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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2025-01-06
(45)【発行日】2025-01-15
(54)【発明の名称】表面加工方法
(51)【国際特許分類】
B24C 11/00 20060101AFI20250107BHJP
B24C 1/08 20060101ALI20250107BHJP
B22F 1/00 20220101ALI20250107BHJP
B22F 10/66 20210101ALI20250107BHJP
B22F 10/38 20210101ALI20250107BHJP
B33Y 10/00 20150101ALI20250107BHJP
C22C 14/00 20060101ALN20250107BHJP
【ＦＩ】
B24C11/00 Z
B24C11/00 C
B24C1/08
B22F1/00 R
B22F10/66
B22F10/38
B33Y10/00
C22C14/00 Z
【請求項の数】
4
(21)【出願番号】P 2021036443
(22)【出願日】2021-03-08
(65)【公開番号】P2022136707
(43)【公開日】2022-09-21
【審査請求日】2023-09-27
(73)【特許権者】
【識別番号】000191009
【氏名又は名称】新東工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100088155
【弁理士】
【氏名又は名称】長谷川 芳樹
(74)【代理人】
【識別番号】100113435
【弁理士】
【氏名又は名称】黒木 義樹
(74)【代理人】
【識別番号】100161425
【弁理士】
【氏名又は名称】大森 鉄平
(72)【発明者】
【氏名】辻 俊哉
【審査官】亀田 貴志
(56)【参考文献】
【文献】中国特許出願公開第１１１３４７０３８（ＣＮ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１９／１４６５２９（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２００１－３５３６６１（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１７／２２１８９４（ＷＯ，Ａ１）
【文献】中国特許出願公開第１１１９２６３４０（ＣＮ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２４Ｃ １／００ － １１／００
Ｂ２２Ｆ １／００
Ｂ２２Ｆ １０／００ － １０／８５
Ｂ３３Ｙ １０／００
Ｃ２２Ｃ １４／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
積層痕に由来する粗さと溶融凝固に由来する粗さとを有する金属積層造形品を準備する工程と、前記金属積層造形品の表面を、投射材を用いてブラスト加工する工程と、
を含み、
前記ブラスト加工する工程は、前記積層痕に由来する粗さと前記溶融凝固に由来する粗さとを除去することを含み、
前記投射材は、グリット形状の第１粒度の第１投射材とグリット形状の第２粒度の第２投射材とを含む投射材であり、第１粒度は第２粒度よりも大きい、
表面加工方法。
【請求項2】
前記第１投射材及び前記第２投射材のそれぞれのビッカース硬さは、前記金属積層造形品のビッカース硬さの１．６倍以上である、請求項１に記載の表面加工方法。
【請求項3】
前記第１投射材と前記第２投射材とは同一の材質で形成される、請求項１又は２に記載の表面加工方法。
【請求項4】
前記金属積層造形品は、純チタン及びチタン合金の粉末により形成される、請求項１～３の何れか一項に記載の表面加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、表面加工方法に関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１は、付加製造された積層造形品の表面を処理する方法を開示する。この方法では、積層造形品の表面がグリット形状の投射材を用いたブラスト加工により平滑化される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特表２０１９－５２５８５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
金属粉末を溶融して製造される積層造形品の表面は、平均粗さＲａが５～５０μｍ程度となり、表面粗さが非常に大きい。このため、特許文献１記載の方法では、十分に平滑化された表面を得るために長い加工時間が必要になるおそれがある。本開示は、金属積層造形品の表面を効率的に平滑化する技術を提供する。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本開示の一側面に係る表面加工方法は、以下の工程を含む。
（１）金属積層造形品を準備する工程
（２）金属積層造形品の表面を、投射材を用いてブラスト加工する工程
ここで、投射材は、グリット形状の第１粒度の第１投射材とグリット形状の第２粒度の第２投射材とを含む投射材である。第１粒度は第２粒度よりも大きい。
（１）金属積層造形品を準備する工程
（２）金属積層造形品の表面を、投射材を用いてブラスト加工する工程
ここで、投射材は、グリット形状の第１粒度の第１投射材とグリット形状の第２粒度の第２投射材とを含む投射材である。第１粒度は第２粒度よりも大きい。
【0006】
金属粉末を溶融して製造される積層造形品の表面は、積層に起因して形成される粗さ（積層痕に由来する粗さ）と、粉末材料が溶融せずに凝固することにより形成される粗さ（溶融凝固に由来する粗さ）とを有する。積層痕に由来する粗さは、溶融凝固に由来する粗さに比べて大きくなる傾向にある。このため、金属積層造形品の表面は、異なる粗さが混在した形状となる。本開示に係る表面加工方法では、第１粒度の第１投射材と第１粒度よりも小さい第２粒度の第２投射材と含む投射材が用いられる。これにより、積層痕に由来する大きい粗さが、投射材に含まれる第１投射材によって効率良く除去される。さらに、溶融凝固に由来する細かい粗さ及び第１投射材の加工痕が、投射材に含まれる第２投射材によって除去される。このように、本開示に係る表面加工方法は、第１投射材又は第２投射材のみを使ったブラスト加工と比べて、金属積層造形品の表面を効率的に平滑化できる。
【0007】
一実施形態においては、第１投射材及び第２投射材のそれぞれのビッカース硬さは、金属積層造形品のビッカース硬さの１．６倍以上であってもよい。また、第１投射材と第２投射材とは同一の材質で形成されてもよい。金属積層造形品は、純チタン及びチタン合金の粉末により形成されてもよい。これらの方法によれば、金属積層造形品の表面を一層効率的に平滑化できる。
【発明の効果】
【0008】
本開示の一側面に係る表面加工方法によれば、金属積層造形品の表面を効率的に平滑化できる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】実施形態に係る表面加工方法のフローチャートである。
【図2】表面加工方法に用いられるブラスト加工装置の一例である。
【図3】（Ａ）比較例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さとの関係を示すグラフである。（Ｂ）実施例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さとの関係を示すグラフである。
【図4】（Ａ）比較例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さ変化量との関係を示すグラフである。（Ｂ）実施例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さ変化量との関係を示すグラフである。
【図5】（Ａ）表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さとの関係を示す他のグラフである。（Ｂ）表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さ変化量との関係を示す他のグラフである。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、図面を参照して種々の実施形態について詳細に説明する。各図面において同一又は相当の部分に対しては同一の符号を附す。
【0011】
（ブラスト加工方法）
図１は、実施形態に係る表面加工方法のフローチャートである。図１に示される表面加工方法Ｍ１は、金属積層造形品をブラスト加工する方法である。金属積層造形品は、金属粉末をレーザなどで溶融し、一層ずつ形成することで得られる。
図１は、実施形態に係る表面加工方法のフローチャートである。図１に示される表面加工方法Ｍ１は、金属積層造形品をブラスト加工する方法である。金属積層造形品は、金属粉末をレーザなどで溶融し、一層ずつ形成することで得られる。
【0012】
金属粉末の材料は、一例として純チタン及びチタン合金である。金属粉末の材料は、純鉄及び鉄合金であってもよい。鉄合金は、ステンレス及びマルエージングを含んでもよい。金属粉末の材料は、純アルミニウム及びアルミニウム合金であってもよい。金属粉末の材料は、純銅及び銅合金であってもよい。金属粉末の材料は、純ニッケル及びニッケル合金であってもよい。ニッケル合金は、ニッケル基超合金を含んでもよい。金属粉末の材料は、コバルト合金であってもよい。金属粉末の材料は、純チタン及びチタン合金であってもよい。金属粉末の材料は、純マグネシウム及びマグネシウム合金であってもよい。金属粉末の材料は、超硬合金であってもよい。超硬合金は、タングステンカーバイドを含んでもよい。
【0013】
表面加工方法Ｍ１は、ブラスト加工装置で実現される。図２は、表面加工方法に用いられるブラスト加工装置の一例である。ブラスト加工装置１は、ステージ１０、駆動装置１１及びノズル１２を備える。ステージ１０は、金属積層造形品ＯＢを支持する。駆動装置１１は、ステージ１０に接続され、ステージ１０を方向Ｓに沿って移動させる。駆動装置１１は、一例としてサーボシリンダである。ノズル１２は、ステージ１０に対向して固定配置される。ノズル１２は、ステージ１０上の金属積層造形品ＯＢの表面に投射材を空気とともに噴射する。ノズル１２は、一例として直圧式のエアノズルである。ブラスト加工装置１は、駆動装置１１の駆動量及びノズル１２の噴射量を制御する制御部（不図示）を備える。制御部は、駆動装置１１の駆動量及びノズル１２の噴射量を制御することにより、金属積層造形品ＯＢの表面の所定位置を所定時間ブラスト加工できる。
【0014】
なお、表面加工方法Ｍ１に用いられるブラスト加工装置は、図２に示されるブラスト加工装置１に限定されない。例えば、ノズル１２は、ステージ１０に対して相対的に移動するように構成されてもよい。この場合、ブラスト加工装置１は駆動装置１１を備えなくてもよい。ノズル１２は、吸引式のエアノズルであってもよい。駆動装置１１は、油圧シリンダ又はエアシリンダであってもよい。
【0015】
図１に戻り、表面加工方法Ｍ１は、準備する工程（ステップＳ１０）及びブラスト加工する工程（ステップＳ１２）を含む。準備する工程（ステップＳ１０）では、ブラスト加工装置１のステージ１０上に金属積層造形品ＯＢが載置される。続いて、ブラスト加工する工程（ステップＳ１２）では、ノズル１２によって、投射材が金属積層造形品ＯＢに空気とともに噴射される。これにより、金属積層造形品ＯＢの表面がブラスト加工される。
【0016】
ブラスト加工する工程（ステップＳ１２）において使用される投射材は、第１投射材と第２投射材とを含む投射材である。投射材は、一例として第１投射材と第２投射材とを混合して得られる。第１投射材及び第２投射材は、グリット形状を有する。グリット形状とは多角形状のことである。第１投射材及び第２投射材は、ショットを砕いて形成される。第１投射材及び第２投射材は、一例として鉄鋼グリッド、褐色アランダムグリッドである。第１投射材と第２投射材とは同一の材質で形成されてもよいし、異なる材質で形成されてもよい。この場合、異種材料を混合させる場合と比べて投射材の品質を維持しやすく取り扱いも容易となる。
【0017】
第１投射材の粒度（第１粒度）は、第２投射材の粒度（第２粒度）よりも大きい。第１投射材及び第２投射材のそれぞれのビッカース硬さは、金属積層造形品ＯＢのビッカース硬さの１．６倍以上であってもよい。第１投射材及び第２投射材のそれぞれのビッカース硬さが金属積層造形品ＯＢのビッカース硬さの１．６倍未満である場合、削食能力が低くなり、十分に平滑化することができない。
【0018】
（実施形態のまとめ）
表面加工方法Ｍ１では、第１粒度の第１投射材と第１粒度よりも小さい第２粒度の第２投射材と含む投射材が用いられる。これにより、積層痕に由来する金属積層造形品ＯＢの表面の大きい粗さが、投射材に含まれる第１投射材によって効率良く除去される。さらに、溶融凝固に由来する金属積層造形品ＯＢの表面の細かい粗さ及び第１投射材の加工痕が、投射材に含まれる第２投射材によって除去される。このように、本開示に係る表面加工方法は、第１投射材又は第２投射材のみを使ったブラスト加工と比べて、金属積層造形品ＯＢの表面を効率的に平滑化できる。
表面加工方法Ｍ１では、第１粒度の第１投射材と第１粒度よりも小さい第２粒度の第２投射材と含む投射材が用いられる。これにより、積層痕に由来する金属積層造形品ＯＢの表面の大きい粗さが、投射材に含まれる第１投射材によって効率良く除去される。さらに、溶融凝固に由来する金属積層造形品ＯＢの表面の細かい粗さ及び第１投射材の加工痕が、投射材に含まれる第２投射材によって除去される。このように、本開示に係る表面加工方法は、第１投射材又は第２投射材のみを使ったブラスト加工と比べて、金属積層造形品ＯＢの表面を効率的に平滑化できる。
【実施例】
【0019】
［平滑化の効率性の評価］
混合投射材の効果を評価するために、金属積層造形品をブラスト加工した。
混合投射材の効果を評価するために、金属積層造形品をブラスト加工した。
【0020】
（金属積層造形品の準備）
最初に、被加工品である金属積層造形品を製造した。製造装置は、電子ビームを照射して金属粉末を溶融し、積層造形する装置（Ａｒｃａｍ社製：Ａ２Ｘ）とした。金属粉末は、チタン合金の粉末（Ａｒｃａｍ社製Ti6Al-4V ELI powder）とした。金属積層造形品の大きさは、一辺が５０ｍｍの直方体である。ビッカース硬さは３８２ＨＶであった。
最初に、被加工品である金属積層造形品を製造した。製造装置は、電子ビームを照射して金属粉末を溶融し、積層造形する装置（Ａｒｃａｍ社製：Ａ２Ｘ）とした。金属粉末は、チタン合金の粉末（Ａｒｃａｍ社製Ti6Al-4V ELI powder）とした。金属積層造形品の大きさは、一辺が５０ｍｍの直方体である。ビッカース硬さは３８２ＨＶであった。
【0021】
（ブラスト条件）
ブラスト加工は、図２に示すブラスト加工装置１を用いた。ノズル１２からのエア圧力は０．３ＭＰａ、噴射量は１３．５ｋｇ／ｍｉｎとした。ステージ１０を方向Ｓに沿って３０００ｍｍ／ｍｉｎで移動させながらブラスト加工を行った。
ブラスト加工は、図２に示すブラスト加工装置１を用いた。ノズル１２からのエア圧力は０．３ＭＰａ、噴射量は１３．５ｋｇ／ｍｉｎとした。ステージ１０を方向Ｓに沿って３０００ｍｍ／ｍｉｎで移動させながらブラスト加工を行った。
【0022】
（投射材）
［実施例１］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
［実施例２］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：８００ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：２．０９
［実施例３］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：８００ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：２．０９
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：８００ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：２．０９
［実施例１］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
［実施例２］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：８００ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：２．０９
［実施例３］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：８００ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：２．０９
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：８００ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：２．０９
【0023】
［比較例１］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：４５０ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．１８
［比較例２］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：４５０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．１８
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
［比較例３］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：カットワイヤ、投射材硬さ：７００ＨＶ、粒度：０．６ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．８３
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
［比較例４］
投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）１．６２
［比較例５］
投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：８００ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）２．０９
［比較例６］
投射材：カットワイヤ、投射材硬さ：７００ＨＶ、粒度：０．６ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）１．８３
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：４５０ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．１８
［比較例２］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：４５０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．１８
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
［比較例３］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：カットワイヤ、投射材硬さ：７００ＨＶ、粒度：０．６ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．８３
第２投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：１．６２
［比較例４］
投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：６２０ＨＶ、粒度：０．７ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）１．６２
［比較例５］
投射材：鉄鋼グリッド、投射材硬さ：８００ＨＶ、粒度：０．３ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）２．０９
［比較例６］
投射材：カットワイヤ、投射材硬さ：７００ＨＶ、粒度：０．６ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）１．８３
【0024】
（表面粗さ測定）
金属積層造形品がノズル１２の直下を通過したときに、パス回数のカウントを１回増加させ、そのときの金属積層造形品の表面を粗さ測定器で測定した。結果を図３に示す。図３の（Ａ）は、比較例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の表面粗さ（ＪＩＳ Ｂ０６０１に規定される算術平均粗さＲａ）との関係を示すグラフである。図３の（Ｂ）実施例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さとの関係を示すグラフである。図３の（Ａ）に示されるように、混合した投射材（比較例１～３）に係るパス回数と平均粗さとの関係は、混合していない一般的な投射材（比較例４～６）とほぼ同様の結果となった。これに対して、図３の（Ｂ）に示されるように、混合した投射材（実施例１～３）は、混合していない一般的な投射材（比較例４～６）と比較して、平均粗さを小さくできることが確認された。
金属積層造形品がノズル１２の直下を通過したときに、パス回数のカウントを１回増加させ、そのときの金属積層造形品の表面を粗さ測定器で測定した。結果を図３に示す。図３の（Ａ）は、比較例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の表面粗さ（ＪＩＳ Ｂ０６０１に規定される算術平均粗さＲａ）との関係を示すグラフである。図３の（Ｂ）実施例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さとの関係を示すグラフである。図３の（Ａ）に示されるように、混合した投射材（比較例１～３）に係るパス回数と平均粗さとの関係は、混合していない一般的な投射材（比較例４～６）とほぼ同様の結果となった。これに対して、図３の（Ｂ）に示されるように、混合した投射材（実施例１～３）は、混合していない一般的な投射材（比較例４～６）と比較して、平均粗さを小さくできることが確認された。
【0025】
図４は、図３の縦軸を平均粗さ変化量に変換した結果である。平均粗さ変化量は、加工前の平均粗さから加工後の平均粗さを減算することで算出した。図４の（Ａ）は、比較例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さ変化量との関係を示すグラフである。図４の（Ｂ）は、実施例に係る表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さ変化量との関係を示すグラフである。図４の（Ａ）に示されるように、混合した投射材（比較例１～３）の平均粗さ変化量は、混合していない一般的な投射材（比較例４～６）とほぼ同様の結果又はやや劣る結果となった。これに対して、図４の（Ｂ）に示されるように、混合した投射材（実施例１～３）は、混合していない一般的な投射材（比較例４～６）と比較して、平均粗さ変化量が大きくなることが確認された。特に、混合した投射材（実施例１～３）は、パス回数が少ない段階で大きな平均粗さ変化量を実現できることが確認された。
【0026】
以上、図３，４の測定結果によって、粒度の異なるグリッド形状の投射材を混合し、投射材のそれぞれのビッカース硬さが金属積層造形品のビッカース硬さの１．６倍以上である場合、ブラスト加工が効率化することが確認された。
【0027】
【0028】
（ブラスト条件）
ブラスト加工は、図２に示すブラスト加工装置１を用いた。ノズル１２からのエア圧力は０．２ＭＰａ、噴射量は３．０ｋｇ／ｍｉｎとした。ステージ１０を方向Ｓに沿って３０００ｍｍ／ｍｉｎで移動させながらブラスト加工を行った。
ブラスト加工は、図２に示すブラスト加工装置１を用いた。ノズル１２からのエア圧力は０．２ＭＰａ、噴射量は３．０ｋｇ／ｍｉｎとした。ステージ１０を方向Ｓに沿って３０００ｍｍ／ｍｉｎで移動させながらブラスト加工を行った。
【0029】
（投射材）
［実施例４］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：褐色アランダムグリッド、投射材硬さ：２１００ＨＶ、粒度：０．５００ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：５．５０
第２投射材：褐色アランダムグリッド、投射材硬さ：２１００ＨＶ、粒度：０．１２５ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：５．５０
［比較例７］
褐色アランダムグリッド、投射材硬さ：２１００ＨＶ、粒度：０．５００ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：５．５０
［比較例８］
褐色アランダムグリッド、投射材硬さ：２１００ＨＶ、粒度：０．１２５ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：５．５０
［実施例４］
第１投射材と第２投射材との混合投射材
第１投射材：褐色アランダムグリッド、投射材硬さ：２１００ＨＶ、粒度：０．５００ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：５．５０
第２投射材：褐色アランダムグリッド、投射材硬さ：２１００ＨＶ、粒度：０．１２５ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：５．５０
［比較例７］
褐色アランダムグリッド、投射材硬さ：２１００ＨＶ、粒度：０．５００ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：５．５０
［比較例８］
褐色アランダムグリッド、投射材硬さ：２１００ＨＶ、粒度：０．１２５ｍｍ、硬さ比率（投射材／被加工材）：５．５０
【0030】
（表面粗さ測定）
金属積層造形品がノズル１２の直下を通過したときに、パス回数のカウントを１回増加させ、そのときの金属積層造形品の表面を粗さ測定器で測定した。結果を図５に示す。図５の（Ａ）は、表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さとの関係を示すグラフである。図５の（Ａ）に示されるように、混合した投射材（実施例４）は、混合していない投射材（比較例８）と比較して、平均粗さを小さくできることが確認された。一方、混合した投射材（実施例４）は、混合していない投射材（比較例７）と比較して、同程度の結果となった。金属積層造形品の表面粗さのばらつきに起因する可能性がある。一方、図５の（Ｂ）は、図５の（Ａ）の縦軸を平均粗さ変化量に変換した結果である。平均粗さ変化量は、加工前の平均粗さから加工後の平均粗さを減算することで算出した。図５の（Ｂ）に示されるように、混合した投射材（実施例４）は、混合していない一般的な投射材（比較例７、８）と比較して、平均粗さ変化量が大きくなることが確認された。特に、混合した投射材（実施例４）は、パス回数が少ない段階で大きな平均粗さ変化量を実現できることが確認された。このように、褐色アランダムグリッドを投射材として用いた場合も鉄鋼グリッドを投射材として用いた場合と同一の効果を奏することが確認された。
金属積層造形品がノズル１２の直下を通過したときに、パス回数のカウントを１回増加させ、そのときの金属積層造形品の表面を粗さ測定器で測定した。結果を図５に示す。図５の（Ａ）は、表面加工方法のパス回数と金属積層造形品の平均粗さとの関係を示すグラフである。図５の（Ａ）に示されるように、混合した投射材（実施例４）は、混合していない投射材（比較例８）と比較して、平均粗さを小さくできることが確認された。一方、混合した投射材（実施例４）は、混合していない投射材（比較例７）と比較して、同程度の結果となった。金属積層造形品の表面粗さのばらつきに起因する可能性がある。一方、図５の（Ｂ）は、図５の（Ａ）の縦軸を平均粗さ変化量に変換した結果である。平均粗さ変化量は、加工前の平均粗さから加工後の平均粗さを減算することで算出した。図５の（Ｂ）に示されるように、混合した投射材（実施例４）は、混合していない一般的な投射材（比較例７、８）と比較して、平均粗さ変化量が大きくなることが確認された。特に、混合した投射材（実施例４）は、パス回数が少ない段階で大きな平均粗さ変化量を実現できることが確認された。このように、褐色アランダムグリッドを投射材として用いた場合も鉄鋼グリッドを投射材として用いた場合と同一の効果を奏することが確認された。
【符号の説明】
【0031】
Ｍ１…表面加工方法、ＯＢ…金属積層造形品、１…ブラスト加工装置、１０…ステージ、１１…駆動装置、１２…ノズル。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】