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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-11-28
(45)【発行日】2024-12-06
(54)【発明の名称】シールリング及びこのシールリングの装着構造
(51)【国際特許分類】
F16J 15/328 20160101AFI20241129BHJP
F16J 15/3272 20160101ALI20241129BHJP
【ＦＩ】
F16J15/328
F16J15/3272
【請求項の数】
7
(21)【出願番号】P 2021114706
(22)【出願日】2021-07-12
(65)【公開番号】P2022058162
(43)【公開日】2022-04-11
【審査請求日】2024-02-07
(31)【優先権主張番号】P 2020166078
(32)【優先日】2020-09-30
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000215785
【氏名又は名称】ＴＰＲ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100101878
【弁理士】
【氏名又は名称】木下 茂
(74)【代理人】
【識別番号】100187506
【弁理士】
【氏名又は名称】澤田 優子
(72)【発明者】
【氏名】大鋸 哲平
(72)【発明者】
【氏名】小山 哲司
(72)【発明者】
【氏名】篠原 知来
【審査官】鵜飼 博人
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１５－２１８７９１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００４－２０５００３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１５－２１８７９０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平１０－３１８３７５（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許出願公開第２００９／０１９４９４８（ＵＳ，Ａ１）
【文献】中国特許出願公開第１０５２２１２９１（ＣＮ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｆ１６Ｊ １５／１６－ １５／３２
Ｆ１６Ｊ １５／３２４－１５／３２９６
Ｆ１６Ｊ １５／４６－ １５／５３
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ハウジングとその内部に組み付けられる軸との間の環状隙間を封止するシールリングであって、射出成形の際の樹脂溜りが形成されない、フィラー繊維が配合された樹脂製のシールリングにおいて、合口部を有する円環状のシールリング本体と、
前記シールリング本体の内周面に径方向内側に突出するように形成された複数のタブと、を備え、
前記タブは、少なくとも、前記合口部の近傍に形成され、
前記合口部において断面形状が変化する位置である合口部端部から、前記合口部端部に最も近い前記タブの端までの長さ寸法が、０．５ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下であることを特徴とするシールリング。
【請求項2】
前記フィラー繊維の長さ寸法が１０００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載されたシールリング。
【請求項3】
前記合口部の近傍に形成されたタブの位置における、前記タブと前記シールリング本体とを合わせた軸線に平行な断面積は、前記タブの左右両側の位置における前記シールリング本体の軸線に平行な断面積よりも大きいことを特徴とする請求項１または請求項２に記載されたシールリング。
【請求項4】
前記合口部は、前記シールリング本体の一端部と他端部とが相対向し、かつ、前記一端部と他端部には、軸線に平行な断面積が前記合口部以外の前記シールリング本体の軸線に平行な断面積よりも小さく形成された互いに係合可能な係合凸部または係合凹部が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載されたシールリング。
【請求項5】
前記シールリング本体の内周面に対する前記タブの側面の傾斜角が、１００°以上１５０°以下の範囲内で設定されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載されたシールリング。
【請求項6】
前記タブの径方向の厚さ寸法は、前記シールリング本体の径方向の厚さ寸法よりも小さく形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載されたシールリング。
【請求項7】
請求項１乃至請求項６のいずれかに記載された、ハウジングとその内部に組み付けられる軸との間の環状隙間を封止するシールリングの装着構造であって、
前記シールリング本体は、前記ハウジングの内部に挿入される軸に形成された環状溝に
装着され、
前記シールリングの装着の際、シールリング本体と軸に芯ずれが発生した場合には、前記シールリング本体の内周面に径方向内側に突出するように形成されたタブの先端が、前記環状溝の溝底面に当接することを特徴とするシールリングの装着構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、シールリング及びこのシールリングの装着構造に関し、例えば、自動車の自動変速機（ＡＴ）に用いられる軸とハウジングとの隙間に介在する潤滑油を封止するためのシールリング及びこのシールリングの装着構造に関する。
【背景技術】
【0002】
例えば、自動車用の自動変速機（ＡＴ）には、複数のシールリングが用いられている。図８、図９に示すような円環状のシールリング１００は、変速機の油圧回路内で相対運動する軸３００とハウジング２００との間に組み付けられ、摺動しながら潤滑油を封止する役割を果たす。
【0003】
このシールリング１００には、図８に示すように、シールリング１００の内周面１００ａ側の複数箇所に、径方向内側に突出するタブ１０１が設けられることがある。
このタブ１０１は、軸３００をハウジング２００の内部に組み付ける際に、その先端が環状溝３０１の溝底面に当接することによって、シールリング１００の中心が軸中心から大きくずれないようにするためのものである。
このタブ１０１は、軸３００をハウジング２００の内部に組み付ける際に、その先端が環状溝３０１の溝底面に当接することによって、シールリング１００の中心が軸中心から大きくずれないようにするためのものである。
【0004】
また、前記シールリング１００は、図８に示すように、合口部１０２が形成される。この合口部１０２は、シールリング１００の一部分をカットしたものであり、軸３００への装着時には、合口部１０２を拡げて装着される。
【0005】
このシールリングとしては、ポリアミド（PA）、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン(４フッ化)（PTFE）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（PFA）、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体（ETFE）等）およびそのアロイ材や、液晶ポリマー（LCP）、ポリイミド（PI）、ポリエーテルケトン（PEK）、ポリアリールエーテルケトン（PAEK）、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン（PEKEKK）、ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）、ポリフェニレンサルファイド（PPS）に代表されるスーパーエンジニアリングプラスチック、ポリベンゾイミダゾール（PBI）などに炭素繊維などの補強材（フィラー繊維と呼ぶ）を配合した材料をリング状に射出成形したものが多く用いられている。
【0006】
また、シールリングの射出成形に関して、特許文献１において、図１０に示すように、合口部１５１のシールリング１５０上の対向部１５２からずらした位置に、ゲート１５３を配置した上で、ゲート１５３と合口部１５１との距離が短い方（流動長さＴ１側）に樹脂溜り１５４を設けることが提案されている。
【0007】
この構成を採用することにより、特許文献１に示されたシールリング１５０の製造方法にあっては、ゲート１５３と合口部１５１との距離が長い方（流動長さＴ２側）と、ゲート１５３と合口部１５１との距離が短い方（流動長さＴ１側）との樹脂充填量を同一とすることができ、樹脂を過不足なく充填でき、またバリなどの不具合の発生を防止できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0008】
【文献】特開２００４－２０５００３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0009】
ところで、合口部の対向部にゲートが配置されている場合であっても、実際に、フィラー繊維を配合した樹脂を射出成形してシールリングを成形すると、合口部近傍の厚みがシールリング本体の他の箇所に比べて厚くなるという課題があった。
具体的に、この事象を図１１、図１２に基づいて説明する。図１１（ａ）は、シールリング本体の合口部近傍以外の箇所における、シールリング本体の軸線と垂直な断面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の一部拡大図である。図１２（ａ）は、シールリング本体の合口部近傍における、シールリング本体の軸線と垂直な断面図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）の一部拡大図である。
具体的に、この事象を図１１、図１２に基づいて説明する。図１１（ａ）は、シールリング本体の合口部近傍以外の箇所における、シールリング本体の軸線と垂直な断面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の一部拡大図である。図１２（ａ）は、シールリング本体の合口部近傍における、シールリング本体の軸線と垂直な断面図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）の一部拡大図である。
【0010】
図１１（ｂ）に示されるように、シールリング本体の合口部近傍以外の箇所における、フィラー繊維Ｆは細長く視認され、フィラー繊維Ｆの軸線がシールリング本体の軸線に対して垂直方向になるように配向されていることがわかる（フィラー繊維Ｆの軸線が、溶融樹脂の流れの方向と平行に配向されている）。
これに対して、図１２（ｂ）では、フィラー繊維Ｆの軸線が図１１（ｂ）のようにシールリング本体の軸線に対して垂直方向に配向された状態は視認できない。
即ち、シールリング本体の合口部近傍におけるフィラー繊維は、フィラー繊維の軸線が溶融樹脂の流れの方向と垂直方向に配向されていることがわかる。
これに対して、図１２（ｂ）では、フィラー繊維Ｆの軸線が図１１（ｂ）のようにシールリング本体の軸線に対して垂直方向に配向された状態は視認できない。
即ち、シールリング本体の合口部近傍におけるフィラー繊維は、フィラー繊維の軸線が溶融樹脂の流れの方向と垂直方向に配向されていることがわかる。
【0011】
上記事象は、金型におけるシールリング本体の合口部の端部に対応する、金型の合口端部に樹脂が衝突して、フィラー繊維の配向に乱れが生じることに起因する。そして、シールリングの合口部近傍では、フィラー繊維が溶融樹脂の流れの方向と垂直方向に配向されるため、その部分の硬化収縮率は他の部分（合口部近傍以外の箇所）の硬化収縮率より小さくなる。その結果、合口部近傍の厚さが、他の部分と比べ厚くなる。
【0012】
このように、合口部近傍の厚みがシールリング本体の他の箇所に比べて厚くなることにより、更にシールリング本体の平面度が悪化し、シールリングのシール性能が低下するという課題が生じる。
尚、シールリング本体の合口部の対向部に対応する金型の部位にゲートが配置され、このゲートからフィラー繊維を配合した樹脂を射出成形して、シールリングを成形する場合において、前記したような樹脂溜りを形成すると、射出成形後に樹脂溜りを精度よく除去しなければならず、工数や材料がより多く必要となり、コストがかかるという課題があった。
尚、シールリング本体の合口部の対向部に対応する金型の部位にゲートが配置され、このゲートからフィラー繊維を配合した樹脂を射出成形して、シールリングを成形する場合において、前記したような樹脂溜りを形成すると、射出成形後に樹脂溜りを精度よく除去しなければならず、工数や材料がより多く必要となり、コストがかかるという課題があった。
【0013】
本発明は、上記技術的課題を解決するためになされたものであり、フィラー繊維が配合された樹脂製のシールリングにおいて、従来のような射出成形後に除去する樹脂溜りを形成する必要がなく、平面度、シール性が良好なシールリング及びこのシールリングの装着構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0014】
前記課題を解決するために、本発明に係るシールリングは、ハウジングとその内部に組み付けられる軸との間の環状隙間を封止するシールリングであって、射出成形の際の樹脂溜りが形成されない、フィラー繊維が配合された樹脂製のシールリングにおいて、合口部を有する円環状のシールリング本体と、前記シールリング本体の内周面に径方向内側に突出するように形成された複数のタブと、を備え、前記タブは、少なくとも、前記合口部の近傍に形成され、前記合口部において断面形状が変化する位置である合口部端部から、前記合口部端部に最も近い前記タブの端までの長さ寸法が、０．５ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下であることを特徴とする。
【0015】
このように本発明に係るシールリングは、シールリング本体の内周面に径方向内側に突出するように形成された複数のタブを備え、前記タブが少なくとも合口部近傍に形成されているため、シールリングの射出成形の際、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込み、シールリング本体の合口部近傍に対応する金型の領域における金型内圧が低減される。
前記したように、合口部近傍以外の箇所に対し、フィラー配向が乱れている合口部近傍は硬化収縮率が小さくなる傾向にある。
また、合口部近傍では金型内圧が低減され、この金型内圧低減によって硬化収縮率が増加する傾向にある。そのため、合口部近傍では、フィラー配向の乱れによる硬化収縮率の減少と、金型内圧低減による硬化収縮率の増加が相殺される。
その結果、合口部近傍とシールリング本体の他の箇所の硬化収縮率が略同一になり、合口部近傍の厚みとシールリング本体の他の箇所の厚みが略均等となり、シールリングの平面度、シール性を向上させることができる。
また従来のような樹脂溜りが形成されないため、シールリングの射出成形後に、樹脂溜りを除去する必要がなく、工数や材料の削減を図ることができる。
前記したように、合口部近傍以外の箇所に対し、フィラー配向が乱れている合口部近傍は硬化収縮率が小さくなる傾向にある。
また、合口部近傍では金型内圧が低減され、この金型内圧低減によって硬化収縮率が増加する傾向にある。そのため、合口部近傍では、フィラー配向の乱れによる硬化収縮率の減少と、金型内圧低減による硬化収縮率の増加が相殺される。
その結果、合口部近傍とシールリング本体の他の箇所の硬化収縮率が略同一になり、合口部近傍の厚みとシールリング本体の他の箇所の厚みが略均等となり、シールリングの平面度、シール性を向上させることができる。
また従来のような樹脂溜りが形成されないため、シールリングの射出成形後に、樹脂溜りを除去する必要がなく、工数や材料の削減を図ることができる。
【0016】
また、前記合口部端部から、前記合口部端部に最も近い前記タブの端までの長さ寸法が、０．５ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下であることに特徴がある。
合口部端部から、合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が２．５ｍｍを超える場合には、その長さ寸法が大きくなるため、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込むことによる、金型内圧低減の効果が少ない。
一方、合口部端部から、合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が０．５ｍｍ未満であっても、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込むことによる、金型内圧低減の効果を得ることができるが、前記長さ寸法が０．５ｍｍ未満の場合、合口部の形状が複雑となり、金型の製作が困難となるため、好ましくない。
合口部端部から、合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が２．５ｍｍを超える場合には、その長さ寸法が大きくなるため、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込むことによる、金型内圧低減の効果が少ない。
一方、合口部端部から、合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が０．５ｍｍ未満であっても、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込むことによる、金型内圧低減の効果を得ることができるが、前記長さ寸法が０．５ｍｍ未満の場合、合口部の形状が複雑となり、金型の製作が困難となるため、好ましくない。
【0017】
前記フィラー繊維の長さの寸法は、１０００μｍ以下であることが望ましい。
前記フィラー繊維の長さの寸法が１０００μｍを超える場合には、射出成形時の収縮異方性が強くなり、好ましくない。また、前記フィラー繊維の長さの平均寸法は、２００μｍ程度であることが望ましい。
前記フィラー繊維の長さの寸法が１０００μｍを超える場合には、射出成形時の収縮異方性が強くなり、好ましくない。また、前記フィラー繊維の長さの平均寸法は、２００μｍ程度であることが望ましい。
【0018】
また、前記合口部近傍に形成されたタブの位置における、前記タブと前記シールリング本体とを合わせた軸線に平行な断面積は、前記タブの左右両側の位置における前記シールリング本体の軸線に平行な断面積よりも大きいことが望ましい。
このように、前記タブと前記シールリング本体とを合わせた軸線に平行な断面積が、前記タブの左右両側の位置における前記シールリング本体の軸線に平行な断面積よりも大きいため、合口部近傍に対応する金型の領域における、金型内圧を低減することができる。
このように、前記タブと前記シールリング本体とを合わせた軸線に平行な断面積が、前記タブの左右両側の位置における前記シールリング本体の軸線に平行な断面積よりも大きいため、合口部近傍に対応する金型の領域における、金型内圧を低減することができる。
【0019】
また、前記合口部は、前記シールリング本体の一端部と他端部とが相対向し、かつ、前記一端部と他端部には、軸線に平行な断面積が前記シールリング本体の軸線に平行な断面積よりも小さく形成された互いに係合可能な係合凸部または係合凹部が形成されていることが望ましい。
【0020】
このように、合口部の一端部と他端部に、軸線に平行な断面積が前記シールリング本体の軸線に平行な断面積よりも小さな係合凸部または係合凹部が形成されても、シールリングの射出成形の際、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込み、シールリング本体の合口部近傍に対応する、金型の領域の金型内圧が低減される。
そのため、前記したように、合口部近傍以外の箇所に対し、フィラー配向が乱れている合口部近傍は硬化収縮率が小さくなる傾向にあるが、合口部近傍では金型内圧が低減され、この金型内圧低減によって硬化収縮率が増加する傾向にある。
その結果、合口部近傍では、フィラー配向の乱れによる硬化収縮率の減少と、金型内圧低減による硬化収縮率の増加が相殺され、合口部近傍の厚みとシールリング本体の他の箇所の厚みが略均等となり、シールリングの平面度、シール性を向上させることができる。
そのため、前記したように、合口部近傍以外の箇所に対し、フィラー配向が乱れている合口部近傍は硬化収縮率が小さくなる傾向にあるが、合口部近傍では金型内圧が低減され、この金型内圧低減によって硬化収縮率が増加する傾向にある。
その結果、合口部近傍では、フィラー配向の乱れによる硬化収縮率の減少と、金型内圧低減による硬化収縮率の増加が相殺され、合口部近傍の厚みとシールリング本体の他の箇所の厚みが略均等となり、シールリングの平面度、シール性を向上させることができる。
【0021】
また、前記シールリング本体の周方向に対する前記タブの側面の傾斜角が、１００°以上１５０°以下の範囲内で設定されていることが望ましい。
タブの側面の傾斜角が、１００°未満の場合には、タブ内のフィラー繊維の配向が乱れやすくなり、好ましくない。また、タブの側面の傾斜角が、１５０°を超える場合には、タブの周方向長さが長くなり、合口部近傍以外の箇所についても硬化収縮率が大きくなり、平面度の悪化につながり、好ましくない。
タブの側面の傾斜角が、１００°未満の場合には、タブ内のフィラー繊維の配向が乱れやすくなり、好ましくない。また、タブの側面の傾斜角が、１５０°を超える場合には、タブの周方向長さが長くなり、合口部近傍以外の箇所についても硬化収縮率が大きくなり、平面度の悪化につながり、好ましくない。
【0022】
また、前記タブの径方向の厚さ寸法は、前記シールリング本体の径方向の厚さ寸法よりも小さく形成されていることが望ましい。
シールリング本体の径方向の厚さ寸法が、タブの径方向の厚さ寸法よりも小さく形成されている場合には、シールリング本体の機械的強度が小さくなり、好ましくない。
シールリング本体の径方向の厚さ寸法が、タブの径方向の厚さ寸法よりも小さく形成されている場合には、シールリング本体の機械的強度が小さくなり、好ましくない。
【0023】
また、本発明に係るシールリングの装着構造は、上記した、ハウジングとその内部に組み付けられる軸との間の環状隙間を封止するシールリングの装着構造であって、前記シールリング本体は、前記ハウジングの内部に挿入される軸に形成された環状溝に装着され、前記シールリングの装着の際、シールリング本体と軸に芯ずれが発生した場合には、前記シールリング本体の内周面に径方向内側に突出するように形成されたタブの先端が、前記環状溝の溝底面に当接することを特徴とする。
【発明の効果】
【0024】
本発明によれば、フィラー繊維を配合した樹脂製のシールリングにおいて、従来のような射出成形後に除去する樹脂溜りを形成する必要がなく、平面度、シール性が良好なシールリング及びこのシールリングの装着構造を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【0025】
【発明を実施するための形態】
【0026】
以下、本発明にかかるシールリング及びこのシールリングの装着構造に係る実施の形態につき、図面に基づいて説明する。本実施の形態におけるシールリングは、例えば、自動車の自動変速機の油圧回路内で相対運動する軸とハウジングの間に組み付けられ、摺動しながら潤滑油を封止する役割を果たすものである。
図１は、本発明の実施の形態に係るシールリングの斜視図であり、図２は図１のシールリングを別の方向から見た斜視図である。また、図３（ａ）は、図１、図２のシールリングの平面図であり、図３（ｂ）は、該シールリングの外側からみた側面図である。また、図４は、本発明の実施の形態に係るシールリングを軸の環状溝に装着した状態のシールリング本体の軸線と平行な断面図である。
尚、シールリング本体の軸線とは、本発明の実施の形態に係るシールリングを軸の環状
溝に装着した状態の円環状のシールリングの中心Ｃ（円環の中心）を通り、シールリング
の第１シール面を含む平面に対して、垂直方向に延びる線をいう。
図１は、本発明の実施の形態に係るシールリングの斜視図であり、図２は図１のシールリングを別の方向から見た斜視図である。また、図３（ａ）は、図１、図２のシールリングの平面図であり、図３（ｂ）は、該シールリングの外側からみた側面図である。また、図４は、本発明の実施の形態に係るシールリングを軸の環状溝に装着した状態のシールリング本体の軸線と平行な断面図である。
尚、シールリング本体の軸線とは、本発明の実施の形態に係るシールリングを軸の環状
溝に装着した状態の円環状のシールリングの中心Ｃ（円環の中心）を通り、シールリング
の第１シール面を含む平面に対して、垂直方向に延びる線をいう。
【0027】
図示するシールリング１は、ハウジングと軸との間の隙間を封止する、ポリアミド（PA）、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン(４フッ化)（PTFE）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（PFA）、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体（ETFE）等）およびそのアロイ材や、液晶ポリマー（LCP）、ポリイミド（PI）、ポリエーテルケトン（PEK）、ポリアリールエーテルケトン（PAEK）、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン（PEKEKK）、ポリエーテルエーテルケトン（PEEK）、ポリフェニレンサルファイド（PPS）に代表されるスーパーエンジニアリングプラスチック、ポリベンゾイミダゾール（PBI）などに補強材として炭素繊維などのフィラー繊維を配合した材料により形成された円環状のシールリング本体１Ａと、シールリング本体１Ａの内周面に複数形成されたタブ１０とを備えている。前記タブ１０が形成されていない箇所におけるシールリング本体１Ａのシールリング本体の軸線と平行な断面は、矩形状に形成されている。
尚、前記シールリング１は、特許文献1に示された樹脂溜りが形成されない、樹脂製のシールリングである。また、このシールリング１には、前記したように、前記樹脂にフィラー繊維が含まれているため、高い耐摩耗性を有する。
尚、前記シールリング１は、特許文献1に示された樹脂溜りが形成されない、樹脂製のシールリングである。また、このシールリング１には、前記したように、前記樹脂にフィラー繊維が含まれているため、高い耐摩耗性を有する。
【0028】
更に、具体的に説明すると、図４に示すようにシールリング本体１Ａのオイルシール側（シール面側）には、第１シール面２を備える。この第１シール面２は、軸２０の環状溝２１の側壁面（環状溝のオイルシール側の側面）２１ａと摺動接触し、側壁面２１ａをシールする。
また、シールリング本体１Ａの外周面は第２シール面５である。この第２シール面５は、ハウジング３０の内周面３１に接触し、シールする。
また、シールリング本体１Ａの外周面は第２シール面５である。この第２シール面５は、ハウジング３０の内周面３１に接触し、シールする。
【0029】
前記したように、図１乃至図３に示すシールリング１の内周面７には、所定間隔を空けて複数（図では６つ）のタブ１０が設けられている。
各タブ１０は、図３に示すように内周面７よりも径方向内側に突出し、図４に示すようにシールリング１を軸２０の環状溝２１に装着した際、シールリング本体１Ａと軸２０に芯ずれが発生した場合には、タブ１０の先端部１０ａが環状溝２１の溝底面２１ｂに当接する。
このように、タブ１０は、機能の一つとして、軸２０をハウジング３０の内部に組み付ける際に、シールリング本体１Ａの中心Ｃが軸２０の中心から大きくずれないようにするという機能を備えている。
各タブ１０は、図３に示すように内周面７よりも径方向内側に突出し、図４に示すようにシールリング１を軸２０の環状溝２１に装着した際、シールリング本体１Ａと軸２０に芯ずれが発生した場合には、タブ１０の先端部１０ａが環状溝２１の溝底面２１ｂに当接する。
このように、タブ１０は、機能の一つとして、軸２０をハウジング３０の内部に組み付ける際に、シールリング本体１Ａの中心Ｃが軸２０の中心から大きくずれないようにするという機能を備えている。
【0030】
また、図１乃至図３に示すようにシールリング１の周方向の一箇所には合口部１５（分離部）が形成されており、軸２０への装着の際には、この合口部１５を分離する方向にシールリング１を拡げることにより軸２０の環状溝２１に容易に装着する。
前記タブ１０は、少なくとも前記合口部１５により分離されるシールリング本体１Ａの両端近傍にそれぞれ設けられている。
前記タブ１０は、少なくとも前記合口部１５により分離されるシールリング本体１Ａの両端近傍にそれぞれ設けられている。
【0031】
具体的には、前記タブ１０は、シールリング本体１Ａの合口部１５の端部（合口部１５において断面積が変化する部位）の近傍に、少なくとも設けられている。
これによりシールリング１の射出成形の際に、金型のタブ形成部分にフィラー繊維を含む溶融樹脂が流れ込み、シールリング本体１Ａの合口部近傍に対応する金型の領域における、金型内圧が低減される。
また、前記したように、合口部近傍以外の箇所に対し、フィラー配向が乱れている合口部近傍は硬化収縮率が小さくなる傾向にある。この合口部近傍では金型内圧が低減され、この金型内圧低減によって硬化収縮率が増加する傾向にある。
そのため、合口部近傍では、フィラー配向の乱れによる硬化収縮率の減少と、金型内圧低減による硬化収縮率の増加が相殺される。
その結果、合口部近傍とシールリング本体の他の箇所の硬化収縮率が略同一になり、合口部近傍の厚みとシールリング本体の他の箇所の厚みが略均等となり、シールリングの平面度、シール性を向上させることができる。
これによりシールリング１の射出成形の際に、金型のタブ形成部分にフィラー繊維を含む溶融樹脂が流れ込み、シールリング本体１Ａの合口部近傍に対応する金型の領域における、金型内圧が低減される。
また、前記したように、合口部近傍以外の箇所に対し、フィラー配向が乱れている合口部近傍は硬化収縮率が小さくなる傾向にある。この合口部近傍では金型内圧が低減され、この金型内圧低減によって硬化収縮率が増加する傾向にある。
そのため、合口部近傍では、フィラー配向の乱れによる硬化収縮率の減少と、金型内圧低減による硬化収縮率の増加が相殺される。
その結果、合口部近傍とシールリング本体の他の箇所の硬化収縮率が略同一になり、合口部近傍の厚みとシールリング本体の他の箇所の厚みが略均等となり、シールリングの平面度、シール性を向上させることができる。
【0032】
シールリング１を形成する樹脂に含まれるフィラー繊維の長さの寸法は、１０００μｍ以下であることが望ましい。前記フィラー繊維の長さの寸法が１０００μｍを超える場合には、射出成形時の収縮異方性が強くなり、好ましくない。
また、前記フィラー繊維の長さの平均寸法は、２００μｍ程度であることが望ましい。
尚、フィラー繊維は、上記長さに限定されるものではなく、耐摩耗性の効果を発揮し得る形状、寸法であれば良い。またフィラー繊維として炭素繊維を例示したが、本発明は炭素繊維に限定されるものでなく、例えば、ガラス繊維、ＣＮＦ（セルロースナノファイバ）であっても良い。
また、前記フィラー繊維の長さの平均寸法は、２００μｍ程度であることが望ましい。
尚、フィラー繊維は、上記長さに限定されるものではなく、耐摩耗性の効果を発揮し得る形状、寸法であれば良い。またフィラー繊維として炭素繊維を例示したが、本発明は炭素繊維に限定されるものでなく、例えば、ガラス繊維、ＣＮＦ（セルロースナノファイバ）であっても良い。
【0033】
続いて合口部１５の構造、及びタブ１０について詳しく説明する。
図５（ａ）は、合口部１５及びその近傍のタブ１０を拡大して示す斜視図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＩ－Ｉ断面図である。また、図６（ａ）は、合口部１５及びその近傍のタブ１０を拡大してみた平面図であり、図６（ｂ）は合口部１５をシールリング本体１Ａの外側からみた側面図である。
図５（ａ）は、合口部１５及びその近傍のタブ１０を拡大して示す斜視図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＩ－Ｉ断面図である。また、図６（ａ）は、合口部１５及びその近傍のタブ１０を拡大してみた平面図であり、図６（ｂ）は合口部１５をシールリング本体１Ａの外側からみた側面図である。
【0034】
前記合口部１５、即ちシールリング本体１Ａの一端部と他端部とが相対向する部位は、軸線に平行な断面積がシールリング本体１Ａの軸線に平行な断面積よりも小さく形成された互いに係合可能な係合凸部または係合凹部を有する。
具体的には、シールリング本体1Ａの一端側は、シールリング本体１Ａの内周面において周方向に壁状に延設された内周側壁１５ａが形成される。
また、該内周側壁１５ａの径方向外側において、段差状に周方向に延設された下段部１５ｂが形成されている。前記下段部１５ｂが形成されることにより、その上には上段凹部１５ｃが形成される。
具体的には、シールリング本体1Ａの一端側は、シールリング本体１Ａの内周面において周方向に壁状に延設された内周側壁１５ａが形成される。
また、該内周側壁１５ａの径方向外側において、段差状に周方向に延設された下段部１５ｂが形成されている。前記下段部１５ｂが形成されることにより、その上には上段凹部１５ｃが形成される。
【0035】
一方、シールリング本体１Ａの他端側では、シールリング本体１Ａの内周面において、前記内周側壁１５ａが係合可能に形成された内周側凹部１５ｄが形成されている。
また、内周側凹部１５ｄより径方向外側において、前記下段部１５ｂの上に係合可能に形成され、前記上段凹部１５ｃに係合する上段部１５ｅが延設されている。
尚、前記上段部１５ｅが形成されることによって、その下に下段凹部１５ｆが形成され、そこに下段部１５ｂが係合するようになっている。
このように合口部１５にあっては、シールリング本体１Ａの両端部が段差状に形成され、互いに係合する構造により、合口部１５を閉じた状態では、シール面である第１シール面２と非シール面６とが連通しない状態となり、また第２シール面５と非シール面７とが連通しない状態となり、シール性能が向上する。
また、内周側凹部１５ｄより径方向外側において、前記下段部１５ｂの上に係合可能に形成され、前記上段凹部１５ｃに係合する上段部１５ｅが延設されている。
尚、前記上段部１５ｅが形成されることによって、その下に下段凹部１５ｆが形成され、そこに下段部１５ｂが係合するようになっている。
このように合口部１５にあっては、シールリング本体１Ａの両端部が段差状に形成され、互いに係合する構造により、合口部１５を閉じた状態では、シール面である第１シール面２と非シール面６とが連通しない状態となり、また第２シール面５と非シール面７とが連通しない状態となり、シール性能が向上する。
【0036】
また、図６（ａ）に示すように、前記したように、タブ１０は、シールリング本体１Ａの合口部１５の端部（合口部１５において断面積が変化する部位）の近傍に、少なくとも設けられている。好ましくは、前記合口部１５の端部から、前記合口部１５の端部に最も近い前記タブ１０の端までの長さ寸法Ｌ１が、０．５ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下に形成されている。
この合口部１５の端部からそれに最も近いタブ１０までの長さ寸法Ｌ１とは、シールリング本体１Ａの両端部が段差状に形成される、即ちシールリング本体１Ａの合口部１５において断面形状が変化する位置（合口部端部）からそれに最も近いタブ１０までの長さ寸法である。
この合口部１５の端部からそれに最も近いタブ１０までの長さ寸法Ｌ１とは、シールリング本体１Ａの両端部が段差状に形成される、即ちシールリング本体１Ａの合口部１５において断面形状が変化する位置（合口部端部）からそれに最も近いタブ１０までの長さ寸法である。
【0037】
そして、合口部端部から、合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が２．５ｍｍを超える場合には、その長さ寸法が大きくなるため、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込むことによる、金型内圧低減の効果が少ない。
一方、合口部端部から、合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が０．５ｍｍ未満であっても、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込むことによる、金型内圧低減の効果を得ることができるが、前記長さ寸法が０．５ｍｍ未満の場合、合口部の形状が複雑となり、金型の製作が困難となるため、好ましくない。
一方、合口部端部から、合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が０．５ｍｍ未満であっても、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込むことによる、金型内圧低減の効果を得ることができるが、前記長さ寸法が０．５ｍｍ未満の場合、合口部の形状が複雑となり、金型の製作が困難となるため、好ましくない。
【0038】
また、前記シールリング本体の周方向に対する前記タブの側面の傾斜角が、１００°以上１５０°以下の範囲内で設定されている。
タブの側面の傾斜角が、１００°未満の場合には、タブ内のフィラー繊維の配向が乱れやすくなり、好ましくない。また、タブの側面の傾斜角が、１５０°を超える場合には、タブの周方向長さが長くなり、合口部近傍以外の箇所についても硬化収縮率が大きくなり、平面度の悪化につながり、好ましくない。
タブの側面の傾斜角が、１００°未満の場合には、タブ内のフィラー繊維の配向が乱れやすくなり、好ましくない。また、タブの側面の傾斜角が、１５０°を超える場合には、タブの周方向長さが長くなり、合口部近傍以外の箇所についても硬化収縮率が大きくなり、平面度の悪化につながり、好ましくない。
【0039】
さらに、図６（ａ）に示すように前記タブ１０の径方向の厚さ寸法Ｌ２は、前記シールリング本体１Ａの径方向の厚さ寸法Ｌ３よりも小さく形成されている。
シールリング本体の径方向の厚さ寸法Ｌ３が、タブの径方向の厚さ寸法Ｌ２よりも小さく形成されている場合には、シールリング本体１Ａのシール面２の径方向の厚さ寸法が小さくなり、シール性能が低下するため好ましくない。
したがって、シールリング本体１Ａのシール性能の観点から、シールリング本体１Ａの径方向の厚さ寸法Ｌ３は、タブ１０の径方向の厚さ寸法Ｌ２よりも大きく形成されているのが好ましい。
シールリング本体の径方向の厚さ寸法Ｌ３が、タブの径方向の厚さ寸法Ｌ２よりも小さく形成されている場合には、シールリング本体１Ａのシール面２の径方向の厚さ寸法が小さくなり、シール性能が低下するため好ましくない。
したがって、シールリング本体１Ａのシール性能の観点から、シールリング本体１Ａの径方向の厚さ寸法Ｌ３は、タブ１０の径方向の厚さ寸法Ｌ２よりも大きく形成されているのが好ましい。
【0040】
また、図５（ｂ）に示すようにタブ１０とシールリング本体１Ａとを合わせた軸線に平行な断面積Ｓ１は、前記タブ１０の左右両側の位置（タブが形成されていない位置）におけるシールリング本体１０の軸線に平行な断面積Ｓ２よりも大きく形成される。
これにより、シールリング１の射出成形の際、金型のタブ形成部分にフィラー繊維を含む溶融樹脂が流れ込み、合口部近傍に対応する金型の領域における、金型内圧が低減される。
これにより、シールリング１の射出成形の際、金型のタブ形成部分にフィラー繊維を含む溶融樹脂が流れ込み、合口部近傍に対応する金型の領域における、金型内圧が低減される。
【0041】
このように構成されたシールリング１は、フィラー繊維を含む溶融樹脂を金型（図示せず）内に射出することにより得られる。
前記金型において樹脂が流入するゲートは、シールリング１の合口部１５の対向部に対応する金型の部位に形成される。成形されたシールリング１にあっては、図２に示すように、シールリング１上での合口部１５の対向部における、内周面７にゲート痕１７が形成される。
前記金型において樹脂が流入するゲートは、シールリング１の合口部１５の対向部に対応する金型の部位に形成される。成形されたシールリング１にあっては、図２に示すように、シールリング１上での合口部１５の対向部における、内周面７にゲート痕１７が形成される。
【0042】
射出ノズル（図示せず）により射出された溶融樹脂は、前記金型のゲートより前記金型内に流入し、左右両側に分かれて所定の金型内圧により合口部１５の形成部に向けて流れることになる。
【0043】
また、ゲートから左右両側に流れる溶融樹脂は、前記したように、タブ１０に対応する、金型のタブ形成部にも流れ込む。
そして、合口部１５に対応する金型の合口部形成部近傍に、タブ形成部が設けられているため、前記タブ形成部を通過する溶融樹脂、即ち、合口部形成部近傍における溶融樹脂の金型内圧は、前記タブ形成部によって低減される。
そして、合口部１５に対応する金型の合口部形成部近傍に、タブ形成部が設けられているため、前記タブ形成部を通過する溶融樹脂、即ち、合口部形成部近傍における溶融樹脂の金型内圧は、前記タブ形成部によって低減される。
【0044】
前記したように、合口部近傍以外の箇所に対し、フィラー配向が乱れている合口部近傍は硬化収縮率が小さくなる傾向にある。
また、タブ形成部によって、合口部形成部の近傍における溶融樹脂の金型内圧が低減されるため、この金型内圧低減によって硬化収縮率は増加する傾向にある。
そのため、合口部近傍では、フィラー配向の乱れによる硬化収縮率の減少と、金型内圧低減による硬化収縮率の増加が相殺される。
その結果、合口部近傍の厚みとシールリング本体の他の箇所の厚みが略均等となり、シールリングの平面度、シール性を向上させることができる。
また、従来のような樹脂溜りが形成されないため、シールリングの射出成形後に、樹脂溜りを除去する必要がなく、工数や材料の削減を図ることができる。
また、タブ形成部によって、合口部形成部の近傍における溶融樹脂の金型内圧が低減されるため、この金型内圧低減によって硬化収縮率は増加する傾向にある。
そのため、合口部近傍では、フィラー配向の乱れによる硬化収縮率の減少と、金型内圧低減による硬化収縮率の増加が相殺される。
その結果、合口部近傍の厚みとシールリング本体の他の箇所の厚みが略均等となり、シールリングの平面度、シール性を向上させることができる。
また、従来のような樹脂溜りが形成されないため、シールリングの射出成形後に、樹脂溜りを除去する必要がなく、工数や材料の削減を図ることができる。
【0045】
また、ゲートの位置を合口部の対向部に配置することにより、シールリング本体１Ａの左右両側に流れる樹脂の量が同一になり、溶融樹脂の金型内圧が低減されるため、バリなどの発生も防止することができる。
【0046】
また、前記実施の形態においては、図６に示したように合口部１５において、シールリング本体１Ａの両端部が段差状に形成され、互いに係合する構造としたが、本発明にあっては、その構成に限定されるものではない。
例えば、図７（ａ）の合口部１５の平面図、図７（ｂ）の側面図に示すように構成してもよい。即ち、シールリング内周面において、シールリング本体１Ａの一端側に、周方向に壁状に延設された内周側壁１５ｇが形成される。また、該内周側壁１５ｇの径方向外側において、段差状に周方向に延設された係合凸部１５ｈが形成される。前記係合凸部１５ｈが形成されていることにより、その上下には、それぞれ上段凹部１５ｉ（係合凹部）、下段凹部１５ｊ（係合凹部）が形成される。
例えば、図７（ａ）の合口部１５の平面図、図７（ｂ）の側面図に示すように構成してもよい。即ち、シールリング内周面において、シールリング本体１Ａの一端側に、周方向に壁状に延設された内周側壁１５ｇが形成される。また、該内周側壁１５ｇの径方向外側において、段差状に周方向に延設された係合凸部１５ｈが形成される。前記係合凸部１５ｈが形成されていることにより、その上下には、それぞれ上段凹部１５ｉ（係合凹部）、下段凹部１５ｊ（係合凹部）が形成される。
【0047】
一方、シールリング本体１Ａの他端側では、シールリング内周面において、前記内周側壁１５ｇが係合可能に形成された内周側凹部１５ｋが形成される。
また、前記内周側凹部１５ｋよりも径方向外側において、前記係合凸部１５ｈの上下に係合可能で前記上段凹部１５ｉ、下段凹部１５ｊにそれぞれ係合する上段凸部１５ｍ（係合凸部）、下段凸部１５ｎ（係合凸部）が延設される。
尚、前記上段凸部１５ｍと下段凸部１５ｎとが形成されることによって、その間に中間凹部１５ｐ（係合凹部）が形成され、そこに係合凸部１５ｈが係合する。
また、前記内周側凹部１５ｋよりも径方向外側において、前記係合凸部１５ｈの上下に係合可能で前記上段凹部１５ｉ、下段凹部１５ｊにそれぞれ係合する上段凸部１５ｍ（係合凸部）、下段凸部１５ｎ（係合凸部）が延設される。
尚、前記上段凸部１５ｍと下段凸部１５ｎとが形成されることによって、その間に中間凹部１５ｐ（係合凹部）が形成され、そこに係合凸部１５ｈが係合する。
【0048】
このように合口部１５において、シールリング本体１Ａの両端部を対向する凹凸状に形成し、互いに係合する構造としてもよい。
この場合においても、合口部１５を閉じた状態では、シール面である第１シール面２と非シール面６とが連通しない状態となり、また第２シール面５と非シール面７とが連通しない状態となり、シール性能が向上する。
この場合においても、合口部１５を閉じた状態では、シール面である第１シール面２と非シール面６とが連通しない状態となり、また第２シール面５と非シール面７とが連通しない状態となり、シール性能が向上する。
【0049】
尚、上記実施形態では、図３に示したように、タブ１０がシールリング１に６個設けられた場合を示したが、本発明にあっては、特にタブ１０が６個に限定されるものではない。
また、上記実施形態において、フィラー繊維が含まれている樹脂でシールリングを射出成形する場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、フィラー繊維を含まない樹脂でシールリングを射出成形する場合にも適用することができる。
また、上記実施形態において、フィラー繊維が含まれている樹脂でシールリングを射出成形する場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、フィラー繊維を含まない樹脂でシールリングを射出成形する場合にも適用することができる。
【0050】
（実施例１）
射出成形により、下記シールリングを製作した。
このシールリングは、図６に示すようなステップ形状の合口部を有し、材質がポリエーテルエーテルケトン(ＰＥＥＫ)で、外径がφ５０ｍｍ、内径がφ４６ｍｍである。
そして、このシールリングを形成する樹脂に含まれるフィラー繊維の長さ寸法が１０００μｍ以下で、平均長さ寸法が２００μｍ、タブ１０の個数は６個で、合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１が１ｍｍ、タブの径方向の厚さ寸法Ｌ２は０．５ｍｍ、シールリング本体の径方向の厚さ寸法Ｌ３が２ｍｍ、タブ側面の傾斜角θが１２０度である。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０１４（ｍｍ）であった。
射出成形により、下記シールリングを製作した。
このシールリングは、図６に示すようなステップ形状の合口部を有し、材質がポリエーテルエーテルケトン(ＰＥＥＫ)で、外径がφ５０ｍｍ、内径がφ４６ｍｍである。
そして、このシールリングを形成する樹脂に含まれるフィラー繊維の長さ寸法が１０００μｍ以下で、平均長さ寸法が２００μｍ、タブ１０の個数は６個で、合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１が１ｍｍ、タブの径方向の厚さ寸法Ｌ２は０．５ｍｍ、シールリング本体の径方向の厚さ寸法Ｌ３が２ｍｍ、タブ側面の傾斜角θが１２０度である。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０１４（ｍｍ）であった。
【0051】
（実施例２）
合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を０．５ｍｍとした以外、上記した実施例１と同一条件で、射出成形によりシールリングを製作した。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０１（ｍｍ）であった。
合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を０．５ｍｍとした以外、上記した実施例１と同一条件で、射出成形によりシールリングを製作した。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０１（ｍｍ）であった。
【0052】
（実施例３）
合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を１．５ｍｍとした以外、上記した実施例１と同一条件で、射出成形によりシールリングを製作した。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０１７（ｍｍ）であった。
合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を１．５ｍｍとした以外、上記した実施例１と同一条件で、射出成形によりシールリングを製作した。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０１７（ｍｍ）であった。
【0053】
（実施例４）
合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を２．５ｍｍとした以外、上記した実施例１と同一条件で、射出成形によりシールリングを製作した。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０１９（ｍｍ）であった。
合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を２．５ｍｍとした以外、上記した実施例１と同一条件で、射出成形によりシールリングを製作した。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０１９（ｍｍ）であった。
【0054】
（実施例５）
実施例５として、合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を０．３ｍｍとし、これ以外は上記した実施例１と同一条件で、シールリングの製作を試みたが、金型の合口端部から合口端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が短く、金型の合口形状が複雑になり、金型の製作を断念した。
実施例５として、合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を０．３ｍｍとし、これ以外は上記した実施例１と同一条件で、シールリングの製作を試みたが、金型の合口端部から合口端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が短く、金型の合口形状が複雑になり、金型の製作を断念した。
【0055】
（比較例１）
比較例１として、実施例１におけるタブを形成しない以外は、実施例１と同様なシールリングを製作した。そして、実施例1と同様に、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０２４（ｍｍ）であった。
比較例１として、実施例１におけるタブを形成しない以外は、実施例１と同様なシールリングを製作した。そして、実施例1と同様に、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０２４（ｍｍ）であった。
【0056】
（比較例２）
合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を３ｍｍとした以外、上記した実施例１と同一条件で、射出成形によりシールリングを製作した。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０２４（ｍｍ）であった。
合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法Ｌ１を３ｍｍとした以外、上記した実施例１と同一条件で、射出成形によりシールリングを製作した。
そして、マイクロメーターを用いて、シールリングの１本内におけるシールリング本体の１０箇所の軸方向の厚さの最大値と最小値を測定し、その差を平面度として求めた。
その結果、平面度は０．０２４（ｍｍ）であった。
【0057】
上記したように、実施例５では平面度を測定していないが、実施例５のように合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が短い場合にも、溶融樹脂が金型のタブ形成部に流れ込むことによる、金型内圧低減の効果が得られることは推察できる。
しかしながら、実施例５のように合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が短くなりすぎると、合口部の形状が複雑となり、金型の製作が困難となるため、金型製作上の観点から好ましくない。
また、タブが少なくとも合口部近傍に形成されている実施例１～４のシールリングと比較例１、２のシールリングと比べると、実施例１～４の方が平面度に優れている。尚、平面度に優れていることから、シール性能も優れていると言える。
よって、タブを少なくとも合口部近傍に形成することにより、平面度、シール性が向上することが確認された。
しかしながら、実施例５のように合口部端部から合口部端部に最も近いタブの端までの長さ寸法が短くなりすぎると、合口部の形状が複雑となり、金型の製作が困難となるため、金型製作上の観点から好ましくない。
また、タブが少なくとも合口部近傍に形成されている実施例１～４のシールリングと比較例１、２のシールリングと比べると、実施例１～４の方が平面度に優れている。尚、平面度に優れていることから、シール性能も優れていると言える。
よって、タブを少なくとも合口部近傍に形成することにより、平面度、シール性が向上することが確認された。
【符号の説明】
【0058】
１ シールリング
１Ａ シールリング本体
２ 第１シール面
５ 第２シール面
６ 非シール面
７ 内周面
１０ タブ
１５ 合口部
２０ 軸
２１ 環状溝
２１ａ 側面（オイルシール側）
２２ 隙間
３０ ハウジング
３１ ハウジング内周面
１Ａ シールリング本体
２ 第１シール面
５ 第２シール面
６ 非シール面
７ 内周面
１０ タブ
１５ 合口部
２０ 軸
２１ 環状溝
２１ａ 側面（オイルシール側）
２２ 隙間
３０ ハウジング
３１ ハウジング内周面
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
