特許 7602436 埋設部材

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-12-10

(45)【発行日】2024-12-18

(54)【発明の名称】埋設部材

(51)【国際特許分類】

   E01F 9/681 20160101AFI20241211BHJP

【ＦＩ】

E01F9/681

【請求項の数】 4

(21)【出願番号】P 2021111096

(22)【出願日】2021-07-02

(65)【公開番号】P2023007938

(43)【公開日】2023-01-19

【審査請求日】2024-02-06

(73)【特許権者】

【識別番号】505398941

【氏名又は名称】東日本高速道路株式会社

(73)【特許権者】

【識別番号】505398952

【氏名又は名称】中日本高速道路株式会社

(73)【特許権者】

【識別番号】505398963

【氏名又は名称】西日本高速道路株式会社

(73)【特許権者】

【識別番号】000002462

【氏名又は名称】積水樹脂株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000947

【氏名又は名称】弁理士法人あーく事務所

(72)【発明者】

【氏名】中村 雅範

(72)【発明者】

【氏名】西村 光司

(72)【発明者】

【氏名】千国 洋道

(72)【発明者】

【氏名】出雲 真仁

(72)【発明者】

【氏名】畔津 伸彦

(72)【発明者】

【氏名】高室 和俊

【審査官】高橋 雅明

(56)【参考文献】

【文献】特開２０２１－０８８９１６（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開昭６０－０７６１４５（ＪＰ，Ｕ）

【文献】実開昭５９－０４３５４２（ＪＰ，Ｕ）

【文献】特開２０１４－１８５４３４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１５－２１８５２８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１５－２０６１６９（ＪＰ，Ａ）

【文献】実公昭４８－０１１４５８（ＪＰ，Ｙ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｅ０１Ｆ ９／６８１

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

設置面に形成された埋設穴内に配置され、該埋設穴内に充填された後に固化する充填材によって前記埋設穴内に固定される埋設部材であって、
前記埋設部材は本体部を備え、該本体部は、雌ねじ部が形成された締結部と、該本体部の外周部分に筒状に設けられた外壁部と、前記締結部と前記外壁部とを複数箇所で接続する複数の内壁部とから一体的に形成され、
前記本体部には、前記締結部と前記外壁部と前記内壁部とで囲まれて前記雌ねじ部の軸に沿う方向に貫通する穴状の充填部が形成され、該充填部の内部に前記充填材が充填されるように設けられていることを特徴とする埋設部材。

【請求項2】

前記充填部は、前記締結部の軸に対して垂直な方向における断面形状において、下端の開口部が上方よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項１に記載の埋設部材。

【請求項3】

前記充填部は、その内側面において傾斜面状又は段状の楔部を備えており、該楔部に接する前記充填材が前記楔部に対して設置面側に配置されるように設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の埋設部材。

【請求項4】

前記本体部と別体に形成された筒状部材を備え、該筒状部材は前記本体部の少なくとも上部を囲う筒部と、該筒部と本体部とを接続する接続部とを備え、
前記筒部の内側面と前記本体部の外側面との間に前記充填材が充填されるように設けられていることを特徴とする請求項１～３のいずれか一つに記載の埋設部材。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、例えば道路の路面へ付帯設備を設置させる等の用途のために設置面へ埋設固定する埋設部材に関するものである。

【背景技術】

【0002】

モルタルやコンクリートなど流動状態時に充填した後に固化する充填材によって埋設孔内に固定するアンカーナット等の埋設部材は従来より用いられており、これに関する種々の発明が提案されている。

【0003】

例えば、特許文献１には、アンカーボルトの雄ねじ部を螺結可能な雌ねじ部を備えたアンカーナットであって、該アンカーナットを構成する本体部は、上方に開口部を有し、下方が底壁部に塞がれた有底筒形状に形成され、前記雌ねじ部が前記開口部から前記底壁部に向かうように設けられ、前記本体部の外周側面には内側方向へ窪む第一の凹部と第二の凹部が形成され、前記第一の凹部とその下方に形成された前記第二の凹部との間には周方向に向かう溝部が形成されるとともに、該溝部と前記第二の凹部とが前記底壁部の上面より下方に設けられていることを特徴とするアンカーナットに関する発明が本出願人によって提案されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開２０１０－２６１４９２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

特許文献１に示されるアンカーナットは、埋設穴に挿入し充填材を充填固化させて設置させたときに、本体部の外周側面に設けた第一の凹部と第二の凹部に前記充填材が入り込むことで、本体部をより強固に固定させるように設けられている。本願発明は、これとは異なる構成によってより強固に埋設固定できる埋設部材を提供するものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するため、本発明は以下のような構成としている。
すなわち本発明に係る埋設部材は、設置面に形成された埋設穴内に配置され、該埋設穴内に充填された後に固化する充填材によって前記埋設穴内に固定される埋設部材であって、前記埋設部材は本体部を備え、該本体部は、雌ねじ部が形成された締結部と、該本体部の外周部分に筒状に設けられた外壁部と、前記締結部と前記外壁部とを複数箇所で接続する複数の内壁部とから一体的に形成され、前記本体部には、前記締結部と前記外壁部と前記内壁部とで囲まれて前記雌ねじ部の軸に沿う方向に貫通する穴状の充填部が形成され、該充填部の内部に前記充填材が充填されるように設けられていることを特徴とするものである。

【0007】

本願発明に係る埋設部材によれば、雌ねじ部を形成した締結部を有する本体部を備えるので、埋設孔内に固定した本体部の前記締結部へ雄ねじ部材を螺結させて、設置面へ物品を設置させることができる。

【0008】

また、前記本体部を貫通する穴状の充填部を前記雌ねじ部の軸に沿う方向に形成して、この充填部の内部に埋設穴へ充填する充填材が充填されるように設けるので、充填部の内側に充填された充填材と本体部の外側に充填された充填材とが本体部の下方で接続して、本体部を埋設穴内に強固に固定できる。

【0009】

また、前記締結部の軸に対して垂直な方向における前記充填部の断面形状において、下端の開口部を上方よりも大きく形成すれば、前記開口部において接続する充填部の内側に充填された充填材と本体部の外側に充填された充填材との接続部分の断面積がより大きく設けられることから、充填材の破断が生じにくくなされ本体部をより強固に固定できるので、好ましい。

【0010】

また、前記充填部の内側面に傾斜面状又は段状の楔部を設け、この楔部に接する前記充填材が楔部に対して設置面側に配置されるように設ければ、充填部内の充填材と楔部とが係合状態となされて、本体部が充填材により強固に固定されるので、好ましい。

【0011】

また、前記本体部と別体に形成した筒状部材を設け、この筒状部材に前記本体部の少なくとも上部を囲う筒部と、この筒部と本体部とを接続する接続部とを備えさせて、前記筒部の内側面と前記本体部の外側面との間に前記充填材が充填されるように設ければ、締結部を介して本体部に外力が伝わり埋設穴内の充填材が破損したときに、この破損が前記筒部に阻まれてその外側へ至りにくくなされ、埋設穴の外側に生じる破損を抑制できるので、好ましい。

【発明の効果】

【0012】

本願発明に係る埋設部材によれば、本体部に設けた充填部の内側に充填された充填材と本体部の外側に充填された充填材とが本体部の下方で接続するので、本体部を埋設穴内に強固に固定できる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】本発明に係る埋設部材の本体部の実施の一形態を示す斜視図である。

【図2】図１の正面図である。

【図3】図１の平面図である。

【図4】図１の底面図である。

【図5】図３のＡ－Ａ断面図である。

【図6】図３のＢ－Ｂ断面図である。

【図7】図１の本体部を埋設固定した状態を示す縦断面図である。

【図8】本発明に係る埋設部材の筒状部材の実施の一形態を示す斜視図である。

【図9】図８の正面図である。

【図10】図８の平面図である。

【図11】図１０のＡ－Ａ断面図である。

【図12】図１０のＢ－Ｂ断面図である。

【図13】図１１の破断部付近の拡大図である。

【図14】図１の本体部へ図８の筒状部材を取り付けた状態を示す縦断面図である。

【図15】図１４の埋設部材を埋設固定した状態を示す縦断面図である。

【図16】図１５の埋設部材を利用して設置物を設置させた状態を示す図である。

【図17】図１６の埋設部材付近を拡大した図である。

【図18】図１７の埋設部材が設置面から引き抜かれた状況を示す図である。

【図19】図１７の埋設部材が外力を受けた後の状況を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

発明の実施の形態を図面に基づき具体的に説明する。

【0015】

図１は本発明に係る埋設部材１の本体部２の実施の一形態を示す図であり、図２は図１の正面図であり、図３は図１の平面図であり、図４は図１の底面図であり、図５は図３のＡ－Ａ断面図であり、図６は図３のＢ－Ｂ断面図である。図１～６において、本体部の正面図を示す図２の図中上下方向を縦方向とし、図中左右方向を横方向として説明を行う。

【0016】

図面において、１は埋設部材であり、２は埋設部材１の本体部である。本体部２は、上面と下面とを略円形に形成し、縦方向上方から下方へ至るほど外周が拡径する略円錐台形状の外形に形成している。本体部２の上面の中央には、ボルト等の雄ねじ部材の雄ねじを締結可能な雌ねじ部２２を有する締結部２１を形成しており、前記雌ねじ部２２はその軸方向を縦方向へ向けて形成している。本体部２は金属の鋳物で形成しており、具体的にはアルミニウムダイキャストで形成している。

【0017】

前記本体部２には、縦方向に貫通する充填部２３を形成している。充填部２３は、本体部２の上面と下面とにそれぞれ開口部２３ｅ、開口部２３ｄを備える貫通穴状に形成しており、前記雌ねじ部２２の周りを囲うように周方向へ等間隔に複数配置して設けている。前記本体部２には合計４個の充填部２３を形成している。また、各充填部２３は、縦方向に対して垂直な断面の形状をそれぞれ略扇面形状に形成しており、隣接する充填部２３の間に略平板状の内壁部２５が形成されるように設けている。

【0018】

前記各充填部２３において径方向外側に配置される内側面２３ｃは、本体部２の外周面に対応する形状に形成している。具体的には、各充填部２３の内側面２３ｃを本体部２の外周面より若干内側に位置させて、本体部２の外周部分に略筒状の外壁部２６が形成されるように設けている。

【0019】

前記本体部２は、雌ねじ部２２を有する前記締結部２１と、前記外壁部２６とを、前記各内壁部２５で接続しているような形状に形成している。

【0020】

前記各充填部２３は、図６に示すように、締結部２１に接する内側面２３ａを縦方向上方から下方へ至るほど本体部２の径方向外側へ向かう傾斜面状にそれぞれ形成している。換言すると、前記締結部２１は上方から下方へ至るほど外形が大きくなるように形成している。傾斜面状に形成した各充填部２３の前記内側面２３ａは、後述する楔部として機能する。

【0021】

また、前記各充填部２３は、外壁部２６側の内側面２３ｃを縦方向上方から下方へ至るほど径方向外側へ向かう傾斜面状に形成しており、前記雌ねじ部２２の軸方向に対する内側面２３ｃの傾斜の大きさを前記内側面２３ａよりも大きくなるように設けている。即ち、前記内側面２３ａと内側面２３ｃの径方向における間隔は、縦方向上方から下方へ至るほど大きくなり、各充填部２３の下側の開口部２３ｄにおいて最大となる。換言すると、前記充填部２３は、前記締結部の軸の方向である縦方向に対して垂直な断面形状において、下端の開口部２３ｄを上方よりも大きく形成させており、開口部２３ｄの大きさが最大となるように形成させている。

【0022】

前記各内壁部２５は、縦方向上方から下方へ至るほど、その板厚が大きくなるようにそれぞれ形成している。即ち、前記各充填部２３は、各内壁部２５に接する内側面２３ｂが、縦方向に対して若干傾斜状となるように形成している。この傾斜状に設けた各充填部２３の内側面２３ｂは、後述する楔部として機能する。

【0023】

図７は図１の本体部２を埋設固定した状態を示す縦断面図である。図７において、本体部２は、設置面Ｇに穿設した平面視円形の埋設穴Ｈ内に配置して、埋設穴Ｈ内に充填した後に固化させた充填材Ｆによって固定している。前記本体部２は、雌ねじ部２２の軸線を設置面Ｇに対して垂直に配置して設置しており、その上面を設置面Ｇと略面一に配置している。

【0024】

また、前記充填材Ｆは、その上面が設置面Ｇと略面一となるように埋設穴Ｈ内に充填させており、本体部２の各充填部２３内の充填材Ｆが下端の開口部２３ｄから上端の開口部２３ｅに至るまで充填させている。埋設部材１を固定する充填材Ｆは、モルタルやセメントや合成樹脂製の接着剤など、流動可能な状態から硬化する種々の材料を選択または組み合わせて利用することができる。

【0025】

本体部２は、下方へ至るほど外径が拡径する略円錐台形状に形成することで、充填材Ｆに埋設させた状態における固定の強度を向上させている。具体的には、外壁部２６の外側面を傾斜面状に形成することで、埋設穴Ｈ内に充填して前記外側面に接する充填材Ｆが、前記外側面に対して設置面Ｇ側である縦方向上方に配置されて、前記外側面と充填材Ｆとが係合した状態となされる。このように外壁部２６の外側面と充填材Ｆと係合状態とすることで、本体部２が縦方向上方へ向かう力を受けたときに、前記外壁部２６における充填材Ｆの抵抗が増大し、本体部２の設置面Ｇからの脱抜が抑制される。

【0026】

本体部２は、各充填部２３の締結部２１側の内側面２３ａを縦方向上方から下方へ至るほど本体部２の径方向外側へ向かう傾斜面状にそれぞれ形成することで、充填材Ｆに埋設させた状態における固定の強度を向上させている。具体的には、前記各内側面２３ａは、充填部２３内に充填材Ｆを充填させた状態において、各内側面２３ａに接する充填材Ｆが内側面２３ａに対して設置面Ｇ側である縦方向上方に配置されて、前記内側面２３ａと充填材Ｆとが係合した状態となされるように設けている。このように、各内側面２３ａを充填材Ｆと係合する楔部として設けることで、本体部２が縦方向上方へ向かう力を受けたときに、各内側面２３ａにおける充填材Ｆの抵抗が増大し、本体部２の設置面Ｇからの脱抜が抑制される。

【0027】

また、前記内壁部２５は縦方向上方から下方へ至るほどその板厚が大きくなるようにそれぞれ形成しており、縦方向に対して若干傾斜状に形成した前記内側面２３ｂは、充填部２３内に充填させた充填材Ｆと係合する楔部として機能する。即ち、充填部２３内に充填させて各内側面２３ｂに接する充填材Ｆは、各内側面２３ｂに対して設置面Ｇ側である縦方向上方に配置されるので、本体部２が縦方向上方へ向かう力を受けたときに、各内側面２３ｂにおける充填材Ｆの抵抗が増大し、本体部２の設置面Ｇからの脱抜が抑制される。

【0028】

図８は本発明に係る埋設部材１の筒状部材５の実施の一形態を示す図であり、図９は図８の正面図であり、図１０は図８の平面図であり、図１１は図１０のＡ－Ａ断面図であり、図１２は図１０のＢ－Ｂ断面図である。

【0029】

図８～１２に示す筒状部材５は、略円板形状に設けた接続部５４と、その外縁の全周から下方へ延設させて略円筒形状に形成した筒部５１とを一体的に形成しており、具体的には、１枚の金属板をプレス加工して前記接続部５４と筒部５１とを形成している。

【0030】

前記接続部５４の中央には、上下方向に貫通する円形の貫通孔５５を形成しており、貫通孔５５は前記本体部２の雌ねじ部２２に締結可能な雄ねじを挿通可能な大きさに形成している。また、前記接続部５４には、上下方向に貫通する円形の貫通孔５６を複数形成しており、各貫通孔５６は前記貫通孔５５の周りを囲うように周方向へ等間隔に４個配置している。前記接続部５４の外縁近傍には、上下方向に貫通する略扇面形状の貫通孔５７を複数形成しており、各貫通孔５７を周方向へ等間隔に４個配置している。

【0031】

前記接続部５４には、接続部５４の他の部位よりも厚みが小さな薄肉状に設けた破断部５８を形成しており、前記各貫通孔５７の間にそれぞれ１個ずつ合計４個形成している。図１３は図１１の破断部５８付近の拡大図である。破断部５８は、接続部５４に設けた切欠き状の部位であり、前記各貫通孔５７の間における接続部５４の全幅に亘って上面と下面とがそれぞれ内側へ窪む溝状に形成している。破断部５８は、筒部５１と接続部５４とを一体的に形成するプレス加工の際に形成している。

【0032】

図１４は図１の本体部２へ図８の筒状部材５を取り付けた状態を示す縦断面図である。筒状部材５は、貫通孔５５と雌ねじ部２２との位置を一致させると共に、各充填部２３の開口部２３ｅの真上に各貫通孔５６を配置させ、本体部２の上面へ接続部５４の下面を当接させて本体部２へ取り付ける。筒状部材５の筒部５１は、本体部２の上部の全周を囲うように配置される。

【0033】

図１５は図１４の埋設部材１を埋設固定した状態を示す縦断面図である。図１５に示す埋設部材１の本体部２と筒状部材５は、図７に示す本体部２と同様に、設置面Ｇに穿設した平面視円形の埋設穴Ｈ内に配置して、埋設穴Ｈ内に充填した後に固化させた充填材Ｆによって固定している。前記本体部２は、雌ねじ部２２の軸線を設置面Ｇに対して垂直に配置して設置しており、前記筒状部材５の上面を設置面Ｇと略面一に配置している。

【0034】

前記充填材Ｆは、その上面が設置面Ｇと略面一となるように埋設穴Ｈ内に充填させている。本体部２の各充填部２３は、筒状部材５の各貫通孔５６を介して埋設穴Ｈの外側へ通じているので、各充填部２３内に空気が溜まりにくく、各貫通孔５６の内側まで充填材Ｆを良好に充填させることができる。また、筒状部材５は、筒部５１を充填材Ｆの内側へ埋設させると共に、接続部５４の上面を充填材Ｆから露出させて、充填材Ｆに固定している。

【0035】

図１６は図１５の埋設部材１を利用して設置物Ｐを設置させた状態を示す図であり、図１７は図１６の埋設部材１付近を拡大した図である。図１６、１７の埋設部材１は、筒状部材５の破断部５８を図示できる角度の縦断面として描いている。

【0036】

図１６、１７に示す設置物Ｐは、道路上や道路の近傍に設置して用いる所謂標識柱であり、下部の台座部分に下方へ突出する雄ねじＢを一体的に形成している。設置物Ｐは、この雄ねじＢを充填材Ｆ内に埋設固定した埋設部材１の雌ねじ部２２へ螺結させて、設置面Ｇへ立設させている。尚、図１６、１７や、後述する図１８は、設置物Ｐの台座部分より下方を断面として描いた部分断面図である。

【0037】

図１８は図１７の埋設部材１が設置面Ｇから引き抜かれた状況を示す図である。設置物Ｐへ外力がかかり、雄ねじＢを介して埋設部材１へ設置面Ｇから引き抜くような強力な力が加えられたとき、図１８に示すように、埋設部材１の本体部２を起点として埋設穴Ｈに充填された充填材Ｆが円錐状に割れて脱離する、所謂コーン状破壊と呼ばれる損傷が生じる場合がある。図１８は、埋設固定させた埋設部材１へ引張力がかかり、これを固定していた充填材Ｆが、本体部２の下端を先端とする円錐状の塊状となって設置面Ｇから脱離した状態を示している。

【0038】

図１８に示すようなコーン状破壊が生じた場合において、充填部２３内に充填された充填材Ｆは、充填部２３の下端の開口部２３ｄの位置で破断するように破壊される。前記埋設部材１の各充填部２３は、前記締結部の軸に対して垂直な方向の断面形状において、下端の開口部２３ｄの大きさを上方よりも大きく形成させている。より具体的には、各充填部２３の前記断面形状の大きさを、開口部２３ｄにおいて最大となるように形成している。各充填部２３を上記のように形成することで、開口部２３ｄにおける充填材Ｆの破断が生じにくくなされ、埋設部材１が設置面Ｇから脱抜しにくく、より強固に埋設固定できるように設けている。例えば、埋設穴Ｈの深さが浅く、埋設穴Ｈの底が本体部２の下面の近傍に位置しているような場合でも、上記のように形成した各充填部２３によって本体部２を充填材Ｆ内に強固に固定できる。

【0039】

コーン状破壊が生じるとき、脱離する本体部２の周囲の破壊面Ｄ１は、設置面Ｇに対して一定の角度で生じる傾向にある。前記の角度は、設置面Ｇの構成部材や充填材Ｆの材質などによって変化するが、一般的なコンクリートでは設置面に対して４５度の角度で破壊面Ｄ１が生じる。また、コンクリート以外の他の材料においても、例えば柵や支柱などの道路付帯設備の設置に用いるようなアンカーナット等を設置させる設置面Ｇの構成材料や充填材Ｆ等においては、設置面Ｇに対しておおむね５０度以下の角度で破壊面Ｄ１が生じる。

【0040】

図１８に示すように、本体部２の上部の周囲を囲うように筒部５１を配置させた前記埋設部材１が設置面Ｇから脱抜するとき、前記破壊面Ｄ１は本体部２の下端と筒部５１の下端とを接続するように形成される。換言すると、図１８に示す埋設部材１は、筒状部材５の筒部５１と、本体部２と、両部材の間に充填されていた充填材Ｆが一塊となって、筒部５１の外側の充填材Ｆから引き抜かれるように脱抜している。

【0041】

このような破壊面Ｄ１を生じさせることで、筒部５１を備える前記埋設部材１は、設置面Ｇから脱抜するような強い外力を受けた場合においても、筒部５１の外側の充填材Ｆや埋設穴Ｈより外側の設置面Ｇを構成する部材の損傷を抑制することができる。

【0042】

図１８に示すような、埋設部材１の設置面Ｇからの脱抜は、本体部２の下端を起点として生じる破壊面Ｄ１が筒部５１の下端に接続することで生じる。このため、本体部２の下端の縁から筒部５１の下端までを接続する線と設置面Ｇとのなす角度Ａｎを、コーン状破壊において生じる破壊面と設置面Ｇとのなす角度よりも小さく設けることで、前記破壊面Ｄ１が筒部５１へ接続しやすくなされる。前記角度Ａｎをコーン状破壊において生じる破壊面と設置面Ｇとのなす角度よりも大きく設けた場合、本体部２の下端を起点として生じる破壊面Ｄ１が筒部５１へ接続せずに筒部５１の下端の下方へ形成されて、埋設穴Ｈに形成される破壊面がより大きなものとなされやすくなる。

【0043】

前記埋設部材１は、前記破壊面Ｄ１を筒部５１へ接続しやすくするために、本体部２の下端の縁から筒部５１の下端までを接続する線と、設置面Ｇに対して平行に配置されやすい締結部２１の雌ねじ部２２の軸に対する垂直面とのなす角度Ａｎを０度以上５０度以下の大きさに設けるのが好ましく、０度以上４５度以下の大きさに設けるのがより好ましい。図１８に示す埋設部材１は、本体部２の下端の縁から筒部５１の下端までを接続する線と、雌ねじ部２２の軸線に対する垂直面とのなす角度Ａｎの大きさを約４０度に形成している。

【0044】

図１８に示す前記埋設部材１は、筒部５１の外面を凸凹の少ない平滑面に形成している。このように筒部５１の外面を平滑に設けることで、この外面に付着する充填材Ｆが剥がれやすくなされるので、埋設部材１の設置面Ｇからの脱抜において、図１８に示すように、充填材Ｆに生じる破壊面Ｄ１が筒部５１の外面から外側へ拡がりにくくなされる。

【0045】

図１９は図１７の埋設部材１が外力を受けた後の状況を示す図である。図１９においては、埋設部材１の雌ねじ部２２から雄ねじＢを螺脱させて、設置物Ｐを取り外した状況を図示している。

【0046】

図１９は、図１７の設置物Ｐからの力を受けた埋設部材１が、埋設穴Ｈから引き抜かれるまでには至らず、充填材Ｆ内で僅かに浮き上がるように移動した状況を図示している。具体的には、図１９に示す埋設部材１は、本体部２の図中右側の部分が縦方向上方へ僅かに移動している。このように本体部２が移動したとき、前記埋設部材１は、上方へ移動する本体部２と、充填材Ｆ内に埋設させた筒部５１との間の引張力によって、筒状部材５の破断部５８が破断する場合がある。図１９においては、図中右側に配置された破断部５８が破断した状況を図示している。

【0047】

図１９に示すように本体部２の移動が僅かであった場合、本体部２を埋設固定している充填材Ｆの表面にひび割れなどの損傷が生じないことがあり、また損傷が生じた場合でも極小さなひび割れに留まり、目視での確認が難しいことがある。前記埋設部材１は、充填材Ｆの損傷が確認しにくい状況でも、接続部５４に設けた各破断部５８の破断の有無を確認することにより、充填材Ｆ内における本体部２の移動の有無を確認することができる。このように、本体部２の移動の有無を容易に確認できることで、設置物Ｐが外力を受けた場合に、埋設部材１の交換の必要性が判断しやすくなされる。

【0048】

尚、本発明に係る埋設部材１は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

【0049】

例えば、前記埋設部材１は、本体部２の充填部２３の内側面２３ａや内側面２３ｂを、雌ねじ部２２の軸方向に対して傾斜する傾斜面状に形成することで、本体部２を充填材Ｆ内により強固に固定する楔部として機能するように設けているが、これに限るものではない。

【0050】

例えば、内側面２３ａや内側面２３ｂを傾斜面状に形成するのではなく、その一部に段状の部位を設け、この段状部位に接する充填材Ｆを段状部位に対して設置面Ｇ側に配置させることで係合状態とし、前記楔部として機能させてもよい。

【0051】

また、前記埋設部材１は、筒状部材５の破断部５８を、接続部５４を切欠き状に設けて薄肉状に形成しているが、これに限るものではなく、外力が加えられたときに破断部５８で破断することができる他の形態に形成してもよい。例えば、隣接する各貫通孔５７の間における接続部５４を切欠き状に設けて、その幅の大きさを小さく設けた幅狭状に破断部５８を形成してもよく、前記接続部５４を切欠き状に設けた孔状に破断部５８を形成してもよい。

【符号の説明】

【0052】

１ 埋設部材
２ 本体部
２１ 締結部
２２ 雌ねじ部
２３ 充填部
２５ 内壁部
２６ 外壁部
５ 筒状部材
５１ 筒部
５４ 接続部
５５ 貫通孔
５６ 貫通孔
５７ 貫通孔
５８ 破断部
Ｆ 充填材
Ｇ 設置面
Ｈ 埋設穴

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】