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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-12-02
(45)【発行日】2024-12-10
(54)【発明の名称】複合シートの製造方法及び製造装置
(51)【国際特許分類】
B29C 65/08 20060101AFI20241203BHJP
B26F 3/00 20060101ALI20241203BHJP
B26F 3/08 20060101ALI20241203BHJP
B32B 5/02 20060101ALI20241203BHJP
B32B 3/30 20060101ALI20241203BHJP
B32B 7/05 20190101ALI20241203BHJP
A61F 13/15 20060101ALI20241203BHJP
A61F 13/511 20060101ALI20241203BHJP
A61F 13/512 20060101ALI20241203BHJP
【ＦＩ】
B29C65/08
B26F3/00 Z
B26F3/08
B32B5/02 Z
B32B3/30
B32B7/05
A61F13/15 353
A61F13/15 355B
A61F13/511 100
A61F13/512 200
【請求項の数】
15
(21)【出願番号】P 2020178392
(22)【出願日】2020-10-23
(65)【公開番号】P2022069291
(43)【公開日】2022-05-11
【審査請求日】2023-09-07
(73)【特許権者】
【識別番号】000000918
【氏名又は名称】花王株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002170
【氏名又は名称】弁理士法人翔和国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】黒田 圭介
(72)【発明者】
【氏名】丸山 浩志
(72)【発明者】
【氏名】山崎 颯太
【審査官】岩▲崎▼ 則昌
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１９－１８８８０２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－０９３４６７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１８－０９９８８３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１８－０９９７９３（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２９Ｃ ６５／０８
Ｂ２６Ｆ ３／００
Ｂ２６Ｆ ３／０８
Ｂ３２Ｂ ５／０２
Ｂ３２Ｂ ３／３０
Ｂ３２Ｂ ７／０５
Ａ６１Ｆ １３／１５
Ａ６１Ｆ １３／５１１
Ａ６１Ｆ １３／５１２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造方法であって、アンビルロール及び超音波融着機を有する製造装置を用い、
前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成する重ね合わせ工程と、
前記積層シートを、前記アンビルロールの周面部と該周面部に対向配置された前記超音波融着機の超音波ホーンの先端部の振動印加面とのクリアランスに搬入し、該積層シートの一方の面に該振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成する超音波処理工程とを有し、
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させるための構成が前記製造装置に採用されており、該積層シートの該搬入口縁部への接触により、該積層シートに前記貫通孔が形成されるようになされており、
前記構成は下記構成１及び２を含む、複合シートの製造方法。
構成１：前記クリアランスの搬入口における前記アンビルロールの周面部と前記振動印加面との離間距離が、該搬入口に搬入される前記積層シートの搬入直前の厚みに比べて短くなされている。
構成２：前記振動印加面における前記積層シートの搬送方向の中心が、前記アンビルロールの回転中心を通って該アンビルロールの半径方向に延びる仮想直線上に位置する場合の、該振動印加面における該積層シートの搬送方向の中心の位置を基準位置とした場合、該基準位置よりも該搬送方向の下流側に該中心が位置している。
【請求項2】
前記重ね合わせ工程では、前記第１シートを前記アンビルロールの周面部上に保持しつつ搬送し、搬送中の該第１シートに前記第２シートを重ね合わせることで前記積層シートを形成し、前記積層シートを前記アンビルロールの周面部上に保持しつつ搬送し、前記クリアランスに搬入する、請求項１に記載の複合シートの製造方法。
【請求項3】
前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する、請求項１又は２に記載の複合シートの製造方法。
【請求項4】
前記振動印加面を加熱し、前記超音波処理工程では、加熱された該振動印加面とアンビルロールの周面部とを用いて超音波振動を印加する、請求項１～３の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
【請求項5】
前記アンビルロールとして、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを用い、前記重ね合わせ工程では、前記凹凸ロールを回転させながら、該凹凸ロールの周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させ、その変形させた第１シートを、該凹凸ロールの周面部上に保持しつつ搬送し、搬送中の該第１シートに前記第２シートを重ね合わせて前記積層シートを形成し、
前記複合シートは、前記第１シートにおける前記融着部以外の部分の少なくとも一部が、前記第２シート側とは反対側に突出した凸部を有している、請求項１～４の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
【請求項6】
前記重ね合わせ工程では、前記凹凸ロールに加えて更に、該凹凸ロールの周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールを用い、両ロールの凹凸どうしの噛み合い部が形成されるように両ロールを回転させ、該噛み合い部に前記第１シートを導入することで、該第１シートを凹凸形状に変形させる、請求項５に記載の複合シートの製造方法。
【請求項7】
前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方は、不織布を含んで構成されている、請求項１～６の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
【請求項8】
前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方は、ポリエチレンテレフタレートを含んで構成されている、請求項１～７の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
【請求項9】
第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造装置であって、アンビルロール及び超音波融着機を有し、該超音波融着機が該アンビルロールの周面部に対向配置された超音波ホーンを含み、且つ該アンビルロールの周面部と該超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に被処理物が搬入されるクリアランスが設けられている、超音波処理部と、
前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成し、前記被処理物である該積層シートを前記クリアランスに搬入する、被処理物搬送部とを備え、
前記超音波処理部は、前記クリアランスに搬入された前記積層シートの一方の面に前記振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成するようになされており、
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させるための構成を備え、該積層シートの該搬入口縁部への接触により、該積層シートに前記貫通孔が形成されるようになされており、
前記構成は下記構成１及び２を含む、複合シートの製造装置。
構成１：前記クリアランスの搬入口における前記アンビルロールの周面部と前記振動印加面との離間距離が、該搬入口に搬入される前記被処理物の搬入直前の厚みに比べて短くなされている。
構成２：前記振動印加面における前記被処理物の搬送方向の中心が、前記アンビルロールの回転中心を通って該アンビルロールの半径方向に延びる仮想直線上に位置する場合の、該振動印加面における該被処理物の搬送方向の中心の位置を基準位置とした場合、該基準位置よりも該搬送方向の下流側に該中心が位置している。
【請求項10】
前記振動印加面は、前記被処理物の搬送方向に沿う断面視において、前記アンビルロールの周面の輪郭線に沿った形状を有している、請求項９に記載の複合シートの製造装置。
【請求項11】
前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する予熱手段を備える、請求項９又は１０に記載の複合シートの製造装置。
【請求項12】
前記振動印加面を加熱するホーン加熱手段を具備する、請求項９～１１の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
【請求項13】
前記アンビルロールは、周面部に凹凸を有する凹凸ロールであり、前記被処理物搬送部は、前記凹凸ロールの周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させ、その変形させた第１シート上に前記第２シートを重ね合わせて前記積層シートを形成する、請求項９～１２の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
【請求項14】
前記凹凸ロールに加えて更に、該凹凸ロールの周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールを備え、両ロールの凹凸どうしの噛み合い部が形成されるように両ロールを回転させ、該噛み合い部に前記第１シートを導入することで、該第１シートを凹凸形状に変形させるようになされている、請求項１３に記載の複合シートの製造装置。
【請求項15】
前記超音波ホーンの先端部が、該超音波ホーンの金属製の本体部に固定された蓄熱部を含んで構成され、前記振動印加面が該蓄熱部から形成されている、請求項９～１４の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、２枚のシートが融着され、その融着部に貫通孔が形成された複合シートの製造技術に関する。
【背景技術】
【0002】
使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして、着用者の肌に当接される面に凹凸を形成したものが知られており、例えば、第１及び第２シートが融着した多数の融着部を有し、第１シートにおける融着部以外の部分が、第２シート側とは反対側に突出した凸部を形成している複合シートが知られている。斯かる複合シートは、表面に凹凸が形成されているため、肌触りや液の拡散防止性に優れている。また、そのような複合シートにおける融着部に貫通孔を形成し、液の引き込み性等を向上させることも知られている（特許文献１、２参照）。
また、前記の複合シートの製造方法ではないが、シートどうしの接合に超音波融着機を用いることが知られている（特許文献３、４参照）。
また、前記の複合シートの製造方法ではないが、シートどうしの接合に超音波融着機を用いることが知られている（特許文献３、４参照）。
【0003】
特許文献１、２に記載の如き、融着部に貫通孔が形成されている複合シートを製造する場合、融着部の形成と貫通孔の形成とを別の工程で行うと、融着部の位置と貫通孔の位置との間に位置ズレが生じる場合がある。これに対し、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程で済ますことができれば、このような位置ズレが効果的に抑制され得る。しかしながら、従来の超音波融着機を用いた方法では、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程で済ますことは難しく、融着部に貫通孔が安定的に形成されない場合があった。このような従来技術の欠点に鑑みて、本出願人は先に、超音波融着機を用い、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程で済ますことが可能な技術を提案した（特許文献５、６参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開２００６－１７５６８８号公報
【文献】特開２００６－１７５６８９号公報
【文献】特開２００８－２６０１３１号公報
【文献】特表２０１１－５１９３１９号公報
【文献】特開２０１９－９３４６７号公報
【文献】特開２０１９－１８８８０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
特許文献５、６に記載の技術は、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程で済ますことが可能であり、融着部に貫通孔が形成されている複合シートを効率良く製造し得るものであるが、貫通孔の形成容易性の点で改善の余地がある。例えば、複合シートの形成材料であるシート材が比較的融点の高い樹脂（例えばポリエチレンテレフタレート）を含む場合に、該シート材に対して融着部の形成処理と貫通孔の形成処理とを同時に施すと、その被処理部に貫通孔が設計どおりに形成されず、例えば、貫通孔の形成予定部に樹脂が繊維の形態を維持した状態で残存する結果、設計寸法よりも小さな貫通孔となってしまう場合がある。複合シートの形成材料を選ばずに、融着部の形成と設計どおりの貫通孔の形成とを一工程で実施し得る技術が要望されている。また、斯かる技術は、製造装置の大型化、複雑化を招かず、比較的簡素な装置構成で目的を達成できることが望ましい。
【0006】
本発明の課題は、融着部に貫通孔が形成された複合シートの製造において、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程で実施し得る技術を提供することに関する。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明は、第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造方法である。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態は、前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成する重ね合わせ工程を有している。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態は、前記積層シートを、アンビルロールの周面部と該周面部に対向配置された超音波融着機の超音波ホーンの先端部の振動印加面とのクリアランスに搬入し、該積層シートの一方の面に該振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成する超音波処理工程を有している。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態では、前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させる。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態は、前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成する重ね合わせ工程を有している。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態は、前記積層シートを、アンビルロールの周面部と該周面部に対向配置された超音波融着機の超音波ホーンの先端部の振動印加面とのクリアランスに搬入し、該積層シートの一方の面に該振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成する超音波処理工程を有している。
本発明の複合シートの製造方法の一実施形態では、前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させる。
【0008】
また本発明は、第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造装置である。
本発明の複合シートの製造装置の一実施形態は、アンビルロール及び超音波融着機を有し、該超音波融着機が該アンビルロールの周面部に対向配置された超音波ホーンを含み、且つ該アンビルロールの周面部と該超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に被処理物が搬入されるクリアランスが設けられている、超音波処理部を備えている。
本発明の複合シートの製造装置の一実施形態は、前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成し、前記被処理物である該積層シートを前記クリアランスに搬入する、被処理物搬送部を備えている。
本発明の複合シートの製造装置の一実施形態では、前記超音波処理部は、前記クリアランスに搬入された前記積層シートの一方の面に前記振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成するようになされている。
本発明の複合シートの製造装置の一実施形態では、前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させるようになされている。
本発明の他の特徴、効果及び実施形態は、以下に説明される。
本発明の複合シートの製造装置の一実施形態は、アンビルロール及び超音波融着機を有し、該超音波融着機が該アンビルロールの周面部に対向配置された超音波ホーンを含み、且つ該アンビルロールの周面部と該超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に被処理物が搬入されるクリアランスが設けられている、超音波処理部を備えている。
本発明の複合シートの製造装置の一実施形態は、前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成し、前記被処理物である該積層シートを前記クリアランスに搬入する、被処理物搬送部を備えている。
本発明の複合シートの製造装置の一実施形態では、前記超音波処理部は、前記クリアランスに搬入された前記積層シートの一方の面に前記振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成するようになされている。
本発明の複合シートの製造装置の一実施形態では、前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させるようになされている。
本発明の他の特徴、効果及び実施形態は、以下に説明される。
【発明の効果】
【0009】
本発明によれば、融着部に貫通孔が形成された複合シートの製造において、融着部の形成と貫通孔の形成とを一工程で実施し得る、複合シートの製造方法及び製造装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。
【0012】
先ず、本発明の複合シートの製造方法又は製造装置により製造される複合シートについて説明する。図１及び図２には、複合シートの一実施形態である複合シート１０が示されている。複合シート１０は、第１シート１及び第２シート２が融着した複数の融着部４を有し、融着部４に貫通孔６が形成されている。
【0013】
本実施形態では、複合シート１０は、第１シート１における融着部４以外の部分の少なくとも一部が第２シート２側とは反対側に突出した凸部５を有している。凸部５及び融着部４は、複合シート１０の面と平行な一方向であるＸ方向に、交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、複合シート１０の面と平行で且つ前記一方向に直交する方向であるＹ方向に、多列に形成されている。互いに隣接する列における凸部５及び融着部４は、それぞれ、Ｘ方向にずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。
【0014】
複合シート１０において、Ｙ方向は、製造時における被処理物の流れ方向（機械方向、以下「ＭＤ」ともいう。）と一致し、Ｘ方向は、製造時におけるＭＤに直交する方向（以下、「ＣＤ」ともいう。）と一致する。また、後述する第１ロール（アンビルロール）３１及び第２ロール３２それぞれの回転軸は、ＣＤに平行で、ＭＤに直交している。
【0015】
本実施形態では、複合シート１０は、第１シート１側の面に、Ｘ方向及びＹ方向の両方向において凸部５に挟まれた多数の凹部３を有しており、個々の凹部３の底部に、貫通孔６を有する融着部４が形成されている。複合シート１０は、全体として見ると、第１シート１側の面に、前記の凹部３と前記の凸部５とからなる起伏の大きな凹凸を有し、第２シート２側の面は、平坦であるか、第１シート１側の面に対して相対的に起伏が小さい略平坦面となっている。
【0016】
複合シート１０における個々の融着部４は、Ｙ方向に長い、略長方形形状の平面視形状を有しており、それぞれの内側に、平面視形状が略長方形形状の貫通孔６が形成されている。換言すると、個々の融着部４は、貫通孔６を囲む環状に形成されている。
貫通孔６は、一つの融着部４に一つのみ形成されていることが好ましく、融着部４の位置との関係において予め決められた特定の位置に形成されていることが好ましい。
また、貫通孔６は、平面視形状が融着部４の外周縁の平面視形状と相似形であっても相似形でなくてもよいが、相似形であることが好ましい。
貫通孔６は、一つの融着部４に一つのみ形成されていることが好ましく、融着部４の位置との関係において予め決められた特定の位置に形成されていることが好ましい。
また、貫通孔６は、平面視形状が融着部４の外周縁の平面視形状と相似形であっても相似形でなくてもよいが、相似形であることが好ましい。
【0017】
融着部４においては、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を構成する樹脂が溶融固化していることによって第１シート１と第２シート２とが結合している。
第１シート１及び第２シート２が、不織布等の繊維シートから構成されている場合、融着部４においては、第１シート１及び第２シート２の構成繊維は、溶融するか溶融した樹脂に埋没して、目視においては繊維状の形態を観察できないこと、すなわち外観上フィルム化した状態となっていることが好ましい。つまり、融着部４はフィルム状であることが好ましい。
第１シート１及び第２シート２が、不織布等の繊維シートから構成されている場合、融着部４においては、第１シート１及び第２シート２の構成繊維は、溶融するか溶融した樹脂に埋没して、目視においては繊維状の形態を観察できないこと、すなわち外観上フィルム化した状態となっていることが好ましい。つまり、融着部４はフィルム状であることが好ましい。
【0018】
第１シート１及び第２シート２は、それぞれ、シート材料から構成されている。シート材料としては、例えば、不織布、織布、編み地などの繊維シート；樹脂製フィルムなどを用いることができ、これらの２種以上が積層されたものでもよい。第１シート１と第２シート２とで、シート材料の種類は同じでもよく、異なっていてもよい。
【0019】
肌触りを良好なものとする等の観点から、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方、好ましくは双方が、不織布を含んで構成されていることが好ましい。ここでいう「不織布を含んで構成されている」には、当該シートの一部のみが不織布である形態（例えば、不織布と樹脂製フィルムとの積層体）と、当該シートの全部が不織布である形態とが包含される。
両シート１、２を構成する不織布としては、各種製法による不織布を特に制限なく用いることができ、例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、又はこれらの不織布の２種以上を積層した積層不織布を用いることができる。
両シート１、２を構成する不織布としては、各種製法による不織布を特に制限なく用いることができ、例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、又はこれらの不織布の２種以上を積層した積層不織布を用いることができる。
【0020】
第１シート１及び第２シート２は、それぞれ典型的には、樹脂を含んで構成されている。両シート１、２を構成する不織布等のシート材料は、典型的には、熱可塑性樹脂をはじめとする各種の樹脂を主体とする。両シート１、２の構成繊維は、１種類の樹脂又は２種類以上の樹脂を混合したブレンドポリマーからなる単一繊維でもよく、あるいは複合繊維でもよい。ここでいう複合繊維は、成分の異なる２種類以上の樹脂を紡糸口金で複合し、同時に紡糸して得られる合成繊維（例えば熱可塑性繊維）で、複数の成分がそれぞれ繊維の長さ方向に連続した構造で、単繊維内で相互接着しているものをいう。複合繊維の形態には、芯鞘型、サイドバイサイド型等があり、特に制限されない。
両シート１、２を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド；ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で又は２種以上のブレンド物として用いることができる。
両シート１、２を構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド；ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸アルキルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これらの樹脂は１種を単独で又は２種以上のブレンド物として用いることができる。
【0021】
ところで、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方に比較的融点の高い高融点樹脂が含まれている場合、これが含まれていない場合に比べて、両シート１、２を溶融させて貫通孔６を形成するのに必要なエネルギー量が増加するため、一工程の超音波処理だけでは貫通孔６の形成が困難になる場合があり得る。このような高融点樹脂として、融点が２００℃を超える樹脂が挙げられ、具体例として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が挙げられる。例えば本発明には、両シート１、２の一方又は双方が不織布を含んで構成され、その不織布の構成繊維に、芯がＰＥＴからなり、鞘がポリエチレンからなる芯鞘型複合繊維が含まれる形態が包含されるところ、このように両シート１、２の少なくとも一方がＰＥＴを含んで構成されている場合、一工程の超音波処理だけでは貫通孔６の形成が困難になる場合があり得る。しかしながら、本発明によれば、複合シート１０の形成材料がＰＥＴのような高融点樹脂を含む場合でも、後述する本発明の特徴的な構成により、融着部４の形成と貫通孔６の形成とを一工程の超音波処理で実施することが可能である。
【0022】
第１シート１及び第２シート２それぞれの坪量は特に制限されず、複合シートの用途等に応じて適宜設定すればよい。例えば、複合シートが吸収性物品の構成部材（表面シート等）に使用される場合、両シート１、２の坪量は、それぞれ、好ましくは１０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは１５ｇ／ｍ２以上、そして、好ましくは４０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは３５ｇ／ｍ２以下である。
【0023】
次に、本発明の複合シートの製造方法及び製造装置について説明する。図３には、本発明の複合シートの製造装置の一実施形態である製造装置２０の全体構成、図４～図７には、製造装置２０の要部が示されている。
製造装置２０は、前述の複合シート１０の製造装置であり、少なくとも超音波処理部４０と被処理物搬送部３０とを備える。
超音波処理部４０は、アンビルロール３１及び超音波融着機４１を有し、超音波融着機４１がアンビルロール３１の周面部に対向配置された超音波ホーン４２を含み、且つアンビルロール３１の周面部（具体的には後述する凸部３５の先端面３５ｃ）と超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２１との間に被処理物が搬入されるクリアランス４６が設けられている、というものである。
また、被処理物搬送部３０は、第１シート１と第２シート２とを同方向（ＭＤ）に搬送しつつ重ね合わせて積層シート１０Ａを形成し、被処理物である積層シート１０Ａをクリアランス４６に搬入する、というものである。
積層シート１０Ａは、第１シート１と第２シート２とを重ね合わせただけのものであり、積層シート１０Ａにおいて両シート１，２どうしは融着されていない。
製造装置２０は、前述の複合シート１０の製造装置であり、少なくとも超音波処理部４０と被処理物搬送部３０とを備える。
超音波処理部４０は、アンビルロール３１及び超音波融着機４１を有し、超音波融着機４１がアンビルロール３１の周面部に対向配置された超音波ホーン４２を含み、且つアンビルロール３１の周面部（具体的には後述する凸部３５の先端面３５ｃ）と超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２１との間に被処理物が搬入されるクリアランス４６が設けられている、というものである。
また、被処理物搬送部３０は、第１シート１と第２シート２とを同方向（ＭＤ）に搬送しつつ重ね合わせて積層シート１０Ａを形成し、被処理物である積層シート１０Ａをクリアランス４６に搬入する、というものである。
積層シート１０Ａは、第１シート１と第２シート２とを重ね合わせただけのものであり、積層シート１０Ａにおいて両シート１，２どうしは融着されていない。
【0024】
本実施形態では、製造目的物である複合シート１０が、「第１シート１における融着部４以外の部分の少なくとも一部が第２シート２側とは反対側に突出した凸部５を有している」という構成であるため、これに対応して、アンビルロール３１は、周面部に凹凸を有する凹凸ロールである。また、被処理物搬送部３０は、この凹凸ロールであるアンビルロール３１の周面部に第１シート１を追従させことで、第１シート１を該周面部の凹凸の形状に沿った凹凸形状に変形させ、その変形させた第１シート１上に第２シート２を重ね合わせて積層シート１０Ａを形成するようになされており、斯かる凹凸賦形の機能から、被処理物搬送部３０は凹凸賦形部とも言えるものである。
【0025】
本実施形態では、製造装置２０は、凹凸ロールであるアンビルロール３１に加えて更に、アンビルロール３１の周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する、他の凹凸ロール３２を備える。
以下、凹凸ロールであるアンビルロール３１を「第１ロール３１」、他の凹凸ロール３２を「第２ロール３２」ともいう。
本実施形態では、被処理物搬送部３０は、これら両ロール３１，３２を用い、両ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、第１シート１を、第１ロール３１の周面部の凹凸の形状に沿った凹凸形状に変形させるようになされている。
以下、凹凸ロールであるアンビルロール３１を「第１ロール３１」、他の凹凸ロール３２を「第２ロール３２」ともいう。
本実施形態では、被処理物搬送部３０は、これら両ロール３１，３２を用い、両ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、第１シート１を、第１ロール３１の周面部の凹凸の形状に沿った凹凸形状に変形させるようになされている。
【0026】
図４には、第１ロール３１の周面部の一部が示されている。第１ロール３１は、所定の歯幅を有する平歯車３１ａ，３１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯が、第１ロール３１の周面部における凹凸形状の凸部３５を形成しており、該凸部３５の先端面３５ｃが、後述する超音波融着機４１の超音波ホーン４２の先端面である振動印加面４２１との間で、融着対象である第１及び第２シート１，２（積層シート１０Ａ）を加圧する加圧面となっている。
【0027】
第１ロール３１を構成する各歯車の歯幅（歯車の軸方向の長さ）は、複合シート１０の凸部５におけるＸ方向の寸法を決定し、各歯車の歯の長さ（歯車の回転方向の長さ）は、複合シート１０の凸部５におけるＹ方向の寸法を決定する。
隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、第１ロール３１は、その周面部が凹凸形状となっている。
図示の形態では、各凸部３５の先端面３５ｃは、第１ロール３１（前記歯車）の回転方向に沿う長辺と第１ロール３１（前記歯車）の回転軸方向に沿う短辺とを有する、長方形形状となっている。
先端面３５ｃは回転方向の方が長い形状であると、第１ロール３１の凸部３５一つにおける超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２１との接触時間を長くして温度を上げやすくすることができるので好ましい。
隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、第１ロール３１は、その周面部が凹凸形状となっている。
図示の形態では、各凸部３５の先端面３５ｃは、第１ロール３１（前記歯車）の回転方向に沿う長辺と第１ロール３１（前記歯車）の回転軸方向に沿う短辺とを有する、長方形形状となっている。
先端面３５ｃは回転方向の方が長い形状であると、第１ロール３１の凸部３５一つにおける超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２１との接触時間を長くして温度を上げやすくすることができるので好ましい。
【0028】
第１ロール３１における各歯車の窪みは、第１ロール３１の周面部における凹凸の凹部を形成している。
各歯車の歯底部（窪みの底部）には、吸引孔３４が形成されている。吸引孔３４は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、第１ロール３１と第２ロール３２との噛み合い部３３から、第１シート１と第２シート２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。
したがって、第１ロール３１と第２ロール３２との噛み合いによって凹凸形状に変形された第１シート１は、吸引孔３４による吸引力によって、第１ロール３１の周面部の凹凸に沿った形状に変形した状態に維持された状態で、第１シート１と第２シート２との合流部及び超音波融着機４１による超音波振動の印加部３６に搬送される。
図４に示す第１ロール３１では、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇが設けられていることにより、第１シート１に無理な伸長力を加えたり、両ロール３１，３２の噛み合い部３３で第１シート１を切断したりする不都合が抑制されるため、第１シート１が第１ロール３１の周面部の形状に沿った凹凸形状に変形しやすい。
各歯車の歯底部（窪みの底部）には、吸引孔３４が形成されている。吸引孔３４は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、第１ロール３１と第２ロール３２との噛み合い部３３から、第１シート１と第２シート２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。
したがって、第１ロール３１と第２ロール３２との噛み合いによって凹凸形状に変形された第１シート１は、吸引孔３４による吸引力によって、第１ロール３１の周面部の凹凸に沿った形状に変形した状態に維持された状態で、第１シート１と第２シート２との合流部及び超音波融着機４１による超音波振動の印加部３６に搬送される。
図４に示す第１ロール３１では、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇが設けられていることにより、第１シート１に無理な伸長力を加えたり、両ロール３１，３２の噛み合い部３３で第１シート１を切断したりする不都合が抑制されるため、第１シート１が第１ロール３１の周面部の形状に沿った凹凸形状に変形しやすい。
【0029】
凹凸ロールである第２ロール３２は、その周面部に、第１ロール３１の周面部の凹凸と互いに噛み合う凹凸形状を有している。第２ロール３２は、吸引孔３４を有しない以外は、第１ロール３１と同様の構成を有している。
なお、両ロール３１、３２の凹凸部が互いに噛み合うことを前提として、第１ロール３１の径と第２ロール３２の径とは異なっていてもよい。そして、互いに噛み合う凹凸を有する両ロール３１，３２を回転させながら、両ロール３１，３２の噛み合い部３３に、第１シート１を導入することにより、第１シート１を凹凸形状に変形させることができる。
噛み合い部３３においては、第１シート１の複数個所が、第２ロール３２の凸部によって第１ロール３１の周面部の凹部に押し込まれ、その押し込まれた部分が、製造される複合シート１０の凸部５となる。
第２ロール３２の周面部には、第１ロール３１の凹部に挿入される複数の凸部が形成されているが、第２ロール３２に、第１ロール３１の凹部のすべてに対応する凸部が形成されていることは必須ではない。
なお、両ロール３１、３２の凹凸部が互いに噛み合うことを前提として、第１ロール３１の径と第２ロール３２の径とは異なっていてもよい。そして、互いに噛み合う凹凸を有する両ロール３１，３２を回転させながら、両ロール３１，３２の噛み合い部３３に、第１シート１を導入することにより、第１シート１を凹凸形状に変形させることができる。
噛み合い部３３においては、第１シート１の複数個所が、第２ロール３２の凸部によって第１ロール３１の周面部の凹部に押し込まれ、その押し込まれた部分が、製造される複合シート１０の凸部５となる。
第２ロール３２の周面部には、第１ロール３１の凹部に挿入される複数の凸部が形成されているが、第２ロール３２に、第１ロール３１の凹部のすべてに対応する凸部が形成されていることは必須ではない。
【0030】
なお、図３に示す被処理物搬送部３０は、前述したとおり、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを２個備え、その２個の凹凸ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、該噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、該第１シート１を凹凸形状に変形させるようになされているが、被処理物搬送部３０が備える凹凸ロールは、周面部に導入された第１シート１を吸引可能な第１ロール３１のみでもよく、つまり、第２ロール３２は無くてもよい。その場合、第１ロール３１の周面部に第１シート１を導入するだけで、該周面部に配された吸引孔３４（図４参照）による吸引力によって、第１シート１が該周面部の凹凸の形状に追従するように変形する。このような、第１ロール３１の周面部での吸引による第１シート１の追従・変形は、吸引力や吸引孔３４の配置などを適宜調整することで実現可能である。
【0031】
超音波処理部４０は、超音波ホーン４２を備えた超音波融着機４１を備えており、凹凸形状に変形させた状態の第１シート１上に第２シート２を重ね合わせて積層シート１０Ａを得、その積層シート１０Ａを、第１ロール３１の周面部と超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２１とのクリアランス４６に搬入し、該周面部（具体的には凸部３５）と振動印加面４２１とで挟んで超音波振動を印加することで、貫通孔６を形成するとともに、該貫通孔６を有する融着部４を形成する。
【0032】
超音波融着機４１は、図３及び図５に示すように、超音波発振器（図示せず）、コンバーター４３、ブースター４４及び超音波ホーン４２を備えている。
超音波発振器（図示せず）は、コンバーター４３と電気的に接続されており、超音波発振器により発生された周波数１５～５０ｋＨｚ程度の波長の高電圧の電気信号が、コンバーター４３に入力される。
超音波発振器（図示せず）は、可動台４５上又は可動台４５外に設置されている。
超音波発振器（図示せず）は、コンバーター４３と電気的に接続されており、超音波発振器により発生された周波数１５～５０ｋＨｚ程度の波長の高電圧の電気信号が、コンバーター４３に入力される。
超音波発振器（図示せず）は、可動台４５上又は可動台４５外に設置されている。
【0033】
コンバーター４３は、ピエゾ圧電素子等の圧電素子を内蔵し、超音波発振器から入力された電気信号を、圧電素子により機械的振動に変換する。ブースター４４は、コンバーター４３から発せられた機械的振動の振幅を調整、好ましくは増幅して超音波ホーン４２に伝達する。
超音波ホーン４２は、アルミ合金やチタン合金などの金属の塊でできており、使用する周波数で正しく共振するように設計されている。
ブースター４４から超音波ホーン４２に伝達された超音波振動は、超音波ホーン４２の内部においても増幅、又は減衰されて、融着対象である第１及び第２シート１，２に印加される。斯かる超音波融着機４１としては、市販の超音波ホーン、コンバーター、ブースター、超音波発振器を組み合わせて用いることができる。
超音波ホーン４２は、アルミ合金やチタン合金などの金属の塊でできており、使用する周波数で正しく共振するように設計されている。
ブースター４４から超音波ホーン４２に伝達された超音波振動は、超音波ホーン４２の内部においても増幅、又は減衰されて、融着対象である第１及び第２シート１，２に印加される。斯かる超音波融着機４１としては、市販の超音波ホーン、コンバーター、ブースター、超音波発振器を組み合わせて用いることができる。
【0034】
超音波融着機４１は、可動台４５上に固定されており、可動台４５の位置を、第１ロール３１の周面部に近づく方向に沿って進退させることで、クリアランス４６の高さ（第１ロール３１の周面部と超音波ホーン４２の振動印加面４２１との離間距離）、及びクリアランス４６に搬入された被処理物に対する加圧力を調節可能となっている。そして、融着対象である積層シート１０Ａをクリアランス４６に搬入し、クリアランス４６を画成する第１ロール３１の周面部（凸部３５の先端面３５ｃ）と超音波ホーン４２の振動印加面４２１とで加圧しつつ、振動印加面４２１から超音波振動を印加することにより、積層シート１０Ａにおける、凸部３５の先端面３５ｃ上に位置する部分が発熱し、積層シート１０Ａを構成する第１シート１及び／又は第２シート２が溶融、再度固化することで、融着部４が形成されるとともに、両シート１，２を貫通する貫通孔６が、溶融部分に囲まれた状態に形成される。
【0035】
超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２１は、アルミ合金やチタン合金等の金属からなる超音波ホーン４２の本体部４２０の先端面からなり、被処理物、より具体的には積層シート１０Ａの一方の面（第１ロール３１の周面部との接触面側とは反対側の面）を構成する第２シート２に当接する。
超音波ホーン４２の本体部４２０は、図５及び図６に示すように、その先端面である振動印加面４２１と、振動印加面４２１に連接され且つ振動印加面４２１と交差（直交）する複数の面４２２～４２４とを有している。
本実施形態では、振動印加面４２１は、平面視においてＣＤの長さがＭＤの長さに比べて長い長方形形状を有し、本体部４２０は、その平面視長方形形状の振動印加面４２１のＣＤに沿う一対の長辺に連接された一対の面４２２，４２３と、振動印加面４２１のＭＤに沿う一対の短辺に連接された一対の側面４２４，４２４とを有している。本体部４２０の正面４２２は、ＭＤの上流側に位置し、クリアランス４６の搬入口に隣接する。クリアランス４６の搬入口は、クリアランス４６におけるＭＤの上流側の開口であり、被処理物（積層シート１０Ａ）の進入口である。本体部４２０の背面４２３は、ＭＤの下流側に位置し、クリアランス４６の搬出口に隣接する。
超音波ホーン４２の本体部４２０は、図５及び図６に示すように、その先端面である振動印加面４２１と、振動印加面４２１に連接され且つ振動印加面４２１と交差（直交）する複数の面４２２～４２４とを有している。
本実施形態では、振動印加面４２１は、平面視においてＣＤの長さがＭＤの長さに比べて長い長方形形状を有し、本体部４２０は、その平面視長方形形状の振動印加面４２１のＣＤに沿う一対の長辺に連接された一対の面４２２，４２３と、振動印加面４２１のＭＤに沿う一対の短辺に連接された一対の側面４２４，４２４とを有している。本体部４２０の正面４２２は、ＭＤの上流側に位置し、クリアランス４６の搬入口に隣接する。クリアランス４６の搬入口は、クリアランス４６におけるＭＤの上流側の開口であり、被処理物（積層シート１０Ａ）の進入口である。本体部４２０の背面４２３は、ＭＤの下流側に位置し、クリアランス４６の搬出口に隣接する。
【0036】
超音波処理部４０は、図６に示すように、クリアランス４６に搬入された積層シート１０Ａの一方の面（本実施形態では第２シート２）に振動印加面４２１を接触させて超音波振動を印加することで融着部４を形成するようになされているところ、製造装置２０は、図７に示すように、積層シート１０Ａをクリアランス４６に搬入する直前に、積層シート１０Ａにおけるクリアランス４６において振動印加面４２１と接触する面（本実施形態では第２シート２）を、超音波ホーン４２におけるクリアランス４６の搬入口縁部４７に接触させるようになされている点で特徴付けられる。超音波ホーン４２の搬入口縁部４７は、図５に示すように、超音波ホーン４２の本体部４２０の正面４２２における、本体部４２０の先端及びその近傍であり、クリアランス４６の搬入口に沿ってＣＤに延在している。なお、図７中の符号３１Ｓは、第１ロール３１の周面の輪郭線であり、本実施形態では、第１ロール３１の周面部における複数の凸部３５の先端を通って周方向に延びる仮想線である。
【0037】
前記の「積層シート１０Ａをクリアランス４６に搬入する直前の、該積層シート１０Ａの超音波ホーン４２の搬入口縁部４７への接触」は、意図的なものである。ここでいう「意図的な接触」とは、積層シート１０Ａの意図しない厚みのばらつきによって、該積層シート１０Ａがクリアランス４６への搬入直前に超音波ホーン４２の搬入口縁部４７に接触することを排除する意味である。
このように、クリアランス４６への搬入直前に積層シート１０Ａを超音波ホーン４２の搬入口縁部４７に意図的に接触させることで、積層シート１０Ａに大きなせん断力が作用し、その結果、クリアランス４６に搬入される前の時点で、積層シート１０Ａに貫通孔６が形成されるか、又は貫通孔６の形成には至らずとも、搬入口縁部４７との接触部分を中心に積層シート１０Ａの強度が低下し、その後のクリアランス４６での貫通孔６の形成が容易になる。したがって製造装置２０によれば、融着部４に貫通孔６が形成された複合シート１０の製造において、融着部４の形成と貫通孔６の形成とを一工程で実施することが可能である。
このように、クリアランス４６への搬入直前に積層シート１０Ａを超音波ホーン４２の搬入口縁部４７に意図的に接触させることで、積層シート１０Ａに大きなせん断力が作用し、その結果、クリアランス４６に搬入される前の時点で、積層シート１０Ａに貫通孔６が形成されるか、又は貫通孔６の形成には至らずとも、搬入口縁部４７との接触部分を中心に積層シート１０Ａの強度が低下し、その後のクリアランス４６での貫通孔６の形成が容易になる。したがって製造装置２０によれば、融着部４に貫通孔６が形成された複合シート１０の製造において、融着部４の形成と貫通孔６の形成とを一工程で実施することが可能である。
【0038】
本実施形態では、図７に示すように、クリアランス４６の搬入口における第１ロール３１の周面部と振動印加面４２１との離間距離Ｌ、すなわちクリアランス４６の搬入口の高さＬが、該搬入口に搬入される被処理物（積層シート１０Ａ）の搬入直前の厚みＴに比べて短くなされている。なお、ここでいう「厚みＴ」は、被処理物の厚みが一定でない場合は最大厚みを指し、また、実質厚み（繊維などの形成材料が存在する部分の厚み）ではなく、見掛け厚み（被処理物の一方の面と他方の面との離間距離）を指す。このように、「クリアランス４６の搬入口の高さＬ＜被処理物の該搬入口への搬入直前の厚みＴ」という大小関係が成立することで、前述した、被処理物（積層シート１０Ａ）のクリアランス４６への搬入直前での超音波ホーン４２の搬入口縁部４７への接触が一層容易になり、融着部４の形成と貫通孔６の形成とを一工程で実施することが一層容易になる。
【0039】
本発明者らの知見によれば、前記の高さＬと厚みＴとの差が大きいほど、積層シート１０Ａのクリアランス４６への搬入前後での厚みの変化が大きなものとなり、それに伴い積層シート１０Ａに作用する摩擦力が増大し、貫通孔６の形成が容易になる。
前記の高さＬと厚みＴとの比率は、高さＬ＜厚みＴを前提として、高さＬ／厚みＴとして、好ましくは０．０１２５以上、より好ましくは０．０２５以上、そして、好ましくは０．５以下、より好ましくは０．１２５以下である。
クリアランス４６の搬入口の高さＬは、被処理物（積層シート１０Ａ）の該搬入口への搬入直前の厚みＴに比べて短いことを前提として、好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．０２ｍｍ以上、そして、好ましくは０．４ｍｍ以下、より好ましくは０．１ｍｍ以下である。
前記の高さＬと厚みＴとの比率は、高さＬ＜厚みＴを前提として、高さＬ／厚みＴとして、好ましくは０．０１２５以上、より好ましくは０．０２５以上、そして、好ましくは０．５以下、より好ましくは０．１２５以下である。
クリアランス４６の搬入口の高さＬは、被処理物（積層シート１０Ａ）の該搬入口への搬入直前の厚みＴに比べて短いことを前提として、好ましくは０．０１ｍｍ以上、より好ましくは０．０２ｍｍ以上、そして、好ましくは０．４ｍｍ以下、より好ましくは０．１ｍｍ以下である。
【0040】
本実施形態では、前記の「高さＬ＜厚みＴ」の大小関係を成立させるために、超音波ホーン４２と第１ロール３１との位置関係を調整している。具体的には図８に示すように、超音波ホーン４２の振動印加面４２１のＭＤの中心４２１Ｃが、第１ロール３１の回転中心を通って第１ロール３１の半径方向に延びる仮想直線３１Ｌ上に位置する場合の、中心４２１Ｃの位置を基準位置ＲＰとした場合、本実施形態では図７に示すように、基準位置ＲＰよりもＭＤの下流側に中心４２１Ｃが位置するように、超音波ホーン４２が配置されている。
この種の融着装置では、被処理物のクリアランスへの搬入をスムーズに行う等の観点から、図８に示すように、振動印加面４２１のＭＤの中心４２１Ｃを基準位置ＲＰに一致させるか、又は図７とは逆に、該中心４２１Ｃを基準位置ＲＰよりもＭＤの上流側に位置させることが一般的であり、そうすることで図８（ｂ）に示すように、被処理物である積層シート１０Ａは、超音波ホーン４２の搬入口縁部４７に接触することなく、クリアランス４６の搬入口からその内部にスムーズに搬入される。
これに対し、本実施形態では、貫通孔６の形成を容易にすることを優先し、そのために前記の「高さＬ＜厚みＴ」の大小関係を確実に成立させるべく、前記の一般的な手法とは逆に、振動印加面４２１のＭＤの中心４２１Ｃを基準位置ＲＰよりもＭＤの下流側にずらしている。振動印加面４２１のＭＤの中心４２１Ｃの基準位置ＲＰからの離間距離Ｇ１（図７（ａ）参照）は、振動印加面４２１のＭＤの全長、第１ロール３１の半径等を考慮して、前記の大小関係（高さＬ＜厚みＴ）が成立するように調整すればよい。
この種の融着装置では、被処理物のクリアランスへの搬入をスムーズに行う等の観点から、図８に示すように、振動印加面４２１のＭＤの中心４２１Ｃを基準位置ＲＰに一致させるか、又は図７とは逆に、該中心４２１Ｃを基準位置ＲＰよりもＭＤの上流側に位置させることが一般的であり、そうすることで図８（ｂ）に示すように、被処理物である積層シート１０Ａは、超音波ホーン４２の搬入口縁部４７に接触することなく、クリアランス４６の搬入口からその内部にスムーズに搬入される。
これに対し、本実施形態では、貫通孔６の形成を容易にすることを優先し、そのために前記の「高さＬ＜厚みＴ」の大小関係を確実に成立させるべく、前記の一般的な手法とは逆に、振動印加面４２１のＭＤの中心４２１Ｃを基準位置ＲＰよりもＭＤの下流側にずらしている。振動印加面４２１のＭＤの中心４２１Ｃの基準位置ＲＰからの離間距離Ｇ１（図７（ａ）参照）は、振動印加面４２１のＭＤの全長、第１ロール３１の半径等を考慮して、前記の大小関係（高さＬ＜厚みＴ）が成立するように調整すればよい。
【0041】
前記の「高さＬ＜厚みＴ」の大小関係を成立させる方法としては、前記の超音波ホーン４２の位置を調整する方法以外に、例えば、超音波ホーン４２の振動印加面４２１の形状を調整する方法が挙げられる。具体的には図９に示す超音波ホーン４２Ａのように、ＭＤに沿う断面視（第１ロール３１の回転軸に直交する方向に沿う断面視）において、振動印加面４２１が、第１ロール３１の周面の輪郭線（第１ロール３１の複数の凸部３５の先端を通って周方向に延びる仮想線）３１Ｓに沿った形状を有していると、前記大小関係の成立が容易になるため好ましい。
【0042】
図６及び図７に示すように、超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２１が、凹凸ロールである第１ロール３１の周面部の凹凸を構成する凸部３５の先端面３５ｃと対向し、該振動印加面４２１と該凸部３５の先端面３５ｃとの間にクリアランス４６が設けられている状態（以下、この状態を「状態Ａ」とも言う。）において、該振動印加面４２１と該凸部３５の先端面３５ｃとの離間距離（クリアランス４６の高さ）は、第１ロール３１の回転に伴う該凸部３５の移動によって変化する。
前記状態Ａにおいて、凸部３５が、第１ロール３１の回転中心を通って該第１ロール３１の半径方向に延び且つ振動印加面４２１と直交する仮想垂線（図示せず）よりも、第１ロール３１の回転方向（ＭＤ）の上流側に位置する場合は、該振動印加面４２１と該凸部３５の先端面３５ｃとの離間距離（クリアランス４６の高さ）は、該回転方向（ＭＤ）の上流側から下流側に向かって漸減する。
また、前記状態Ａにおいて、凸部３５が前記仮想垂線と重なる場合は、振動印加面４２１と該凸部３５の先端面３５ｃとの離間距離（クリアランス４６の高さ）は、クリアランス４６の搬入口から該仮想垂線に向かって漸減し、該仮想垂線の位置で最小となり、該仮想垂線からクリアランス４６の搬出口に向かって漸増する。
また、前記状態Ａにおいて、凸部３５が前記仮想垂線よりも第１ロール３１の回転方向（ＭＤ）の下流側に位置する場合は、振動印加面４２１と該凸部３５の先端面３５ｃとの離間距離（クリアランス４６の高さ）は、該回転方向（ＭＤ）の上流側から下流側に向かって漸増する。
前記状態Ａにおいて、凸部３５が、第１ロール３１の回転中心を通って該第１ロール３１の半径方向に延び且つ振動印加面４２１と直交する仮想垂線（図示せず）よりも、第１ロール３１の回転方向（ＭＤ）の上流側に位置する場合は、該振動印加面４２１と該凸部３５の先端面３５ｃとの離間距離（クリアランス４６の高さ）は、該回転方向（ＭＤ）の上流側から下流側に向かって漸減する。
また、前記状態Ａにおいて、凸部３５が前記仮想垂線と重なる場合は、振動印加面４２１と該凸部３５の先端面３５ｃとの離間距離（クリアランス４６の高さ）は、クリアランス４６の搬入口から該仮想垂線に向かって漸減し、該仮想垂線の位置で最小となり、該仮想垂線からクリアランス４６の搬出口に向かって漸増する。
また、前記状態Ａにおいて、凸部３５が前記仮想垂線よりも第１ロール３１の回転方向（ＭＤ）の下流側に位置する場合は、振動印加面４２１と該凸部３５の先端面３５ｃとの離間距離（クリアランス４６の高さ）は、該回転方向（ＭＤ）の上流側から下流側に向かって漸増する。
【0043】
図９に示す超音波ホーン４２Ａでは、ＭＤに沿う断面視において第１ロール３１の周面の輪郭線３１Ｓが円弧状であることに対応して、振動印加面４２１は同断面視において、第１ロール３１の回転軸からから離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしており、振動印加面４２１と輪郭線３１Ｓとは平行である。このように振動印加面４２１のＭＤに沿う断面形状が円弧状であると、後述する超音波処理工程において被処理物である積層シート１０Ａにかかるせん断力が向上するため、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。
なお、振動印加面４２１が、図９に示す如くにＭＤに沿う断面視において円弧状をなす場合、これに対応する第１ロール３１の複数の凸部３５それぞれの先端面３５ｃは、同断面視において第１ロール３１の回転軸から離れる方向に向かって凸状をなし、振動印加面４２１と湾曲の向きが一致していることが好ましい。
超音波ホーン４２Ａの振動印加面４２１の曲率半径は、第１ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃの曲率半径に対して、１００％以上が好ましい。
また振動印加面４２１の曲率半径は、５００％以下が好ましく、２００％以下がより好ましい。
なお、振動印加面４２１が、図９に示す如くにＭＤに沿う断面視において円弧状をなす場合、これに対応する第１ロール３１の複数の凸部３５それぞれの先端面３５ｃは、同断面視において第１ロール３１の回転軸から離れる方向に向かって凸状をなし、振動印加面４２１と湾曲の向きが一致していることが好ましい。
超音波ホーン４２Ａの振動印加面４２１の曲率半径は、第１ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃの曲率半径に対して、１００％以上が好ましい。
また振動印加面４２１の曲率半径は、５００％以下が好ましく、２００％以下がより好ましい。
【0044】
前記の「高さＬ＜厚みＴ」の大小関係を成立させる方法としては、前記の超音波ホーン４２の位置、振動印加面４２１の形状を調整する方法以外に、例えば、振動印加面４２１のＭＤの長さＬ１（図６参照）を比較的短くする方法、第１ロール３１の直径３１Ｒ（図３参照）を比較的長くする方法が挙げられる。
振動印加面４２１のＭＤの長さＬ１は、好ましくは２．５ｍｍ以上、より好ましくは３．５ｍｍ以上、そして、好ましくは１６ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下である。
第１ロール３１の直径３１Ｒは、好ましくは４０ｍｍ以上、より好ましくは１６０ｍｍ以上、そして、好ましくは１６００ｍｍ以下、より好ましくは８００ｍｍ以下である。
振動印加面４２１のＭＤの長さＬ１は、好ましくは２．５ｍｍ以上、より好ましくは３．５ｍｍ以上、そして、好ましくは１６ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下である。
第１ロール３１の直径３１Ｒは、好ましくは４０ｍｍ以上、より好ましくは１６０ｍｍ以上、そして、好ましくは１６００ｍｍ以下、より好ましくは８００ｍｍ以下である。
【0045】
本実施形態では、製造装置２０は、超音波振動を印加する前の第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を予熱する予熱手段５１を備えている。
予熱手段５１は、第１ロール３１の内部に配置され、第１ロール３１の回転軸（ＣＤ）に平行に延びている。
また予熱手段５１は、第１ロール３１の回転軸の周囲における外周部の近傍に、周方向に間隔を設けて複数配置されている。
予熱手段５１としては、加熱対象物（第１シート１、第２シート２）に外部から熱エネルギーを加えて加熱し得るものを用いることができ、例えば、電熱線を用いたカートリッジヒーターが挙げられるが、これに限られず、各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。
予熱手段５１は、第１ロール３１の内部に配置され、第１ロール３１の回転軸（ＣＤ）に平行に延びている。
また予熱手段５１は、第１ロール３１の回転軸の周囲における外周部の近傍に、周方向に間隔を設けて複数配置されている。
予熱手段５１としては、加熱対象物（第１シート１、第２シート２）に外部から熱エネルギーを加えて加熱し得るものを用いることができ、例えば、電熱線を用いたカートリッジヒーターが挙げられるが、これに限られず、各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。
【0046】
予熱手段５１は、予熱機構５０の一部である。予熱機構５０は、予熱手段５１の他に、超音波振動を印加する前の被処理物の温度を計測可能な測温手段（図示せず）と、該測温手段の測定値に基づき予熱手段５１の温度を制御する温度制御部（図示せず）とを備える。予熱手段５１による第１ロール３１の周面部の加熱温度は、前記温度制御部によって制御される。予熱機構５０によって、製造装置２０の運転中、超音波振動の印加部３６に搬入される第１シート１の温度を所定範囲に維持することができる。
【0047】
本実施形態では、製造装置２０は、図６に示すように、振動印加面４２１を含め超音波ホーン４２を加熱するホーン加熱手段６１を備えている。ホーン加熱手段６１としては、ヒーター等の各種公知の加熱手段を特に制限なく用いることができる。
ホーン加熱手段６１の配置位置は、振動印加面４２１を加熱し得る位置であればよく、特に制限されないが、典型的には、振動印加面４２１に連接され且つ振動印加面４２１と交差する、超音波ホーン４２の本体部４２０の複数の面４２２～４２４の何れか１つ以上に配置される。本実施形態では、ホーン加熱手段６１は、本体部４２０の背面４２３に配置されている。
ホーン加熱手段６１の配置位置は、振動印加面４２１を加熱し得る位置であればよく、特に制限されないが、典型的には、振動印加面４２１に連接され且つ振動印加面４２１と交差する、超音波ホーン４２の本体部４２０の複数の面４２２～４２４の何れか１つ以上に配置される。本実施形態では、ホーン加熱手段６１は、本体部４２０の背面４２３に配置されている。
【0048】
ホーン加熱手段６１は、ホーン加熱機構６０の一部である。ホーン加熱機構６０は、ホーン加熱手段６１の他に、振動印加面４２１の温度を計測可能な測温手段（図示せず）と、該測温手段の測定値に基づきホーン加熱手段６１の温度を制御する温度制御部（図示せず）とを備える。ホーン加熱手段６１による振動印加面４２１の加熱温度は、前記温度制御部によって制御される。ホーン加熱機構６０によって、製造装置２０の運転中、振動印加面４２１の温度を所定範囲に維持することができる。
【0049】
なお、超音波融着機４１は、被処理物に超音波振動を印加し、それにより被処理物を発熱及び溶融させて融着させるものであり、前述した予熱手段５１及びホーン加熱手段６１とは明確に区別される。
【0050】
前述した構成を有する製造装置２０を用いた複合シート１０の製造方法は、図３に示すように、第１シート１と第２シート２とを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シート１０Ａを形成する重ね合わせ工程を有する。また、斯かる製造方法は、積層シート１０Ａを、第１ロール３１の周面部と該周面部に対向配置された超音波融着機４１の超音波ホーン４２の先端部の振動印加面４２１とのクリアランス４６に搬入し、積層シート１０Ａの一方の面（第２シート２）に振動印加面４２１を接触させて超音波振動を印加することで融着部４を形成する超音波処理工程を有する。
【0051】
本実施形態では前述したように、第１ロール３１として、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを用いており、前記重ね合わせ工程では、凹凸ロールである第１ロール３１を回転させながら、第１ロール３１の周面部に第１シート１を追従させて凹凸形状に変形させ、その変形させた第１シート１を、第１ロール３１の周面部上に保持しつつ搬送し、搬送中の第１シート１に第２シート２を重ね合わせて積層シート１０Ａを形成している。
また、本実施形態では前述したように、凹凸ロールである第１ロール３１に加えて更に、第１ロール３１の周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールである第２ロール３２を用いており、前記重ね合わせ工程では、両ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、第１シート１を凹凸形状に変形させる。
また、本実施形態では前述したように、凹凸ロールである第１ロール３１に加えて更に、第１ロール３１の周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールである第２ロール３２を用いており、前記重ね合わせ工程では、両ロール３１，３２の凹凸どうしの噛み合い部３３が形成されるように両ロール３１，３２を回転させ、噛み合い部３３に第１シート１を導入することで、第１シート１を凹凸形状に変形させる。
【0052】
そして、複合シート１０の製造方法は、被処理物である積層シート１０Ａを、第１ロール３１の周面部と超音波ホーン４２の振動印加面４２１とのクリアランス４６に搬入する直前に、積層シート１０Ａにおけるクリアランス４６において振動印加面４２１と接触する面（本実施形態では第２シート２）を、超音波ホーン４２におけるクリアランス４６の搬入口縁部４７に接触させる点で特徴付けられる。この特徴により、斯かる製造方法によれば、融着部４の形成と貫通孔６の形成とを一工程で実施することが可能である。
【0053】
複合シート１０の製造方法によれば、積層シート１０Ａをクリアランス４６に搬入する直前の、該積層シート１０Ａの超音波ホーン４２におけるクリアランス４６の搬入口縁部４７への接触により、該積層シート１０Ａに貫通孔６が形成され得る。この場合、積層シート１０Ａは、先ず、クリアランス４６への搬入前に貫通孔６が形成され、次いで、クリアランス４６に搬入された後に超音波振動が印加されることで融着部４が形成されて、複合シート１０となる。このような、クリアランス４６への搬入前の貫通孔６の形成を確実にするためには、前記大小関係「クリアランス４６の搬入口の高さＬ＜被処理物の該搬入口への搬入直前の厚みＴ」を成立させることが有効であり、そのための工夫については前述したとおりである。
【0054】
また、前述した本発明の特徴的な構成を十分に活用して、融着部４の形成と貫通孔６の形成とを一工程で確実に実施可能にする観点から、前記重ね合わせ工程では、図１０に示すように、第１シート１を第１ロール３１の周面部上に保持しつつ搬送し、搬送中の第１シート１に第２シート２を重ね合わせることで積層シート１０Ａを形成し、該積層シート１０Ａを第１ロール３１の周面部上に保持しつつ搬送し、クリアランス４６に搬入することが好ましい。つまり、図６に示す形態では、クリアランス４６の搬入口と略同位置で第１シート１と第２シート２とを重ね合わせて積層シート１０Ａを形成しており、積層シート１０Ａの該搬入口までの移動距離は略ゼロであるが、これに代えて図１０に示すように、クリアランス４６の搬入口からＭＤの上流側にある程度離間した位置で両シート１，２を重ね合わせて積層シート１０Ａを形成し、その形成した積層シート１０Ａをある程度の距離を搬送してからクリアランス４６に搬入することが好ましい。
第１シート１と第２シート２とを重ね合わせる位置のクリアランス４６からの離間距離は、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上、そして、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以下である。前記離間距離が前記範囲内にあれば、前述したように、積層シート１０Ａをクリアランス４６に搬入する直前に、積層シート１０Ａにおけるクリアランス４６において振動印加面４２１と接触する面を、超音波ホーン４２におけるクリアランス４６の搬入口縁部４７に接触させることが十分に可能である。ここでいう「離間距離」は、被搬送物（積層シート１０Ａ）の搬送路に沿った離間距離を意味し、例えば図１０に示すように、積層シート１０Ａの搬送路が第１ロール３１の円弧状の周面に沿っている場合は、該周面に沿った距離を意味する。
第１シート１と第２シート２とを重ね合わせる位置のクリアランス４６からの離間距離は、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上、そして、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以下である。前記離間距離が前記範囲内にあれば、前述したように、積層シート１０Ａをクリアランス４６に搬入する直前に、積層シート１０Ａにおけるクリアランス４６において振動印加面４２１と接触する面を、超音波ホーン４２におけるクリアランス４６の搬入口縁部４７に接触させることが十分に可能である。ここでいう「離間距離」は、被搬送物（積層シート１０Ａ）の搬送路に沿った離間距離を意味し、例えば図１０に示すように、積層シート１０Ａの搬送路が第１ロール３１の円弧状の周面に沿っている場合は、該周面に沿った距離を意味する。
【0055】
前記超音波処理工程において、第１ロール３１の凸部３５の先端面３５ｃと超音波ホーン４２の振動印加面４２１との間に挟んで第１及び第２シート１，２に加える加圧力は、融着部４及び貫通孔６の形成しやすさの観点から、１０Ｎ／ｍｍ以上が好ましく、１５Ｎ／ｍｍ以上がより好ましい。
また前記加圧力は、３０Ｎ／ｍｍ以下が好ましく、２５Ｎ／ｍｍ以下がより好ましい。
ここでいう「加圧力」は、いわゆる線圧であり、超音波ホーン４２の加圧力（Ｎ）を超音波ホーン４２と触れる凸部３５の歯幅（凸部３５のＣＤに沿う長さ）の合計（第１ロール３１の凹部は含まない）の長さで除した値（単位長さあたりの加圧力）で示す。
また前記加圧力は、３０Ｎ／ｍｍ以下が好ましく、２５Ｎ／ｍｍ以下がより好ましい。
ここでいう「加圧力」は、いわゆる線圧であり、超音波ホーン４２の加圧力（Ｎ）を超音波ホーン４２と触れる凸部３５の歯幅（凸部３５のＣＤに沿う長さ）の合計（第１ロール３１の凹部は含まない）の長さで除した値（単位長さあたりの加圧力）で示す。
【0056】
同様の観点から、印加する超音波振動の周波数は、１５ｋＨｚ以上が好ましく、２０ｋＨｚ以上がより好ましい。
また前記周波数は、５０ｋＨｚ以下が好ましく、４０ｋＨｚ以下がより好ましい。
また同様の観点から、印加する超音波振動の振幅は、２０μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上がより好ましい。
また前記振幅は、５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましい。
超音波振動の周波数、振幅の測定に際しては、レーザー変位計等で超音波ホーンの先端の変位を計測し、サンプリングレート２００ｋＨｚ以上、精度１μｍ以上にすることで、該周波数、振幅を測定する。
また前記周波数は、５０ｋＨｚ以下が好ましく、４０ｋＨｚ以下がより好ましい。
また同様の観点から、印加する超音波振動の振幅は、２０μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上がより好ましい。
また前記振幅は、５０μｍ以下が好ましく、４０μｍ以下がより好ましい。
超音波振動の周波数、振幅の測定に際しては、レーザー変位計等で超音波ホーンの先端の変位を計測し、サンプリングレート２００ｋＨｚ以上、精度１μｍ以上にすることで、該周波数、振幅を測定する。
【0057】
本実施形態では前述したように、製造装置２０は予熱手段５１（予熱機構５０）を具備し、該製造装置２０を用いた複合シート１０の製造方法では、前記超音波処理工程に供される前の第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を予熱手段５１で予熱するため、前述した本発明の特徴的な構成（クリアランス４６への搬入直前に被処理物を超音波ホーン４２の搬入口縁部４７に意図的に接触させる）による作用効果と相俟って、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。ただし、製造装置２０は予熱手段５１（予熱機構５０）を具備していなくてもよい。
【0058】
予熱手段５１による被処理物の予熱の条件は特に制限されず、被処理物の種類等に応じて適宜調整すればよいが、第１シート１及び第２シート２の少なくとも一方を、該シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくことが好ましい。すなわち、超音波振動の印加に先立ち、以下の（１）及び（２）の何れか一方又は双方を行うことが好ましい。
（１）第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
（２）第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
好ましくは、第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくとともに、第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
（１）第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
（２）第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
好ましくは、第１シート１を、該第１シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておくとともに、第２シート２を、該第２シートの融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておく。
【0059】
前記（１）の方法、すなわち第１シート１を、該第１シート１の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、例えば、第１ロール３１上の第１シート１の温度を、第１ロール３１と第２ロール３２との噛み合い部３３と、超音波融着機４１による超音波振動の印加部３６との間において測定し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、予熱手段５１の温度を制御する。
第１シート１を、特定の範囲の温度に予熱する方法としては、第１シート１が、特定の範囲の温度となるように、第１ロール３１の周面部の温度を該第１ロール３１内に配したヒーターにより制御する方法に代えて、多様な方法を用いることができる。
例えば、第１ロール３１の周面部の近傍にヒーターや熱風の吹き出し口、遠赤外線の照射装置を設け、それらにより、第１シート１を沿わせる前又は後の第１ロール３１の周面部の温度を制御する方法、噛み合い部３３において第１シート１に接触する第２ロール３２を加熱し、その周面部の温度制御により第１シート１の温度を制御する方法が挙げられる。
また、第１ロール３１に沿わせる前の第１シート１に対して、加熱されたローラーに接触させたり、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたりする方法等が挙げられる。
第１シート１を、特定の範囲の温度に予熱する方法としては、第１シート１が、特定の範囲の温度となるように、第１ロール３１の周面部の温度を該第１ロール３１内に配したヒーターにより制御する方法に代えて、多様な方法を用いることができる。
例えば、第１ロール３１の周面部の近傍にヒーターや熱風の吹き出し口、遠赤外線の照射装置を設け、それらにより、第１シート１を沿わせる前又は後の第１ロール３１の周面部の温度を制御する方法、噛み合い部３３において第１シート１に接触する第２ロール３２を加熱し、その周面部の温度制御により第１シート１の温度を制御する方法が挙げられる。
また、第１ロール３１に沿わせる前の第１シート１に対して、加熱されたローラーに接触させたり、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたりする方法等が挙げられる。
【0060】
前記（２）の方法、すなわち第２シート２を、該第２シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上とする方法としては、第１シート１と合流させる前の第２シート２の温度を、第２シート２の搬送路中に配置した測温手段で計測し、その測定値が、前述した特定の範囲内となるように、第２シート２の搬送路中に配した第２シート２の加熱手段（図示せず）の温度を制御することが好ましい。
第２シート２の加熱手段は、加熱されたローラー等を接触させる等の接触方式でもよいし、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたり貫通させたり赤外線を照射する等の非接触式でもよい。
第２シート２の加熱手段は、加熱されたローラー等を接触させる等の接触方式でもよいし、高温に維持した空間を通過させたり、熱風を吹き付けたり貫通させたり赤外線を照射する等の非接触式でもよい。
【0061】
第１シート１及び第２シート２の融点は、例えば、Ｐｅｒｋｉｎ－Ｅｌｍｅｒ社製の示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）ＰＹＲＩＳ Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣを用いて測定することができる。斯かる測定方法では、測定データのピーク値から測定対象（第１シート１、第２シート２）の融点を割り出す。
第１シート１又は第２シート２が、不織布等の繊維シートであり、その構成繊維が、芯鞘型、サイド・バイ・サイド型等の複数成分からなる複合繊維である場合、そのシートの融点は、ＤＳＣにより測定した複数の融点の内、最低温度の融点を複合繊維シートの融点とする。
第１シート１又は第２シート２が、不織布等の繊維シートであり、その構成繊維が、芯鞘型、サイド・バイ・サイド型等の複数成分からなる複合繊維である場合、そのシートの融点は、ＤＳＣにより測定した複数の融点の内、最低温度の融点を複合繊維シートの融点とする。
【0062】
また、本実施形態では前述したように、製造装置２０はホーン加熱手段６１（ホーン加熱機構６０）を具備し、前記超音波処理工程では、ホーン加熱手段６１によって加熱された振動印加面４２１と、第１ロール３１の周面部とを用いて、被処理物（積層シート１０Ａ）に超音波振動を印加するため、前述した本発明の特徴的な構成（クリアランス４６への搬入直前に被処理物を超音波ホーン４２の搬入口縁部４７に意図的に接触させる）による作用効果と相俟って、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。ただし、製造装置２０はホーン加熱手段６１（ホーン加熱機構６０）を具備していなくてもよい。
【0063】
ホーン加熱手段６１による加熱の条件は特に制限されず、被処理物の種類等に応じて適宜調整すればよい。
例えば、予熱手段５１に代えてホーン加熱手段６１を用いることによって、前記（２）の方法を実施してもよい。すなわち、ホーン加熱手段６１によって加熱される超音波ホーン４２（振動印加面４２１）の温度を制御することによって、超音波振動を印加される直前の第２シート２の温度を、該第２シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておき、その状態で、凹凸ロール３３１の凸部３５と振動印加面４２１との間に挟んだ、第１及び第２シート１，２に超音波振動を印加してもよい。
また、予熱手段５１及びホーン加熱手段６１は、どちらか一方のみを用いてもよく、両者を併用してもよい。
例えば、予熱手段５１に代えてホーン加熱手段６１を用いることによって、前記（２）の方法を実施してもよい。すなわち、ホーン加熱手段６１によって加熱される超音波ホーン４２（振動印加面４２１）の温度を制御することによって、超音波振動を印加される直前の第２シート２の温度を、該第２シート２の融点未満、該融点より５０℃低い温度以上に加熱しておき、その状態で、凹凸ロール３３１の凸部３５と振動印加面４２１との間に挟んだ、第１及び第２シート１，２に超音波振動を印加してもよい。
また、予熱手段５１及びホーン加熱手段６１は、どちらか一方のみを用いてもよく、両者を併用してもよい。
【0064】
図１１には、本発明の他の実施形態が示されている。後述する他の実施形態については、前記実施形態と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、前記実施形態についての説明が適宜適用される。
【0065】
図１１に示す超音波ホーン４２Ｂにおいては、その先端部が、該超音波ホーン４２Ｂの金属製の本体部４２０に固定された蓄熱部４２５を含んで構成され、振動印加面４２１が蓄熱部４２５から形成されている。蓄熱部４２５は、本体部４２０を構成する金属に比べて、熱伝導率が低い材料である蓄熱材からなる。
振動印加面４２１が蓄熱部４２５から形成されていると、超音波振動により発熱した第１及び第２シート１，２の熱が蓄熱部４２５に蓄えられる結果、蓄熱部４２５の温度が上昇して第１シート１及び第２シート２を加熱することができるため、前述した本発明の特徴的な構成（クリアランス４６への搬入直前に被処理物を超音波ホーン４２の搬入口縁部４７に意図的に接触させる）による作用効果と相俟って、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。また、振動印加面４２１が蓄熱部４２５から形成されていると、第１及び第２シート１，２の溶融により生じる溶融樹脂の搬送手段への付着、シートの搬送ロールへの巻き付き等の不都合の発生が抑制され、製造装置のメンテナンス負担が軽減されるというメリットがある。
なお、図１１に示す蓄熱部４２５からなる振動印加面４２１は、図９に示す超音波ホーン４２Ａの振動印加面４２１と同様に、ＭＤに沿う断面視において円弧状をなしているが、同断面視において円弧状をなさずに直線状（例えば、第１ロール３１の接線方向に延びる直線状）でもよい。
振動印加面４２１が蓄熱部４２５から形成されていると、超音波振動により発熱した第１及び第２シート１，２の熱が蓄熱部４２５に蓄えられる結果、蓄熱部４２５の温度が上昇して第１シート１及び第２シート２を加熱することができるため、前述した本発明の特徴的な構成（クリアランス４６への搬入直前に被処理物を超音波ホーン４２の搬入口縁部４７に意図的に接触させる）による作用効果と相俟って、融着部４及び貫通孔６の同時形成をより一層確実に行うことができる。また、振動印加面４２１が蓄熱部４２５から形成されていると、第１及び第２シート１，２の溶融により生じる溶融樹脂の搬送手段への付着、シートの搬送ロールへの巻き付き等の不都合の発生が抑制され、製造装置のメンテナンス負担が軽減されるというメリットがある。
なお、図１１に示す蓄熱部４２５からなる振動印加面４２１は、図９に示す超音波ホーン４２Ａの振動印加面４２１と同様に、ＭＤに沿う断面視において円弧状をなしているが、同断面視において円弧状をなさずに直線状（例えば、第１ロール３１の接線方向に延びる直線状）でもよい。
【0066】
蓄熱部４２５を構成する蓄熱材の熱伝導率は、超音波ホーン４２や大気に放熱しにくくする観点から、２．０Ｗ／ｍＫ以下が好ましく、１．０Ｗ／ｍＫ以下がより好ましい。
また前記蓄熱材の熱伝導率は、シートを効率的に加熱する観点から、０．１Ｗ／ｍＫ以上が好ましく、０．５Ｗ／ｍＫ以上がより好ましい。蓄熱材の熱伝導率は、熱伝導率測定装置を用いて常法に従って測定することができる。
蓄熱部４２５の厚みＴｈ（図１１参照）は、特に制限されないが、蓄熱部４２５による作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、５μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましい。また厚みＴｈは、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましい。
また前記蓄熱材の熱伝導率は、シートを効率的に加熱する観点から、０．１Ｗ／ｍＫ以上が好ましく、０．５Ｗ／ｍＫ以上がより好ましい。蓄熱材の熱伝導率は、熱伝導率測定装置を用いて常法に従って測定することができる。
蓄熱部４２５の厚みＴｈ（図１１参照）は、特に制限されないが、蓄熱部４２５による作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、５μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がより好ましい。また厚みＴｈは、１００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましい。
【0067】
蓄熱部４２５を構成する蓄熱材としては、本体部４２０を構成する金属に比べて熱伝導率が低いことを前提として、耐摩耗性及び耐熱性に優れた合成樹脂を用いることが好ましく、該合成樹脂として、例えば、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール、ポリエーテルエチルケトン、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンサルファイト、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド等の、ロックウエル硬度がＲ１２０以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が１５０℃以上５００℃以下の合成樹脂が挙げられる。
前記蓄熱材としては、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール等の、ロックウエル硬度がＲ１２５以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が２８０℃以上４００℃以下の合成樹脂が特に好ましい。
ここで、ロックウエル硬度は、ＡＳＴＭ Ｄ－７８５に従って測定した値であり、耐熱温度は、ＡＳＴＭ Ｄ－６４８に従って測定した値である。
前記蓄熱材としては、ポリイミドやポリベンゾイミダゾール等の、ロックウエル硬度がＲ１２５以上Ｒ１４０以下で、耐熱温度が２８０℃以上４００℃以下の合成樹脂が特に好ましい。
ここで、ロックウエル硬度は、ＡＳＴＭ Ｄ－７８５に従って測定した値であり、耐熱温度は、ＡＳＴＭ Ｄ－６４８に従って測定した値である。
【0068】
合成樹脂製の蓄熱部４２５を金属製の本体部４２０に固定する手段は特に制限されず、公知の固定手段を採用できる。合成樹脂製の蓄熱部４２５は、例えば、金属製の本体部４２０に溶射により形成して、該本体部４２０に固定することができる。ここでいう「溶射」とは、加熱することで溶融又はそれに近い状態とした金属やセラミックスなどの溶射材料の粒子を、加速して基材面に高速で衝突させ、該基材面に被膜を形成する公知の表面処理法である。溶射材料としては、溶射可能で、合成樹脂製の蓄熱部４２５の固定強度の向上に寄与し得るものを特に制限なく用いることができるが、チタン合金等の金属からなる本体部４２０に対する結合力に優れ、耐摩耗性や耐熱性にも優れる観点から、タングステンカーバイド、ジルコニア、クロムカーバイド等のセラミックス、アルミマグネシウム、亜鉛アルミニウム等の合金、アルミニウム、ステンレス、チタン、モリブデン等の金属、金属とセラミックスの複合材であるサーミット等が好ましく用いられる。
【0069】
本発明によって製造される複合シート１０は、以下の構成を有することが好ましい。
凸部５の高さＨ（図１参照）は、１ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上がより好ましい。
また凸部５の高さＨは、１０ｍｍ以下が好ましく、６ｍｍ以下がより好ましい。
複合シート１０の単位面積（１ｃｍ２）当たりの凸部５の数は、１個以上が好ましく、６個以上がより好ましい。
また複合シート１０の単位面積（１ｃｍ２）当たりの凸部５の数は、２０個以下が好ましく、１５個以下がより好ましい。
凸部５のＸ方向の底部寸法Ａ（図１参照）は、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましい。
また底部寸法Ａは、５．０ｍｍが好ましく、４．０ｍｍ以下がより好ましい。
凸部５のＹ方向の底部寸法Ｂ（図１参照）は、１．０ｍｍ以上が好ましく、２．０ｍｍ以上がより好ましい。
また底部寸法Ｂは、１０．０ｍｍ以下が好ましく、７．０ｍｍ以下がより好ましい。
Ｘ方向の底部寸法ＡとＹ方向の底部寸法Ｂとの比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は、１：１以上が好ましく、１：２以上がより好ましい。
また前記比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は、１：１０以下が好ましく、２：５以下がより好ましい。
凸部５の底部面積（底部寸法Ａ×底部寸法Ｂ）は、０．５ｍｍ２以上が好ましく、２ｍｍ２以上がより好ましい。
また凸部５の底部面積は、５０ｍｍ２以下が好ましく、２０ｍｍ２以下がより好ましい。
凸部５の高さＨ（図１参照）は、１ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上がより好ましい。
また凸部５の高さＨは、１０ｍｍ以下が好ましく、６ｍｍ以下がより好ましい。
複合シート１０の単位面積（１ｃｍ２）当たりの凸部５の数は、１個以上が好ましく、６個以上がより好ましい。
また複合シート１０の単位面積（１ｃｍ２）当たりの凸部５の数は、２０個以下が好ましく、１５個以下がより好ましい。
凸部５のＸ方向の底部寸法Ａ（図１参照）は、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましい。
また底部寸法Ａは、５．０ｍｍが好ましく、４．０ｍｍ以下がより好ましい。
凸部５のＹ方向の底部寸法Ｂ（図１参照）は、１．０ｍｍ以上が好ましく、２．０ｍｍ以上がより好ましい。
また底部寸法Ｂは、１０．０ｍｍ以下が好ましく、７．０ｍｍ以下がより好ましい。
Ｘ方向の底部寸法ＡとＹ方向の底部寸法Ｂとの比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は、１：１以上が好ましく、１：２以上がより好ましい。
また前記比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は、１：１０以下が好ましく、２：５以下がより好ましい。
凸部５の底部面積（底部寸法Ａ×底部寸法Ｂ）は、０．５ｍｍ２以上が好ましく、２ｍｍ２以上がより好ましい。
また凸部５の底部面積は、５０ｍｍ２以下が好ましく、２０ｍｍ２以下がより好ましい。
【0070】
融着部４のＸ方向の寸法Ｃ（図１参照）は、０．５ｍｍ以上が好ましく、０．８ｍｍ以上がより好ましい。
また寸法Ｃは、２ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましい。
融着部４のＹ方向の寸法Ｄ（図１参照）は、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．２ｍｍ以上がより好ましい。
また寸法Ｄは、５．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以下がより好ましい。
Ｘ方向の寸法ＣとＹ方向の寸法Ｄとの比（寸法Ｃ：寸法Ｄ）は、１：１以上が好ましく、２：３以上がより好ましい。
また前記比（寸法Ｃ：寸法Ｄ）は、１：３以下が好ましく、２：５以下がより好ましい。
また寸法Ｃは、２ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましい。
融着部４のＹ方向の寸法Ｄ（図１参照）は、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．２ｍｍ以上がより好ましい。
また寸法Ｄは、５．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以下がより好ましい。
Ｘ方向の寸法ＣとＹ方向の寸法Ｄとの比（寸法Ｃ：寸法Ｄ）は、１：１以上が好ましく、２：３以上がより好ましい。
また前記比（寸法Ｃ：寸法Ｄ）は、１：３以下が好ましく、２：５以下がより好ましい。
【0071】
融着部４における外周縁より内側の面積は、０．５ｍｍ２以上が好ましく、１．０ｍｍ２以上がより好ましい。
また融着部４における外周縁より内側の面積は、５．０ｍｍ２以下が好ましく、４．０ｍｍ２以下がより好ましい。
ここでいう、「融着部４における外周縁より内側の面積」には、貫通孔６の面積も含まれる。
貫通孔６の開口面積は、融着部４の外周縁より内側の面積に対して、５０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。
また貫通孔６の開口面積は、融着部４の外周縁より内側の面積に対して、１００％未満が好ましく、９５％以下がより好ましい。
貫通孔６の開口面積は、１ｍｍ２以上が好ましく、３ｍｍ２以上がより好ましい。
また貫通孔６の開口面積は、１０ｍｍ２以下が好ましく、７ｍｍ２以下がより好ましい。
また融着部４における外周縁より内側の面積は、５．０ｍｍ２以下が好ましく、４．０ｍｍ２以下がより好ましい。
ここでいう、「融着部４における外周縁より内側の面積」には、貫通孔６の面積も含まれる。
貫通孔６の開口面積は、融着部４の外周縁より内側の面積に対して、５０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。
また貫通孔６の開口面積は、融着部４の外周縁より内側の面積に対して、１００％未満が好ましく、９５％以下がより好ましい。
貫通孔６の開口面積は、１ｍｍ２以上が好ましく、３ｍｍ２以上がより好ましい。
また貫通孔６の開口面積は、１０ｍｍ２以下が好ましく、７ｍｍ２以下がより好ましい。
【0072】
複合シート１０は、凹凸を有する上に、該凹凸を構成する凹部３の底部に、貫通孔６を有する融着部４を有するため、肌触りや平面方向における液の拡散防止性に優れており、また通気性や液の引き込み性にも優れている。
複合シート１０は、斯かる特性を生かして、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド等の吸収性物品の構成部材として好ましく用いられ、特に吸収性物品の表面シートに好適である。
複合シート１０が吸収性物品の表面シートとして用いられる場合、典型的には、第１シート１が、着用者の肌側に向けられる面（肌対向面）を形成し、第２シート２が、着用時に吸収体側に向けられる面（非肌対向面）を形成する。
複合シート１０は、斯かる特性を生かして、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド等の吸収性物品の構成部材として好ましく用いられ、特に吸収性物品の表面シートに好適である。
複合シート１０が吸収性物品の表面シートとして用いられる場合、典型的には、第１シート１が、着用者の肌側に向けられる面（肌対向面）を形成し、第２シート２が、着用時に吸収体側に向けられる面（非肌対向面）を形成する。
【0073】
複合シート１０は、吸収性物品の表面シート以外の用途に用いることもできる。
複合シート１０の、表面シート以外の吸収性物品用途として、例えば、表面シートと吸収体との間に配置され、セカンドシート、サブレイヤーなどとも呼ばれるシート；立体ギャザー、防漏カフなどとも呼ばれる防漏壁形成用のシート（特に防漏壁の内壁を形成するシート）を例示できる。
複合シート１０の吸収性物品以外の用途として、例えば、清掃シート、特に液吸収を主とする清掃シート；対人用の化粧シートを例示できる。
複合シート１０を清掃シートに用いる場合、凸部５において、平滑でない被清掃面への追従性が良好であるため、第１シート１側を被清掃面に向けて使用することが好ましい。
複合シート１０を化粧シートとして用いる場合、凸部５において対象者の肌に追従し、またマッサージ効果を発現するとともに、余分な化粧剤（別途使用）や汗の吸収を行うことができるため、第１シート１側を肌側に向けて使用することが好ましい。
複合シート１０の、表面シート以外の吸収性物品用途として、例えば、表面シートと吸収体との間に配置され、セカンドシート、サブレイヤーなどとも呼ばれるシート；立体ギャザー、防漏カフなどとも呼ばれる防漏壁形成用のシート（特に防漏壁の内壁を形成するシート）を例示できる。
複合シート１０の吸収性物品以外の用途として、例えば、清掃シート、特に液吸収を主とする清掃シート；対人用の化粧シートを例示できる。
複合シート１０を清掃シートに用いる場合、凸部５において、平滑でない被清掃面への追従性が良好であるため、第１シート１側を被清掃面に向けて使用することが好ましい。
複合シート１０を化粧シートとして用いる場合、凸部５において対象者の肌に追従し、またマッサージ効果を発現するとともに、余分な化粧剤（別途使用）や汗の吸収を行うことができるため、第１シート１側を肌側に向けて使用することが好ましい。
【0074】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。前述の一の実施形態が具備する構成は、他の実施形態に適用することが可能である。
【0075】
前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。
＜１＞
第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造方法であって、
前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成する重ね合わせ工程と、
前記積層シートを、アンビルロールの周面部と該周面部に対向配置された超音波融着機の超音波ホーンの先端部の振動印加面とのクリアランスに搬入し、該積層シートの一方の面に該振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成する超音波処理工程とを有し、
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させる、複合シートの製造方法。
＜２＞
前記重ね合わせ工程では、前記第１シートを前記アンビルロールの周面部上に保持しつつ搬送し、搬送中の該第１シートに前記第２シートを重ね合わせることで前記積層シートを形成し、
前記積層シートを前記アンビルロールの周面部上に保持しつつ搬送し、前記クリアランスに搬入する、前記＜１＞に記載の複合シートの製造方法。
＜３＞
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前の、該積層シートの前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部への接触により、該積層シートに前記貫通孔が形成される、前記＜１＞又は＜２＞に記載の複合シートの製造方法。
＜４＞
前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する、前記＜１＞～＜３＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜５＞
前記振動印加面を加熱し、前記超音波処理工程では、加熱された該振動印加面とアンビルロールの周面部とを用いて超音波振動を印加する、前記＜１＞～＜４＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜６＞
前記アンビルロールとして、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを用い、
前記重ね合わせ工程では、前記凹凸ロールを回転させながら、該凹凸ロールの周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させ、その変形させた第１シートを、該凹凸ロールの周面部上に保持しつつ搬送し、搬送中の該第１シートに前記第２シートを重ね合わせて前記積層シートを形成し、
前記複合シートは、前記第１シートにおける前記融着部以外の部分の少なくとも一部が、前記第２シート側とは反対側に突出した凸部を有している、請求項＜１＞～＜５＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜７＞
前記重ね合わせ工程では、前記凹凸ロールに加えて更に、該凹凸ロールの周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールを用い、両ロールの凹凸どうしの噛み合い部が形成されるように両ロールを回転させ、該噛み合い部に前記第１シートを導入することで、該第１シートを凹凸形状に変形させる、前記＜６＞に記載の複合シートの製造方法。
＜８＞
前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方は、不織布を含んで構成されている、前記＜１＞～＜７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜９＞
前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方は、ポリエチレンテレフタレートを含んで構成されている、前記＜１＞～＜８＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１＞
第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造方法であって、
前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成する重ね合わせ工程と、
前記積層シートを、アンビルロールの周面部と該周面部に対向配置された超音波融着機の超音波ホーンの先端部の振動印加面とのクリアランスに搬入し、該積層シートの一方の面に該振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成する超音波処理工程とを有し、
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させる、複合シートの製造方法。
＜２＞
前記重ね合わせ工程では、前記第１シートを前記アンビルロールの周面部上に保持しつつ搬送し、搬送中の該第１シートに前記第２シートを重ね合わせることで前記積層シートを形成し、
前記積層シートを前記アンビルロールの周面部上に保持しつつ搬送し、前記クリアランスに搬入する、前記＜１＞に記載の複合シートの製造方法。
＜３＞
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前の、該積層シートの前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部への接触により、該積層シートに前記貫通孔が形成される、前記＜１＞又は＜２＞に記載の複合シートの製造方法。
＜４＞
前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する、前記＜１＞～＜３＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜５＞
前記振動印加面を加熱し、前記超音波処理工程では、加熱された該振動印加面とアンビルロールの周面部とを用いて超音波振動を印加する、前記＜１＞～＜４＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜６＞
前記アンビルロールとして、周面部に凹凸を有する凹凸ロールを用い、
前記重ね合わせ工程では、前記凹凸ロールを回転させながら、該凹凸ロールの周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させ、その変形させた第１シートを、該凹凸ロールの周面部上に保持しつつ搬送し、搬送中の該第１シートに前記第２シートを重ね合わせて前記積層シートを形成し、
前記複合シートは、前記第１シートにおける前記融着部以外の部分の少なくとも一部が、前記第２シート側とは反対側に突出した凸部を有している、請求項＜１＞～＜５＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜７＞
前記重ね合わせ工程では、前記凹凸ロールに加えて更に、該凹凸ロールの周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールを用い、両ロールの凹凸どうしの噛み合い部が形成されるように両ロールを回転させ、該噛み合い部に前記第１シートを導入することで、該第１シートを凹凸形状に変形させる、前記＜６＞に記載の複合シートの製造方法。
＜８＞
前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方は、不織布を含んで構成されている、前記＜１＞～＜７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜９＞
前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方は、ポリエチレンテレフタレートを含んで構成されている、前記＜１＞～＜８＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
【0076】
＜１０＞
前記複数の融着部は、それぞれ、平面視において一方向に長い形状（長方形形状）を有しており、該複数の融着部それぞれの内側に、平面視において該一方向に長い形状（長方形形状）の前記貫通孔が形成されている、前記＜１＞～＜９＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１１＞
前記複数の融着部は、それぞれ、前記貫通孔を囲む環状に形成されている、前記＜１＞～＜１０＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１２＞
前記融着部はフィルム状である、前記＜１＞～＜１１＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１３＞
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前の、該積層シートの前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部への接触は、意図的なものである、前記＜１＞～＜１２＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
前記複数の融着部は、それぞれ、平面視において一方向に長い形状（長方形形状）を有しており、該複数の融着部それぞれの内側に、平面視において該一方向に長い形状（長方形形状）の前記貫通孔が形成されている、前記＜１＞～＜９＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１１＞
前記複数の融着部は、それぞれ、前記貫通孔を囲む環状に形成されている、前記＜１＞～＜１０＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１２＞
前記融着部はフィルム状である、前記＜１＞～＜１１＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
＜１３＞
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前の、該積層シートの前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部への接触は、意図的なものである、前記＜１＞～＜１２＞の何れか１項に記載の複合シートの製造方法。
【0077】
＜１４＞
第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造装置であって、
アンビルロール及び超音波融着機を有し、該超音波融着機が該アンビルロールの周面部に対向配置された超音波ホーンを含み、且つ該アンビルロールの周面部と該超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に被処理物が搬入されるクリアランスが設けられている、超音波処理部と、
前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成し、前記被処理物である該積層シートを前記クリアランスに搬入する、被処理物搬送部とを備え、
前記超音波処理部は、前記クリアランスに搬入された前記積層シートの一方の面に前記振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成するようになされており、
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させるようになされている、複合シートの製造装置。
＜１５＞
前記クリアランスの搬入口における前記アンビルロールの周面部と前記振動印加面との離間距離が、該搬入口に搬入される前記被処理物の搬入直前の厚みに比べて短い、前記＜１４＞に記載の複合シートの製造装置。
＜１６＞
前記振動印加面における被処理物の搬送方向の中心が、前記アンビルロールの回転中心を通って該アンビルロールの半径方向に延びる仮想直線上に位置する場合の、該振動印加面における前記被処理物の搬送方向の中心の位置を基準位置とした場合、該基準位置よりも該搬送方向の下流側に該中心が位置している、前記＜１４＞又は＜１５＞に記載の複合シートの製造装置。
＜１７＞
前記振動印加面は、前記被処理物の搬送方向に沿う断面視において、前記アンビルロールの周面の輪郭線に沿った形状を有している、前記＜１４＞～＜１６＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜１８＞
前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する予熱手段を備える、前記＜１４＞～＜１７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜１９＞
前記振動印加面を加熱するホーン加熱手段を具備する、前記＜１４＞～＜１８＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２０＞
前記超音波ホーンの先端部が、該超音波ホーンの金属製の本体部に固定された蓄熱部を含んで構成され、前記振動印加面が該蓄熱部から形成されている、前記＜１４＞～＜１９＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２１＞
前記超音波融着機は可動台上に固定されており、
前記可動台の位置を、前記アンビルロールの周面部に近づく方向に沿って進退させることで、前記クリアランスの高さ及び該クリアランスに搬入された被処理物に対する加圧力をそれぞれ調節可能になされている、前記＜１４＞～＜２０＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２２＞
前記振動印加面は、前記被処理物の搬送方向に沿う断面視において、前記アンビルロールの回転軸からから離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている、前記＜１４＞～＜２１＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
第１シート及び第２シートが融着した複数の融着部を有し、該融着部に貫通孔が形成されている複合シートの製造装置であって、
アンビルロール及び超音波融着機を有し、該超音波融着機が該アンビルロールの周面部に対向配置された超音波ホーンを含み、且つ該アンビルロールの周面部と該超音波ホーンの先端部の振動印加面との間に被処理物が搬入されるクリアランスが設けられている、超音波処理部と、
前記第１シートと前記第２シートとを同方向に搬送しつつ重ね合わせて積層シートを形成し、前記被処理物である該積層シートを前記クリアランスに搬入する、被処理物搬送部とを備え、
前記超音波処理部は、前記クリアランスに搬入された前記積層シートの一方の面に前記振動印加面を接触させて超音波振動を印加することで前記融着部を形成するようになされており、
前記積層シートを前記クリアランスに搬入する直前に、該積層シートにおける該クリアランスにおいて前記振動印加面と接触する面を、前記超音波ホーンにおける該クリアランスの搬入口縁部に接触させるようになされている、複合シートの製造装置。
＜１５＞
前記クリアランスの搬入口における前記アンビルロールの周面部と前記振動印加面との離間距離が、該搬入口に搬入される前記被処理物の搬入直前の厚みに比べて短い、前記＜１４＞に記載の複合シートの製造装置。
＜１６＞
前記振動印加面における被処理物の搬送方向の中心が、前記アンビルロールの回転中心を通って該アンビルロールの半径方向に延びる仮想直線上に位置する場合の、該振動印加面における前記被処理物の搬送方向の中心の位置を基準位置とした場合、該基準位置よりも該搬送方向の下流側に該中心が位置している、前記＜１４＞又は＜１５＞に記載の複合シートの製造装置。
＜１７＞
前記振動印加面は、前記被処理物の搬送方向に沿う断面視において、前記アンビルロールの周面の輪郭線に沿った形状を有している、前記＜１４＞～＜１６＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜１８＞
前記超音波振動を印加する前の前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方を予熱する予熱手段を備える、前記＜１４＞～＜１７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜１９＞
前記振動印加面を加熱するホーン加熱手段を具備する、前記＜１４＞～＜１８＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２０＞
前記超音波ホーンの先端部が、該超音波ホーンの金属製の本体部に固定された蓄熱部を含んで構成され、前記振動印加面が該蓄熱部から形成されている、前記＜１４＞～＜１９＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２１＞
前記超音波融着機は可動台上に固定されており、
前記可動台の位置を、前記アンビルロールの周面部に近づく方向に沿って進退させることで、前記クリアランスの高さ及び該クリアランスに搬入された被処理物に対する加圧力をそれぞれ調節可能になされている、前記＜１４＞～＜２０＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２２＞
前記振動印加面は、前記被処理物の搬送方向に沿う断面視において、前記アンビルロールの回転軸からから離れる方向に向かって凹んだ円弧状をなしている、前記＜１４＞～＜２１＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
【0078】
＜２３＞
前記アンビルロールは、周面部に凹凸を有する凹凸ロールであり、
前記被処理物搬送部は、前記凹凸ロールの周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させ、その変形させた第１シート上に前記第２シートを重ね合わせて前記積層シートを形成する、前記＜１４＞～＜２２＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２４＞
前記凹凸ロールの周面部の凹凸を構成する凸部の先端面は、該凹凸ロールの回転方向に沿う長辺と該凹凸ロールの回転軸方向に沿う短辺とを有する長方形形状である、前記＜２３＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２５＞
前記凹凸ロールは、所定の歯幅を有する歯車を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである、前記＜２３＞又は＜２４＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２６＞
前記凹凸ロールにおける前記歯車の窪みは、該凹凸ロールの周面部における凹凸の凹部を形成しており、該歯車の該窪みの底部に吸引孔が形成されており、
前記吸引孔による吸引力によって、前記第１シートが前記凹凸ロールの周面部に追従して凹凸形状に変形した状態が維持されるようになされている、前記＜２５＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２７＞
前記凹凸ロールにおける隣り合う前記歯車の間に所定の空隙が設けられている、前記＜２５＞又は＜２６＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２８＞
前記振動印加面が前記凹凸ロールの周面部の凹凸を構成する凸部の先端面と対向し、該振動印加面と該凸部の先端面との間に前記クリアランスが設けられている状態において、
前記凸部が、前記凹凸ロールの回転中心を通って該凹凸ロールの半径方向に延び且つ該振動印加面と直交する仮想垂線よりも、該凹凸ロールの回転方向（前記被処理物の搬送方向、ＭＤ）の上流側に位置する場合は、該振動印加面と該凸部の先端面との離間距離（前記クリアランスの高さ）は、該回転方向（ＭＤ）の上流側から下流側に向かって漸減し、
前記凸部が前記仮想垂線と重なる場合は、前記振動印加面と該凸部の先端面との離間距離（前記クリアランスの高さ）は、前記クリアランスの搬入口から該仮想垂線に向かって漸減し、該仮想垂線の位置で最小となり、該仮想垂線から該クリアランスの搬出口に向かって漸増し、
前記凸部が前記仮想垂線よりも前記回転方向（ＭＤ）の下流側に位置する場合は、前記振動印加面と該凸部の先端面との離間距離（前記クリアランスの高さ）は、該回転方向（ＭＤ）の上流側から下流側に向かって漸増する、前記＜２３＞～＜２７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２９＞
前記凹凸ロールに加えて更に、該凹凸ロールの周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールを備え、両ロールの凹凸どうしの噛み合い部が形成されるように両ロールを回転させ、該噛み合い部に前記第１シートを導入することで、該第１シートを凹凸形状に変形させるようになされている、前記＜２３＞～＜２７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
前記アンビルロールは、周面部に凹凸を有する凹凸ロールであり、
前記被処理物搬送部は、前記凹凸ロールの周面部に前記第１シートを追従させて凹凸形状に変形させ、その変形させた第１シート上に前記第２シートを重ね合わせて前記積層シートを形成する、前記＜１４＞～＜２２＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２４＞
前記凹凸ロールの周面部の凹凸を構成する凸部の先端面は、該凹凸ロールの回転方向に沿う長辺と該凹凸ロールの回転軸方向に沿う短辺とを有する長方形形状である、前記＜２３＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２５＞
前記凹凸ロールは、所定の歯幅を有する歯車を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである、前記＜２３＞又は＜２４＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２６＞
前記凹凸ロールにおける前記歯車の窪みは、該凹凸ロールの周面部における凹凸の凹部を形成しており、該歯車の該窪みの底部に吸引孔が形成されており、
前記吸引孔による吸引力によって、前記第１シートが前記凹凸ロールの周面部に追従して凹凸形状に変形した状態が維持されるようになされている、前記＜２５＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２７＞
前記凹凸ロールにおける隣り合う前記歯車の間に所定の空隙が設けられている、前記＜２５＞又は＜２６＞に記載の複合シートの製造装置。
＜２８＞
前記振動印加面が前記凹凸ロールの周面部の凹凸を構成する凸部の先端面と対向し、該振動印加面と該凸部の先端面との間に前記クリアランスが設けられている状態において、
前記凸部が、前記凹凸ロールの回転中心を通って該凹凸ロールの半径方向に延び且つ該振動印加面と直交する仮想垂線よりも、該凹凸ロールの回転方向（前記被処理物の搬送方向、ＭＤ）の上流側に位置する場合は、該振動印加面と該凸部の先端面との離間距離（前記クリアランスの高さ）は、該回転方向（ＭＤ）の上流側から下流側に向かって漸減し、
前記凸部が前記仮想垂線と重なる場合は、前記振動印加面と該凸部の先端面との離間距離（前記クリアランスの高さ）は、前記クリアランスの搬入口から該仮想垂線に向かって漸減し、該仮想垂線の位置で最小となり、該仮想垂線から該クリアランスの搬出口に向かって漸増し、
前記凸部が前記仮想垂線よりも前記回転方向（ＭＤ）の下流側に位置する場合は、前記振動印加面と該凸部の先端面との離間距離（前記クリアランスの高さ）は、該回転方向（ＭＤ）の上流側から下流側に向かって漸増する、前記＜２３＞～＜２７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
＜２９＞
前記凹凸ロールに加えて更に、該凹凸ロールの周面部の凹凸と噛み合う凹凸を周面部に有する他の凹凸ロールを備え、両ロールの凹凸どうしの噛み合い部が形成されるように両ロールを回転させ、該噛み合い部に前記第１シートを導入することで、該第１シートを凹凸形状に変形させるようになされている、前記＜２３＞～＜２７＞の何れか１項に記載の複合シートの製造装置。
【符号の説明】
【0079】
１０Ａ 積層シート
１０ 複合シート
１ 第１シート
２ 第２シート
３ 凹部
４ 融着部
５ 凸部
６ 貫通孔
２０ 複合シートの製造装置
３０ 被処理物搬送部（凹凸賦形部）
３１ 第１ロール（アンビルロール、凹凸ロール）
３２ 第２ロール（凹凸ロール）
３３ 噛み合い部
３４ 吸引孔
３５ 凸部
３５ｃ 凸部の先端面
３６ 超音波振動の印加部
４０ 超音波処理部
４１ 超音波融着機
４２，４２Ａ，４２Ｂ 超音波ホーン
４２０ 超音波ホーンの本体部
４２１ 振動印加面（超音波ホーンの先端面）
４２５ 蓄熱部
４３ コンバーター
４４ ブースター
４５ 可動台
４６ クリアランス
４７ 超音波ホーンにおけるクリアランスの搬入口縁部
５０ 予熱機構
５１ 予熱手段
６０ ホーン加熱機構
６１ ホーン加熱手段
１０ 複合シート
１ 第１シート
２ 第２シート
３ 凹部
４ 融着部
５ 凸部
６ 貫通孔
２０ 複合シートの製造装置
３０ 被処理物搬送部（凹凸賦形部）
３１ 第１ロール（アンビルロール、凹凸ロール）
３２ 第２ロール（凹凸ロール）
３３ 噛み合い部
３４ 吸引孔
３５ 凸部
３５ｃ 凸部の先端面
３６ 超音波振動の印加部
４０ 超音波処理部
４１ 超音波融着機
４２，４２Ａ，４２Ｂ 超音波ホーン
４２０ 超音波ホーンの本体部
４２１ 振動印加面（超音波ホーンの先端面）
４２５ 蓄熱部
４３ コンバーター
４４ ブースター
４５ 可動台
４６ クリアランス
４７ 超音波ホーンにおけるクリアランスの搬入口縁部
５０ 予熱機構
５１ 予熱手段
６０ ホーン加熱機構
６１ ホーン加熱手段
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】