特許 7593611 複合成形品の製造方法、成形型、複合成形品及びスペーサ

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-11-25

(45)【発行日】2024-12-03

(54)【発明の名称】複合成形品の製造方法、成形型、複合成形品及びスペーサ

(51)【国際特許分類】

   B29C 45/14 20060101AFI20241126BHJP

   B29C 45/26 20060101ALI20241126BHJP

   F02F 1/14 20060101ALI20241126BHJP

【ＦＩ】

B29C45/14

B29C45/26

F02F1/14 D

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2020121469

(22)【出願日】2020-07-15

(65)【公開番号】P2022018386

(43)【公開日】2022-01-27

【審査請求日】2023-06-15

【前置審査】

(73)【特許権者】

【識別番号】000225359

【氏名又は名称】内山工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002686

【氏名又は名称】協明国際弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】牧野 耕治

【審査官】▲高▼橋 理絵

(56)【参考文献】

【文献】特開２０２０－０１２３８８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１６－１２８２５６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１０－１０９３２７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－１０４４６３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０６－１２６７７３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００７－２７６２０３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２９Ｃ ４５／００－４５／８４

Ｂ２９Ｃ ３３／００－３３／７６

Ｆ０２Ｆ １／００－ １／４２

Ｆ０２Ｆ ７／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

可撓性を有するシート体と、前記シート体の一方の面に一体的に成形されるとともに前記シート体側とは反対側に突出する凸条部を有した樹脂製の成形体とを備えた湾曲形状の複合成形品の製造方法であって、
前記成形体の前記凸条部を形成する凹所及び該凹所よりも突出して設けられ、その一部が前記凹所と交差して形成されている凸所を有する第１型と、前記シート体が設置される凸曲状の湾曲面を有する第２型とを備え、前記第１型及び前記第２型が接離自在に構成された成形型を準備する準備工程と、
前記シート体を前記第２型の前記湾曲面に配置するシート配置工程と、
前記凸所によって前記シート体を押圧し前記凹所と前記シート体との接触を阻止しつつ前記第１型と前記第２型とを相対的に近接させて型閉めを行う型閉工程とを備え、
前記型閉工程において、前記第１型は、前記湾曲面上に配置された前記シート体の前記湾曲面の曲面に沿う方向の一方の端部側から前記第２型に向けて、且つ前記第１型の移動に伴い前記凸所が前記シート体の前記端部側から近接して徐々に当接するように移動することを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項2】

請求項１において、
前記凸所は、前記湾曲面に沿う方向に延出して形成されていることを特徴する複合成形品の製造方法。

【請求項3】

請求項１又は請求項２において、
前記凸所は、少なくとも一部が、前記型閉工程の際に、前記凹所よりも先に前記シート体の端部に接触する位置に形成されていることを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項4】

請求項１～請求項３のいずれか１項において、
前記シート体の端部に最初に接触する前記凸所の一方端部は、前記シート体に対して徐々に近接するように傾斜して形成され、
前記型閉工程では、前記シート体が前記一方端部に沿って押圧されることを特徴とする複合成形品の製造方法。

【請求項5】

可撓性を有するシート体と、前記シート体の一方の面に一体に成形されるとともに前記シート体側とは反対側に突出する凸条部を有した樹脂製の成形体とを備えた湾曲形状の複合成形品の製造に用いる成形型であって、
相対的に接離自在とされた第１型と第２型とを含み、
前記第１型は、前記成形体の前記凸条部を形成する凹所と、該凹所よりも突出して設けられた凸所とを有し、
前記第２型は、前記シート体が配置される凸曲状の湾曲面を有しており、
前記凸所は、その一部が前記凹所と交差して形成されていることを特徴とする、成形型。

【請求項6】

可撓性を有するシート体と、前記シート体の一方の面に湾曲形状に一体的に成形される樹脂製の成形体とを備え、
前記成形体は、前記シート体側とは反対側に突出するとともに前記シート体の一方の端部側に形成された凸条部と、前記凸条部に対して交差するとともに前記シート体側に向かって凹んで形成された凹条部とを有していることを特徴とする、複合成形品。

【請求項7】

請求項６に記載の複合成形品は、内燃機関のシリンダブロックにシリンダボアを取り囲むように設けられた冷却水流路内に配置されるスペーサであり、
前記シート体は、所定の外的要因が付加されたことを契機として、圧縮された状態から膨大化する多孔質体であることを特徴とするスペーサ。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、複合成形品の製造方法、成形型、複合成形品及びスペーサに関する。

【背景技術】

【0002】

従来、シート体と樹脂製の成形体とを備えた複合成形品をインサート成型により製造することが知られている。そして、下記特許文献１では、成形型に突起（特許文献１・図１５（ａ）参照）を設け、樹脂の射出圧等によりシート体が移動しないように、射出成形時には、突起によってシート体を押さえることが開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１６－１２８２５６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

このような複合成形品は、複合成形品を所定の位置に固定する等の各種用途のために、シート体の端部に対応する位置にシート体側とは反対側に突出した凸条部が成形体に設けられる場合がある。この場合、例えば成形体に横長の凸条部を形成するためには、成形型には横長状の凹所が必要となる。ところが、凸条部を備えた湾曲形状の成形体を製造しようとすると、成形型の型閉時にシート体を湾曲させることになるため、成形型にセットしたシート体が湾曲する際、成形型にセットしたシート体の端部が、凹所に引っ掛かって、捲れあがったり、撓んだり、折れ曲がる等の問題が生じる。

【0005】

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、シート体の引っ掛かりを抑制し成形不良の低減を図ることができる複合成形品の製造方法、成形型、複合成形品及びスペーサを提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明に係る複合成形品の製造方法は、可撓性を有するシート体と、前記シート体の一方の面に一体的に成形されるとともに前記シート体側とは反対側に突出する凸条部を有した樹脂製の成形体とを備えた湾曲形状の複合成形品の製造方法であって、前記成形体の前記凸条部を形成する凹所及び該凹所よりも突出して設けられ、その一部が前記凹所と交差して形成されている凸所を有する第１型と、前記シート体が設置される凸曲状の湾曲面を有する第２型とを備え、前記第１型及び前記第２型が接離自在に構成された成形型を準備する準備工程と、前記シート体を前記第２型の前記湾曲面に配置するシート配置工程と、前記凸所によって前記シート体を押圧し前記凹所と前記シート体との接触を阻止しつつ前記第１型と前記第２型とを相対的に近接させて型閉めを行う型閉工程とを備え、前記型閉工程において、前記第１型は、前記湾曲面上に配置された前記シート体の前記湾曲面の曲面に沿う方向の一方の端部側から前記第２型に向けて、且つ前記第１型の移動に伴い前記凸所が前記シート体の前記端部側から近接して徐々に当接するように移動することを特徴とする。
上記構成によれば、型閉めの際に第１型の凸所がシート体を押圧することによって、第２型に配置されたシート体が第１型の凹所と接触することを阻止することができる。これにより、シート体と成形体とを一体的に成形する際に、成形体の凸部を形成するための成形型の凹所にシート体が引っ掛かることを抑制する。そして、シート体の端部が捲れあがったり、シート体が撓んだ状態で成形体と一体に成形されたりする問題を回避でき、成形不良の低減を図ることができる。
また上記構成によれば、成形型の構造を複雑な構造にしなくても、突部を有した湾曲形状の複合成形品を製造することができる。

【0007】

また本発明に係る複合成形品の成形型は、可撓性を有するシート体と、前記シート体の一方の面に一体に成形されるとともに前記シート体側とは反対側に突出する凸条部を有した樹脂製の成形体とを備えた湾曲形状の複合成形品の製造に用いる成形型であって、 相対的に接離自在とされた第１型と第２型とを含み、前記第１型は、前記成形体の前記凸条部を形成する凹所と、該凹所よりも突出して設けられた凸所とを有し、 前記第２型は、前記シート体が配置される凸曲状の湾曲面を有しており、 前記凸所は、その一部が前記凹所と交差して形成されていることを特徴とする。

【0008】

本発明に係る複合成形品は、可撓性を有するシート体と、前記シート体の一方の面に湾曲形状に一体的に成形される樹脂製の成形体とを備え、前記成形体は、前記シート体側とは反対側に突出するとともに前記シート体の一方の端部側に形成された凸条部と、前記凸条部に対して交差するとともに前記シート体側に向かって凹んで形成された凹条部とを有していることを特徴とする。

【0009】

本発明に係る複合成形品は、内燃機関のシリンダブロックにシリンダボアを取り囲むように設けられた冷却水流路内に配置されるスペーサであり、前記シート体は、所定の外的要因が付加されたことを契機として、圧縮された状態から膨大化する多孔質体であることを特徴とする。

【発明の効果】

【0010】

本発明は上記した構成とされているため、シート体の引っ掛かりを抑制し成形不良の低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明の第１実施形態に係る製造方法の一工程例を説明するための図であり、（ａ）はここで用いられる成形型等を示す模式的部分断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ部を示す部分拡大斜視図である。

【図2】（ａ）及び（ｂ）は同実施形態に係る製造方法の一工程例を説明するための図であり、いずれも型閉工程における成形型等を示す模式的部分断面図である。

【図3】（ａ）及び（ｂ）は同実施形態に係る製造方法の一工程例を説明するための図であり、（ａ）は型閉工程後の状態を示す模式的部分断面図、（ｂ）はキャビティに樹脂を供給した状態を示す模式的部分断面図である。（ｃ）は成形型から脱型して得られた複合成形品を示した模式的部分断面図である。

【図4】同実施形態に係る製造方法によって得られた複合成形品の模式的全体斜視図であり、スペーサとして用いられる例を説明するための図である。

【図5】（ａ）及び（ｂ）は同実施形態に係る製造方法によって得られた複合成形品を説明するための図であり、（ａ）はシート体側から見た複合成形品の模式的部分斜視図であり、（ｂ）は成形体側から見た複合成形品の模式的部分斜視図である。

【図6】（ａ）及び（ｂ）は同複合成形品の変形例を示す模式的部分斜視図である。

【図7】（ａ）及び（ｂ）は同複合成形品の変形例を示す模式的部分斜視図である。

【図8】（ａ）及び（ｂ）は本発明の第２実施形態に係る製造方法を説明するための図であり、いずれも成形型の模式的部分断面図であり、（ｃ）は成形型から脱型して得られた複合成形品を示した模式的部分断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

図面を参照しながら本発明の一実施形態について説明する。なお、一部の図では、他図に付している詳細な符号の一部を省略している。
本実施形態に係る複合成形品の製造方法は、可撓性を有するシート体２と、シート体２側とは反対側に突出する凸条部３０を有した樹脂製の成形体３とを備えた湾曲形状の複合成形品１の製造方法として適用される。本実施形態では、複合成形品１の一例として、自動車用エンジン等の内燃機関におけるシリンダブロック１２に設けられた冷却水流路１１内に配置されるスペーサＳに用いられる例について詳述する。

【0013】

＜第１実施形態＞
まず図１～５を参照しながら、第１実施形態について説明する。
図４に示すとおり、スペーサＳは、内燃機関のシリンダブロック１２に設けられた冷却水流路１１内に配置されている。スペーサＳは、内燃機関の作動に伴い昇温するシリンダボア壁１３を冷却する冷却水の流れを規制し過冷却を防止するものである。ここに示すスペーサＳは、別々に形成された複合成形品１，１’を組み合わせてひとつのスペーサとして使用される。具体的には、スペーサＳは、一方の複合成形品１の端部に形成された凸条部３０に、他方の複合成形品１’の端部に形成された係止部３１を引っ掛けるように係合させることで一体とし、冷却水流路１１内の全周に配されて使用される。

【0014】

スペーサＳを構成する複合成形品１は、可撓性を有する長方形のシート体２と、シート体２と一体的に成形される樹脂製の成形体３とを備えている。成形体３は、複数の円弧部３ｃと、隣り合う円弧部３ｃ，３ｃ同士を接続する接続部３ｄとを備えている（図４参照）。成形体３は、シート体２側とは反対側に突出するとともに、シート体２の長手方向端部２ａ側にシート体２の短手方向（図では短手方向端部を２ｂで示す）に沿って形成された凸条部３０と、凸条部３０に対して直交するとともにシート体２側に向かって凹んで形成された凹条部３２（図５（ｂ）参照）とを有している。

【0015】

シート体２は可撓性のあるものであれば、その形状、素材等は、特に限定されないが、本実施形態では、上述のとおり、薄状の正面視において長方形のものが採用される。シート体２は、例えば、所定の外的要因が付加されたことを契機として圧縮された状態から溝状の冷却水流路１１の幅方向（図４の矢印ａ参照）に膨大化する特性を有したセルロース系スポンジを用いてもよい。セルロース系スポンジは、加圧した状態で乾燥させるとセルロース分子間が水素結合して圧縮状態に維持される一方、この状態から水分に晒されると水分子がセルロース分子間の水素結合を解離して圧縮状態から復元する特性を有するため、シート体２として好適である。この場合、前記所定の外的要因は冷却水であり、シート体２に冷却水が接することにより、シート体２に外的要因が付加されたことになる。よって、この複合成形品１をスペーサＳに用いた場合に、スペーサＳを冷却水流路１１内に組み付ける際には、シート体２が膨大化していないコンパクトな状態であるので、冷却水流路１１の開口からスペーサＳを挿入しやすい。一方、スペーサＳを冷却水流路１１内に組み付けた後には、シート体２が膨大化するので、シート体２により冷却水の流れを規制できる。

【0016】

成形体３に用いられる樹脂の種類は、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン、ＡＢＳ、アクリル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン等の熱可塑性樹脂としてもよい。合成樹脂としては、種々の添加剤が添加されたものでもよく、また、例えば、炭素繊維やガラス繊維等の強化繊維を含む繊維強化樹脂でもよい。

【0017】

本実施形態における複合成形品１は、図５（ｂ）に示すように凹条部３２が成形体３の長手方向に沿って形成されている。なお、成形体３の長手方向とは、複数の円弧部３ｃと複数の接続部３ｄとが並べられた配列方向である（図４参照）。複合成形品１は、この凹条部３２によって分断されて２つの凸条部３０，３０が成形体３の短手方向に沿って形成されている。凹条部３２と凸条部３０とは、互いに交差し直交して形成されている。凸条部３０，３０は、シート体２の長手方向の端部２ａ近傍に形成されていることになり、複合成形品１’の係止部３１が係止されやすい角度で成形体３から突出した状態になるように形成されている（図４参照）。

【0018】

＜成形型＞
次に本実施形態に係る凸条部３０を有した複合成形品１の製造方法を説明する。
図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように成形型５としては、成形体３の凸条部３０を形成する凹所６０及び該凹所６０より突出して設けられた凸所６１を有する第１型６と、シート体２が設置される湾曲面７０を有する第２型７と、ゲートとなる樹脂射出部６３を有する固定型としての第３型８とを備えたものを用いる。本実施形態では、第１型６と第２型７とが可動型として、第３型８が固定型として構成される。第１型６と第２型７とは第３型８へ向けて相対的に接離自在に構成されている。第１型６は第２型７とも相対的に接離自在に構成されている。具体的には、第１型６は、型閉めの際、図示の横方向（第２型７の移動方向とは直交する略水平方向）から第２型７へ向けて移動するとともに（図１（ａ）・Ｙ１矢印方向参照）、第３型８へも向けて移動自在に構成されている（図１（ａ）・Ｙ２矢印方向参照）。また第２型７は、型閉めの際、第３型８へ向けて移動自在に構成されている（図１（ａ）・Ｚ矢印方向参照）。第１型６と第２型７とは、同時に第３型８へ向けて移動し、成形型５は、型閉めされたときに成形体３を模る円弧状のキャビティ５０（図３（ａ）参照）が区画されるように構成されている。なお、第１型６は、第２型７を挟むようにして、対称に２個設けられたものとしてもよいが、不図示の第１型に凹所６０がなければ、凸所６１は不要である。

【0019】

図１（ｂ）等に示すように第１型６は、成形体３の凸条部３０を形成する凹所６０と、凹所６０より突出して設けられた凸所６１を有している。凹所６０の形成位置、形状は、成形体３に形成される凸条部３０の形状に対応して設けられる。本実施形態の例では、図５（ｂ）に示すように複合成形品１の複数の凸条部３０，３０が成形体３の長手方向の端部３ａ側且つ短手方向に沿って略長方形状に形成されているので、これに応じて第１型６に凹所６０が設けられている。よって、凹所６０は凸条部３０の突出寸法に応じた深さ寸法の溝状に形成されている。
図３（ａ）及び図３（ｂ）等に示すように第１型６の対向面６２は、型閉時に第２型７の湾曲面７０に対向するとともにキャビティ５０を構成し、成形体３の外側面３ｂを形成する。

【0020】

凸所６１は、型閉工程の際に凸所６１によってシート体２を押圧し凹所６０とシート体２との接触を阻止しつつ第１型６と第２型７とを相対的に近接させて型閉めを行えるように設けられている。すなわち、凸所６１は、凹所６０及び対向面６２よりも突出し、湾曲面７０の曲面に沿う方向に延出して形成されている。凸所６１は、少なくとも一部が、型閉工程の際に、凹所６０よりも先にシート体２の端部２ａに接触する位置に形成されている。具体的には、凸所６１は、凸所６１の一部が凹所６０と交差して形成され、図１（ｂ）に示すように本実施形態の例では凹所６０の長手方向における略中央位置に設けられている。これにより成形体３に複数の所望する凸条部３０を形成することができる。

【0021】

さらに具体的には、本実施形態の凸所６１は、第１型６の一部として構成され、突出部６１ａと基部６１ｂとを有する。基部６１ｂは、凹所６０に没入するように形成され、これにより、突出部６１ａが凹所６０から突出した状態に形成される。突出部６１ａは、略方形の片状に形成され、第３型８側の一方端部６１ａａと、その反対側の他端部６１ａｂと、シート体２の一方の面２０を押さえつける押さえ部６１ａｃとを備えている。凸所６１の一方端部６１ａａの配置位置は、第１型６の移動方向や第２型７に配置されたシート体２の位置関係を考慮し、型閉工程においてシート体２の端部２ａに最初に接触する位置に設けられる。また凸所６１の一方端部６１ａａは、シート体２に対して徐々に近接するように傾斜して形成されており、型閉工程では、シート体２の端部２ａが、一方端部６１ａａの傾斜面に沿って徐々に湾曲面７０側に押圧されるように構成されている（図２（ａ）参照）。さらに凸所６１は、図１（ｂ）に示すように、必ずしも凹所６０の略中央位置でなくてもよいが、型閉工程において凹所６０とシート体２との接触を阻止するように、シート体２を湾曲面７０に向けて押さえるように機能することを要する。

【0022】

第３型８は、図３（ｂ）に示すように溶融樹脂９をキャビティ５０内に導入するためのゲートとなる樹脂射出部６３を有している。
第２型７は、シート体２が配置される凸曲状の湾曲面７０と、湾曲面７０の最も突出した位置（凸曲面の頂部）に形成された位置決め突起７１とを有している。湾曲面７０は、冷却水流路１１の形状に合わせて断面視において半円形状に形成されている。位置決め突起７１は、湾曲面７０の最も突出した位置に複数設けられている。位置決め突起７１は、シート体２に複数形成された貫通孔２１（図５（ａ）等参照）が挿通されるように円筒形状に形成されている。シート体２の貫通孔２１は、位置決め突起７１の個数、形状に対応して形成されている。

【0023】

＜製造方法＞
＜準備工程＞
まずは準備工程を行う。所定の形状にカットされたシート体２を準備する。シート体２の略中央部位には、第２型７の位置決め突起７１に挿通される円形の貫通孔２１が複数並列に形成されている。よって貫通孔２１の大きさ、形状は、位置決め突起７１の大きさ、形状に合わせて形成される。 そして上述の成形型５を準備する。

【0024】

＜シート配置工程＞
次にシート配置工程を行う。シート配置工程では、成形型５を型開きし、成形型５の第２型７の位置決め突起７１にシート体２の貫通孔２１を挿入してシート体２を第２型７の湾曲面７０に配置する。

【0025】

＜型閉工程＞
続いて型閉工程を行う。第１型６及び第２型７を第３型８に向けて移動させる（図１（ａ）参照）。図２（ａ）に示すように、型閉めが開始されると、第１型６が、シート体２の端部２ａ側から接近してくるため、シート体２の端部２ａは、最初に凸所６１の一方端部６１ａａに当接する。これにより、凸所６１の一方端部６１ａａが、型閉工程の際に、凹所６０よりも先にシート体２の端部２ａに接触するので、凹所６０とシート体２との接触を確実に阻止することができる。そして第１型６の移動に伴い、一方端部６１ａａは、シート体２に対して徐々に近接するように傾斜して形成されているので、図２（ｂ）に示すようにシート体２が一方端部６１ａａに沿って徐々に押圧される。その後、シート体２は、傾斜した一方端部６１ａａに誘導され、押さえ部６１ａｃへ案内され、この押さえ部６１ａｃによって、シート体２は図３（ａ）に示すように徐々に撓って湾曲した状態でキャビティ５０内にセットされる。

【0026】

上述のように、本実施形態に係る製造方法によれば、シート体２を、凸所６１によって押圧し、凹所６０とシート体２との接触を阻止しつつ第１型６と第２型７とを相対的に近接させて型閉めを行う型閉工程を備えている。したがって、型閉めの際に凸所６１がシート体２を押圧することによって、第２型７に配置されたシート体２が凹所６０と接触することを阻止できる。これにより、シート体２と成形体３とを一体的に成形する際に、成形体３の凸条部３０を形成するための凹所６０にシート体２が引っ掛かることを抑制することができる。また、凸所６１によって、シート体２を押さえながら型閉めできるので、シート体２が捲れあがったり、シート体２が撓んだ状態で成形されたりする等の問題を回避できる。

【0027】

また凸所６１は、図３（ａ）等に示すように湾曲面７０の曲面に沿う方向に延出して形成されているので、シート体２を押圧する際にシート体２が凹所６０に引っ掛かることなく、シート体２を湾曲面７０の曲面に沿って撓ませることができる。さらに凸所６１は、図１（ｂ）に示すようにその一部が凹所６０と交差して略十字状に直交して設けられているので、第１型６の移動により、凹所６０の形成位置にシート体２の端部２ａが配されても、凸所６１によってシート体２が押さえられ、凹所６０とシート体２との接触を確実に阻止することができる。また凸所６１の一方端部６１ａａが傾斜して形成されているので、シート体２に徐々に押圧力を付加できるため、シート体２の撓み、しわの発生を抑制しながらシート体２をスムースに湾曲させることができる。

【0028】

＜樹脂射出工程＞
型閉工程を行った後、溶融樹脂９を樹脂射出部６３から成形型５のキャビティ５０内に射出し、シート体２に樹脂の成形体３を一体にインサート成型する。シート体２は、図３（ｂ）に示すように溶融樹脂９の射出圧を受け、湾曲面７０上に隙間なく円弧状に湾曲し、溶融樹脂９はキャビティ５０及び凹所６０内の全域に行き渡る。その後、キャビティ５０内を保圧状態で冷却し溶融樹脂９を固化させたら、型開きして脱型する。脱型後、図３（ｃ）示すように樹脂射出部６３から射出されたゲート残り部４をカットすれば、凸条部３０を有した複合成形品１を得ることができる（図５（ａ）及び図５（ｂ）参照）。

【0029】

この樹脂射出工程において、樹脂射出部６３から溶融樹脂９を射出する際、シート体２は、高圧な射出圧を受けるが、位置決め突起７１に貫通孔２１が貫通した状態で保持され且つ凸所６１によって第２型７の湾曲面７０側に押えられるので、シート体２が位置ずれすることを抑制しながら、インサート成型を行うことができる。

【0030】

上述のしたとおり、本実施形態によれば、型閉工程の際に、成形体３の凸条部３０を形成するための成形型５の凹所６０にシート体２が引っ掛かることを抑制することができる。よって、シート体２の端部２ａが捲れあがったり、シート体２が撓んだ状態で成形されたりする等の問題を回避でき、複合成形品１の成形不良の低減を図り、製品として精度・外観のよい複合成形品１を提供できる。また本実施形態によれば、成形型５の構造を複雑にしなくても、凸条部３０を有した湾曲形状の複合成形品１を製造することができる。具体的には、例えばシート体２を押さえつけた後に第１型６を閉める場合、型構造が複雑になってしまうが、本実施形態によれば、可動型として構成される成形型の型閉め順序にかかわらず、凸所６１によってシート体２が凹所６０に接触しないように製造することができる。また本実施形態によれば、シート体２を成形型５内に配置する前に、シート体２を湾曲状にプリフォームしなくとも、シート体２を湾曲させた状態で成形体３と一体に成形することができる。したがって、シート体２をプリフォームする工程が追加されることはないため、工数の増加を抑制しつつ湾曲状のシート体２を成形体３と一体に成形することができる。

【0031】

＜変形例＞
次に図６、図７を参照しながら、複合成形品１の変形例について説明する。上記実施形態と共通する点には共通の符号を付し、それぞれの変形例について、異なる点を中心に説明する。
図６及び図７に示す複合成形品１Ａ～１Ｄにおいても、図５に示す複合成形品１と同様に成形体３のうちシート体２の端部２ａに対応する位置に凸条部３０が形成されている。したがって、上記製造方法、成形型５の基本構成が好適に採用される。

【0032】

図６（ａ）に示す複合成形品１Ａは、成形体３の短手方向に延びる４つの凸条部３０が凹条部３２を挟んで間隔を空けて並んで形成されている。複数の凹条部３２は、それぞれ隣接して配置された凸条部３０と凸条部３０との間に形成されている。すなわち、凹条部３２は、隣接する凸条部３０，３０の間に凸条部３０と凹条部３２とが交差するように形成されるとともに、凹条部３２が短手方向に間隔を空けて概ね平行に並んで設けられている。このように凹条部３２が複数形成されたものの場合、型閉工程でシート体２の長手方向の端部２ａだけでなく、短手方向の端部２ｂもよりしっかりと押さえることができる。

【0033】

図６（ｂ）に示す複合成形品１Ｂは、図６（ａ）に示す複合成形品１Ａとは、シート体２の長手方向に延びる３つの凹条部３２が形成されている点は共通するが、中央に配された凹条部３２のみがその両サイドに配された凸条部３０，３０の一部と交差する構成である点で異なる。このように凸条部３０と凹条部３２とがすべて交差していなくても、上述の製造方法、成形型５の基本構成を適用することができる。

【0034】

図７（ａ）に示す複合成形品１Ｃは、図５及び図６に示すものと比べて凹条部３２が小さく形成され、凸条部３０が複数でなく、成形体３の短手方向に向けて長方形に延出形成されている点で異なる。このように凸条部３０を長尺で且つ凹条部３２の成形体３の長手方向端部３ａ側に配される場合でも、上述の製造方法、成形型５の基本構成を適用することができる。

【0035】

図７（ｂ）に示す複合成形品１Ｄは、凸条部３０が図７（ａ）と同様に長尺に形成されている点で共通するが、凹条部３２，３２が凸条部３０を挟んで若干間隔を空けて概ね平行して並んで形成されている点で異なる。このように凸条部３０が延びる方向と凹条部３２，３２が延びる方向とが交差しているものの、凸条部３０及び凹条部３２，３２自体が交差せずに形成されたものも、上述の製造方法、成形型５の基本構成を適用することができる。

【0036】

＜第２実施形態＞
図８を参照しながら、第２実施形態に係る複合成形品の製造方法について説明する。
上述の第１実施形態と共通する部位には共通の符号を付し、共通の効果を奏する点の説明は省略し、異なる点を主に説明する。
本実施形態は、成形型５として第３型８を備えておらず、第1型６が固定型、第２型７が可動型として構成される点、第１型６に成形体３の補強リブとして機能するリブ突起３３を形成するリブ凹所６４が設けられている点が上述の実施形態と異なる。また凸条部３０の形成位置に重なるようにシート体２の端部２ａが配され且つ成形体３の長手方向の両端部３ａ，３ａに凸条部３０が複数形成される点でも異なる。さらに製造される複合成形品１０は、シリンダブロック１２に設けられた冷却水流路１１内に配置されるスペーサＳであるが、図４に示すような２つの複合成形品１，１’を組み合わせて使用する半割スペーサではなく、冷却水流路１１の一部に配置される部分スペーサである点でも相違する。

【0037】

図８（ａ）及び図８（ｂ）に示す成形型５の第２型７は、第１実施形態と概ね同様の構成である。第１型６は、複数の凸条部３０（図８（ｃ）参照）を形成するための複数の凹所６０と、凹所６０より突出して設けられた凸所６１と、複数のリブ突起３３を形成するための複数のリブ凹所６４と、成形体３を形成する樹脂を注入するための樹脂射出部６３とを有する。型閉工程の際、凸所６１は、シート体２を押圧し凹所６０とシート体２と の接触を阻止することができるように、凹所６０に対して 交差するように設けられている。具体的には凸所６１は、凹所６０の開口部の一部を塞ぐとともに、凹所６０の長手方向における略中央位置に隣接して設けられている
これによれば、本実施形態のように凹所６０の形成位置にシート体２の端部２ａが配されていても、型閉工程の際に、凹所６０よりも凸所６１が先にシート体２の端部２ａに接触する位置に形成されているので、凸所６１によってシート体２を押圧し、凹所６０とシート体２との接触を確実に阻止することができる。

【0038】

以上、第１実施形態及び第２実施形態を説明したが、上述の例に限定されるものではなく、第１実施形態及び第２実施形態に示すシート体２、成形体３、複合成形品１（１Ａ～１Ｄ），１０、スペーサＳ、成形型５の構成、形状、構造は図例に限定されるものではない。シート体２としては、可撓性があれば、上述のセルロース系スポンジに限定されず、皮革、布、織物、木皮、塩化ビニル等の樹脂製シート等を用いることができる。また複合成形品１としては、スペーサＳに限定されず、自動車の内装ドアトリムやピラーガーニッシュ等の他、産業機械、電子機器、建築資材等において、断熱性、緩衝性及び防音性が求められる構成部材の製造にも採用できる。
シート体２の形状、大きさ等は図例に限定されず、切り欠き部分があってもよいし、縁が丸くトリミングされていてもよい。成形体３の凸条部３０，凹条部３２の形状、個数はもちろん、成形体３自体の形状も図例に限定されるものではない。これに伴い、成形型５に設けられる凹所６０、凸所６１も図例に限定されず、凸所６１とは別にシート体２の浮きを押さえる押さえピンが設けられていてもよい。成形型５の型構造も図例に限定されるものではない。

【符号の説明】

【0039】

１（１Ａ～１Ｄ），１０ 複合成形品
２ シート体
３ 成形体
３０ 凸条部
３２ 凹条部
Ｓ スペーサ
５ 成形型
６ 第１型
６０ 凹所
６１ 凸所
６１ａａ 一方端部
７ 第２型
７０ 湾曲面

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】