特許 7614597 ガスケット、ガスケットの製造方法及びガスケットの使用方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2025-01-07

(45)【発行日】2025-01-16

(54)【発明の名称】ガスケット、ガスケットの製造方法及びガスケットの使用方法

(51)【国際特許分類】

   F16J 15/10 20060101AFI20250108BHJP

   F16L 23/02 20060101ALI20250108BHJP

【ＦＩ】

F16J15/10 L

F16J15/10 G

F16J15/10 A

F16L23/02 D

【請求項の数】 27

(21)【出願番号】P 2024537181

(86)(22)【出願日】2024-04-18

(86)【国際出願番号】 JP2024015489

【審査請求日】2024-06-19

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】524176317

【氏名又は名称】林 正隆

(73)【特許権者】

【識別番号】524176328

【氏名又は名称】塘 博衛

(74)【代理人】

【識別番号】100174805

【弁理士】

【氏名又は名称】亀山 夏樹

(72)【発明者】

【氏名】林 開俊

【審査官】杉山 豊博

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１９－１７３８３７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００７－０５１２５７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０９－２６９０６９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０９－０９６３８８（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開平０１－０８３９６５（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｆ１６Ｊ １５／１０

Ｆ１６Ｌ ２３／０２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

一方にシート表面を有し、他方にシート裏面を有し、前記シート表面から前記シート裏面を貫通する貫通孔が形成されたシート状基材を備え、
前記シート状基材は、
中空部が前記貫通孔となる筒部と、
前記筒部の外側面から外側へ延びるとともに前記筒部を囲むように設けられる延設部と、を備え、
前記延設部は、
第１延設部と、
前記第１延設部よりも前記シート表面側に位置する第２延設部と、を備え、
前記第１延設部と前記第２延設部とが隣接することを特徴とするガスケット。

【請求項2】

前記第１延設部と前記第２延設部とは密接していることを特徴とする請求項１記載のガスケット。

【請求項3】

前記シート表面及び前記シート裏面に対して押し当て力が加わったとき、前記押し当て力に起因して前記筒部に生じるひずみエネルギーを開放可能な程度に、前記第１延設部と前記第２延設部とが個別に変形可能となっていることを特徴とする請求項２記載のガスケット。

【請求項4】

一方にシート表面を有し、他方にシート裏面を有し、前記シート表面から前記シート裏面を貫通する貫通孔が形成されたシート状基材と、
前記シート状基材の外側の側面に形成された側面切り込みと、を備え、
前記側面切り込みは、前記外側の側面から前記貫通孔に向かう方向に延び、
前記側面切り込みの先端部は、前記外側の側面と前記貫通孔との間の中途部に位置するとともに、前記貫通孔を囲むように形成されることを特徴とするガスケット。

【請求項5】

前記シート状基材のうち、前記側面切り込みによって分断された部分を第１分断片と第２分断片と定義した際、前記第１分断片と前記第２分断片とが密接していることを特徴とする請求項４記載のガスケット。

【請求項6】

前記側面切り込みは、
第１側面切り込みと、第２側面切り込みと、を備え、
前記第１側面切り込みと前記第２側面切り込みとは、前記シート表面から前記シート裏面に向かって並ぶように形成されることを特徴とする請求項４または５記載のガスケット。

【請求項7】

前記分断片の厚みは、前記側面切り込みの端部から前記貫通孔までの長さよりも、薄いことを特徴とする請求項４または５記載のガスケット。

【請求項8】

前記シート状基材は、
中空部が前記貫通孔となる筒部と、
前記筒部の外側面から外側へ延びるとともに前記筒部を囲むように設けられる延設部と、を備え、
前記延設部は、
第１延設部と、
前記第１延設部よりも前記シート表面側に位置する第２延設部と、を備え、
前記側面切り込みは、前記第１延設部と前記第２延設部との間に位置することを特徴とする請求項４記載のガスケット。

【請求項9】

前記シート状基材は、
前記筒部の外側面から外側へ延びるとともに前記筒部を囲むように設けられる第３延設部を備え、
前記第３延設部は、前記第２延設部からみて前記第１延設部と反対側の位置に配され、
前記第２延設部と前記第３延設部とは密接していることを特徴とする請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケット。

【請求項10】

前記筒部と前記延設部とは一体形成されていることを特徴とする請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケット。

【請求項11】

前記シート状基材は円環状となっており、
前記延設部は、円環状となっていることを特徴とする請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケット。

【請求項12】

前記シート表面側から前記シート裏面側における前記第１延設部及び前記第２延設部の長さは、前記筒部の厚みよりも、薄いことを特徴とする請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケット。

【請求項13】

形成材料が熱可塑性フルオロポリマーであることを特徴とする請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケット。

【請求項14】

第１流路が形成された第１部品と第２流路が形成された第２部品との間に配され、前記第１流路と前記第２流路とが連通するように前記第１部品と前記第２部品との接合を行う際に用いられるガスケットの製造方法であって、
前記ガスケットは、請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケットであり、
前記筒部は、
前記第１延設部と連なる第１筒部と、
前記第２延設部と連なる第２筒部と、を備え、
前記第１筒部と前記第２筒部とを分断する分断ステップを備えることを特徴とするガスケットの製造方法。

【請求項15】

前記分断ステップの前に行われるものであり、前記ガスケットの厚みが、前記第１部品と前記第２部品との接合が可能な厚みよりも大きいか否かを判別する判別ステップを備え、
前記ガスケットの厚みが、前記第１部品と前記第２部品との接合が可能な厚みよりも大きいと判別したときには、前記第１部品と前記第２部品との接合が可能な厚みとなるように、前記分断ステップを行うことを特徴とする請求項１４記載のガスケットの製造方法。

【請求項16】

前記分断ステップでは、前記ガスケットから、前記第１延設部と前記第１筒部とを備える第１ガスケットと、前記第２延設部と前記第２筒部とを備える第２ガスケットと、を得るように、前記第１筒部と前記第２筒部とを分断することを特徴とする請求項１４記載のガスケットの製造方法。

【請求項17】

第１流路が形成された第１部品と第２流路が形成された第２部品との間に配され、前記第１流路と前記第２流路とが連通するように前記第１部品と前記第２部品との接合を行う際に用いられるガスケットの製造方法であって、
前記ガスケットは、請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケットであり、
前記筒部は、
前記第１延設部と連なる第１筒部と、
前記第２延設部と連なる第２筒部と、を備え、
前記第１部品及び前記第２部品から前記ガスケットを取り外す取外ステップと、
前記取外ステップの後に行われ、前記第１筒部と前記第１延設部とを前記ガスケットから取り除く除去ステップと、を備えることを特徴とするガスケットの製造方法。

【請求項18】

前記筒部は、
前記第２筒部からみて前記第１筒部とは反対側の位置に配された第３筒部をさらに備え、
前記シート状基材は、前記第３筒部の外側面から外側へ延びるとともに前記第３筒部を囲むように設けられるとともに、前記第２延設部と前記第１延設部とに対して密接する第３延設部を備えることを特徴とする請求項１７記載のガスケットの製造方法。

【請求項19】

前記除去ステップでは、前記第３筒部と前記第３延設部とを前記ガスケットから取り除くことを特徴とする請求項１８記載のガスケットの製造方法。

【請求項20】

第１部品に形成された第１流路と第２部品に形成された第２流路とが連通するように前記第１部品と前記第２部品との間に配されるガスケットの製造方法であって、
前記ガスケットは、請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケットであり、
前記シート状基材の側面または前記側面となる母材に刃を当てることにより、側面切り込みを形成する側面切り込み形成ステップを備え、
前記側面切り込みは、前記側面に形成される切込みであり、
前記側面切り込み形成ステップは、
前記シート状基材に設定された基準位置から前記シート状基材の厚み方向に対して所定厚みだけ離れた開始位置に刃をセットする刃位置決めステップと、
前記刃位置決めステップの後に行われ、前記開始位置から前記シート状基材の側面に対して前記刃を侵入させる刃侵入ステップと、
前記刃侵入ステップの後に行われ、前記シート状基材から前記刃を退避させる刃退避ステップと、を備え、
前記刃侵入ステップでは、前記外側の側面と貫通孔との中途部まで前記刃の侵入を行い、
前記刃侵入ステップによって形成される側面切り込みは、前記貫通孔を囲むように形成されることを特徴とするガスケットの製造方法。

【請求項21】

前記中途部から前記貫通孔までの長さよりも、前記所定厚みが薄いことを特徴とする請求項２０記載のガスケットの製造方法。

【請求項22】

前記側面切り込み形成ステップでは、コントローラによって前記刃の位置が制御されるとともに、前記側面切込みが複数形成され、
前記コントローラは、前記側面切り込みの先端部から前記貫通孔までの長さよりも、前記側面切込みの間隔が薄くなるように前記刃の制御を行うことを特徴とする請求項２０記載のガスケットの製造方法。

【請求項23】

前記刃位置決めステップは、
前記基準位置は前記シート状基材のシート表面である第１刃位置決めステップと、
前記基準位置は、前記第１刃位置決めステップの前記開始位置である第２刃位置決めステップと、を備え、
前記刃侵入ステップは、
前記第１刃位置決めステップの後に行われる第１刃侵入ステップと、
前記第２刃位置決めステップの後に行われる第２刃侵入ステップと、を備え、
前記刃退避ステップは、
前記第１刃侵入ステップの後に行われる第１刃退避ステップと、
前記第２刃侵入ステップの後に行われる第２刃退避ステップと、を備えることを特徴とする請求項２０記載のガスケットの製造方法。

【請求項24】

形成材料が熱可塑性フルオロポリマーであることを特徴とする請求項１４記載のガスケットの製造方法。

【請求項25】

第１部品に形成された第１流路と第２部品に形成された第２流路とが連通するように前記第１部品と前記第２部品との間に配されるガスケットの使用方法であって、
前記ガスケットは、請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケットであり、
前記筒部は、
前記第１延設部と連なる第１筒部と、
前記第２延設部と連なる第２筒部と、を備え、
前記第１部品及び前記第２部品から前記ガスケットを取り外す取外ステップと、
前記取外ステップの後に行われ、前記第１筒部と前記第１延設部とを前記ガスケットから取り除く除去ステップと、
前記除去ステップを経た前記ガスケットを用いて、前記第１部品と前記第２部品との接合を行う接合ステップと、を備えることを特徴とするガスケットの使用方法。

【請求項26】

第１部品に形成された第１流路と第２部品に形成された第２流路とが連通するように前記第１部品と前記第２部品との間に配されるガスケットの使用方法であって、
前記ガスケットは、請求項１ないし３及び８のうちいずれか１項記載のガスケットであり、
前記筒部は、
前記第１延設部と連なる第１筒部と、
前記第２延設部と連なる第２筒部と、
前記第２筒部からみて前記第１筒部とは反対側の位置に配された第３筒部と、を備え、
前記シート状基材は、前記第３筒部の外側面から外側へ延びるとともに前記第３筒部を囲むように設けられるとともに、前記第２延設部と前記第１延設部とに対して密接する第３延設部を備え、
前記第１部品及び前記第２部品から前記ガスケットを取り外す取外ステップと、
前記取外ステップの後に行われ、前記第１筒部と前記第１延設部とを前記ガスケットから取り除く除去ステップと、
前記除去ステップを経た前記ガスケットを用いて、前記第１部品と前記第２部品との接合を行う接合ステップと、を備えることを特徴とするガスケットの使用方法。

【請求項27】

前記除去ステップでは、前記第３筒部と前記第３延設部とを前記ガスケットから取り除くことを特徴とする請求項２６記載のガスケットの使用方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ガスケット、ガスケットの製造方法及びガスケットの使用方法
に関する。

【背景技術】

【0002】

ガスケットは、フランジ付継手の封印材として、さまざまな産業分野で広く使用されている部品である。ガスケットは、複数の機械部品の合わせ面に挟まれるように配され、合わせ面からの漏れやそこへの流入を防ぐように設計されている。また、荷重、温度、圧力などの過酷な条件にも耐えるよう様々な工夫がされている。例えば、特許文献１では、フッ素ゴムからなる第１部材と、第１部材よりも硬質の材料であり、耐プラズマ性や耐腐食ガス性が良好なフッ素樹脂からなる第２部材と、から構成された複合シール材が提案されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特許第５１２６９９５号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ガスケットを長期間使用していると、複数の機械部品からの押し付けにより、ガスケットが裂けたり割れたりする。この結果、ガスケットとしての寿命は短くなってしまう。

【0005】

本発明は、斯かる実情に鑑み、従来に比べて寿命が長いガスケット、ガスケットの製造方法及びガスケットの使用方法を提供しようとするものである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明のガスケットは、一方にシート表面を有し、他方にシート裏面を有し、前記シート表面から前記シート裏面を貫通する貫通孔が形成されたシート状基材を備え、前記シート状基材は、中空部が前記貫通孔となる筒部と、前記筒部の外側面から外側へ延びるとともに前記筒部を囲むように設けられる延設部と、を備え、前記延設部は、第１延設部と、前記第１延設部よりも前記シート表面側に位置する第２延設部と、を備え、前記第１延設部と前記第２延設部とが隣接することを特徴とする。

【0007】

前記第１延設部と前記第２延設部とは密接していることが好ましい。前記シート表面及び前記シート裏面に対して押し当て力が加わったとき、前記押し当て力に起因して前記筒部に生じるひずみエネルギーを開放可能な程度に、前記第１延設部と前記第２延設部とが個別に変形可能となっていることが好ましい。

【0008】

本発明のガスケットは、一方にシート表面を有し、他方にシート裏面を有し、前記シート表面から前記シート裏面を貫通する貫通孔が形成されたシート状基材と、前記シート状基材の外側の側面に形成された側面切り込みと、を備え、前記側面切り込みは、前記外側の側面から前記貫通孔に向かう方向に延び、前記側面切り込みの先端部は、前記外側の側面と前記貫通孔との間の中途部に位置するとともに、前記貫通孔を囲むように形成されることを特徴とする。

【0009】

前記シート状基材のうち、前記側面切り込みによって分断された部分を第１分断片と第２分断片と定義した際、前記第１分断片と前記第２分断片とが密接していることが好ましい。前記側面切り込みは、第１側面切り込みと、第２側面切り込みと、を備え、前記第１側面切り込みと前記第２側面切り込みとは、前記シート表面から前記シート裏面に向かって並ぶように形成されることが好ましい。前記分断片の厚みは、前記側面切り込みの端部から前記貫通孔までの長さよりも、薄いことが好ましい。前記シート状基材は、中空部が前記貫通孔となる筒部と、前記筒部の外側面から外側へ延びるとともに前記筒部を囲むように設けられる延設部と、を備え、前記延設部は、第１延設部と、前記第１延設部よりも前記シート表面側に位置する第２延設部と、を備え、前記側面切り込みは、前記第１延設部と前記第２延設部との間に位置することが好ましい。

【0010】

前記シート状基材は、前記筒部の外側面から外側へ延びるとともに前記筒部を囲むように設けられる第３延設部を備え、前記第３延設部は、前記第２延設部からみて前記第１延設部と反対側の位置に配され、前記第２延設部と前記第３延設部とは密接していることが好ましい。

【0011】

前記筒部と前記延設部とは一体形成になっていることが好ましい。前記シート状基材は円環状となっており、前記延設部は、円環状となっていることが好ましい。前記シート表面側から前記シート裏面側における前記第１延設部及び前記第２延設部の長さは、前記筒部の厚みよりも、薄いことが好ましい。形成材料が熱可塑性フルオロポリマーであることが好ましい。

【0012】

本発明のガスケットの製造方法は、上記のガスケットに関するものであり、前記筒部は、前記第１延設部と連なる第１筒部と、前記第２延設部と連なる第２筒部と、を備え、前記第１筒部と前記第２筒部とを分断する分断ステップを備えることを特徴とする。

【0013】

前記分断ステップの前に行われるものであり、前記ガスケットの厚みが、前記第１部品と前記第２部品との接合が可能な厚みよりも大きいか否かを判別する判別ステップを備え、前記ガスケットの厚みが、前記第１部品と前記第２部品との接合が可能な厚みよりも大きいと判別したときには、前記第１部品と前記第２部品との接合が可能な厚みとなるように、前記分断ステップを行うことが好ましい。前記分断ステップでは、前記ガスケットから、前記第１延設部と前記第１筒部とを備える第１ガスケットと、前記第２延設部と前記第２筒部とを備える第２ガスケットと、を得るように、前記第１筒部と前記第２筒部とを分断することが好ましい。

【0014】

本発明のガスケットの製造方法は、上記のガスケットに関するものであり、前記筒部は、前記第１延設部と連なる第１筒部と、前記第２延設部と連なる第２筒部と、を備え、前記第１部品及び前記第２部品から前記ガスケットを取り外す取外ステップと、前記取外ステップの後に行われ、前記第１筒部と前記第１延設部とを前記ガスケットから取り除く除去ステップと、を備えることを特徴とする。

【0015】

前記筒部は、前記第２筒部からみて前記第１筒部とは反対側の位置に配された第３筒部をさらに備え、前記シート状基材は、前記第３筒部の外側面から外側へ延びるとともに前記第３筒部を囲むように設けられるとともに、前記第２延設部と前記第１延設部とに対して密接する第３延設部を備えることが好ましい。前記除去ステップでは、前記第３筒部と前記第３延設部とを前記ガスケットから取り除くことが好ましい。

【0016】

本発明のガスケットの製造方法は、上記のガスケットに関するものであり、前記シート状基材の側面または前記側面となる母材に刃を当てることにより、前記側面切り込みを形成する側面切り込み形成ステップを備え、前記側面切り込み形成ステップは、前記シート状基材に設定された基準位置から前記シート状基材の厚み方向に対して所定厚みだけ離れた開始位置に刃をセットする刃位置決めステップと、前記刃位置決めステップの後に行われ、前記開始位置から前記シート状基材の側面に対して前記刃を侵入させる刃侵入ステップと、前記刃侵入ステップの後に行われ、前記シート状基材から前記刃を退避させる刃退避ステップと、を備え、前記刃侵入ステップでは、前記外側の側面と貫通孔との中途部まで前記刃の侵入を行い、前記刃侵入ステップによって形成される側面切り込みは、前記貫通孔を囲むように形成されることを特徴とする。

【0017】

前記中途部から前記貫通孔までの長さよりも、前記所定厚みが薄いことが好ましい。前記側面切り込み形成ステップでは、コントローラによって前記刃の位置が制御され、前記コントローラは、前記側面切り込みの先端部から前記貫通孔までの長さよりも、前記分断部の厚みが薄くなるように前記刃の制御を行うことが好ましい。前記刃位置決めステップは、前記基準位置は前記シート状基材のシート表面である第１刃位置決めステップと、前記基準位置は、前記第１刃位置決めステップの前記開始位置である第２刃位置決めステップと、を備え、前記刃侵入ステップは、前記第１刃位置決めステップの後に行われる第１刃侵入ステップと、前記第２刃位置決めステップの後に行われる第２刃侵入ステップと、を備え、前記刃退避ステップは、前記第１刃侵入ステップの後に行われる第１刃退避ステップと、前記第２刃侵入ステップの後に行われる第２刃退避ステップと、を備えることが好ましい。形成材料が熱可塑性フルオロポリマーであることが好ましい。

【発明の効果】

【0018】

本発明によれば、従来に比べて寿命が長いガスケット、ガスケットの製造方法及びガスケットの使用方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】（Ａ）は、第１配管と、第２配管と、第１配管と第２配管とを連結するガスケットと、を備える継手機構の概要を示す側面図であり、（Ｂ）は、継手機構の分解図である。

【図2】（Ａ）は、ガスケットの概要を示す正面図であり、（Ｂ）は、ガスケットの概要を示す側面図であり、（Ｃ）は、ガスケットの概要を示す底面図である。

【図3】（Ａ）は、ガスケットの概要を示す側面図であり、（Ｂ）は、ガスケットの側面の概要を示す拡大図であり、（Ｃ）は、ガスケットの概要を示すＩＩＩｃ－ＩＩＩｃ’線断面図である。

【図4】（Ａ）は、貫通孔の全周を囲むようにガスケットの側面に設けられた側面切り込みの概要を示す説明図であり、（Ｂ）は、ガスケットの概要を示す正面図であり、（Ｃ）は、側面切り込み上に設定されたＩＶｃ－ＩＶｃ’線に関するガスケットの概要を示す断面図であり、（Ｄ）は、ＩＶｄ－ＩＶｄ’線に関する円環分割部及び一体部の断面の概要を示す断面図である。

【図5】（Ａ）～（Ｃ）は、表面及び裏面から外力が加わったときのガスケットの概要を示すＩＩＩｃ－ＩＩＩｃ’線断面図であり、（Ａ）は変形前のものであり、（Ｂ）は、分断片が、表面側から裏面側へ向かうにしたがって径方向外側へ大きく変形したものであり、（Ｃ）は、厚み方向において、表面側及び裏面側から中央に向かうにしたがって、分断片が径方向外側へ大きく変形したものである。

【図6】ガスケットの使用方法の概要を示すフロー図である。

【図7】（Ａ）は、最も外側に位置する分断片が残った状態のガスケットの概要を示すＩＩＩｃ－ＩＩＩｃ’線断面図であり、最も外側に位置する分断片が取り除かれた状態のガスケットの概要を示すＩＩＩｃ－ＩＩＩｃ’線断面図である。（Ｃ）は、一体部及び円環分断部の概要を示す拡大断面図である。（Ｄ）は、一体部に設けられた切断ラインＣＬの概要を示す拡大断面図である。なお、（Ｃ）及び（Ｄ）においては、図が煩雑になるため、断面を示すハッチングを省略する。

【図8】ガスケットの製造装置の概要を示す説明図である。

【図9】ガスケットの製造方法の概要を示すフロー図である。

【図10】（Ａ）は、ガスケットの製造方法において、基材に設定される刃の侵入経路ＳＬの概要を示す断面図である。（Ｂ）は、ガスケットの製造方法によって、側面に側面切り込みが形成されたガスケットの概要を示す側面図である。

【図11】（Ａ）は、ガスケットの製造方法において、１本目の側面切り込みが形成された基材の概要を示す断面図である。（Ｂ）は、ガスケットの製造方法において、２本目の側面切り込みが形成された基材の概要を示す断面図である。（Ｃ）は、ガスケットの製造方法において、４本目の側面切り込みが形成された基材の概要を示す断面図である。

【図12】（Ａ）は、ガスケット（変形例）の概要を示す正面図であり、（Ｂ）は、ガスケット（変形例）の概要を示す側面図であり、（Ｃ）は、ガスケット（変形例）の概要を示す底面図である。

【図13】（Ａ）は、ガスケット（変形例）の概要を示す側面図であり、（Ｂ）は、ガスケット（変形例）の側面の概要を示す拡大図であり、（Ｃ）は、ガスケット（変形例）の概要を示すＸＩＩＩｃ－ＸＩＩＩｃ’線断面図である。

【図14】（Ａ）は、貫通孔の全周を囲むように設けられた側面切り込みの概要を示す説明図であり、（Ｂ）は、ガスケット（変形例）の概要を示す正面図である。

【図15】ガスケットの使用方法の概要を示すフロー図である。

【発明を実施するための形態】

【0020】

図１（Ａ）に示すように、継手機構Ｈは、第１配管１Ｐと、第２配管２Ｐと、第１配管１Ｐと第２配管２Ｐとを連結するガスケット１００と、を備える。ガスケット１００は、第１配管１Ｐに設けられた第１フランジ１Ｆと、第２配管２Ｐに設けられた第２フランジ２Ｆと、の間に配される。図１（Ｂ）に示すように、ガスケット１００は、シート状の基材１０（シート状基材）を備える。基材１０は、第１フランジ１Ｆに当接する表面１１（シート表面）と、第２フランジ２Ｆに当接する裏面１２（シート裏面）と、を備える。基材１０には、表面１１から裏面１２まで貫通する貫通孔１０Ｘが形成される。貫通孔１０Ｘは、第１配管１Ｐの第１流路１Ｒと、第２配管２Ｐの第２流路２Ｒと、を連通する。

【0021】

第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆには、それぞれ、ボルト孔（図示省略）が形成される。ボルト孔にボルトＢを挿入し、ボルトＢに対しナットＮを螺合する。こうして、第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２ＦにおけるボルトＢ及びナットＮの締結により、第１配管１Ｐ及び第２配管はガスケット１００を介して連結する（図１（Ａ））。これにより、第１流路１Ｒ及び第２流路２Ｒは、貫通孔１０Ｘによって連通するとともに、ガスケット１００により外部空間から密閉された状態となる。

【0022】

継手機構Ｈは、石油プラント、食品プラント、医薬品プラント、化学プラント、半導体製造装置（ドライエッチング装置やプラズマＣＶＤ装置等）等のようなパイピングプラントにおける配管（金属製又は樹脂製）の継手部分に適用される。

【0023】

以下、説明の便宜上、水平面内における任意の方向をＸ方向とし、水平面内における任意の方向のうちＸ方向と直交する方向をＹ方向とし、水平面に直交する方向をＺ方向とする。

【0024】

図２（Ａ）～２（Ｃ）に示すように、ガスケット１００は、シート状の基材１０（シート状基材）を備える。基材１０は、Ｚ方向において、自身の厚みを有する。正面視において、基材１０の輪郭は円形状であり、基材１０の中央部には、Ｚ方向に延びる貫通孔１０Ｘが形成される。貫通孔１０Ｘは、基材１０の表面１１及び基材１０の裏面１２において、それぞれ円形状に開口する。貫通孔１０Ｘは、基材１０の輪郭線に対して同心円状となっている。基材１０の外側半径は、Ｒ１であり、内側半径はＲ２である。このため、基材１０は、平面視円環状に形成される。また、基材１０の表面１１及び裏面１２は、ともに平坦となっている。

【0025】

基材１０の外側半径Ｒ１は、フランジ１Ｆ、２Ｆに設けられたボルト孔よりも径方向内側となるように設定されていればよい。また、基材１０の内側半径は、貫通孔１０Ｘの壁面１４から突出しないように設定されていることがよく、貫通孔１０Ｘの壁面１４と面一となっていることが好ましい。

【0026】

基材１０の形成材料として、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂等を用いることができる。

【0027】

熱可塑性材料としては、ポリケトン、ポリアラミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニレンスルホン、フルオロポリマー、ポリベンゾイミダゾール、それらの誘導体、またはそれらの組み合わせが挙げられる。特定の一例においては、熱可塑性材料としては、ポリケトン、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリアミドイミド、それらの誘導体、またはそれらの組み合わせなどのポリマーが挙げられる。さらなる一例においては、熱可塑性材料としては、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン、それらの誘導体、またはそれらの組み合わせなどのポリケトンが挙げられる。熱可塑性フルオロポリマーの一例としては、フッ素化エチレンプロピレン（ＦＥＰ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、パーフルオロアルコキシ（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとフッ化ビニリデンとのターポリマー（ＴＨＶ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレンテトラフルオロエチレンコポリマー（ＥＴＦＥ）、エチレンクロロトリフルオロエチレンコポリマー（ＥＣＴＦＥ）等が挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。

【0028】

熱硬化性樹脂としては、例えば、熱硬化性エポキシ樹脂、熱硬化性アクリル系樹脂、熱硬化性メラミン樹脂、熱硬化性ポリエステル系樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性ベンゾグアナミン樹脂、熱硬化性ロジン変性マレイン酸樹脂、熱硬化性ロジン変性フマル酸樹脂などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。

【0029】

基材１０の形成材料として、上述した熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂等に加え、強度、硬度、シール性の点から、グラファイト、シリコンカーバイド（ＳｉＣ）、ガラス繊維（ＳｉＯ_２）、金属酸化物などの無機フィラー、エンジニアリング樹脂粉末などの有機フィラーなどの充填材を添加することが好ましい。具体的には、金属酸化物としては、酸化アルミニウム、酸化マグネシウムなどがあげられ、有機フィラーとしては、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミドなどのイミド構造を有するイミド系フィラー；ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリオキシベンゾエート、有機顔料としても用いられるイソインドリノン系顔料、キナクリドン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、アンスラキノン系顔料などをあげることができる。

【0030】

図２に示すように、基材１０の外側面１３は、基材１０の輪郭線を形成し、壁面１４は、貫通孔１０Ｘの輪郭線を形成する。図３（Ａ）～３（Ｂ）に示すように、基材１０の外側面１３には、側面切り込み１３Ｓが形成される。さらに、側面切り込み１３Ｓは、図３（Ｃ）及び図４に示すように、貫通孔１０Ｘの中心となる軸線ＡＸに向かってのび、側面切り込み１３Ｓの先端部１３ＳＴは、外側面１３との壁面１４との間の中途部に位置する。すなわち、側面切り込み１３Ｓの先端部１３ＳＴは、貫通孔１０Ｘの壁面１４から所定の長さＬ１だけ離れている。図３（Ｃ）に示すように、側面切り込み１３Ｓは、表面１１又は裏面１２に対して平行となっていることが好ましい。

【0031】

側面切り込み１３Ｓは、表面１１から裏面１２に向かうにしたがって、所定間隔Ｌ２をあけて並ぶように形成される。各側面切り込み１３Ｓは、互いに平行となっていることが好ましい。

【0032】

また、図４（Ａ）に示すように、側面切り込み１３Ｓは、貫通孔１０Ｘの全周を囲むように形成される。それぞれの側面切り込み１３Ｓの先端部１３ＳＴから貫通孔１０Ｘの壁面１４までの長さＬ１は、貫通孔１０Ｘの中心となる軸線ＡＸ周りにおいて等しいことが好ましい。このため、側面切り込み１３Ｓの先端部１３ＳＴは、基材１０の平面視において、半径Ｒ３の円形となる（図２（Ａ））。

【0033】

図３（Ｃ）及び図４に示すように、基材１０の平面視において、先端部１３ＳＴよりも径方向外側に位置する部分を円環分割部１０Ｄと、先端部１３ＳＴよりも径方向内側に位置する部分を一体部１０Ｔ（筒部）と、それぞれ定義すると、円環分割部１０Ｄは、全体として円環状に形成されるものであり、側面切り込み１３Ｓによって分断された分断片１０ＤＸ（延設部）がＺ方向に並ぶ。それぞれの分断片１０ＤＸは、外側半径Ｒ１であり、内側半径Ｒ３の円環状であり、厚みは、Ｌ２である。また、Ｚ方向に隣り合う分断片１０ＤＸは互いに密接した状態となっている。隣り合う分断片１０ＤＸは互いに密接する範囲は、一体部１０Ｔの全周に及ぶものであり、分断片１０ＤＸ全体であることが好ましい。一体部１０Ｔは、円筒状に形成されるものであり、一体部１０Ｔの中空部は貫通孔１０Ｘとなる。一体部１０Ｔの外側半径は、Ｒ３であり、一体部１０Ｔの内側半径はＲ１である。

【0034】

ここで、一体部１０Ｔの径方向長さＬ１（＝Ｒ３－Ｒ２）は、基材１０全体の径方向長さ（＝Ｒ１－Ｒ２）に比べ短い。また、円環分割部１０Ｄは、それぞれ、円柱状の一体部１０Ｔの外周面部から径方向外側へ水平にのびる分断片１０ＤＸからなるため、側面切り込み１３Ｓが形成されない場合に対し、個々の分断片１０ＤＸは、径方向における変形（図５（Ｂ）～５（Ｃ））が容易となる。このため、表面１１又は裏面１２において基材１０への押し当て力が加わったとき、一体部１０Ｔは、側面切り込みが形成されない基材に比べ、せん断方向へ変形しやすくなる（図５）。

【0035】

したがって、側面切り込み１３Ｓが、基材１０の形状変形を容易にする形状変形容易機構として機能する。一体部１０Ｔは所定の厚みＬ１をもつので、一体部１０Ｔの変形によるガスケット１００の破れや損傷、貫通孔１０Ｘを通過する流体の透過や漏れを抑制することができる。

【0036】

また、ガスケット１００の全体の厚みは、分断片１０ＤＸの数の増減や、各分断片１０ＤＸの厚みの調節により、調節することが可能となる。このため、所望の厚みのガスケット１００を得ることができる。

【0037】

なお、長さＬ１は、外部からの押し当て力によって、一体部１０Ｔが破れないこと等、本発明の趣旨に反するものでなければ特に限定されないが、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい、０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下であることがより好ましい、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であることがさらに好ましい。また、間隔Ｌ２は、ガスケットが受けたひずみエネルギーを開放できる等、本発明の趣旨に反するものでなければ特に限定されないが、例えば、０．０５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることがより好ましい。

【0038】

次に、ガスケット１００の使用方法について説明する。

【0039】

図１に示すように、第１流路１Ｒ及び第２流路２Ｒが貫通孔１０Ｘを介して連通するように、第１フランジ１Ｆと第２フランジ２Ｆとの間にガスケット１００を配する。次に、第１フランジ１Ｆに対し基材１０の表面１１を当てるとともに、第２フランジ２Ｆに対し基材１０の裏面１２を当てる。そして、ボルトＢ及びナットＮの締結により、第１配管１Ｐ及び第２配管はガスケット１００を介して連結する。これにより、第１流路１Ｒ及び第２流路２Ｒは、外部空間に対し密閉されるため、第１流路１Ｒ及び第２流路２Ｒを流通する物質の外部空間への漏れ出しや、外部空間にある物質の第１流路１Ｒ及び第２流路２Ｒへの混入を防止することができる。

【0040】

ところで、ガスケット１００を長期間使用していると、第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆからの押し付けにより、ガスケット１００には継続的に外力がかかったり、地震などの発生により、使用中のガスケット１００には瞬間的に大きな外力がかかったりする場合がある。

【0041】

ガスケット１００の場合には、側面切り込み１３Ｓの形成により、比較的変形が容易な円筒状の一体部１０Ｔと、一体部１０Ｔの径方向における変形が容易な分断片１０ＤＸとが形成されるため、一体部１０Ｔが変形しても、各分断片１０ＤＸは、一体部１０Ｔの変形に追従して、個別の変形が可能となる（図５（Ａ）～５（Ｂ））。結果、ガスケット１００に外力がかかっても、当該外力に起因するひずみエネルギーは開放される。結果、ガスケット１００内に余計な応力が発生しにくいため、ガスケット１００の裂けや割れが発生しにくくなる。また、分断片１０ＤＸの最表面と最裏面とは、一体部１０Ｔの変形した場合であっても、それぞれ、第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆに接した状態が維持されるため、ガスケット１００としてのシール能力も維持される。

【0042】

さらに、ガスケット１００を長期間使用していても、第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆの押し当て跡が分断片１０ＤＸにつきにくい。このため、メンテナンス等の目的で第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆを外した後、再び第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆを連結する際、シール能力を維持したガスケット１００の再利用が可能となる。また、メンテナンス等の目的で第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆを一旦外した際、第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆに直接触れていた分断片１０ＤＸにおける押し当て跡が残ってしまう場合には、係る場合には、新品のガスケットに交換していたが、ガスケット１００の場合には、第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆに直接触れていた分断片１０ＤＸを除去することにより、再利用することも可能である。この再利用方法については後述する。

【0043】

ガスケット１００において、基材１０の形状変形容易機構は、側面切り込み１３Ｓによって構成されるため、別途の部材も不要である。このため、ガスケット１００は単一材料により提供可能である。複数材料からなるガスケットに比べ、プラントにおけるコンタミのおそれが低い。

【0044】

なお、分断片１０ＤＸと一体部１０Ｔとは一体となっていることが好ましい。これにより、ガスケット１００としての構造はシンプルになるため、製造コストも抑えられ、品質も安定しやすい。

【0045】

また、分断片１０ＤＸのＺ方向の厚さ、すなわち、側面切り込み１３Ｓの形成ピッチＬ２は、一体部１０Ｔの径方向の厚み、すなわち、先端部１３ＳＴから貫通孔１０Ｘの壁面１４までの長さＬ１よりも薄いほうが好ましい。

【0046】

次に、ガスケットの利用方法について説明する。

【0047】

ガスケットの使用方法５００（図６）は、取外ステップ５１０と、除去ステップ５２０と、接合ステップ５３０と、を備える。

【0048】

取外ステップ５１０では、図１（Ａ）のようにして接合されていた第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆを外して、第１フランジ１Ｆ及び第２フランジ２Ｆの間に挟まれていたガスケット１００を取り外す（図１（Ｂ））。

【0049】

除去ステップ５２０では、ガスケット１００のうち、最表面に位置する部分と、最裏面に位置する部分と、を除去する。ここで、図７（Ｃ）に示すように、ガスケット１００には、５つの分断片１０ＤＸが形成され、それぞれ一体部１０Ｔに連なる。一体部１０Ｔのうち、個々の分断片１０ＤＸに連なる部分を、一体片１０ＴＸとすると、最表面に位置する部分とは、最表面に位置する分断片１０ＤＸと、当該分断片１０ＤＸに連接する一体片１０ＴＸであり、最裏面に位置する部分とは、最裏面に位置する分断片１０ＤＸと、当該分断片１０ＤＸに連接する一体片１０ＴＸである。除去ステップ５２０によって所定の部位を除去するための切断ラインＣＬ（図７（Ｄ））は、側面スリット１３Ｓの先端部１３ＳＴから壁面１４まで径方向内側に延びる。このため、最表面に位置する部分を除去するためには、最表面に位置する側面切り込み１３Ｓの先端部１３ＳＴから壁面１４まで径方向内側に延びる切断ラインＣＬを設定すればよい。同様に、最裏面に位置する部分を除去するためには、最裏面に位置する側面切り込み１３Ｓの先端部１３ＳＴから壁面１４まで径方向内側に延びる切断ラインＣＬを設定すればよい。

【0050】

接合ステップ５３０では、除去ステップ５２０の後のガスケット１００において、最表面側にある分断片１０ＤＸが第１フランジ１Ｆに当接するとともに、最裏面側にある分断片１０ＤＸが第２フランジ２Ｆに当接するようにして接合を行う。こうして、使用済みのガスケットを再利用することも可能である。

【0051】

なお、上述したガスケットの利用方法５００の除去ステップ５２０では、ガスケット１００のうち、最表面に位置する部分と、最裏面に位置する部分と、を除去したが、本発明はこれに限られず、いずれか片方のみ除去してもよい。また、除去する範囲としては、最表面に位置する部分や、最裏面に位置する部分としたが、本発明はこれに限られず、最表面から複数の分断片１０ＤＸ及び一体片１０ＴＸや、最裏面から複数の分断片１０ＤＸ及び一体片１０ＴＸとしてもよい。

【0052】

なお、上述したガスケットの利用方法５００の除去ステップ５２０において、ガスケット１００から除去された部分は、別途のガスケットとして用いてもよい。

【0053】

なお、本発明は、判別ステップ７１０と、除去ステップ７２０と、を備えるガスケットの製造方法としてもよい。

【0054】

次に、ガスケット１００を製造するガスケット製造設備２００について説明する。

【0055】

ガスケット製造設備２００は、図８に示す通り、刃２１０と、刃２１０を保持する刃保持装置２２０と、刃保持装置２２０を所定方向に移動する刃移動装置２３０と、を備える。

【0056】

刃保持装置２２０によって、刃２１０は、刃先が下を向く姿勢で保持される。刃移動装置２３０の制御の下、刃２１０を、水平方向Ａに移動させるとともに、水平方向Ａに直交する高さ方向Ｂに移動させることができる。

【0057】

ガスケット製造方法６００は、図９に示す通り、対象物をセットする対象物セットステップ６１０と、刃２１０を用いて側面切り込み１３Ｓを形成する側面切り込み形成ステップ６２０を備える。

【0058】

対象物セットステップ６１０では、対象物、すなわち側面切り込み１３Ｓが形成されていない基材１０（図８）をセットする。このとき、図８中のＡ方向は、基材１０の厚み方向と一致し、図８中のＢ方向は、基材１０の径方向と一致する。

【0059】

側面切り込み形成ステップ６２０は、所定の基準位置から対象物の厚み方向（図８中のＡ方向）に対して所定厚みだけ離れた開始位置に刃２１０をセットする刃位置決めステップ６２１と、開始位置から対象物の側面に対して刃２１０を侵入させる刃侵入ステップ６２２と、対象物から刃２１０を退避させる刃退避ステップ６２３と、を備える。

【0060】

刃位置決めステップ６２１では、基材１０の表面１１（所定の基準位置）から厚み方向（図１０中のＡ方向）に対して所定厚みＬ２だけ離れた開始位置ＭＢ１に刃２１０をセットする（図１０（Ａ））。

【0061】

刃侵入ステップ６２２では、所定の侵入経路ＳＬ上にて刃２１０を移動させる。ここで、侵入経路ＳＬは、基材１０の径方向において開始位置ＭＢ１から中途部ＭＢ２までのびるとともに、基材１０の周方向において貫通孔１０Ｘを囲むように設定される。このため、刃侵入ステップ６２２では、開始位置ＭＢ１から基材１０の外側面１３に対して刃２１０を侵入させる。基材１０の径方向における刃２１０の移動は、基材１０の径方向内側に向かって行われ、外側面１３と貫通孔の壁面１４との中途部ＭＢ２に到達するまで行われる。さらに、基材１０の周方向における刃２１０の移動は、貫通孔１０Ｘの周りを周るようにして、基材１０に対して相対的に行われる。このため、側面切り込み１３Ｓは、貫通孔１０Ｘを囲むように形成される。外側面１３と貫通孔の壁面１４との中途部ＭＢ２は、壁面１４から距離Ｌ１だけ径方向外側に位置する。

【0062】

刃退避ステップ６２３では、基材１０から刃２１０を退避させる。

【0063】

これにより、基材１０の外側面１３には、第１の側面切り込み１３Ｓが、自身の貫通孔の全周を囲むように形成される（図１１（Ａ））。

【0064】

側面スリット１３Ｓを複数形成する場合には、さらに、側面切り込み形成ステップ６２０を繰り返し行う。

【0065】

２回目の刃位置決めステップ６２１では、基材１０の外側面１３において、１回目の開始位置ＭＢ１（所定の基準位置）から厚み方向（図８、１０中のＡ方向）に対して所定厚みＬ２だけ離れた開始位置ＭＢ３に刃２１０をセットする（図１０（Ａ））。

【0066】

２回目の刃侵入ステップ６２２では、開始位置ＭＢ３から基材１０の外側面１３に対して刃２１０を侵入させる。刃２１０の侵入は、外側面１３と貫通孔の壁面１４との中途部ＭＢ４に到達するまで行われる。刃２１０の侵入経路ＳＬは、貫通孔１０Ｘを囲むように設定されるため、側面切り込み１３Ｓは、貫通孔１０Ｘを囲むように形成される。外側面１３と貫通孔の壁面１４との中途部ＭＢ４は、壁面１４から距離Ｌ１だけ径方向外側に位置する。

【0067】

刃退避ステップ６２３では、基材１０から刃２１０を退避させる。

【0068】

これにより、基材１０の外側面１３には、第２の側面切り込み１３Ｓが形成される（図１１（Ｂ））。さらに、これを２回繰り返すことにより、基材１０の外側面１３には、４つの側面切り込み１３Ｓが形成される（図１１（Ｃ）～１１（Ｄ））。こうして、ガスケット製造方法６００により、側面切り込み１３Ｓを外側面１３に有するガスケット１００が得られる（図１０（Ｂ））。

【0069】

上記実施形態では、側面切り込み１３Ｓが形成されていない基材１０に対して、ガスケット製造方法６００を行ったが、本発明はこれに限られず、基材１０の母材に対して行ってもよい。この場合には、母材からガスケット１００を切り出す切り出し工程を、側面切り込み形成ステップ６２０の後に行えばよい。なお、母材としては、特限定されないが、貫通孔として利用できる穴が形成されていることが好ましい。貫通孔として利用できる穴が形成されていない場合は、ガスケット製造方法６００の前又は後に、貫通孔として利用できる穴を形成する工程を行えばよい。

【0070】

上記実施形態では、貫通孔１０Ｘは、基材１０の輪郭線に対して同心円状となっているとしたが、本発明はこれに限られず、貫通孔１０Ｘは、基材１０の輪郭線に対して偏心していてもよい。

【0071】

上記実施形態では、基材１０の輪郭は、円形状であったが、本発明はこれに限られず、基材１０の輪郭は、正面視、長方形やその他の多角形でもよい。

【0072】

以下、上記実施形態の変形例を説明するが、詳細な説明は上記実施形態と異なる部分にとどめ、同一の部材には同一の符号を付しその詳細の説明を省略する。

【0073】

図１２（Ａ）～１２（Ｃ）に示すように、ガスケット３００は、シート状の基材３１０（シート状基材）を備える。基材３１０は、Ｚ方向において、自身の厚みを有する。正面視において、基材３１０の輪郭は、正面視、１辺がＸ１の正方形であり、基材３１０の中央部には、Ｚ方向に延びる貫通孔３１０Ｘが形成される。貫通孔３１０Ｘは、基材３１０の表面３１１及び基材３１０の裏面３１２において、それぞれ、１辺がＸ２の正方形状に開口する。このため、基材３１０は、平面視矩形枠状に形成され、基材３１０の輪郭を形成する外側面３１３と、貫通孔３１０Ｘの輪郭を形成する内側面３１４と、を備える。

【0074】

図１３（Ａ）～１３（Ｃ）に示すように、基材３１０の外側面３１３には、側面切り込み３１３Ｓが形成される。側面切り込み３１３Ｓは、貫通孔３１０Ｘの中心となる軸線ＡＸに向かってのび、側面切り込み３１３Ｓの先端部３１３ＳＴは、外側面３１３と内側面３１４との間の中途部に位置する。すなわち、側面切り込み３１３Ｓの先端部３１３ＳＴは、内側面３１４から所定の長さＬ１だけ離れている。

【0075】

側面切り込み３１３Ｓは、表面３１１から裏面３１２に向かって、所定間隔Ｌ２をあけて並ぶように形成される。各側面切り込み３１３Ｓは、互いに平行となっていることが好ましい。

【0076】

図１４に示すように、側面切り込み３１３Ｓは、貫通孔３１０Ｘの全周を囲むように形成される。図１３（Ｃ）及び図１４に示すように、それぞれの側面切り込み３１３Ｓの先端部３１３ＳＴから内側面３１４までの長さＬ１は、軸線ＡＸ周りにおいて等しいことが好ましい。正面視における側面切り込み３１３Ｓの先端部３１３ＳＴの形状は、一辺がＲ３の正方形状となる（図１２）。

【0077】

図１３（Ｃ）及び図１４（Ｂ）に示すように、基材３１０の平面視において、先端部３１３ＳＴよりも軸線ＡＸ側に位置する部分を分割部３１０Ｄと、先端部３１３ＳＴよりも軸線ＡＸ側に位置する部分を一体部３１０Ｔ（筒部）と、それぞれ定義すると、分割部３１０Ｄは、全体として矩形状の枠体であり、側面切り込み３１３Ｓによって分断された分断片３１０ＤＸ（延設部）がＺ方向に並ぶ。それぞれの分断片３１０ＤＸの厚みは、Ｌ２である。また、隣り合う分断片３１０ＤＸは互いに接した状態となっている。一体部３１０Ｔは、四角筒状に形成される。

【0078】

ここで、一体部３１０Ｔの径方向長さＬ１（＝（Ｒ３－Ｒ２）／２）は、基材３１０全体の径方向長さ（＝（Ｒ１－Ｒ２）／２）に比べ短い。また、分割部３１０Ｄは、それぞれ、一体部３１０Ｔの外側面３１３Ｓから軸線ＡＸと反対側（径方向外側）に向かってのびる分断片１０ＤＸからなるため、側面切り込み３１３Ｓが形成されない場合に対し、個々の分断片３１０ＤＸは、径方向における変形が容易となる。このため、表面３１１又は裏面３１２において基材３１０への押し当て力が加わったとき、一体部３１０Ｔは、側面切り込み２１３が形成されない基材に比べ、せん断方向へ変形しやすくなる。

【0079】

次に、ガスケットの使用方法について説明する。

【0080】

ガスケットの使用方法７００（図１５）は、判別ステップ７１０と、除去ステップ７２０と、接合ステップ７３０と、を備える。

【0081】

判別ステップ７１０では、ガスケット１００の厚みが、第１部品１Ｐと第２部品２Ｐ（図１）との接合が可能な厚みよりも大きいか否かを判別する。

【0082】

判別ステップ７１０において、ガスケット１００の厚みが、第１部品１Ｐと第２部品２Ｐ（図１）との接合が可能な厚みよりも大きいと判別された場合、除去ステップ７２０が行われる。除去ステップ７２０では、ガスケット１００の厚みが、第１部品１Ｐと第２部品２Ｐ（図１）との接合が可能な厚みとなるように一体部１０Ｔを所定位置で切断し、最表面側又は最裏面側から所定枚数の分断片１０ＤＸと、当該分断片１０ＤＸに連接する一体片１０ＴＸとを除去する（図７（Ｃ）～７（Ｄ））。

【0083】

接合ステップ７３０では、除去ステップ７２０の後のガスケット１００において、最表面側にある分断片１０ＤＸが第１フランジ１Ｆに当接するとともに、最裏面側にある分断片１０ＤＸが第２フランジ２Ｆに当接するようにして接合を行う。実際のフランジの間隔に応じて、ガスケットの厚さ調節を現場で行うことができる。

【0084】

なお、上述したガスケットの利用方法６００の除去ステップ６２０において、ガスケット１００から除去された部分は、別途のガスケットとして用いてもよい。すなわち、ガスケットの利用方法６００は、厚み調整としても利用可能であるとともに、１つガスケット１００から複数のガスケットに分割することも可能である。別途のガスケットとしては、側面切り込み１３Ｓを有するものであってもよいし、側面切り込み１３Ｓを有さないものであってもよい。

【0085】

なお、取外ステップ５１０と、除去ステップ５２０と、を備えるガスケットの製造方法としてもよい。

【0086】

上記実施形態では、基材３１０の輪郭は、正面視、１辺がＸ１の正方形であり、貫通孔３１０Ｘは、正面視、正方形状に開口したが、本発明はこれに限られず、基材３１０の輪郭は、正面視、長方形やその他の多角形でもよいし、貫通孔３１０Ｘは、正面視、長方形状やその他の多角形状に開口してもよい。

【0087】

上記実施形態では、外側面１３に側面切り込み１３Ｓが４本設けられたガスケット１００について説明したが、本発明はこれに限られず、側面切り込み１３Ｓが１本設けられたガスケット１００でもよいし、側面切り込み１３Ｓの数が、２本、３本または５本以上であってもよい。

【0088】

上記実施形態では、分断片１０ＤＸと一体部１０Ｔとは一体となっているとしたが、本発明はこれに限られず、分断片１０ＤＸと一体部１０Ｔとは別体となっていてもよい。かかる場合には、分断片１０ＤＸと一体部１０Ｔとは、融着や溶着等によって、固着されていてもよい。

【0089】

上記実施形態では、樹脂製の基材について説明したが、本発明はこれに限られず、金属製の基材でもよい。金属製の基材の場合、基材の形成材料としては、ステンレス、冷延鋼板、亜鉛めっき鋼板、アルミニウム合板等を用いることができる。

【0090】

尚、本発明は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。

【符号の説明】

【0091】

１０ 基材
１０Ｄ 円環分割部
１０ＤＸ 分断片
１０Ｔ 一体部
１０Ｘ 貫通孔
１１ 表面
１２ 裏面
１３ 側面
１３Ｓ 側面切り込み
１３ＳＴ 先端部
１４ 壁面
２００ ガスケット製造設備
３００ ガスケット
３１０ 基材
３１０Ｄ 分割部
３１０ＤＸ 分断片
３１０Ｔ 一体部
３１０Ｘ 貫通孔
３１１ 円筒体
３１１ 表面
３１２ 裏面
３１３ 外側面
３１３Ｓ 外側面切り込み
３１３ＳＴ 先端部
３１４ 内側面
５００ ガスケットの使用方法
６００ ガスケットの製造方法
７００ ガスケットの使用方法

【要約】

従来に比べて寿命が長いガスケット、ガスケットの製造方法及びガスケットの使用方法を提供する。
【解決手段】ガスケット１００は、シート状の基材１０（シート状基材）を備える。基材１０は、Ｚ方向において、自身の厚みを有する。正面視において、基材１０の輪郭は円形状であり、基材１０の中央部には、Ｚ方向に延びる貫通孔１０Ｘが形成される。貫通孔１０Ｘは、基材１０の表面１１及び基材１０の裏面１２において、それぞれ円形状に開口する。基材１０の外側面１３には、側面切り込み１３Ｓが形成される。さらに、側面切り込み１３Ｓは、図３（Ｃ）及び図４に示すように、貫通孔１０Ｘの中心となる軸線ＡＸに向かってのび、側面切り込み１３Ｓの先端部１３ＳＴは、外側面１３との壁面１４との間の中途部に位置する。
【選択図】図３

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】