特許 7606324 樹脂製薄厚シート部材及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-12-17

(45)【発行日】2024-12-25

(54)【発明の名称】樹脂製薄厚シート部材及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   H01M 8/0284 20160101AFI20241218BHJP

   H01M 8/0273 20160101ALI20241218BHJP

   B29C 45/27 20060101ALI20241218BHJP

   B29C 45/37 20060101ALI20241218BHJP

【ＦＩ】

H01M8/0284

H01M8/0273

B29C45/27

B29C45/37

【請求項の数】 11

(21)【出願番号】P 2020182931

(22)【出願日】2020-10-30

(65)【公開番号】P2021077636

(43)【公開日】2021-05-20

【審査請求日】2023-04-17

(31)【優先権主張番号】P 2019199706

(32)【優先日】2019-11-01

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000106988

【氏名又は名称】シミズ工業株式会社

(73)【特許権者】

【識別番号】000003034

【氏名又は名称】東亞合成株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100145403

【弁理士】

【氏名又は名称】山尾 憲人

(74)【代理人】

【識別番号】100183232

【弁理士】

【氏名又は名称】山崎 敏行

(74)【代理人】

【識別番号】100111039

【弁理士】

【氏名又は名称】前堀 義之

(72)【発明者】

【氏名】池原 陽一

(72)【発明者】

【氏名】▲つつみ▼ 篤史

(72)【発明者】

【氏名】北出 智弘

(72)【発明者】

【氏名】淺川 裕紀

(72)【発明者】

【氏名】谷澤 直紀

(72)【発明者】

【氏名】山家 裕之

【審査官】守安 太郎

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１６－２０７４４５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０５－２００７８９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００３－０７１８８６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０６－２７８１６３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－３１９７２７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００１－０７４９１５（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開昭５３－０６０５６８（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０１Ｍ ８／０２

Ｂ２９Ｃ ４５／００

Ｆ１６Ｊ １５／１０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

互いに対向する一対の主面を備え、
前記一対の主面間の最大間隔である最大厚さが４０μｍ以上４５０μｍ以下であり、
前記一対の主面に正対する方向から見たときに、一つの縁部と該一つの縁部と対向する他の縁部とが対向する方向に間隔を開けて配置された複数の線状のコヒーレント模様線が現れ、かつ前記複数の線状のコヒーレント模様線のうちの互いに隣接する一対が交差していない領域を有する、樹脂製薄厚シート部材。

【請求項2】

前記領域は前記一対の主面の総面積の５０％以上である、請求項１に記載の樹脂製薄厚シート部材。

【請求項3】

熱可塑性樹脂の射出により形成された、請求項１又は２に記載の樹脂製薄厚シート部材。

【請求項4】

前記熱可塑性樹脂は、メルトマスフローレートが１g/１０min以上３００g/１０min以下であって、融解熱量が０mj/mg以上１５０mj/mg以下である、請求項３に記載の樹脂製薄厚シート部材。

【請求項5】

樹脂製薄厚シート部材が成形される製品部と、成形機射出ユニットと連通したゲート・ランナー部と、前記ゲート・ランナー部と連通すると共に、前記製品部の一つの縁部と連通するランド部とを有するキャビティを画定し、前記ランド部の厚さは前記製品部の厚さよりも大きい成形用型を準備し、
前記ゲート・ランナー部に前記成形機射出ユニットから溶融した樹脂を供給し、前記溶融した樹脂は、前記ランド部に充填された後に、前記一つの縁部から前記製品部に流入し、前記製品部の前記一つの縁部と対向する他の縁部に向かって流れる、樹脂製薄厚シート部材の製造方法。

【請求項6】

前記ランド部の厚さは、前記製品部の厚さの１．３倍以上２４倍以下である、請求項５に記載の樹脂製薄厚シート部材の製造方法。

【請求項7】

前記ランド部の平均厚さは、３００μｍ以上１２００μｍ以下である、請求項５又は６に記載の樹脂製薄厚シート部材の製造方法。

【請求項8】

前記ランド部は、前記製品部の内側周縁部の全域と連通し、
前記溶融した樹脂は、前記ランド部に充填された後に、前記内側周縁部から前記製品部に流入し、前記製品部の外側周縁部に向かって流れる、請求項５から７のいずれか１項に記載の樹脂製薄厚シート部材の製造方法。

【請求項9】

前記ランド部は、前記製品部の外側周縁部の全域と連通し、
前記溶融した樹脂は、前記ランド部に充填された後、前記外側周縁部から前記製品部に流入し、前記製品部の内側周縁部に向かって流れる、請求項５から７のいずれか１項に記載の樹脂製薄厚シート部材の製造方法。

【請求項10】

前記製品部の外側周縁部は複数の縁部により構成され、
前記ランド部は前記製品部の前記外側周縁部の一部を構成する一つの縁部と連通し、
前記溶融した樹脂は、前記ランド部に充填された後、前記一つの縁部から、前記外側周縁部の一部を構成する前記一つの縁部と対向する他の縁部に向かって流れる、請求項５から７のいずれか１項に記載の樹脂製薄厚シート部材の製造方法。

【請求項11】

前記樹脂は、メルトマスフローレートが１０g/１０min以上３００g/１０min以下であって、融解熱量が０mj/mg以上１５０mj/mg以下の熱可塑性樹脂である、請求項５から１０のいずれか１項に記載の樹脂製薄厚シート部材の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、樹脂製薄厚シート部材及びその製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

樹脂製薄厚シート部材の一例である燃料電池用ガスケットの製造方法としては、押出成形した薄厚樹脂フィルムをプレス加工により所望の形状とすることが知られている。また、特許文献１には、射出成形による燃料電池用ガスケットの製造が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１６－２０７４４５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

押出成形した薄厚樹脂フィルムのプレス加工より製造した燃料電池用ガスケットは、寸法安定性に劣る。

【0005】

燃料電池用ガスケットは、厚さが薄いことが燃料電池の小型化の観点から好ましい。しかし、特許文献１に開示されている射出成形によって製造した燃料電池用ガスケットは、最小厚さが０．２mmであり、さらなる薄厚化の余地がある。

【0006】

本発明は、良好な寸法安定性を有する薄厚の樹脂製薄厚シート部材を提供することを課題とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明の第１の態様は、互いに対向する一対の主面を備え、前記一対の主面間の最大間隔である最大厚さが４０μｍ以上４５０μｍ以下であり、前記一対の主面に正対する方向から見たときに、一つの縁部と該一つの縁部と対向する他の縁部とが対向する方向に間隔を開けて配置された複数の線状のコヒーレント模様線が現れ、かつ前記複数の線状のコヒーレント模様線のうちの互いに隣接する一対が交差していない領域を有する、樹脂製薄厚シート部材を提供する。

【0008】

具体的には、前記領域は前記一対の主面の総面積の５０％以上である。

【0009】

樹脂製薄厚シート部材が前述のようにコヒーレント模様線が現れる領域を有するのは、樹脂製薄厚シート部材が、押出成形した薄厚樹脂フィルムのプレス加工により製造したものではなく、後述するような態様の射出成形、つまり、本発明の第２の態様の製造方法に係る射出成形で製造したことに起因する。かかる射出成形により製造した本発明の樹脂製薄厚シート部材は、押出成形した薄厚樹脂フィルム製の樹脂製薄厚シート部材と比較して、優れた寸法安定性を有する。

【0010】

本発明に係る樹脂製薄厚シート部材は、最大厚さが４０μm以上４５０μm以下、つまり従来の射出成形により製造した樹脂製薄厚シート部材よりもさらに薄厚化されている。そのため、本発明に係る樹脂製薄厚シート部材は、燃料電池用ガスケットとして使用される場合、燃料電池の小型化に寄与し得る。

【0011】

本発明の第２の態様は、樹脂製薄厚シート部材が成形される製品部と、成形機射出ユニットと連通したゲート・ランナー部と、前記ゲート・ランナー部と連通すると共に、前記製品部の一つの縁部と連通するランド部とを有するキャビティを画定し、前記ランド部の厚さは前記製品部の厚さよりも大きい成形用型を準備し、前記ゲート・ランナー部に前記成形機射出ユニットから溶融した樹脂を供給し、前記溶融した樹脂は、前記ランド部に充填された後に、前記一つの縁部から前記製品部に流入し、前記製品部の前記一つの縁部と対向する他の縁部に向かって流れる、樹脂製薄厚シート部材の製造方法を提供する。

【0012】

溶融した樹脂は、ランド部に充填された後に、製品部の一つの縁部から製品部に流入し、製品部の一つの縁部と対向する他の縁部に向かって流れる。その結果、製品部内において一つの縁部から他の縁部に向かう一方向の樹脂の流れが生じ、この流れの方向に樹脂の配向が揃う。このように樹脂の配向が揃うことで、押出成形した薄厚樹脂フィルム製の樹脂製薄厚シート部材と比較して、優れた寸法安定性を有する樹脂製薄厚シート部材が得られる。

【0013】

本発明の第２の態様の製造方法により得られた樹脂製薄厚シート部材は、前述のように樹脂の配向が一方向に揃っている。そのため、樹脂製薄厚シート部材は、樹脂が配向している方向、つまり製品部の一つの縁部と、この一つの縁部と対向する他の縁部とが対向する方向（樹脂製薄厚シート部材の一つの縁部と、この一つの縁部と対向する他の縁部とが対向する方向）に間隔を開けて配置された複数のコヒーレント模様線が現れ、かつこれらのコヒーレント模様線のうちの互いに隣接する一対が交差していない領域を有する。

【0014】

前記ランド部の厚さは、前記製品部の厚さの１．３倍以上２４倍以下に設定できる。

【0015】

前記ランド部の平均厚さは、３００μｍ以上１２００μｍ以下に設定できる。

【0016】

前記ランド部は、前記製品部の内側周縁部の全域と連通し、前記溶融した樹脂は、前記ランド部に充填された後に、前記内側周縁部から前記製品部に流入し、前記製品部の外側周縁部に向かって流れてもよい。

【0017】

前記ランド部は、前記製品部の外側周縁部の全域と連通し、前記溶融した樹脂は、前記ランド部に充填された後、前記外側周縁部から前記製品部に流入し、前記製品部の内側周縁部に向かって流れてもよい。

【0018】

前記製品部の外側周縁部は複数の縁部により構成され、前記ランド部は前記製品部の前記外側周縁部の一部を構成する一つの縁部と連通し、前記溶融した樹脂は、前記ランド部に充填された後、前記一つの縁部から、前記外側周縁部の一部を構成する前記一つの縁部と対向する他の縁部に向かって流れてもよい。

【0019】

前記樹脂は、メルトマスフローレートが１０g/１０min以上３００g/１０min以下であって、融解熱量が０mj/mg以上１５０mj/mg以下の熱可塑性樹脂であってもよい。

【発明の効果】

【0020】

本発明によれば、良好な寸法安定性を有し、最大厚さが４０μm以上４５０μm以下の薄厚化された樹脂製薄厚シート部材が得られる。

【図面の簡単な説明】

【0021】

【図1】本発明の第１実施形態に係るシート部材（燃料電池用ガスケット）の模式的な斜視図。

【図2】図１の一部の写真。

【図3】第１実施形態に係るシート部材を製造するための成形用型の模式的な平面図。

【図4】図３のIV-IV線での断面図。

【図5】射出成形時の樹脂の配向を説明するための下型の模式的な平面図。

【図6】成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図7】図６のVII-VII線での断面図。

【図8】第１実施形態のシート部材の製造に使用できる成形用型の他の例の図４と同様の断面図。

【図9】第１実施形態のシート部材の製造に使用できる他の成形用型（下型）の図５と同様の模式的な平面図。

【図10】図９の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図11】図１０のXI-XI線での断面図。

【図12】第１実施形態のシート部材の製造に使用できる他の成形用型（下型）の図５と同様の模式的な平面図。

【図13】図１２の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図14】第１実施形態のシート部材の製造に使用できる成形用型の他の例の図４と断面図。

【図15】図１４の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図16】図１４のXVI-XVI線での断面図。

【図17】ランド部の代案を示す図１４と同様の断面図。

【図18】ランド部の代案を示す図１４と同様の断面図。

【図19】本発明の第２実施形態に係るシート部材の模式的な斜視図。

【図20】第２実施形態のシート部材の製造に使用できる成形用型（下型）の図５と同様の模式的な平面図。

【図21】図２０の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図22】第２実施形態のシート部材の製造に使用できる他の成形用型（下型）の図５と同様の模式的な平面図。

【図23】図２２の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図24】本発明の第３実施形態に係るシート部材の模式的な斜視図。

【図25】第３実施形態に係るシート部材を製造するための成形用型の模式的な平面図。

【図26】図２５のXXVI-XXVI線での断面図。

【図27】第３実施形態のシート部材の製造に使用できる成形用型（下型）の図５と同様の模式的な平面図。

【図28】図２７の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図29】図２８のXXIX-XXIX線での断面図。

【図30】第３実施形態に係るシート部材を製造するための他の成形用型の模式的な平面図。

【図31】図３０のXXXI-XXXI線での断面図。

【図32】図３１の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図33】図３２のXXXIII-XXXIII線での断面図。

【図34】本発明の第４実施形態に係るシート部材の模式的な斜視図。

【図35】第４実施形態に係るシート部材を製造するための成形用型の模式的な平面図。

【図36】図３５のXXXVI-XXXVI線での断面図。

【図37】第４実施形態のシート部材の製造に使用できる成形用型（下型）の図５と同様の模式的な平面図。

【図38】図３７の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図39】図３８のXXXIX-XXXIX線での断面図。

【図40】第４実施形態の変形例に係るシート部材の模式的な平面図。

【図41】第４実施形態の他の変形例に係るシート部材の模式的な平面図。

【図42】本発明の第５実施形態に係るシート部材の模式的な斜視図。

【図43】第５実施形態のシート部材の製造に使用できる成形用型（下型）の図５と同様の模式的な平面図。

【図44】図４３の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図45】第５実施形態の変形例に係るシート部材の模式的な斜視図。

【図46】本発明の第６実施形態に係るシート部材の模式的な斜視図。

【図47】第６実施形態に係るシート部材を製造するための成形用型の模式的な平面図。

【図48】図４７のXXXXVIII-XXXXVIII線での断面図。

【図49】図４８の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図50】図４９のL-L線での断面図。

【図51】本発明の第７実施形態に係るシート部材の模式的な斜視図。

【図52】第７実施形態に係るシート部材を製造するための成形用型の模式的な平面図。

【図53】図４２のLIII-LIII線での断面図。

【図54】第７実施形態のシート部材の製造に使用できる成形用型（下型）の図５と同様の模式的な平面図。

【図55】図４９の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図56】本発明の第８実施形態に係るシート部材の模式的な斜視図。

【図57】第８実施形態に係るシート部材を製造するための成形用型の模式的な平面図。

【図58】図５７のLVII-LVII線での断面図。

【図59】第８実施形態のシート部材の製造に使用できる成形用型（下型）の図５と同様の模式的な平面図。

【図60】図５９の成形用型から取り出された際のシート部材の模式的な平面図。

【図61】評価試験に使用したガスケットの模式的な平面図。

【図62】評価試験に使用した比較例の模式的な平面図。

【発明を実施するための形態】

【0022】

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。

【0023】

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る樹脂製薄厚シート部材１（以下、単にシート部材１という。）を示す。本実施形態のシート部材１は、燃料電池用ガスケットである。

【0024】

シート部材１は、後述するように、熱可塑性樹脂の射出成形により製造したものである。

【0025】

シート部材１は、他の面よりも十分に大きな面積を有する互いに対向する２の面、つまり一対の主面１ａ，１ｂを有する。本実施形態では、主面１ａ，１ｂ間の間隔、つまりシート部材１の厚さＴＨｍは一定ないし均一である。シート部材１（ガスケット）は、従来の射出成形により製造したガスケットよりも薄厚化されている。つまり、シート部材１の厚さＴＨｍは、４０μm以上４５０μm以下に設定されている。シート部材１の厚さＴＨｍは、好ましくは５０μm以上３５０μm以下、より好ましくは１００μｍ以上２００μｍ未満に設定される。シート部材１の厚さＴＨｍは必ずしも均一である必要はない。つまり、シート部材１の異なる部分が異なる厚さＴＨｍを有していてもよい。シート部材１の厚さＴＨｍが均一でない場合、最大厚さ、つまり厚さＴＨｍの最大値（主面１ａ，１ｂ間の最大間隔）は、４０μm以上４５０μm以下、好ましくは５０μm以上３５０μm以下、より好ましくは１００μｍ以上２００μｍ未満に設定される。

【0026】

本実施形態のシート部材１の全体的な形状は平坦な矩形枠状であり、シート部材１の長手方向に延びる一対の長手部２Ａ，２Ｂと、シート部材１の短手方向に延びてそれぞれ長手部２Ａ，２Ｂの端部を接続する一対の短手部３Ａ，３Ｂを備える。本実施形態のシート部材１は、主面２ａ，２ｂに正対する方向から見ると、いずれも長方形状の内側周縁部４と、外側周縁部５とを備える。

【0027】

次に、本実施形態のシート部材１の製造方法（射出成形方法）を説明する。

【0028】

図３から図５を参照すると、本実施形態では、シート部材１を射出成形するための成形用型１００は、上型１０１と下型１０２とを備える。本実施形態では、上型１０１と下型１０２とによって画定されるキャビティ１０３は、１個の製品部１０４、複数個（１０個）のゲート・ランナー部１０５、及び１個のランド部１０６を有する。

【0029】

製品部１０４は、シート部材１が成形される部分であり、シート部材１と実質的に同一の寸法及び形状を有する。特に、製品部１０４は、シート部材１の内側周縁部４と外側周縁部５にそれぞれ対応する、内側周縁部１０４ａと外側周縁部１０４ｂを有する。内側周縁部１０４ａと外側周縁部はいずれも、平面視で矩形状である。また、製品部１０４の厚さＴＨｐは、シート部材１の厚さＴＨｍと実質的に同一である。つまり、製品部１０４の厚さＴＨｐの最大値は４０μm以上４５０μm以下、好ましくは５０μm以上３５０μm以下、より好ましくは１００μｍ以上２００μｍ未満に設定される。

【0030】

本実施形態では、平面視で製品部１０４の内側に、ゲート・ランナー部１０５が配置されている。

【0031】

個々のゲート・ランナー部１０５は、上型１０１に設けられたスプール機構１０７を介して、図示しない成形機射出ユニットと流体的に連通している。成形機射出ユニットからゲート・ランナー部１０５に、溶融した熱可塑性樹脂が供給される。このスプール機構１０７は、上型１０１と下型１０２とが型締めされている状態の場合にのみ、熱可塑性樹脂がゲート・ランナー部１０５に供給する。そのため、後述する第２非製品部１０９にはスプール機構１０７の出口孔の形状に対応する痕跡が残る。

【0032】

個々のゲート・ランナー部１０５はランド部１０６に流体的に連通している。

【0033】

本実施形態では、平面視で製品部１０４の内側にランド部１０６が配置されている。ランド部１０６はゲート・ランナー部１０５と製品部１０４との間に介在している。ランド部１０６は、平面視で矩形状であり、製品部１０４の内側周縁部の全域と連通している。

【0034】

ランド部１０６の厚さＴＨｚは、製品部１０４の厚さＴＨｐよりも大きい。例えば、ランド部１０６の厚さＴＨｚは、製品部１０４の厚さＴＨｐの１．３倍以上２４倍以下、好ましくは２．５倍以上１０倍以下に設定される。また、ランド部１０６の厚さＴＨｚは、ゲート・ランナー部１０５の厚さＴＨｇｒ以下に設定される。例えば、ランド部１０６の厚さＴＨは、ゲート・ランナー部１０５の厚さＴＨｇｒの０．１２倍以上１．０倍以下に設定される。製品部１０４の厚さＴＨｐ、ランド部１０６の厚さＴＨｚ、及びゲート・ランナー部１０５の厚さＴＨｇｒ（平均厚さ）は、以下の式（１）の関係を満たすように設定される。

【0035】

ＴＨｐ＜ＴＨｚ≦ＴＨｇｒ （１）

【0036】

ランド部１０６の厚さＴＨｚは、以上の条件を満たした上で、平均厚さで３００μｍ以上１２００μｍ以下、好ましくは５００μｍ以上１０００μｍ以下に設定される。本実施形態では、ランド部１０６の厚さＴＨｚは一定であり平均厚さでは５００μｍに設定されている。また、本実施形態では、ランド部１０６の厚さＴＨｚは製品部１０４の厚さＴＨｐの３倍である。

【0037】

成形機射出ユニットからゲート・ランナー部１０５に供給される溶融した熱可塑性樹脂はランド部１０６に流入するが、ランド部１０６に熱可塑性樹脂が充填されるまで、つまりランド部１０６の全容積が熱可塑性樹脂で占められるまで、製品部１０４への熱可塑性樹脂の流入は実質的にない。ランド部１０６の全容積が熱可塑性樹脂で占められた状態で、ゲート・ランナー部１０５からさらに溶融した熱可塑性樹脂がランド部１０６に供給されると、図５において破線の矢印で示すように、ランド部１０６から製品部１０４に一斉に溶融した熱可塑性樹脂が流入する。より具体的には、図５において破線の矢印で示すように、製品部１０４の内側周縁部１０４ａから外側周縁部１０４ｂに向かって、溶融した熱可塑性樹脂が一方向に流れる。

【0038】

ランド部１０６は製品部１０４へ一方向に均一に要求された樹脂を流し込むために、溶融した熱可塑性樹脂を溜めておく部分として機能する。製品部１０４への流入に優先して、ランド部１０６の全体に熱可塑性樹脂が流入する必要が、前述のようにランド部１０６の厚さＴＨｚを製品部１０４の厚さＴＨｐよりも厚く設定することで、そのような態様での熱可塑性樹脂の流入が実現される。ランド部１０６への熱可塑性樹脂の流入が完了すると、成形用型１００の内圧が上昇し、ランド部１０６から、厚みがより薄い製品部１０４への熱可塑性樹脂の流入が可能になる。また、このような均一な溶融樹脂の流入状態を実現するためには、成形用型１００の温度を２０℃以上８０℃以下、好ましくは４０℃以上８０℃以下に維持することが好ましい。本実施形態では、成形用型１００の温度は４０℃以上５０℃以下に維持している。適切な温度に維持するために、成形型１００（上型１０１、下型１０２）に冷却孔を設けてもよい。

【0039】

上述のような流入状態を実現する上で、熱可塑性樹脂は、メルトマスフローレート（測定条件：JIS K 7210 230℃，2.16kg）が１０g/１０min以上３００g/１０min以下であって、融解熱量が０mj/mg以上１５０mj/mg以下、好ましくは５０mj/mg以上１１０mj/mg以下であることが好ましい。

【0040】

以下の表１は採用し得る熱可塑性樹脂の例を示す。

【0041】

【表1】

【0042】

上述のような熱可塑性樹脂の流れの方向（図５の破線の矢印）に熱可塑性樹脂の配向が揃う。このように熱可塑性樹脂の配向が揃うことで、押出成形した薄厚樹脂フィルム製の樹脂製薄厚シート部材と比較して、優れた寸法安定性を有するシート部材１が得られる。

【0043】

図６及び図７は、射出成形完了後に、成形用型１００から取り出したシート部材１を示す。シート部材１の内側には、ランド部１０６に対応する矩形枠状の第１非製品部１０８が形成されており、この第１非製品部１０８のさらに内側にゲート・ランナー部１０５に対応する第２非製品部１０９が形成されている。第１非製品部１０８は、ランド部１０６の厚さＴＨｚに対応する厚さＴＨｎ１を有し、第２非製品部１０９はゲート・ランナー部１０５の厚さＴＨｇｒに対応する厚さＴＨｎ２を有する。第１非製品部１０８と第２非製品部１０９を切断のような手段で除去することで、シート部材１の製造が完了する。

【0044】

前述のように、キャビティ１０３の製品部１０４内で熱可塑性樹脂の流れの方向（図５の破線の矢印）に熱可塑性樹脂の配向が揃うことで、シート部材１には規則的なコヒーレント模様線が現れる。このコヒーレント模様線は、シート部材１に照明光を照射することで観察できる。具体的には、シート部材１には、図５の破線の矢印で示す熱可塑性樹脂の流れの方（熱可塑性樹脂の配向方向）に対応して、図１において二点鎖線で概念的に示す複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。図２は図１の一部の写真でありコヒーレント模様線ＣＬが現れている。本実施形態では、シート部材１を主面２ａ，２ｂに正対する方向から見たときに、長手部２Ａ，２Ｂと短手部３Ａ，３Ｂのいずれにおいても、内側周縁部４と外側周縁部５とが対向する方向に間隔を開けて配置された複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。また、これらのコヒーレント模様線ＣＬのうち互いに隣接する一対は交差していない。

【0045】

本実施形態のシート部材１に以上のように規則的なコヒーレント模様線ＣＬが現れる領域を有するのは、シート部材１が、押出成形した薄厚樹脂フィルムのプレス加工により製造したものではなく、前述したような射出成形で製造したことに起因する。つまり、以上のような規則的なコヒーレント模様線ＣＬが現れることは、シート部材１が前述したような射出成形で製造されたことで、熱可塑性樹脂の配向が揃っており、押出成形した薄厚樹脂フィルム製の樹脂製薄厚シート部材と比較して、優れた寸法安定性を有するものであることを間接的に証していると言える。

【0046】

以上のように、シート部材１（ガスケット）は熱可塑性樹脂の配向方向が揃うように射出成形で製造したものであるので、押出成形した薄厚樹脂フィルム製のガスケットと比較して、優れた寸法安定性を有する。また、シート部材１（ガスケット）の厚さＴＨｍは、４０μm以上４５０μm以下、好ましくは５０μm以上３５０μm以下、より好ましくは１００μｍ以上２００μｍ未満であり、従来の射出成形により製造したガスケットよりもさらに薄厚化されている。そのため、本実施形態のシート部材１をガスケットに用いることで、燃料電池の小型化を図ることができる。

【0047】

上述のように、本実施形態のシート部材１では、熱可塑性樹脂の配向方向が揃っていることで、優れた寸法安定性を有する。しかし、シート部材１の全域で、熱可塑性樹脂の配向方向が揃っている必要は必ずしもない。言い換えれば、主面１ａ，１ｂの全体が、前述したように内側周縁部４と外側周縁部５とが対向する方向に複数のコヒーレント模様線ＣＬが間隔を開けて配置され、かつ隣接コヒーレント模様線ＣＬが交差しない領域である必要はない。そのような領域が主面１ａ，１ｂの総面積の５０％以上、好ましくは７０％以上であれば、熱可塑性樹脂の配向方向が揃っていることによる寸法安定性の向上を図ることができる。

【0048】

図８から図１８、第１実施形態の変形例を示す。これらの実施形態は、後述する第２から第８実施形態にも適用され得る。

【0049】

図８の変形例では、スプール１１０ａが形成されたスプールブシュ１１０が、上型１０１に取り付けられている。つまり、この変形例の成形用型１００は、いわゆるダイレクトスプール型である。本変形例の場合、第２非製品部１０９にはスプール１１０ａに対応する細長い円錐状の痕跡が残る。

【0050】

図９の変形例では、成形用型１００によって画定されるキャビティ１０３は、製品部１０４の外側に配置されたランド部１０６と、ランド部１０６の外側に配置された複数のゲート・ランナー部１０５とを備える。射出成形時には、図９において破線の矢印で示すように、製品部１０４の外側周縁部１０４ａから内側周縁部１０４ｂに向かって、溶融した熱可塑性樹脂が一方向に流れる。図１０及び図１１に示すように、射出成形完了後に成形用型１００から取り出したシート部材１では、製品部１０４の外側にランド部１０６に対応する第１非製品部１０８が形成され、その外側にゲート・ランナー部１０５に対応する第２非製品部１０９が形成されている。

【0051】

図１２及び図１３に示す変形例では、ゲート・ランナー部１０５は、ランド部１０６の内側に、スプール機構１０７又はスプールブシュ１１０と対向する部分、すなわち溶融した熱可塑性樹脂が流入するゲート部１０５ａを１個備えている。また、本実施形態におけるゲート・ランナー部１０５は、ゲート部１０５ａから分岐してランド部１０６にそれぞれ接続された複数のランナー部１０５ｂを備える。

【0052】

図１４に示す変形例では、キャビティ１０３には製品部１０６の外側全域を囲むようにオーバーフロー部１１２が設けられている。そのため、図１５及び図１６に示すように、射出成形後に成形用型１００から取り出した状態では、製品部１０４の外側全域を囲むように、第３非製品部１１３が形成される。第３非製品部１１３は、第１及び第２非製品部１０８，１０９と同様に、切断のような手段でシート部材１から除去される。本実施形態では、オーバーフロー部１１２の厚さＴＨｏは製品部１０６の厚さＴＨｐと同一に設定されている。オーバーフロー部１１２を設けることで、製品部１０６に局所的に熱可塑性樹脂が充填されない箇所が発生するのを防止できる。

【0053】

図１７で示す変形例では、ランド部１０６のゲート・ランナー部１０５側の部分では厚さＴＨｚは一定であるが、ランド部１０６の製品部１０４に接続する部分では、製品部１０４に向かって厚さＴＨｚが漸減している。図１８に示す変形例では、ランド部１０６の厚さＴＨｚは、ゲート・ランナー部１０５に接続する部分から製品部１０４に接続する部分に向かって漸減している。

【0054】

以下、本発明の第２から第８実施形態を説明する。これらの実施形態について、特に言及してない事項については、第１実施形態と同様である。また、これらの実施形態の図面では、第１実施形態のものと同一又は同様の要素には、同一の符号を付している。

【0055】

（第２実施形態）
図１９は、本発明の第２実施形態に係るシート部材１を示す。

【0056】

本実施形態のシート部材１の全体的な形状は六角形状であり、いずれも直線状の６個の辺部１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ，１１Ｆを備える。

【0057】

図２０を参照すると、本実施形態における成形用型１００には、平面視で六角形状の製品部１０４の外側に、同じく六角形状のランド部１０６が設けられている。また、ランド部１０６の辺部１１Ａ～１１Ｆに対応する部分の外側に、それぞれ２個のゲート・ランナー部１０５が設けられている。成形機射出ユニットからゲート・ランナー部１０５に供給される溶融した熱可塑性樹脂は、ランド部１０６に充填された後、図２０において破線の矢印で示すように、ランド部１０６から製品部１０４に一斉に流入する。より具体的には、図２０において破線の矢印で示すように、製品部１０４の外側周縁部１０４ｂから内側周縁部１０４ａに向かって、溶融した熱可塑性樹脂が一方向に流れる。

【0058】

図２１は、射出成形完了後に、成形用型１００から取り出したシート部材１を示す。シート部材１の外側には、ランド部１０６に対応する六角形状の第１非製品部１０８が形成されており、この第１非製品部１０８のさらに外側にゲート・ランナー部１０５に対応する第２非製品部１０９が形成されている。

【0059】

キャビティ１０３の製品部１０４内で熱可塑性樹脂の流れの方向（図２０の破線の矢印）に熱可塑性樹脂の配向が揃うことで、シート部材１には図１９において二点鎖線で概念的に示す複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。具体的には、個々の辺部１１Ａ～１１Ｆにおいて、内側周縁部４と外側周縁部５とが対向する方向に間隔を開けて配置された複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。また、これらのコヒーレント模様線ＣＬのうち互いに隣接する一対は交差していない。

【0060】

図２２及び図２３は、第２実施形態の変形例を示す。この変形例では、成形用型１００によって画定されるキャビティ１０３は、製品部１０４の内側に配置されたランド部１０６と、ランド部１０６の内側に配置された複数のゲート・ランナー部１０５とを備える。射出成形時には、図２２において破線の矢印で示すように、製品部１０４の内側周縁部１０４ａから外側周縁部１０４ｂに向かって、溶融した熱可塑性樹脂が一方向に流れる。図２３に示すように、射出成形完了後に成形用型１００から取り出したシート部材１では、製品部１０４の内側にランド部１０６に対応する第１非製品部１０８が形成され、その内側にゲート・ランナー部１０５に対応する第２非製品部１０９が形成されている。

【0061】

（第３実施形態）
図２４は、本発明の第３実施形態に係るシート部材１を示す。

【0062】

本実施形態のシート部材１は、円環状である。本実施形態では、シート部材１は平面視で概ね真円状であるかが、平面視で楕円状であってもよい。

【0063】

図２５から図２７を参照すると、本実施形態における成形用型１００には、平面視で円環状の製品部１０４の内側に、同じく円環状のランド部１０６が設けられている。また、ランド部１０６の内側に、円柱状の単一のゲート・ランナー部１０５が設けられている。ランド部１０６の内側の全域がゲート・ランナー部１０５と連通している。成形機射出ユニットからゲート・ランナー部１０５に供給される溶融した熱可塑性樹脂は、ランド部１０６に充填された後、図２７において破線の矢印で示すように、ランド部１０６から製品部１０４に一斉に流入する。

【0064】

図２８及び図２９は、射出成形完了後に、成形用型１００から取り出したシート部材１を示す。シート部材１の外側には、ランド部１０６に対応する円環状の第１非製品部１０８が形成されており、この第１非製品部１０８のさらに外側にゲート・ランナー部１０５に対応する円柱状の第２非製品部１０９が形成されている。第１非製品部１０８と第２非製品部１０９を除去することでき、シート部材１の製造が完了する。しかし、第１非製品部１０８と第２非製品部１０９をシート部材１から除去せずに完成品として使用してもよい。第１非製品部１０８と第２非製品部１０９をシート部材１から除去しない場合、これらの部分は、主面１ａ，１ｂ間の間隔（厚さＴＨｍ）よりも厚い厚さＴＨｎ１，ＴＨｎ２を有する肉厚部となる。このような肉厚部はシート部材１の全面積の５０％以下であることが、シート部材１の肉厚部以外の部分における熱可塑性樹脂の配向を揃えることで寸法安定性を確保する上で好ましい。第１非製品部１０８と第２非製品部１０９を除去しないシート部材１を完成品として使用できることは、後述する本実施形態の変形例、並びに本実施形態以外の他の実施形態とそれらの変形例についても同様である。第２非製品部１０９はシート部材１から除去するが、第１非製品部１０８をシート部材１から除去せずに完成品として使用してもよい。

【0065】

キャビティ１０３の製品部１０４内で熱可塑性樹脂の流れの方向（図２７の破線の矢印）に熱可塑性樹脂の配向が揃うことで、シート部材１には図２４において二点鎖線で概念的に示すように複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。具体的には、内側周縁部４と外側周縁部５とが対向する方向に間隔を開けて配置された複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。また、これらのコヒーレント模様線ＣＬのうち互いに隣接する一対は交差していない

【0066】

図３０から図３３は、本実施形態の変形例を示す。

【0067】

図３０及び図３１の変形例では、ゲート・ランナー部１０５は、製品部１０４及びランド部１０６よりも図において上方に突出している。また、下型１０２は、ゲート・ランナー部１０５を画定する部分に、図において上方に突出する円柱状部１０２ａを備えている。そのため、図３２及び図３３に示すように、この変形例における第２非製品部１０９は、シート部材１及び第１非製品部１０８から図において上方に突出し、かつ下端に円柱状の窪みが形成された形状を有する。

【0068】

（第４実施形態）
図３４は、本発明の第４実施形態に係るシート部材１を示す。

【0069】

本実施形態のシート部材１は、平坦な矩形状である。シート部材１の外側周縁部５は、互いに対向する一対の直線縁部５ａ，５ｂと、互いに対向し、かつ直線縁部５ａ，５ｂの端部を接続する一対の直線縁部５ｃ，５ｄを備える。

【0070】

図３５から図３７を参照すると、本実施形態における成形用型１００には、製品部１０４の直線縁部５ａに対応する部分に、一定幅の細長い矩形状のランド部１０６が設けられている。このランド部１０６の製品部１０４とは反対側には単一のゲート・ランナー部１０５が設けられている。成形機射出ユニットからゲート・ランナー部１０５に供給される溶融した熱可塑性樹脂は、ランド部１０６に充填された後、図３７において破線の矢印で示すように、ランド部１０６から製品部１０４に一斉に流入する。より具体的には、図３７において破線の矢印で示すように、製品部１０４の外側周縁部１０４ｂの直線縁部５ａに対応する部分から直線縁部５ｂに対応する部分に向かって、溶融した熱可塑性樹脂が一方向に流れる。

【0071】

図３８及び図３９は、射出成形完了後に、成形用型１００から取り出したシート部材１を示す。シート部材１の直線縁部５ａ側には、ランド部１０６に対応する細長い矩形状の第１非製品部１０８が形成されており、この第１非製品部１０８のシート部材１とは反対側にゲート・ランナー部１０５に対応する第２非製品部１０９が形成されている。

【0072】

キャビティ１０３の製品部１０４内で熱可塑性樹脂の流れの方向（図３７の破線の矢印）に熱可塑性樹脂の配向が揃うことで、シート部材１には図３４において二点鎖線で概念的に示す複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。具体的には、直線縁部５ａと直線縁部５ｂとが対向する方向に間隔を開けて配置された複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。また、これらのコヒーレント模様線ＣＬのうち互いに隣接する一対は交差していない。

【0073】

図４０及び部図４１は、第４実施形態の変形例を示す。

【0074】

図４０に示す変形例のシート部材１には、複数の貫通孔１ｃが形成されている。

【0075】

図４１に示す変形例に示すシート部材１には、直線縁部５ｂから直線縁部５ａに向かって伸びてシート部材１内で終端する複数の切欠１ｄが形成されている。

【0076】

図４０のような貫通孔、図４１のような切欠を、第４実施形態以外の他の実施形態に係るシート部材１に設けてもよい。

【0077】

（第５実施形態）
図４２は、本発明の第５実施形態に係るシート部材１を示す。

【0078】

本実施形態のシート部材１は、第４実施形態（図３４）と同様に平坦な矩形状であるが、第４実施形態のシート部材１よりも細長い。つまり、外側周縁部５の一部である直線縁部５ａ，５ｂは、同じく外側周縁部５の一部である直線縁部５ｃ，５ｄよりも十分に長い。

【0079】

図４３を参照すると、本実施形態における成形用型１００には、製品部１０４の直線縁部５ａに対応する部分に、一定幅の細長い矩形状のランド部１０６が設けられている。このランド部１０６の製品部１０４の反対側には複数のゲート・ランナー部１０５が設けられている。成形機射出ユニットからゲート・ランナー部１０５に供給される溶融した熱可塑性樹脂は、ランド部１０６に充填された後、破線の矢印で示すように、ランド部１０６から製品部１０４に一斉に流入する。より具体的には、製品部１０４の外側周縁部１０４ｂの直線縁部５ｃに対応する部分から直線縁部５ｂに対応する部分に向かって、溶融した熱可塑性樹脂が一方向に流れる。

【0080】

図４４は、射出成形完了後に、成形用型１００から取り出したシート部材１を示す。シート部材１の直線縁部５ａ側には、ランド部１０６に対応する細長い矩形状の第１非製品部１０８が形成されており、この第１非製品部１０８のシート部材１とは反対側にゲート・ランナー部１０５に対応する第２非製品部１０９が形成されている。

【0081】

図４５は、本実施形態の変形例のシート部材１を示す。このシート部材１の直線縁部５ｃには、半円状の切欠１ｅと矩形状の切欠１ｆが形成されている。

【0082】

（第６実施形態）
図４６は、本発明の第６実施形態に係るシート部材１を示す。

【0083】

本実施形態のシート部材１は、半円弧状である。シート部材１の外側周縁部５は、互いに対向する一対の円弧縁部５ｅ，５ｆと、これら円弧縁部５ｅ，５ｆの端部を接続する一対の直線縁部５ｇ，５ｈを備える。

【0084】

図４７及び図４８を参照すると、本実施形態における成形用型１００には、製品部１０４の円弧縁部５ｅに対応する部分に、一定幅の半円弧状のランド部１０６が設けられている。このランド部１０６の製品部１０４とは反対側には半円柱状の単一のゲート・ランナー部１０５が設けられている。成形機射出ユニットからゲート・ランナー部１０５に供給される溶融した熱可塑性樹脂は、ランド部１０６に充填された後、ランド部１０６から製品部１０４に一斉に流入し、製品部１０４の外側周縁部１０４ｂの円弧縁部５ｅに対応する部分から円弧縁部５ｆに対応する部分に向かって、溶融した熱可塑性樹脂が一方向に流れる。

【0085】

図４９及び図５０は、射出成形完了後に、成形用型１００から取り出したシート部材１を示す。シート部材１の円弧縁部５ｅ側には、ランド部１０６に対応する円環状の第１非製品部１０８が形成されており、この第１非製品部１０８のシート部材１とは反対側にゲート・ランナー部１０５に対応する半円柱状の第２非製品部１０９が形成されている。

【0086】

キャビティ１０３の製品部１０４内での熱可塑性樹脂の流れの方向に熱可塑性樹脂の配向が揃うことで、シート部材１には図４６において二点鎖線で概念的に示す複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。具体的には、直線縁部５ａと直線縁部５ｂとが対向する方向に間隔を開けて配置された複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。また、これらのコヒーレント模様線ＣＬのうち互いに隣接する一対は交差していない。

【0087】

（第７実施形態）
図５１は、本発明の第７実施形態に係るシート部材１を示す。

【0088】

本実施形態のシート部材１の外側周縁部５は、第４及び第５実施形態と同様に４個の縁部を備える。具体的には、シート部材１の外側周縁部５は、互いに対向する一対の相対的に短い直線縁部５ｉ，５ｊ、これらの直線縁部５ｉ，５ｊを接続する相対的に長い直線縁部５ｋ、及び直線縁部５ｋと対向する曲線縁部５ｍとを備える。

【0089】

図５２から図５４を参照すると、本実施形態における成形用型１００には、製品部１０４の直線縁部５ｋに対応する部分に、細長い矩形状のランド部１０６が設けられている。このランド部１０６の製品部１０４とは反対側には、複数のゲート・ランナー部１０５が設けられている。成形機射出ユニットからゲート・ランナー部１０５に供給される溶融した熱可塑性樹脂は、ランド部１０６に充填された後、図５４において破線の矢印で示すように、ランド部１０６から製品部１０４に一斉に流入する。より具体的には、製品部１０４の外側周縁部１０４ｂの直線縁部５ｋに対応する部分から曲線縁部５ｍに対応する部分に向かって、溶融した熱可塑性樹脂が一方向に流れる。

【0090】

図５５は、射出成形完了後に、成形用型１００から取り出したシート部材１を示す。シート部材１の直線縁部５ｋ側には、ランド部１０６に対応する細長い矩形状の第１非製品部１０８が形成されており、この第１非製品部１０８のシート部材１とは反対側にゲート・ランナー部１０５に対応する第２非製品部１０９が形成されている。

【0091】

（第８実施形態）
図５６は、本発明の第８実施形態に係るシート部材１を示す。

【0092】

本実施形態のシート部材１は、主面１ａ，１ｂの対向方向から見ると、第４及び第５実施形態（図３４，図４２）と同様に矩形状であり、外側周縁部５は一対の直線縁部５ａ，５ｂと、これらを接続する他の一対の直線縁部５ｃ，５ｄを備える。第４及び第５実施形態（図３４，図４２）のシート部材１が平坦であるのに対し、本実施形態のシート部材１は湾曲しており、曲面状である。本実施形態では、シート部材１は直線縁部５ａ，５ｂが互いに対向する方向にのみ湾曲を有する。しかし、シート部材１は三次元曲面状であってもよい。

【0093】

図５７から図５９を参照すると、本実施形態における成形用型１００には、製品部１０４の直線縁部５ａに対応する部分に、一定幅の細長い矩形状のランド部１０６が設けられている。このランド部１０６の製品部１０４とは反対側には複数のゲート・ランナー部１０５が設けられている。成形機射出ユニットからゲート・ランナー部１０５に供給される溶融した熱可塑性樹脂は、ランド部１０６に充填された後、図５９において破線の矢印で示すように、ランド部１０６から製品部１０４に一斉に流入する。より具体的には、図５９において破線の矢印で示すように、製品部１０４の外側周縁部１０４ｂの直線縁部５ａに対応する部分から直線縁部５ｂに対応する部分に向かって、溶融した熱可塑性樹脂が一方向に流れる。

【0094】

図６０は、射出成形完了後に、成形用型１００から取り出したシート部材１を示す。シート部材１の直線縁部５ａ側には、ランド部１０６に対応する細長い矩形状の第１非製品部１０８が形成されており、この第１非製品部１０８のシート部材１とは反対側にゲート・ランナー部１０５に対応する第２非製品部１０９が形成されている。

【0095】

キャビティ１０３の製品部１０４内で熱可塑性樹脂の流れの方向（図５９の破線の矢印）に熱可塑性樹脂の配向が揃うことで、シート部材１には図５６において二点鎖線で概念的に示す複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。具体的には、直線縁部５ａと直線縁部５ｂとが対向する方向に間隔を開けて配置された複数のコヒーレント模様線ＣＬが現れる。また、これらのコヒーレント模様線ＣＬのうち互いに隣接する一対は交差していない。

【0096】

（評価試験）
第１実施形態に係るガスケット１の寸法安定性を検証する評価試験を行った。この評価試験では６個のサンプルを使用した。サンプルＳ１，Ｓ２は、図６１に示すように、実施形態に係るガスケット１の長手部２Ａから切り出したものである（実施例）。サンプルＳ３～Ｓ６は、図６２に示すように、押出成形した薄厚樹脂フィルム２００から切り出したものである（比較例）。サンプルＳ３，Ｓ４は押出成形における樹脂の流れの方向（ＭＤ方向）に細長く、サンプルＳ５，Ｓ６はＭＤ方向に直交する方向（ＴＤ方向）に細長い。

【0097】

サンプルＳ１～６を８０℃の環境下に３日間おき、初期長さと３日後の長さを測定した。評価試験の結果を以下の表２に示す。

【0098】

【表2】

【0099】

実施例のサンプルＳ１，２では長手方向と短手方向のいずれについても収縮率が０．６％未満であるのに対して、比較例のサンプル３～４ではＭＤ方向とＴＤ方向のいずれについても収縮率が０．８％を上回る。この試験結果は、射出成形により製造した本実施形態のガスケット１は、押出成形した薄厚樹脂フィルム製のガスケットと比較して、優れた寸法安定性を有することを示している。

【0100】

本発明は、燃料電池用ガスケット以外にも、例えばニッケル水素電池などのその他の電池用のガスケットやセパレータのような他の樹脂製薄厚シート部材にも適用できる。

【符号の説明】

【0101】

１ 樹脂製薄厚シート部材（シート部材）
１ａ，１ｂ 主面
１ｃ 貫通孔
１ｄ，１ｅ，１ｆ 切欠
２Ａ，２Ｂ 長手部
３Ａ，３Ｂ 短手部
４ 内側周縁部
５ 外側周縁部
５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ 直線縁部
５ｅ，５ｆ円弧縁部
５ｇ，５ｈ 直線縁部
５ｉ，５ｊ，５ｋ 直線縁部
５ｍ 曲線縁部
１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ，１１Ｅ，１１Ｆ 辺部
１００ 成形用型
１０１ 上型
１０２ 下型
１０２ａ 円柱状部
１０３ キャビティ
１０４ 製品部
１０４ａ 内側周縁部
１０４ｂ 外側周縁部
１０５ ゲート・ランナー部
１０５ａ ゲート部
１０５ｂ ランナー部
１０６ ランド部
１０７ スプール １０８ 第１非製品部
１０９ 第２非製品部
１１０ スプールブシュ
１１０ａ スプール
１１２ オーバーフロー部
１１３ 第３非製品部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】

【図23】

【図24】

【図25】

【図26】

【図27】

【図28】

【図29】

【図30】

【図31】

【図32】

【図33】

【図34】

【図35】

【図36】

【図37】

【図38】

【図39】

【図40】

【図41】

【図42】

【図43】

【図44】

【図45】

【図46】

【図47】

【図48】

【図49】

【図50】

【図51】

【図52】

【図53】

【図54】

【図55】

【図56】

【図57】

【図58】

【図59】

【図60】

【図61】

【図62】