特許 7617760 溶接物製造方法、溶接物及び溶接物補修方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2025-01-09

(45)【発行日】2025-01-20

(54)【発明の名称】溶接物製造方法、溶接物及び溶接物補修方法

(51)【国際特許分類】

   B23K 26/21 20140101AFI20250110BHJP

   B23K 31/00 20060101ALI20250110BHJP

   B23K 33/00 20060101ALI20250110BHJP

【ＦＩ】

B23K26/21 F

B23K26/21 W

B23K31/00 D

B23K33/00 Z

【請求項の数】 20

(21)【出願番号】P 2021020147

(22)【出願日】2021-02-10

(65)【公開番号】P2022122721

(43)【公開日】2022-08-23

【審査請求日】2023-12-27

(73)【特許権者】

【識別番号】000006208

【氏名又は名称】三菱重工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110002147

【氏名又は名称】弁理士法人酒井国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】坂野 泰隆

(72)【発明者】

【氏名】藤谷 泰之

(72)【発明者】

【氏名】坪田 秀峰

(72)【発明者】

【氏名】木村 正宏

(72)【発明者】

【氏名】西山 智之

【審査官】山内 隆平

(56)【参考文献】

【文献】特開２００１－２４６４８６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１１－１９７９１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１－２１８７８１（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１８／１９８８７１（ＷＯ，Ａ１）

【文献】特開２０１９－５７７１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－１３１２３６（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２３Ｋ ２６／２１

Ｂ２３Ｋ ３１／００

Ｂ２３Ｋ ３３／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

接合対象である第１対象部材と第２対象部材とを突き合わせた場合に前記第１対象部材と前記第２対象部材との境界線上に前記第１対象部材と前記第２対象部材とに跨る複数の穴となる凹部を前記第１対象部材及び前記第２対象部材に形成する工程と、
複数の前記穴が形成されるように前記凹部の位置を合わせて前記第１対象部材と前記第２対象部材とを突き合わせる工程と、
複数の前記穴の内部に溶加材を配置し、レーザを走査させつつ照射して前記溶加材を溶解し、溶解した前記溶加材で前記穴を埋めて溶接部を形成する工程と
を含む溶接物製造方法。

【請求項2】

前記凹部を形成する工程は、複数の前記穴が前記境界線上に間隔をあけて形成されるように前記凹部を形成し、
前記溶接部を形成する工程の後、前記境界線上において隣り合う前記穴の間に、前記第１対象部材と前記第２対象部材とに跨る新たな穴を形成する工程を更に含み、
前記溶接工程は、前記穴形成工程によって形成された新たな前記穴の内部に前記溶接部を形成することを含む
請求項１に記載の溶接物製造方法。

【請求項3】

前記穴を形成する工程は、新たな前記穴を形成後の前記溶接工程において、隣り合う前記穴の間で前記溶接部同士が接続される位置に、新たな前記穴を形成することを含む
請求項２に記載の溶接物製造方法。

【請求項4】

前記第１対象部材と前記第２対象部材とを突き合わせる工程の後、複数の前記穴のうち少なくとも１つの前記穴を仮詰め部材で埋める工程を更に含み、
前記溶接工程は、複数の前記穴のうち前記仮詰め部材が配置されていない前記穴の内部に前記溶加材を配置し、前記レーザを照射して前記溶加材を溶解させることを含む
請求項１に記載の溶接物製造方法。

【請求項5】

前記溶接部を形成する工程の後、前記仮詰め部材が配置された前記穴から前記仮詰め部材を除去する工程を更に含み、
前記溶接部を形成する工程は、前記仮詰め部材が除去された前記穴の内部に前記溶接部を形成することを含む
請求項４に記載の溶接物製造方法。

【請求項6】

前記凹部を形成する工程は、前記溶接部を形成する工程において隣り合う前記穴の間で前記溶接部同士が接続される位置に前記穴が形成されるように前記凹部を形成することを含む
請求項５に記載の溶接物製造方法。

【請求項7】

前記溶接部を形成する工程は、前記溶加材を配置することと、配置した前記溶加材を溶解させることとを繰り返して前記溶加材を積層する工程を含む
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項8】

前記境界線の端部側から前記第１対象部材及び前記第２対象部材に対して補助部材を突き当てた状態で、前記第１対象部材、前記第２対象部材及び前記補助部材に跨るように端部穴を形成する工程を更に含み、
前記溶接部を形成する工程は、前記端部穴の内部に前記溶接部を形成することを含み、
前記端部穴に前記溶接部が形成された後、前記補助部材と、前記溶接部のうち前記補助部材側に形成される部分とを取り除く工程を更に含む
請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項9】

前記穴又は前記端部穴は、径よりも深さの方が大きい
請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項10】

前記穴又は前記端部穴は、径と深さとの比であるアスペクト比が略１：２０である
請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項11】

前記第１対象部材及び前記第２対象部材を３次元造形法によって形成する
請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項12】

前記凹部を形成する工程は、前記境界線の端部側から前記境界線に沿った方向に前記穴が形成されるように前記第１対象部材及び前記第２対象部材の端面に前記凹部を形成し、
前記溶接部を形成する工程は、前記穴の内部に前記境界線に沿って前記溶接部を形成することを含む
請求項１から請求項１１のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項13】

前記第１対象部材及び前記第２対象部材は、前記境界線が曲線状となるように形成される
請求項１から請求項１２のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項14】

前記穴又は前記端部穴は、軸方向から見て楕円形状である
請求項１から請求項１３のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項15】

前記穴又は前記端部穴は、深さ方向において底部を有する
請求項１から請求項１４のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項16】

前記穴又は前記端部穴は、深さ方向に貫通して形成され、前記深さ方向の一方の開口部側にテーパー部が形成される
請求項１から請求項１４のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項17】

前記穴又は前記端部穴は、深さ方向に段階的に径が異なるように形成される
請求項１から請求項１４のいずれか一項に記載の溶接物製造方法。

【請求項18】

第１対象部材及び第２対象部材と、
前記第１対象部材と前記第２対象部材とを接合する溶接部と
を備え、
前記第１対象部材及び前記第２対象部材は、前記第１対象部材と前記第２対象部材との境界線上に前記第１対象部材と前記第２対象部材とに跨る複数の穴が形成されるように突き合わされ、
前記溶接部は、複数の前記穴を埋めるように配置される
溶接物。

【請求項19】

前記溶接部は、前記穴を埋める溶加材と、前記第１対象部材及び前記第２対象部材のうち前記溶加材と接する前記穴の内周に形成される溶け込み部とを含み、隣り合う前記穴の間で前記溶加材及び前記溶け込み部の少なくとも一方が接続された状態で配置される
請求項１８に記載の溶接物。

【請求項20】

請求項１８又は請求項１９に記載の溶接物のうち、前記溶接部に補修用穴を形成する工程と、
前記補修用穴の内部に溶加材を配置し、レーザを走査させつつ照射して前記溶加材を溶解し、溶解した前記溶加材で前記補修用穴を埋めて溶接補修部を形成する工程と
を含む溶接物補修方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、溶接物製造方法、溶接物及び溶接物補修方法に関する。

【背景技術】

【0002】

圧鋼板を接合する溶接として、例えば狭開先レーザ溶接が知られている（例えば、特許文献１参照）。このような狭開先レーザ溶接では、わずかな隙間（開先）をあけて厚鋼板を並べ、当該隙間にワイヤ等の溶加材を供給し、溶加材にレーザを照射してワイヤを溶融して溶接部を形成し、隙間の深さ方向に溶接部を積層する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１５－１７８１３０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

上記の狭開先レーザ溶接では、圧鋼板の間に開先を設ける必要があるため、溶加材の溶融時において、角変形、横収縮、縦収縮等の溶接変形が大きくなるという問題がある。

【0005】

本開示の少なくとも一実施形態は、上記事情に鑑みてなされたものであり、溶接変形を抑制することが可能な溶接物製造方法及び溶接物を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示に係る溶接物製造方法は、接合対象である第１対象部材と第２対象部材とを突き合わせた場合に前記第１対象部材と前記第２対象部材との境界線上に前記第１対象部材と前記第２対象部材とに跨る複数の穴となる凹部を前記第１対象部材及び前記第２対象部材に形成する凹部形成工程と、複数の前記穴が形成されるように前記凹部の位置を合わせて前記第１対象部材と前記第２対象部材とを突き合わせる突き合わせ工程と、複数の前記穴の内部に溶加材を配置し、レーザを走査させつつ照射して前記溶加材を溶解し、溶解した前記溶加材で前記穴を埋める溶接工程とを含む。

【0007】

本開示に係る溶接物製造方法は、第１対象部材及び第２対象部材と、前記第１対象部材と前記第２対象部材とを接合する溶接部とを備え、前記第１対象部材及び前記第２対象部材は、前記第１対象部材と前記第２対象部材との境界線上に前記第１対象部材と前記第２対象部材とに跨る複数の穴が形成されるように突き合わされ、前記溶接部は、複数の前記穴を埋めるように配置される。

【0008】

本開示に係る溶接物は、第１対象部材及び第２対象部材と、前記第１対象部材と前記第２対象部材とを接合する溶接部とを備え、前記第１対象部材及び前記第２対象部材は、前記第１対象部材と前記第２対象部材との境界線上に前記第１対象部材と前記第２対象部材とに跨る複数の穴が形成されるように突き合わされ、前記溶接部は、複数の前記穴を埋めるように配置される。

【0009】

本開示に係る溶接物補修方法は、上記の溶接物のうち、前記溶接部に補修用穴を形成する工程と、前記補修用穴の内部に溶加材を配置し、レーザを走査させつつ照射して前記溶加材を溶解し、溶解した前記溶加材で前記補修用穴を埋めて溶接補修部を形成する工程とを含む。

【発明の効果】

【0010】

本開示の少なくとも一実施形態によれば、溶接変形を抑制することが可能な溶接物製造方法及び溶接物を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】図１は、第１実施形態に係る溶接システムの概略構成を示す模式図である。

【図2】図２は、本実施形態に係る溶接物製造方法の一例を示すフローチャートである。

【図3】図３は、本実施形態に係る溶接物製造方法の各工程について示す工程図である。

【図4】図４は、本実施形態に係る溶接物製造方法の各工程について示す工程図である。

【図5】図５は、図３（ＳＴ３）におけるＡ－Ａ断面に沿った構成を示す図である。

【図6】図６は、図３（ＳＴ３）におけるＡ－Ａ断面に沿った構成を示す図である。

【図7】図７は、レーザが走査される軌跡の一例を示す説明図である。

【図8】図８は、レーザが走査される軌跡の一例を示す説明図である。

【図9】図９は、レーザが走査される軌跡の一例を示す説明図である。

【図10】図１０は、第２実施形態に係る溶接物製造方法の一例を示すフローチャートである。

【図11】図１１は、本実施形態に係る溶接物製造方法の各工程について示す工程図である。

【図12】図１２は、本実施形態に係る溶接物製造方法の各工程について示す工程図である。

【図13】図１３は、第３実施形態に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。

【図14】図１４は、第４実施形態に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。

【図15】図１５は、変形例に係る溶接物の一例を示す図である。

【図16】図１６は、変形例に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。

【図17】図１７は、変形例に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。

【図18】図１８は、変形例に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。

【図19】図１９は、本開示に係る溶接物補修方法の一例を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、本開示に係る溶接物製造方法及び溶接物の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。

【0013】

［第１実施形態］
図１は、第１実施形態に係る溶接システムの概略構成を示す模式図である。溶接システム１００は、接合対象となる第１対象部材１０と第２対象部材２０とを溶接する。第１対象部材１０及び第２対象部材２０は、例えば金属材料であり、厚さが１００ｍｍ以上の圧鋼板等が用いられる。図１に示すように、溶接システム１００は、レーザ加工装置３０と、溶加材投入装置４０と、制御装置５０とを有する。溶接システム１００は、第１対象部材１０と第２対象部材２０とを固定する固定機構、当該第１対象部材１０及び第２対象部材２０と上記各装置との相対位置等を調整する移動機構等を備えていてもよい。

【0014】

レーザ加工装置３０は、レーザ照射装置３１及びレーザ走査装置３２を有する。レーザ照射装置３１は、レーザを出力する。レーザ照射装置３１としては、ファイバレーザ出力装置または短パルスレーザ出力装置を用いることができる。ファイバレーザ出力装置としては、例えば、ファブリペロー型ファイバレーザ出力装置やリング型ファイバレーザ出力装置を用いることができ、これらの出力装置が励起されることによりレーザが発振される。ファイバレーザ出力装置のファイバは、例えば、エルビウム（Ｅｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、イッテルビウム（Ｙｂ）などの希土類元素が添加されたシリカガラスを用いることができる。なお、本実施形態では、ファイバレーザ（第一レーザ）Ｌ１としてＹＡＧレーザやＹＶＯ４レーザなどのマイクロ秒オーダーパルス発振もしくはそれ以下のパルス発振をするレーザも使用可能である。短パルスレーザ出力装置としては、レーザの発振源として例えば、チタンサファイアレーザを用いることができ、パルス幅が１００ピコ秒以下のパルスを発振することができる。ここで、本実施形態において、短パルスレーザは、パルス幅が１００マイクロ秒以下の短パルスでレーザを出力するものである。なお、レーザ加工ユニット２２は、短パルスレーザＬ２を、パルス幅が１００ナノ秒以下の短パルスとすることが好ましく、パルス幅が１ナノ秒未満のレーザとすることがより好ましい。

【0015】

レーザ照射装置３１は、０．５ｋＷ以上１０ｋＷ以下のレーザを出力することが好ましく、３ｋＷ以上９ｋＷ以下のレーザを出力することがより好ましい。レーザ照射装置３１は、０．６ｍｍ以上１．６ｍｍ以下のビーム径のレーザを照射することが好ましい。

【0016】

レーザ照射装置３１は、ハイパワーレーザのうち、例えばレーザ径が小さく走査パターンをより精緻に制御できるようにシングルモードとしてもよいし、マルチモードとしてもよい。

【0017】

レーザ走査装置３２は、レーザ照射装置３１から照射されたレーザを走査させつつ、穴Ｈに照射する。レーザ走査装置３２は、第１ガルバノミラー３３と、第２ガルバノミラー３４とを有する。第１ガルバノミラー３３と第２ガルバノミラー３４は、ミラーの向きを変化させることで、レーザ照射装置３１から照射されたレーザを反射させる向きを変化させる。レーザ走査装置３２は、第１ガルバノミラー３３のミラーの回動方向と、第２ガルバノミラー３４のミラーの回動方向を異なる方向とすることで、溶接物３０に照射するレーザの位置を２次元平面上で変化させる。レーザ走査装置３２は、１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃでレーザを走査することが好ましい。

【0018】

レーザ加工装置３０は、パルスレーザを用いる場合、１ｍｍ以内の間隔でレーザを照射する。また、レーザの照射時間は、１秒以上３０秒以下とすることが好ましく、５秒以上２１秒以下とすることがより好ましい。

【0019】

レーザ加工装置３０は、照射するレーザを走査することができればよい。例えば、レーザ加工装置３０は、レーザを照射するレーザ素子を多数配列し、レーザを照射するレーザ素子を切り替えることで、レーザの照射位置を走査するようにしてもよい。

【0020】

溶加材投入装置４０は、第１対象部材１０と第２対象部材２０とを突き合せた場合に形成される穴Ｈの大きさに対応する所定の大きさの溶加材を、当該穴Ｈに投入する。溶加材としては、ワイヤを切断した部材、粉末、ブロック上の母材等の少なくとも１つを用いることができる。また、溶加材として、線状のワイヤを連続的に投入することもできる。溶加材投入装置４０は、所定の大きさの溶加材を複数備えていても、溶加材を切断して所定の大きさとしてもよい。

【0021】

制御装置５０は、溶接システム１００の各部の動作を制御する。制御装置５０は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）等の処理装置と、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）又はＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）等の記憶装置を有する。制御装置５０は、レーザ加工装置３０及び溶加材投入装置４０の動作を制御するためのデータ、プログラム等を記憶する。

【0022】

次に、本実施形態に係る溶接物製造方法の一例を説明する。図２は、本実施形態に係る溶接物製造方法の一例を示すフローチャートである。図３及び図４は、本実施形態に係る溶接物製造方法の各工程について示す工程図である。

【0023】

図３（ＳＴ１）に示すように、まず、第１対象部材１０及び第２対象部材２０の突き合わせ部分１１、１２に凹部１２、２２を形成する（Ｓ１０：凹部形成工程）。凹部形成工程では、接合対象となる第１対象部材１０と第２対象部材２０とを突き合わせた場合に、第１対象部材１０と第２対象部材２０との境界線Ｂ（図３のＳＴ２等参照）上に第１対象部材１０と第２対象部材２０とに跨る複数の穴が形成されるように、凹部１２、２２を形成する。凹部１１、１２は、例えば穴形成装置６０等を用いて機械加工により形成することができる。

【0024】

次に、図３（ＳＴ２）に示すように、第１対象部材１０と第２対象部材２０とを突き合わせる（Ｓ２０：突き合わせ工程）。突き合わせ工程では、上記の凹部形成工程で形成された凹部１２、２２により第１対象部材１０と第２対象部材２０とに跨る複数の穴Ｈが形成されるように、第１対象部材１０と第２対象部材２０との位置を合わせて突き合わせる。

【0025】

なお、凹部形成工程では、穴Ｈの径が５ｍｍ程度、穴Ｈの深さが１００ｍｍ程度（つまり、アスペクト比が１：２０程度）、穴Ｈ同士の間隔が１０ｍｍ程度となるように凹部１２、２２を形成することができる。本実施形態では、穴Ｈは貫通孔となるため、穴Ｈの深さは第１対象部材１０及び第２対象部材２０の厚さと同様の値となる。なお、穴Ｈの各寸法については、上記に限定されない。

【0026】

次に、図３（ＳＴ３）に示すように、複数の穴Ｈに溶接部７１を形成する（Ｓ３０：第１溶接工程（溶接工程））。第１溶接工程において、溶接システム１００は、溶加材投入装置４０により複数の穴Ｈの内部に溶加材７２を配置し、レーザ加工装置３０によりレーザＬを走査させつつ照射して溶加材７２を溶解し、溶解した溶加材７２で穴Ｈを埋める。

【0027】

図５及び図６は、図３（ＳＴ３）におけるＡ－Ａ断面に沿った構成を示す図である。図５及び図６では、穴Ｈの内部の構成を判別可能とするため、穴Ｈのアスペクト比を実際とは異なるように示している。図５及び図６に示すように、本実施形態では、穴Ｈが、第１対象部材１０及び第２対象部材２０を厚さ方向に貫通する貫通孔である場合を例に挙げて説明する。この場合、例えば突き合わせ工程等において、穴Ｈの開口部のうち、レーザＬを照射する側とは反対側の開口部（例えば、図中の下側の開口部）を塞ぐように当て金Ｔを配置しておく。この状態で、溶加材投入装置４０は、当て金Ｔを底部とした穴Ｈの内部に溶加材７２を配置する。

【0028】

溶加材７２が配置された後、レーザ加工装置３０は、レーザ照射装置３１から穴Ｈの底部に向けてレーザＬを照射する。レーザ加工装置３０は、穴Ｈの内部に配置された溶加材７２の表面にレーザＬを照射する。レーザ走査装置３２は、レーザＬを穴Ｈの内部で走査させる。レーザ走査装置３２は、第１ガルバノミラー３３及び第２ガルバノミラー３４でレーザＬの照射位置を１ｍ／ｓｅｃ以上の速度で走査させる。レーザ走査装置３２は、走査時の軌跡の隙間、つまり、レーザの照射位置の移動間隔を１ｍｍ以内とすることで、レーザ溶接のスパイキングの発生を抑制することができる。また、レーザ照射装置３１及びレーザ走査装置３２は、照射位置を設定されたパターンで移動させながら、短パルスレーザの場合、レーザの照射を例えば３００回行う。

【0029】

レーザＬの照射により、溶加材７２が溶解する。溶解した溶加材７２は、穴Ｈを埋めるように充填される。また、図５に示すように、レーザＬ（Ｌａ）の照射により、穴Ｈの内周に溶け込み部７３が形成される。溶け込み部７３は、穴Ｈに充填される溶加材７２の周囲に形成される。溶け込み部７３は、例えば外周部の径が６ｍｍ以上７ｍｍ以下の範囲となるように形成される。

【0030】

第１溶接工程では、溶解した溶加材７２が、図６に示すように高さ方向に複数積層される。つまり、第１溶接工程では、溶解して固化させた複数の溶加材７２を高さ方向に重ねることで、穴Ｈを埋める。溶加材７２の積層数は、例えば１個以上２０個以下とすることが好ましい。ここで、溶加材７２の積層数は、１個以上としたが、複数積層としてもよい。溶加材７２の積層数は、効率の面から少ないほど好ましい。第１溶接工程では、１つの穴Ｈについて、溶加材７２及び溶け込み部７３を含む溶接部７１が形成される。第１溶接工程では、このような溶接部７１が穴Ｈごとに形成される。

【0031】

図７から図９は、レーザＬが走査される軌跡の一例を示す説明図である。図７から図９は、穴Ｈを開口部側（レーザＬの照射側）から見た状態を示している。図７に示す軌跡Ｒ１は、内径側の円と外径側の円とを有する。レーザ走査装置３２は、矢印Ａ１で示すように、照射位置を移動させることで、軌跡Ｒ１の各位置でレーザを照射することができる。

【0032】

図８に示す軌跡Ｒ２は、内径側から外径側に径が異なり、中心が同じ円Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３の３つの円を有する。つまり、軌跡Ｒ２は、３重の円であり、それぞれの円が径方向に延びる接続線で接続されている。

【0033】

図９に示す軌跡Ｒ３は、直径Ｑ１の基準円Ｃ４に沿って、軌跡を設定する円の中心を移動させつつ、直径Ｑ２の円を描いた軌跡である。直径Ｑ１は、直径Ｑ２よりも大きい。基準円Ｃ４に沿って中心を移動させつつ円を描くことで、溶加材を好適に溶融することができる。

【0034】

レーザ走査装置３２は、レーザの走査パターンを多重円とすることにより、各部分に必要な熱量をより適切にすることができ、より少ない熱量で連続的に溶加材７２を溶融できる。これにより、アンダーカット等の欠陥が生じることを抑制でき、溶接熱影響部をより少なくすることができる。軌跡が多重円の場合、内径側の円から外径側円の順でレーザを走査することが好ましい。上記において、レーザの軌跡を多重円としたが、これに限定されず、レーザの軌跡は、渦巻形の軌跡であってもよい。

【0035】

レーザの軌跡は、穴の外周側、つまり、穴と溶加材との境界近傍の入熱が穴の中心側よりも多くなる軌跡とすることが好ましい。つまり、レーザの軌跡は、穴の中心側の領域よりも壁面に沿った領域を多く走査する軌跡とすることが好ましい。例えば、図７の軌跡Ｒ１、図８の軌跡Ｒ２の場合、外径側の軌跡の操作回数を多くすることが好ましい。これにより、穴Ｈの内周面と溶加材７２との間での融合不良、つまり溶接欠陥が生じることを抑制できる。

【0036】

次に、図４（ＳＴ４）に示すように、第１対象部材１０と第２対象部材２０との境界線Ｂ上において隣り合う穴Ｈの間に、第１対象部材１０と第２対象部材２０とに跨る新たな穴Ｈを形成する（Ｓ４０：穴形成工程）。穴形成工程では、例えば穴形成装置６０を用いて上記の穴Ｈと同様の形状、寸法の穴Ｈを形成することができる。なお、穴形成工程では、上記の穴Ｈとは異なる形状、寸法の穴が形成されてもよい。本実施形態では、図４（ＳＴ４）に示すように、溶接部７１の一部を除去するように新たな穴Ｈが形成されているが、これに限定されず、溶接部７１を除去しないように新たな穴Ｈが形成されてもよい。

【0037】

次に、図４（ＳＴ５）に示すように、穴形成工程によって形成された新たな穴Ｈの内部に溶接部７４を形成する（Ｓ５０：第２溶接工程（溶接工程））。第２溶接工程では、新たな穴Ｈの内部に溶加材７５を配置し、レーザＬを照射して溶加材７５を溶解させる。第２溶接工程において、溶加材７５の種類、レーザＬの照射条件は、第１溶接工程と同様とすることができる。第２溶接工程により、溶加材７５が溶解して穴Ｈが充填され、溶加材７５の周囲に溶け込み部７６が形成される。溶け込み部７６は、例えば外周部の径が６ｍｍ以上７ｍｍ以下の範囲となるように形成される。

【0038】

なお、上記の穴形成工程において、溶接部７１が形成された穴Ｈと、新たに形成する穴Ｈとの距離を調整しておくことにより、第２溶接工程で溶接部７１と溶接部７４とを接続し、一本の溶接線７０を境界線Ｂに沿って形成することができる。つまり、第２溶接工程で形成される溶接部７４の範囲を見込んでおき、穴形成工程では、見込んだ結果に基づいて、溶接部７４が溶接部７１に接続される位置に新たな穴Ｈを形成する。

【0039】

このようにして、第１対象部材１０と第２対象部材２０とが溶接部７１、７４を介して溶接された溶接物Ｗが形成される。より具体的には、溶接物Ｗは、第１対象部材１０と第２対象部材２０とが溶接線７０を介して溶接された構成である。当該溶接線７０は、隣り合う穴Ｈの間で溶接部７１（溶加材７２及び溶け込み部７３）と溶接部７４（溶加材７５及び溶け込み部７６）とが接続され、第１対象部材１０と第２対象部材２０との境界線Ｂに沿って形成される。

【0040】

以上のように、第１実施形態に係る溶接物製造方法は、接合対象である第１対象部材１０と第２対象部材２０とを突き合わせた場合に第１対象部材１０と第２対象部材２０との境界線Ｂ上に第１対象部材１０と第２対象部材２０とに跨る複数の穴Ｈとなる凹部１２、２２を第１対象部材１０及び第２対象部材２０に形成する凹部形成工程と、複数の穴Ｈが形成されるように凹部１２、２２の位置を合わせて第１対象部材１０と第２対象部材２０とを突き合わせる突き合わせ工程と、複数の穴Ｈの内部に溶加材７２、７５を配置し、レーザＬを走査させつつ照射して溶加材７２、７５を溶解し、溶解した溶加材７２、７５で穴Ｈを埋めて溶接部７１、７４を形成する溶接工程とを含む。

【0041】

従って、第１対象部材１０と第２対象部材２０とに跨る穴Ｈに溶加材７２、７５を配置し、レーザＬにより溶解させて穴Ｈを埋めるため、開先を設けることなく、第１対象部材１０と第２対象部材２０とを溶接することができる。これにより、開先のギャップ管理が必要なく、目違いの発生を抑制できる。また、第１対象部材１０と第２対象部材２０とを突き合せた状態で溶接するため、穴Ｈを溶接する際、周囲の母材が剛体として存在することとなり、溶加材７２、７５の溶融時における溶接変形を抑制することができる。

【0042】

本実施形態に係る溶接物製造方法において、溶接工程は、溶加材７２の配置と、配置した溶加材７２の溶解とを繰り返して溶加材７２を積層することを含む。従って、アスペクト比が高く、径が細い、細長い穴Ｈであっても、内部を溶加材７２により効率的に埋めることができる。

【0043】

本実施形態に係る溶接物製造方法において、凹部形成工程は、複数の穴Ｈが境界線Ｂ上に間隔をあけて形成されるように凹部１２、２２を形成し、溶接工程の後、境界線Ｂ上において隣り合う穴Ｈの間に、第１対象部材１０と第２対象部材２０とに跨る新たな穴Ｈを形成する穴形成工程を更に含み、溶接工程は、穴形成工程によって形成された新たな穴Ｈの内部に溶加材７２を配置し、レーザＬを照射して溶加材７２を溶解させることを含む。従って、第１対象部材１０と第２対象部材２０とを段階的に溶接することにより、溶接変形を抑制することができる。

【0044】

本実施形態に係る溶接物製造方法において、溶接工程は、レーザＬの照射により溶加材７２、７５が配置される穴Ｈの内周に溶け込み部７３、７６を形成することを含み、穴形成工程は、新たな穴Ｈを形成後の溶接工程において、隣り合う穴Ｈの間で溶接部７１、７４が接続される位置に、新たな穴Ｈを形成することを含む。したがって、隣り合う穴Ｈ同士の間で溶接部７１、７４を接続して溶接線を形成することができる。

【0045】

［第２実施形態］
次に、本開示の第２実施形態を説明する。第１実施形態では、第２溶接工程で溶接部７４を形成する穴Ｈについては、第１溶接工程の後の穴形成工程で形成する場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、全ての穴を凹部形成工程で形成してもよい。

【0046】

図１０は、第２実施形態に係る溶接物製造方法の一例を示すフローチャートである。図１１及び図１２は、本実施形態に係る溶接物製造方法の各工程について示す工程図である。

【0047】

図１１（ＳＴ１１）に示すように、まず、第１対象部材１０Ａ及び第２対象部材２０Ａの突き合わせ部分１１Ａ、１２Ａに凹部１２Ａ、２２Ａを形成する（Ｓ１１０：凹部形成工程）。凹部形成工程では、接合対象となる第１対象部材１０と第２対象部材２０とを突き合わせた場合に、境界線Ｂ上に後の工程で用いる全ての穴が形成されるように、凹部１２Ａ、２２Ａを形成する。本実施形態では、例えば穴同士が接するように凹部１２Ａ、２２Ａを形成する。

【0048】

次に、図１１（ＳＴ１２）に示すように、第１対象部材１０Ａと第２対象部材２０Ａとを突き合わせる（Ｓ１２０：突き合わせ工程）。突き合わせ工程では、上記の凹部形成工程で形成された凹部１２Ａ、２２Ａにより複数の穴ＨＡが形成されるように、第１対象部材１０Ａと第２対象部材２０Ａとの位置を合わせて突き合わせる。本実施形態では、例えば穴ＨＡ同士が接した状態となる。

【0049】

次に、図１１（ＳＴ１３）に示すように、複数の穴ＨＡのうち少なくとも１つの穴ＨＡを仮詰めする（Ｓ１３０：仮詰め工程）。仮詰め工程では、例えば１列に並ぶ複数の穴ＨＡのうち、列方向に１つおきに仮詰め部材Ｐを充填する。仮詰め部材Ｐは、例えばセラミック等、レーザＬの照射によって溶解しない材料が用いられる。

【0050】

次に、図１２（ＳＴ１４）に示すように、仮詰めされていない穴ＨＡの内部に溶接部７１Ａを形成する（Ｓ１４０：第１溶接工程（溶接工程））。第１溶接工程では、第１実施形態と同様の手順により、穴ＨＡに溶加材７２Ａを配置し、レーザＬを照射して溶加材７２を溶解して穴Ｈを充填する。溶加材７２Ａの周囲には溶け込み部７３Ａが形成される。本実施形態では、仮詰め部材Ｐが溶解しないため、溶け込み部７３Ａは、仮詰め部材Ｐが配置される部分には形成されない。

【0051】

次に、図１２（ＳＴ１５）に示すように、仮詰め部材Ｐが配置された穴ＨＡから仮詰め部材Ｐを除去する（Ｓ１５０：除去工程）。除去工程では、仮詰め部材Ｐを除去することにより、中空状態の穴ＨＡが形成される。本実施形態では、例えば穴ＨＡを貫通孔とすることにより、仮詰め部材Ｐが除去しやすくなる。

【0052】

次に、図１２（ＳＴ１６）に示すように、仮詰め部材Ｐが除去された穴ＨＡの内部に溶接部７４Ａを形成する（Ｓ１６０：第２溶接工程（溶接工程））。第２溶接工程では、仮詰め部材Ｐが除去された穴ＨＡの内部に溶加材７５Ａを配置し、レーザＬを照射して溶加材７５Ａを溶解させる。第２溶接工程において、溶加材７５Ａの種類、レーザＬの照射条件は、第１溶接工程と同様とすることができる。第２溶接工程により、溶加材７５Ａが溶解して穴ＨＡが充填され、溶加材７５Ａの周囲に溶け込み部７６Ａが形成される。

【0053】

上記の凹部形成工程において、隣り合う穴ＨＡ同士の距離を調整しておくことにより、第２溶接工程で溶接部７１Ａと溶接部７４Ａとを接続し、一本の溶接線７０Ａを境界線ＢＡに沿って形成することができる。つまり、第１溶接工程及び第２溶接工程で形成される溶接部７１Ａ、７４Ａの範囲を見込んでおき、凹部形成工程では、見込んだ結果に基づいて、溶接部７１Ａ、７３Ａが接続される位置に穴ＨＡが形成されるように凹部１２Ａ、２２Ａを形成する。

【0054】

このようにして、第１対象部材１０Ａと第２対象部材２０Ａとが溶接部７１Ａ、７４Ａを介して溶接された溶接物ＷＡが形成される。より具体的には、溶接物ＷＡは、第１対象部材１０Ａと第２対象部材２０Ａとが溶接線７０Ａを介して溶接された構成である。当該溶接線７０Ａは、隣り合う穴ＨＡの間で溶接部７１Ａと溶接部７４Ａとが接続され、第１対象部材１０Ａと第２対象部材２０Ａとの境界線ＢＡに沿って形成される。

【0055】

以上のように、第２実施形態に係る溶接物製造方法は、突き合わせ工程の後、複数の穴ＨＡのうち少なくとも１つの穴ＨＡを仮詰め部材Ｐで埋める仮詰め工程を更に含み、溶接工程は、複数の穴ＨＡのうち仮詰め部材Ｐが配置されていない穴ＨＡの内部に溶加材７２Ａを配置し、レーザを照射して溶加材７２Ａを溶解させることを含む。従って、仮詰め部材Ｐを介して第１対象部材１０と第２対象部材２０とを突き合せた状態で溶接するため、当該仮詰め部材Ｐが剛体として存在することとなり、溶接時の変形が抑制される。

【0056】

本実施形態に係る溶接物製造方法は、溶接工程の後、仮詰め部材Ｐが配置された穴ＨＡから仮詰め部材Ｐを除去する仮詰め除去工程を更に含み、溶接工程は、仮詰め部材Ｐが除去された穴ＨＡの内部に溶接部７４Ａを形成することを含む。従って、第１対象部材１０Ａと第２対象部材２０Ａとを段階的に溶接することにより、溶接変形を抑制することができる。

【0057】

本実施形態に係る溶接物製造方法において、凹部形成工程は、溶接工程において隣り合う穴ＨＡの間で溶接部７１Ａ、７４Ａが接続される位置に穴ＨＡが形成されるように凹部１２Ａ、２２Ａを形成することを含む。したがって、隣り合う穴ＨＡ同士の間で溶接部７１Ａ、７４Ａを接続して溶接線を形成することができる。

【0058】

［第３実施形態］
図１３は、第３実施形態に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。図１３に示す例において、接合対象である第１対象部材１０Ｂ及び第２対象部材２０Ｂは、３次元造形法により形成された大型の部材である。第１対象部材１０Ｂ及び第２対象部材２０Ｂは、例えば２５０ｍｍ程度の厚さを有する。

【0059】

第１対象部材１０Ｂは、例えば突き合わせ端面１１Ｂに凹部１２Ｂが設けられるように設計され、当該設計内容に沿って３次元造形法で形成される。同様に、第２対象部材２０Ｂは、突き合わせ端面２１Ｂに凹部２２Ｂが設けられるように設計され、当該設計内容に沿って３次元造形法で形成される。凹部１２Ｂ及び凹部２２Ｂの位置は、例えば第１対象部材１０Ｂと第２対象部材２０Ｂとが突き合わされた状態で穴ＨＢを形成するように設計される。

【0060】

このように形成された第１対象部材１０Ｂと第２対象部材２０Ｂとを、上記第１実施形態又は第２実施形態で記載した溶接物製造方法を用いて溶接することにより、造形物ＷＢが形成される。造形物ＷＢは、第１対象部材１０Ｂと第２対象部材２０Ｂとが溶接線７０Ｂを介して溶接された構成である。このように、大型の第１対象部材１０Ｂ及び第２対象部材２０Ｂを容易かつ迅速に溶接することができる。

【0061】

なお、図１３では、第１実施形態で記載した溶接物製造方法で形成される場合を例として示しているが、これに限定されず、第２実施形態に記載した造形物製造方法のように全ての穴に対応する凹部が第１対象部材１０Ｂ及び第２対象部材２０Ｂに形成されてもよい。

【0062】

［第４実施形態］
図１４は、第４実施形態に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。第４実施形態では、第１対象部材１０Ｃと第２対象部材２０Ｃとの境界線ＢＣの端部に穴ＨＤを形成して溶接する場合の一例を説明する。

【0063】

図１４に示すように、まず、境界線ＢＣの端部側から第１対象部材１０Ｃ及び第２対象部材２０Ｃに対して補助部材ＴＣを突き当てた状態で、第１対象部材１０Ｃ、第２対象部材２０Ｃ及び補助部材ＴＣに跨るように端部穴ＨＣを形成する（端部穴形成工程）。この場合、第１対象部材１０Ｃには、円弧状の凹部１２Ｃが形成される。また、第２対象部材２０Ｃには、凹部１２Ｃに対して境界線ＢＣを基準に上下対象の円弧状の凹部２２Ｃが形成される。また、補助部材ＴＣには、凹部１２Ｃ及び凹部２２Ｃと合わせて円形を構成する円弧状の凹部Ｔ２Ｃが形成される。

【0064】

次に、端部穴ＨＣの内部に溶接部７７Ｃを形成する（溶接工程）。溶接工程では、上記の第１溶接工程及び第２溶接工程と同様に、端部穴ＨＣの内部に溶加材７８Ｃを配置し、レーザＬを照射して溶加材７８Ｃを溶解させる。これにより、溶加材７８Ｃが溶解して端部穴ＨＣが充填され、溶加材７８Ｃの周囲に溶け込み部７９Ｃが形成される。

【0065】

端部穴ＨＣに溶接部７７Ｃが形成された後、補助部材ＴＣと、溶接部７７Ｃのうち補助部材ＴＣ側に形成される部分とを取り除く（補助部材除去工程）。補助部材除去工程では、第１対象部材１０Ｃ及び第２対象部材２０Ｃの端部側の側面に沿って、溶接部７７Ｃが除去される。補助部材ＴＣ等を除去した後、残った溶接部７７Ｃの端面を研磨等することで、当該端面を平坦化してもよい。図１４では、境界線ＢＣの一方の端部に溶接部７７Ｃを形成する場合を例に挙げて説明したが、境界線ＢＣの多方の端部側についても同様に溶接部を形成することができる。

【0066】

このようにして、第１対象部材１０Ｃと第２対象部材２０Ｃとが溶接部７０Ｃを介して溶接された溶接物ＷＣが形成される。溶接物ＷＣは、溶接部７０Ｃ第１対象部材１０Ｃ及び第２対象部材２０Ｃにおいて境界線ＢＣの端部に溶接部７０Ｃが形成されるため、第１対象部材１０Ｃ及び第２対象部材２０Ｃを確実に溶接することができる。

【0067】

なお、端部に溶接部を形成する構成については、図１４に示す例に限定されない。図１５は、変形例に係る溶接物ＷＤの一例を示す図である。図１５に示す溶接物ＷＤにおいて、溶接部７０Ｄ（溶接部７１Ｄ、７４Ｄ、溶加材７８Ｄ、溶け込み部７９Ｄ）の各構成については、第４実施形態の溶接部７０Ｃ（溶接部７１Ｃ、７４Ｃ、溶加材７８Ｃ、溶け込み部７９Ｃ）と同様である。図１５に示す溶接物ＷＤでは、第１対象部材１０Ｄの端面１０Ｄａ及び第２対象部材２０Ｄの端面２０Ｄａから溶接部７１Ｄにかけて、溶加材７８Ｄ及び溶け込み部７９Ｄを有する溶接部７７Ｄが形成されている。このように、端面１０Ｄａ及び端面２０Ｄａから境界線ＢＤに沿って溶接部７７Ｄを深さ方向に形成してもよい。この場合、溶接部７７Ｄは、端面１０Ｄａと端面２０Ｄａとの境界線ＢＤ２上に複数設けることができる。なお、溶接部７７Ｄは、境界線ＢＤ２上に１か所設けられた構成であってもよい。

【0068】

本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。例えば、上記実施形態では、第１対象部材と第２対象部材との境界線が直線状に形成された構成を例に挙げて説明したが、これに限定されない。図１６は、変形例に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。図１６に示すように、第１対象部材１０Ｅと第２対象部材２０Ｅとの境界線ＢＥが曲線状であってもよい。この場合、曲線状の境界線ＢＥの形状を最適化することで、任意に溶接変形をコントロールすることが可能となる。

【0069】

また、上記実施形態では、第１対象部材と第２対象部材とに跨る穴が円形である場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。図１７は、変形例に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。図１７に示すように、第１対象部材１０Ｆと第２対象物２０Ｆとの間に跨る穴ＨＦは、楕円形等の他の形状であってもよい。図１７では、穴ＨＦが楕円形である場合を例に挙げて記載しているが、これに限定されず、矩形状、三角形等の多角形状等であってもよい。図１７のように第１対象部材１０Ｆ側及び第２対象部材２０Ｆ側に長手となる楕円形の穴ＨＦを形成することにより、レーザＬを穴ＨＦの中央部で走査させながら、穴ＨＦの長手方向の端部からワイヤ状の溶加材７２Ｆを供給することができる。

【0070】

また、上記実施形態では、第１対象部材と第２対象部材との間に跨る穴が第１対象部材及び第２対象部材を厚さ方向に貫通する構成を例に挙げて説明したが、これに限定されない。図１８は、変形例に係る溶接物製造方法の一例を示す図である。図１８に示すように、第１対象部材１０Ｇと第２対象部材２０Ｇとに跨る穴ＨＧは、第１対象部材１０Ｇ及び第２対象部材２０Ｇを厚さ方向に貫通せず、底部を有する構成であってもよい。この構成では、穴ＨＧの開口部側からレーザを照射することができる。なお、この場合、穴ＨＧの底部を溶かし込むように裏波溶接を行ってもよい。

【0071】

また、図１８に示すように、第１対象部材１０Ｈと第２対象部材２０Ｈとに跨る穴ＨＨは、一方の開口部側にテーパー部ＨＨａが形成された構成であってもよい。この構成では、テーパー部ＨＨａが形成された側とは反対側の開口部からレーザを照射することができる。また、テーパー部ＨＨａの縮径側の端部において穴ＨＨが塞がれた構成であってもよい。なお、この場合、テーパー部ＨＨａの穴ＨＨを塞ぐ部分を溶かし込むように裏波溶接を行ってもよい。

【0072】

また、図１８に示すように、第１対象部材１０Ｉと第２対象部材２０Ｉとに跨る穴ＨＩは、深さ方向に段階的に径が異なるように形成されてもよい。例えば、穴ＨＩでは、径が大きい第１穴部Ｈ１と、径が小さい第２穴部Ｈ２とが深さ方向に連通された構成を有している。このように、穴の径が２段階で形成される場合に限定されず、３段階以上に形成されてもよい。また、穴の径が徐々に変化する構成であってもよい。

【0073】

また、上記実施形態において形成された溶接物Ｗについて、補修を行うことができる。以下、本開示に係る溶接物補修方法について説明する。図１９は、本開示に係る溶接物補修方法の一例を示す図である。ここでは、第１実施形態において形成された溶接物Ｗに対して補修を行う場合を例に挙げて説明する。なお、他の実施形態で形成された溶接物に対して補修を行う場合にいても同様の説明が可能である。

【0074】

図１９に示すように、まず、溶接物Ｗのうち補修対象となる一の溶接部７１又は溶接部７４（図１９では溶接部７４）に補修用穴ＨＪを形成する。補修用穴ＨＪは、第１実施形態の穴形成工程と同様に、例えば穴形成装置６０を用いて形成することができる。なお、他の手段により補修用穴ＨＪを形成してもよい。補修用穴ＨＪは、上記実施形態で形成された穴Ｈの内部に形成される。

【0075】

次に、補修用穴ＨＪに対して、溶接により補修部（溶接補修部）８０を形成する。補修部８０を形成する工程では、例えば第１実施形態等に記載の溶接工程と同様の手順により、補修用穴ＨＪに溶加材を配置し、レーザを照射して溶加材を溶解して穴ＨＪを充填する。溶加材の周囲には、溶け込み部を含む補修部８０が形成される。これにより、補修部８０を含む補修後溶接物ＷＪが形成される。

【0076】

このように、溶接部７１、７４の補修を行う場合において、溶接部７１、７４を形成するために用いた穴Ｈの内部に補修用穴ＨＪを形成し、溶接部７１、７４と同様の手順で補修部８０を形成するため、補修を行う際にも溶加材の溶融時における溶接変形を抑制することができる。

【符号の説明】

【0077】

１１，１２，１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，２２，２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ，Ｔ２Ｃ 凹部
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ，１０Ｇ，１０Ｈ，１０Ｉ 第１対象部材
１０Ｄａ，２０Ｄａ 端面
１１，１１Ａ，１２，１２Ａ 突き合わせ部分
１１Ｂ，２１Ｂ 突き合わせ端面
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ，２０Ｅ，２０Ｆ，２０Ｇ，２０Ｈ，２０Ｉ 第２対象部材
２０Ｆ 第２対象物
２２ レーザ加工ユニット
３０ レーザ加工装置
３１ レーザ照射装置
３２ レーザ走査装置
３３ 第１ガルバノミラー
３４ 第２ガルバノミラー
４０ 溶加材投入装置
５０ 制御装置
６０ 穴形成装置
７０，７０Ａ，７０Ｂ 溶接線
７０Ｃ，７１，７１Ａ，７１Ｅ，７３Ａ，７４，７４Ａ，７７Ｃ，７７Ｄ 溶接部
７２，７２Ａ，７２Ｆ，７５，７５Ａ，７８Ｃ，７８Ｄ 溶加材
７３，７３Ａ，７６，７６Ａ，７９Ｃ，７９Ｄ 溶け込み部
８０ 溶接補修部
１００ 溶接システム
Ｂ，ＢＡ，ＢＣ，ＢＤ，ＢＥ 境界線
Ｈ，ＨＡ，ＨＢ，ＨＤ，ＨＦ，ＨＧ，ＨＨ，ＨＩ 穴
ＨＣ 端部穴
ＨＨａ テーパー部
ＨＪ 補修用穴
Ｈ１ 第１穴部
Ｈ２ 第２穴部
Ｌ レーザ
Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３ 軌跡
Ｔ 当て金
ＴＣ 補助部材
Ｗ，ＷＡ，ＷＣ，ＷＤ 溶接物
ＷＢ 造形物

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】