される基板グループ）に含まれるすべての基板の生産に用いられるすべての部品を搭載しているか否かを判定する（Ｓｔ２１）。

【0127】

管理コンピュータ３は、ステップＳｔ２１の処理で基板グループに含まれるすべての基板の生産に用いられるすべての部品を搭載していると判定した場合（Ｓｔ２１，ＹＥＳ）、作成された内段取りグループＧＲ１３１，…，ＧＲ１３Ｇのそれぞれの情報を含む外段取りグループＧＲ１２を作成する。管理コンピュータ３は、ステップＳｔ１３の処理に移行し、作成されたすべての外段取りグループＧＲ１２，…，ＧＲＮ２における複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルに基づいて、各外段取りグループＧＲ１２，…，ＧＲＮ２にすべての基板の生産に用いられるすべての部品が割り当て（搭載）済みであるか否かを再定する。

【0128】

一方、管理コンピュータ３は、ステップＳｔ２１の処理で基板グループの生産に用いられるすべての部品を搭載していないと判定した場合（Ｓｔ２１，ＮＯ）、ステップＳｔ１７の処理に移行し、現在設定されている内段取りグループの数をインクリメントして、再度内段取りグループの作成処理を実行する。

【0129】

ここで、図１５を参照して、従来作成されていた段取りテーブルと実施の形態１に係る管理コンピュータ３により作成された段取りテーブルＧ０との違いについて説明する。図１５は、従来の段取りテーブルと実施の形態１における段取りテーブルＧ０との違いを説明する図である。

【0130】

作業者は、生産に用いられる部品リスト、あるいは部品配置等が類似する複数種類の基板のそれぞれを含む複数の基板グループの情報を管理コンピュータ等に入力していた。従来、管理コンピュータは、作業者により入力された複数の基板グループの情報に基づいて、基板グループのそれぞれに対応する外段取り用の段取りテーブルとして複数の外段取りグループＯＧＡ１，ＯＧＡ２，ＯＧＡ３，ＯＧＡ４，ＯＧＡ５，ＯＧＡ６のそれぞれを作成して出力する。

【0131】

一方、本実施の形態１に係る管理コンピュータ３は、上述したように作業者により入力されたすべての基板の生産データあるいは複数の台車Ｓ１，…のそれぞれの部品配置テーブルに基づいて、外段取り工数が最小となるように複数の外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３のそれぞれを作成し、作成された複数の外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３のそれぞれに対応する複数の内段取りグループを作成する。例えば、図１５に示す例において、管理コンピュータ３は、外段取りグループＯＧ１に対して４つの内段取りグループＩＧ１１～ＩＧ１４のそれぞれを作成し、外段取りグループＯＧ２に対して４つの内段取りグループＩＧ２１～ＩＧ２４のそれぞれを作成し、外段取りグループＯＧ３に対して４つの内段取りグループＩＧ３１～ＩＧ３４のそれぞれを作成する。管理コンピュータ３は、作成された複数の外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３のそれぞれと、複数の外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３のそれぞれに対応する１つ以上の内段取りグループとを含む段取りテーブルＧ０を作成して出力する。なお、図１５に示す例では、各外段取りグループＯＧ１～ＯＧ３のそれぞれに対して４つの内段取りグループを作成する例を示しているが、各外段取りグループに対して作成される内段取りグループの数はそれぞれ異なってよい。例えば、管理コンピュータ３は、外段取りグループＯＧ１に対して３つの内段取りグループを作成し、外段取りグループＯＧ２に対して２つの内段取りグループを作成し、外段取りグループＯＧ１に対して４つの内段取りグループを作成してもよい。

【0132】

以上により、実施の形態１に係る管理コンピュータ３は、複数種類の基板のそれぞれの生産に用いられ、外段取りおよび内段取りを含むすべての段取りの段取り工数をまとめて最適化した段取りテーブルを自動作成できる。したがって、実施の形態１に係る管理コンピュータ３により作成された段取りテーブルＧ０を用いて行われる場合の段取り工数Ｔ１は、従来の方法により作成された段取りテーブル（つまり、複数の外段取りグループＯＧＡ１～ＯＧＡ６のそれぞれ）を用いて行われる段取り工数Ｔ２よりも短くなり、段取り工数を削減できる。

【0133】

さらに、実施の形態１に係る管理コンピュータ３により作成された段取りテーブルＧ０は、外段取りおよび内段取りを含むすべての段取りの段取り工数がまとめて最適化されるため、実装ラインを構成する各種装置の設備停止時間を短くできる。また、作業者は、事前に内段取りの上限回数をより少なく設定した場合には、一度に行う外段取り作業量を増やして他の作業（業務）に割り当て可能な作業時間を確保できる。一方、作業者は、段取り作業を行う作業員が少ない場合等に事前に内段取りの上限回数をより多く設定し、一度に行う外段取り作業量を減らして、細かな内段取り作業を行って各部品実装装置の設備停止時間を短くできる。

【0134】

また、管理コンピュータ３は、作業者により事前に内段取りの上限回数が設定されている場合には、この上限回数以下の内段取りグループを含む各外段取りグループを作成することで、内段取りの回数の増加を抑制して段取りテーブルを作成できる。つまり、管理コンピュータ３は、複数種類の基板のそれぞれを生産する実装ラインの稼働率を向上させることができるとともに、段取り工数の削減による基板の生産性を向上させることができる。したがって、作業者は、生産対象であるすべての基板の生産に用いられる部品リストを照合したり、部品リストに含まれる共通部品を洗い出して基板グループを作成したりする段取りテーブルの作成に要する手間を削減できる。また、作業者は、作成された段取りテーブルに基づいて、段取り作業を行う作業者の選定、各作業者が担当する段取り作業の振り分け等をより行いやすくなる。

【0135】

（実施の形態１の変形例１）
上述した実施の形態１に係る管理コンピュータ３は、作業者により入力された複数種類の基板に対して、１つの段取りテーブル（例えば、図６Ａに示す段取りテーブルＧ０）を作成する例を示した。実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３は、作業者により入力された複数種類の基板に対して、拡張されるスロット数が異なる２つ以上の段取りテーブル候補（例えば、図１８に示す複数の段取りテーブル候補Ｇ１，…，ＧＭのそれぞれ）を作成する例について説明する。

【0136】

実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３は、作業者により事前に拡張されるスロット数について複数の拡張パターン（例えば１個、３個、５個、７個の４パターン等）が設定されている。管理コンピュータ３は、設定された複数の拡張パターンに基づいて、複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルが有するスロット数を拡張した拡張台車データのそれぞれを作成する。具体的に、管理コンピュータ３は、複数の拡張パターンとして例えば１個、３個、５個、７個の４パターンが設定されている場合、拡張されたスロット数がそれぞれ異なる４種類の拡張台車データ（つまり、複数の台車のそれぞれの部品配置テーブルが有するスロット数を１個ずつ拡張した複数の拡張台車データのそれぞれと、スロット数を３個ずつ拡張した複数の拡張台車データのそれぞれと、スロット数を５個ずつ拡張した複数の拡張台車データのそれぞれと、スロット数を７個ずつ拡張した複数の拡張台車データのそれぞれ）を作成する。管理コンピュータ３は、上述した異なる拡張パターンごとの段取りテーブル候補を作成して出力する。

【0137】

なお、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の内部構成は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３と同様であるため、説明を省略する。

【0138】

図１９に示す実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の動作手順例について、図１６～図１８に示す管理コンピュータ３の各処理を説明する図を参照して説明する。図１９は、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の動作手順例を示すフローチャートである。

【0139】

管理コンピュータ３は、例えば段取りエリアＡｐまたは他のフロア等に配置されて、部品実装装置に未接続状態である台車Ｓ１，…のそれぞれの部品配置テーブルＴＢ１，…を取得し、部品配置テーブルＴＢ１，…が示す各台車Ｓ１，…のそれぞれが有するスロット数を、事前に設定された各拡張パターン（例えば、図１６に示す拡張パターン「１－１」，…，拡張パターン「１－Ｍ」等）のそれぞれに基づいて拡張された複数の部品配置テーブルＴＢＣ１，…，ＴＢＤ１，…を有する複数の拡張台車データＥＸ１１，…，ＥＸＭ１のそれぞれを作成する（Ｓｔ３０）。

【0140】

ここで、図１６を参照して、ステップＳｔ３０の処理で実行される拡張処理について説明する。図１６は、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ３０）例を説明する図である。なお、ここではＭ（Ｍ：１以上の整数）個の拡張パターンが設定されており、Ｍ種類の拡張台車データを作成する例について説明する。なお、図１６では、複数の台車Ｓ１，…のそれぞれが同じＫ個のスロットを備える例を示すが、スロット数は台車ごとに異なってもよい。

【0141】

拡張パターン「１－１」で示される１種類目の拡張台車データＥＸ１１は、複数の台車Ｓ１，…のそれぞれの部品配置テーブルのスロット数をｉ（ｉ：１以上の整数）個拡張した部品配置テーブルＴＢＣ１，…のそれぞれを有して作成される。作成された拡張台車データＥＸ１１における複数の部品配置テーブルＴＢＣ１，…のそれぞれは、合計（Ｋ＋ｉ）個のスロットを有する。また、拡張パターン「１－Ｍ」で示されるＭ種類目の拡張台車データＥＸＭ１は、複数の台車Ｓ１，…のそれぞれの部品配置テーブルのスロット数をｈ（ｈ：２以上の整数であって、ｉ＜ｈ）個拡張した部品配置テーブルＴＢＣ１，…のそれぞれを有して作成される。作成された拡張台車データＥＸＭ１における複数の部品配置テーブルＴＢＤ１，…のそれぞれは、合計（Ｋ＋ｈ）個のスロットを有する。

【0142】

管理コンピュータ３は、すべての拡張パターンのそれぞれに対応する拡張台車データＥＸ１１，…，ＥＸＭ１で段取りテーブル候補（つまり、拡張パターンごとの段取りテーブル）を作成済みであるか否かを判定する（Ｓｔ３１）。

【0143】

管理コンピュータ３は、ステップＳｔ３１の処理において、すべての拡張パターンのそれぞれに対応する拡張台車データＥＸ１１，…，ＥＸＭ１で段取りテーブル候補を作成済みであると判定した場合（Ｓｔ３１，ＹＥＳ）、作成されたすべての拡張台車パターンのそれぞれ（つまり、すべての拡張台車データＥＸ１１，…，ＥＸＭ１のそれぞれ）で段取りテーブル候補を管理記憶部３２に記憶するとともに、表示部３４に出力する（Ｓｔ３２）。

【0144】

一方、管理コンピュータ３は、ステップＳｔ３１の処理において、すべての拡張台車パターンのそれぞれ（つまり、すべての拡張台車データＥＸ１１，…，ＥＸＭ１のそれぞれ）で段取りテーブル候補を作成済みでないと判定した場合（Ｓｔ３１，ＮＯ）、すべての拡張パターンのそれぞれのうち段取りテーブル候補が未作成であるいずれか１つの拡張パターン（つまり、拡張台車データ）を選択する（Ｓｔ３３）。

【0145】

管理コンピュータ３は、選択された拡張パターンで作成された拡張台車データのそれぞれに基づいて、この拡張台車パターンにおいて段取り作業の工数が最小となる段取りテーブル候補の作成（つまり、すべての基板のそれぞれを生産するための段取り作業の工数が最小となる外段取りグループおよび内段取りグループの作成）を実行する（Ｓｔ１００）。なお、ここでいうステップＳｔ１００の処理は、実施の形態１で説明したステップＳｔ１１～ステップＳｔ２１の処理のそれぞれである。

【0146】

ここで、図１７を参照して、ステップＳｔ３３およびステップＳｔ１００の処理で実行される処理について説明する。図１７は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップ３３，ステップＳｔ１００）例を説明する図である。なお、図１７に示すステップＳｔ３３の処理は、一例として図１６にパターン拡張パターン「１－１」で示される１種類目の拡張台車データＥＸ１１が選択された例を示す。

【0147】

管理コンピュータ３は、選択された拡張台車データＥＸ１１に基づいて、ステップＳｔ１００の処理を実行し、スロットの拡張数がｉ個の場合の段取りテーブル候補Ｇ１を作成する。なお、図１７に示す外段取りグループの数、各外段取りグループに対して作成される内段取りグループの数は一例であってこれに限定されないことは言うまでもない。また、各外段取りグループに対して作成される内段取りグループの数は、作業者により設定された内段取りグループの上限値以下であればよく、同数でなくてよい。

【0148】

段取りテーブル候補Ｇ１は、３つの外段取りグループＯＧ１１，ＯＧ１２，ＯＧ１３のそれぞれを含み、外段取りグループＯＧ１１に対して作成された４つの内段取りグループＩＧ１１１，ＩＧ１１２，ＩＧ１１３，ＩＧ１１４のそれぞれと、外段取りグループＯＧ１２に対して作成された４つの内段取りグループＩＧ１２１，ＩＧ１２２，ＩＧ１２３，ＩＧ１２４のそれぞれと、外段取りグループＯＧ１３に対して作成された４つの内段取りグループＩＧ１３１，ＩＧ１３２，ＩＧ１３３，ＩＧ１３４のそれぞれとの情報を含んで作成される。

【0149】

また、図１８を参照して、ステップＳｔ３２の処理で実行される処理について説明する。図１８は、実施の形態１に係る管理コンピュータ３の動作手順（ステップＳｔ３３）例を説明する図である。

【0150】

管理コンピュータ３は、ステップＳｔ３２の処理において、ステップＳｔ３３およびステップＳｔ１００の処理により作成されたすべての拡張パターンに対応する拡張台車データＥＸ１１，…，ＥＸＭ１のそれぞれの段取りテーブル候補Ｇ１，…，ＧＭを作成して、出力する。

【0151】

以上により、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３は、事前に設定された各拡張パターンに対応する複数の段取りテーブル候補のそれぞれを作成する。これにより、作業者は、作成された複数の段取りテーブル候補のそれぞれを比較したり、例えば、段取り可能な作業者の人数等の現場の状況にあった段取りテーブルを選択したりできる。

【0152】

（実施の形態１の変形例２）
上述した実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３は、各拡張パターンに対応する２つ以上の段取りテーブル候補を作成して出力する例を示した。実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３は、作成された各拡張パターンに対応する２つ以上の段取りテーブル候補のうちすべての基板のそれぞれの生産に要する総生産時間が最小となるいずれか１つの段取りテーブル候補を決定して出力する例について説明する。

【0153】

なお、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３の内部構成は、図５に示す段取り工数算出部３１ｂ、生産時間算出部３１ｃ、総生産時間算出部３１ｄ、および段取りテーブル決定部３１ｅが必須の構成となる。

【0154】

図２０を参照して、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３の動作手順例について説明する。図２０は、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３の動作手順例を示すフローチャートである。なお、図２０に示すステップＳｔ２００の処理は、図１９に示す実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３の動作手順により実行される２つ以上の段取りテーブル候補の作成処理であるため、詳細な説明を省略する。

【0155】

管理コンピュータ３は、作成された各拡張パターンに対応する複数の段取りテーブル候補Ｇ１，…，ＧＭのそれぞれに基づいて、段取りテーブル候補Ｇ１，…，ＧＭごとに外段取り工数（時間）と内段取り工数（時間）とを算出する（Ｓｔ４１）。例えば、管理コンピュータ３は、各段取りテーブル候補Ｇ１，…，ＧＭのそれぞれに含まれる外段取りグループのそれぞれの外段取り工数と、各外段取りグループに含まれる内段取りグループのそれぞれの内段取り工数とを算出する。

【0156】

管理コンピュータ３は、各基板の１枚当たりの部品の実装時間（サイクルタイム）と、各種の基板の生産枚数とに基づいて、各基板の生産（つまり、複数の部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれにより実行される部品の実装工程）に要する生産時間を算出する（Ｓｔ４２）。

【0157】

管理コンピュータ３は、段取りテーブル候補Ｇ１，…，ＧＭのそれぞれの各外段取りグループにおける外段取り工数のそれぞれ、および各内段取りグループの内段取り工数のそれぞれと、各基板の生産時間とに基づいて、各基板の生産に要する総生産時間（つまり、外段取りを開始してから各部品実装装置Ｍ３～Ｍ６のそれぞれがすべての基板に部品の実装が完了するまでの合計時間）を算出する（Ｓｔ４３）。

【0158】

管理コンピュータ３は、段取りテーブル候補Ｇ１，…，ＧＭごとに算出された総生産時間に基づいて、総生産時間が最小となるいずれか１つの段取りテーブル候補を決定して、出力する（Ｓｔ４４）。

【0159】

以上により、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３は、作成された各拡張パターンに対応する複数の段取りテーブル候補のそれぞれのうちすべての基板を生産に要する総生産時間が最小となるいずれか１つの段取りテーブル候補を出力できる。これにより、作業者は、総生産時間が最小となる段取りテーブルを容易に取得できる。

【0160】

なお、作業者により外段取り工数（時間）と内段取り工数（時間）との総段取り工数が設定されている場合、管理コンピュータ３は、設定された総段取り工数（時間）以下、かつ、算出された生産時間が最小となる１つの段取りテーブル候補を決定して出力してもよい。これにより、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３は、作業者の段取り作業に要する時間の上限として設定された総段取り工数（時間）を満たす段取りテーブル候補を作成できる。また、作業者は、総段取り工数（時間）以下の段取りテーブル候補を取得できるため、段取り作業以外の各種作業（例えば、フロアＦ内のいずれかの設備で異常が発生した場合等の作業等）に対応する時間を確保することができる。したがって、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３は、作業者により行われる段取り作業以外の各種作業に対応する時間の確保を支援できる。

【0161】

以上により、実施の形態１、実施の形態１の変形例１および変形例２に係る管理コンピュータ３は、複数種類の基板の生産に用いるキャリヤテープ１５（つまり、部品）を配置可能な複数のスロットＳＲ１，…を有する台車Ｓ１，…が着脱自在な部品実装装置Ｍ３～Ｍ６との間で通信可能である。管理コンピュータ３における段取りテーブル作成部３１ａ（外段取りグループ作成部および内段取りグループ作成部の一例）は、複数種類の基板を、台車Ｓ１，…が部品実装装置Ｍ３～Ｍ６に接続されていない状態で複数のスロットＳＲ１，…の少なくとも１つのスロットにキャリヤテープ（部品）を配置する外段取りを異なる種類の基板の生産間で行う複数の外段取りグループＯＧ１，…を作成し、複数の外段取りグループＯＧ１，…のうち少なくとも１つの外段取りグループに属する複数種類の基板を用いて、台車が部品実装装置に接続された状態で複数のスロットＳＲ１，…の少なくとも１つのスロットのキャリヤテープ１５（部品）を入れ替える内段取りを１つの外段取りグループに対応付けて少なくとも１つの内段取りグループ（例えば、図６Ａに示す１つの外段取りグループＯＧ１に対応する４つの内段取りグループＩＧ１１～ＩＧ１４のそれぞれ）を作成する。

【0162】

これにより、実施の形態１、実施の形態１の変形例１および変形例２に係る管理コンピュータ３は、複数種類の基板のそれぞれの生産に用いられ、外段取りおよび内段取りを含むすべての段取りの段取り工数をまとめて最適化するとともに、外段取りの回数の増加を抑制した段取りテーブル（例えば、図６Ａに示す段取りテーブルＧ０）を自動作成できる。したがって、作業者は、管理コンピュータ３により作成された段取りテーブルを用いることで、基板を生産するための各種装置の設備停止時間をより削減できる。したがって、管理コンピュータ３は、実装ラインを構成する各種装置の稼働率をより向上させて、実装ラインによる基板の生産効率をより向上させることができる。

【0163】

また、以上により、実施の形態１、実施の形態１の変形例１および変形例２に係る管理コンピュータ３は、台車のスロット数を拡張した拡張台車データ（例えば、図８に示すｉ個のスロットが拡大された部品配置テーブルＴＢＡ１，…を有する拡張台車データ）に複数種類の基板のそれぞれの生産に必要なキャリヤテープ１５（部品）を配置した複数の外段取りグループを作成し、拡張台車データから台車のスロット数に戻して、少なくとも１つの外段取りグループに対応付けられた複数種類の基板を生産に用いるキャリヤテープ１５（部品）を台車のスロット数に収めた少なくとも１つの内段取りグループを作成する。これにより、実施の形態１、実施の形態１の変形例１および変形例２に係る管理コンピュータ３は、外段取りグループに属する複数種類の基板の生産に用いられるキャリヤテープ１５（部品）を漏れなく内段取り可能な段取りテーブルを自動作成できる。

【0164】

また、以上により、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３における段取りテーブル作成部３１ａ（拡張スロット変更部の一例）は、拡張台車データの拡張スロット数を変更する。管理コンピュータ３は、設定された複数種類の拡張台車データのそれぞれ（例えば、図１６に示す各拡張パターンに対応する拡張台車データＥＸ１１，…，ＥＸＭ１のそれぞれ）を用いて複数の外段取りグループおよび内段取りグループの候補（例えば、図１８に示す各拡張パターンに対応する複数の段取りテーブル候補Ｇ１，…，ＧＭのそれぞれ）を作成する。これにより、実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３は、設定された拡張パターンに基づいて、複数の段取りテーブル候補のそれぞれを作成できる。したがって、作業者は、作成された複数の段取りテーブル候補のそれぞれを比較して、すべての基板の生産を行う現場に適した段取りテーブルを選択できる。

【0165】

また、以上により、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３は、複数の外段取りグループおよび内段取りグループの候補のそれぞれ（例えば、図１８に示す各拡張パターンに対応する複数の段取りテーブル候補Ｇ１，…，ＧＭのそれぞれ）の総生産時間を算出する総生産時間算出部３１ｄと、総生産時間算出部により算出された複数の外段取りグループおよび内段取りグループの候補のそれぞれのうち総生産時間が最小となる複数の外段取りグループおよび内段取りグループの候補を抽出して出力する段取りテーブル決定部３１ｅ（最小生産時間候補抽出部の一例）と、を更に備える。これにより、実施の形態１の変形例２に係る管理コンピュータ３は、作成された各拡張パターンに対応する複数の段取りテーブル候補のそれぞれのうちすべての基板を生産に要する総生産時間が最小となるいずれか１つの段取りテーブル候補を出力できる。

【0166】

以上により、実施の形態１および実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３は、内段取りグループの作成数が事前に設定された所定数以上であると判定した場合、内段取りグループを作成不可である旨を通知するエラー通知を作成して出力する。これにより、実施の形態１および実施の形態１の変形例１に係る管理コンピュータ３は、作業者により事前に内段取りの上限回数が設定されている場合には、この上限回数以下の内段取りグループを含む各外段取りグループを作成することで、内段取りの回数の増加を抑制して段取りテーブルを作成できる。つまり、管理コンピュータ３は、外段取りだけでなく内段取りを最適化した段取りテーブルを作成できるため、複数種類の基板のそれぞれを生産する実装ラインの稼働率を向上させることができるとともに、段取り工数の削減による基板の生産性を向上させることができる。

【0167】

以上、添付図面を参照しながら各種の実施の形態について説明したが、本開示はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例、修正例、置換例、付加例、削除例、均等例に想到し得ることは明らかであり、それらについても本開示の技術的範囲に属すると了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した各種の実施の形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。

【産業上の利用可能性】

【0168】

本開示は、複数種類の基板の生産における外段取りの回数を減らし、基板の生産効率を向上できる段取り決定装置および段取り決定方法として有用である。

【符号の説明】

【0169】

１ 部品実装システム
３ 管理コンピュータ
３１ 管理制御部
３１ａ 段取りテーブル作成部
３１ｂ 段取り工数算出部
３１ｃ 生産時間算出部
３１ｄ 総生産時間算出部
３１ｅ 段取りテーブル決定部
３２ 管理記憶部
３２ａ 生産データ
３２ｂ グループ情報
３２ｃ 段取り上限回数情報
３２ｄ 段取りテーブル情報
３３ 入力部
３４ 表示部
３５ 通信部
Ｍ３，Ｍ４，Ｍ５，Ｍ６ 部品実装装置
Ｇ０ 段取りテーブル
Ｇ１，ＧＭ 段取りテーブル候補
Ｓ０，Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４ 台車
ＳＲＡ，ＳＲＢ 部品供給部
ＳＲＡ１，ＳＲＡ２，ＳＲＡＫ，ＳＲＢ１，ＳＲＢ２，ＳＲＢＫ テープフィーダ
ＳＲ１，ＳＲ２，ＳＲＫ，ＳＲ（Ｋ＋１），ＳＲ（Ｋ＋ｉ），ＳＲ（Ｋ＋ｈ） スロット

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6A】

【図6B】

【図7A】

【図7B】

【図7C】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】