特許 7622657 コイルユニット及びコイルユニットの製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2025-01-20

(45)【発行日】2025-01-28

(54)【発明の名称】コイルユニット及びコイルユニットの製造方法

(51)【国際特許分類】

   H01F 38/14 20060101AFI20250121BHJP

   H01F 27/28 20060101ALI20250121BHJP

   H01F 41/04 20060101ALI20250121BHJP

   B60M 7/00 20060101ALN20250121BHJP

   B60L 5/00 20060101ALN20250121BHJP

   B60L 53/12 20190101ALN20250121BHJP

【ＦＩ】

H01F38/14

H01F27/28 K

H01F41/04 A

B60M7/00 X

B60L5/00 B

B60L53/12

【請求項の数】 6

(21)【出願番号】P 2022003677

(22)【出願日】2022-01-13

(65)【公開番号】P2023102922

(43)【公開日】2023-07-26

【審査請求日】2024-02-27

(73)【特許権者】

【識別番号】000003643

【氏名又は名称】株式会社ダイフク

(74)【代理人】

【識別番号】110001818

【氏名又は名称】弁理士法人Ｒ＆Ｃ

(72)【発明者】

【氏名】神吉 裕之

【審査官】右田 勝則

(56)【参考文献】

【文献】特開２０１４－２３９１６８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１４－０８２３３９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０１５－５１８２７１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特表２０１８－５０７６７１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１７－０７６７０４（ＪＰ，Ａ）

【文献】米国特許出願公開第２０１８／０１７４７３４（ＵＳ，Ａ１）

【文献】特開２０１３－０８９７２８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－１５５８３５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１７－２２０３８５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２１－０２７７７２（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０１Ｆ ３８／１４

Ｈ０１Ｆ ２７／２８

Ｈ０１Ｆ ４１／０４

Ｂ６０Ｍ ７／００

Ｂ６０Ｌ ５／００

Ｂ６０Ｌ ５３／１２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

支持板と、前記支持板の支持面に沿って配置されたコイルと、モールド樹脂と、を備えたコイルユニットであって、
前記コイルは、前記支持面の法線方向に沿う法線方向視でそれぞれ環状に形成されていると共に、前記支持面に沿う特定の方向である第１方向に互いに隣接するように配置された第１コイル体及び第２コイル体を備え、
前記法線方向視で前記第１方向に直交する方向を第２方向として、
前記第１コイル体及び前記第２コイル体のそれぞれは、前記第１方向に互いに対向する部分に、前記第２方向の外側へ向かうに従って前記第１方向に互い離れる側へ向かうように形成された湾曲部を備え、
前記第１方向における前記第１コイル体の前記湾曲部と前記第２コイル体の前記湾曲部との間に、固定部材が配置され、
前記固定部材は、前記支持板に固定された固定部と、前記固定部から前記支持面に対して前記第１コイル体及び前記第２コイル体が配置されている側に延出するように配置された延出部と、を有し、
前記第１コイル体、前記第２コイル体、及び、前記延出部が、前記モールド樹脂に埋め込まれると共に、前記モールド樹脂と前記支持板とが一体的に接合されている、コイルユニット。

【請求項2】

前記第１コイル体及び前記第２コイル体のそれぞれが、絶縁被覆された線状導体を環状に巻回して形成され、
前記支持板が金属製であり、
前記固定部材がボルトであり、
前記固定部に形成された雄ねじが、前記支持板に形成された雌ねじに螺合して固定されている、請求項１に記載のコイルユニット。

【請求項3】

前記法線方向視における前記第１コイル体の中心位置と前記第２コイル体の中心位置とが、前記第２方向における同じ位置に配置され、
前記法線方向視における前記第１コイル体の外縁部と前記第２コイル体の外縁部とが、前記第２方向における同じ位置に配置されている、請求項１又は２に記載のコイルユニット。

【請求項4】

前記固定部材が複数設けられ、
複数の前記固定部材が、前記法線方向視における前記第１コイル体の中心位置と前記第２コイル体の中心位置とを結ぶ仮想線に対して線対称に配置されている、請求項１から３のいずれか一項に記載のコイルユニット。

【請求項5】

前記第１コイル体及び前記第２コイル体と前記支持板との間に磁性体で構成されたコアが配置され、
前記コアは、前記法線方向視で、前記第１コイル体の中心位置と前記第２コイル体の中心位置との双方に重なるように、前記第１方向に連続的に配置され、
前記コアは、前記支持面に接するように配置されている、請求項１から４のいずれか一項に記載のコイルユニット。

【請求項6】

支持板とコイルとモールド樹脂とを備えるコイルユニットの製造方法であって、
第１コイル体及び第２コイル体を備えた前記コイルを前記支持板の支持面に沿って配置するコイル配置工程と、固定部材を配置する固定部材配置工程と、前記コイル配置工程及び前記固定部材配置工程の後に実行され、樹脂を供給する樹脂供給工程と、を備え、
前記コイル配置工程では、前記第１コイル体及び前記第２コイル体を、前記支持面の法線方向に沿う法線方向視でそれぞれ環状に形成する共に、前記第１コイル体と前記第２コイル体とが前記支持面に沿う特定の方向である第１方向に互いに隣接するように配置し、
前記法線方向視で前記第１方向に直交する方向を第２方向とし、
前記第１コイル体及び前記第２コイル体のそれぞれの、前記第１方向に互いに対向する部分における、前記第２方向の外側へ向かうに従って前記第１方向に互い離れる側へ向かうように形成された部分を湾曲部として、
前記固定部材配置工程では、前記固定部材を、前記第１方向における前記第１コイル体の前記湾曲部と前記第２コイル体の前記湾曲部との間に配置し、前記固定部材の固定部を前記支持板に固定すると共に、前記固定部から延出する延出部を、前記支持面に対して前記第１コイル体及び前記第２コイル体が配置されている側に延出するように配置し、
前記樹脂供給工程では、前記第１コイル体、前記第２コイル体、及び、前記延出部が、前記樹脂に埋め込まれるように、前記支持板の前記支持面に隣接する領域に対して前記樹脂を供給する、コイルユニットの製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、支持板と、前記支持板の支持面に沿って配置されたコイルと、モールド樹脂と、を備えたコイルユニット、及び、コイルユニットの製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

例えば、特許第５９５８４２３号公報（特許文献１）には、バッテリが搭載されたフォークリフトの非接触給電に用いるコイルユニットが開示されている。以下、背景技術の説明において括弧内に示される符号は、特許文献１のものである。

【0003】

特許文献１に開示された技術では、床板（５）と側板（８）との内側に空間を形成し、この空間に、コイル（９、１０）とフェライト（７）とを配置すると共に樹脂（１７）を注入している。これにより、床板（５）、側板（８）、コイル（９、１０）、及びフェライト（７）が、樹脂（１７）により一体化されて、コイルユニットを構成している。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特許第５９５８４２３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、特許文献１に開示された技術では、コイル（９、１０）、フェライト（７）、及び樹脂（１７）を配置するための空間を形成するために、床板（５）や側板（８）などの空間形成部材を用いており、これら床板（５）と側板（８）とは、完成後のコイルユニットの一部になる。そのため、コイルユニットを構成する部品点数が多くなり、高コスト化の要因になるという問題があった。

【0006】

上記実状に鑑みて、コイルユニットを構成する各部材を適切に一体化できると共に、低コスト化を図り易いコイルユニットの実現が望まれている。

【課題を解決するための手段】

【0007】

支持板と、前記支持板の支持面に沿って配置されたコイルと、モールド樹脂と、を備えたコイルユニットであって、
前記コイルは、前記支持面の法線方向に沿う法線方向視でそれぞれ環状に形成されていると共に、前記支持面に沿う特定の方向である第１方向に互いに隣接するように配置された第１コイル体及び第２コイル体を備え、
前記法線方向視で前記第１方向に直交する方向を第２方向として、
前記第１コイル体及び前記第２コイル体のそれぞれは、前記第１方向に互いに対向する部分に、前記第２方向の外側へ向かうに従って前記第１方向に互い離れる側へ向かうように形成された湾曲部を備え、
前記第１方向における前記第１コイル体の前記湾曲部と前記第２コイル体の前記湾曲部との間に、固定部材が配置され、
前記固定部材は、前記支持板に固定された固定部と、前記固定部から前記支持面に対して前記第１コイル体及び前記第２コイル体が配置されている側に延出するように配置された延出部と、を有し、
前記第１コイル体、前記第２コイル体、及び、前記延出部が、前記モールド樹脂に埋め込まれると共に、前記モールド樹脂と前記支持板とが一体的に接合されている。

【0008】

従来のような、コイルやモールド樹脂を配置する空間を形成するための空間形成部材を用いる場合には、空間形成部材を含む各部材がモールド樹脂と接合されるため、各部材を適切に一体化することができる。しかしながら、そのような空間形成部材を用いらずにコイルユニットを形成する場合には、モールド樹脂と当該モールド樹脂に接する部材とを適切に一体化する必要がある。本構成によれば、固定部材の固定部が支持板に固定されていると共に固定部材の延出部がモールド樹脂に埋め込まれるため、モールド樹脂と支持板とを適切に一体化することができ、ひいては、モールド樹脂に埋め込まれた第１コイル体及び第２コイル体を支持板に適切に一体化することができる。更に、本構成によれば、固定部材が第１方向における第１コイル体の湾曲部と第２コイル体の湾曲部との間のデッドスペースに配置されているため、コイルユニットの寸法の拡大を抑制しつつ、モールド樹脂と支持板との一体化を適切に行うことができる。以上のように、本構成によれば、コイルユニットを構成する各部材を適切に一体化できると共に、低コスト化を図り易いコイルユニットを実現することができる。

【0009】

支持板とコイルとモールド樹脂とを備えるコイルユニットの製造方法であって、
第１コイル体及び第２コイル体を備えた前記コイルを前記支持板の支持面に沿って配置するコイル配置工程と、固定部材を配置する固定部材配置工程と、前記コイル配置工程及び前記固定部材配置工程の後に実行され、樹脂を供給する樹脂供給工程と、を備え、
前記コイル配置工程では、前記第１コイル体及び前記第２コイル体を、前記支持面の法線方向に沿う法線方向視でそれぞれ環状に形成する共に、前記第１コイル体と前記第２コイル体とが前記支持面に沿う特定の方向である第１方向に互いに隣接するように配置し、
前記法線方向視で前記第１方向に直交する方向を第２方向とし、
前記第１コイル体及び前記第２コイル体のそれぞれの、前記第１方向に互いに対向する部分における、前記第２方向の外側へ向かうに従って前記第１方向に互い離れる側へ向かうように形成された部分を湾曲部として、
前記固定部材配置工程では、前記固定部材を、前記第１方向における前記第１コイル体の前記湾曲部と前記第２コイル体の前記湾曲部との間に配置し、前記固定部材の固定部を前記支持板に固定すると共に、前記固定部から延出する延出部を、前記支持面に対して前記第１コイル体及び前記第２コイル体が配置されている側に延出するように配置し、
前記樹脂供給工程では、前記第１コイル体、前記第２コイル体、及び、前記延出部が、前記樹脂に埋め込まれるように、前記支持板の前記支持面に隣接する領域に対して前記樹脂を供給する。

【0010】

本構成によれば、固定部材配置工程によって固定部材が固定部によって支持板に固定され、その後、樹脂供給工程によって固定部材の延出部を樹脂に埋め込むため、当該樹脂が硬化してなるモールド樹脂を支持板に対して適切に一体化することができる。これにより、モールド樹脂に埋め込まれた第１コイル体及び第２コイル体を支持板に対して適切に一体化することができる。更に、本構成によれば、固定部材が第１方向における第１コイル体の湾曲部と第２コイル体の湾曲部との間のデッドスペースに配置されているため、コイルユニットの寸法の拡大を抑制しつつ、モールド樹脂と支持板との一体化を適切に行うことができる。以上のように、本構成によれば、コイルユニットを構成する各部材を適切に一体化できると共に、低コスト化を図り易いコイルユニットを実現することができる。

【0011】

本開示に係る技術のさらなる特徴と利点は、図面を参照して記述する以下の例示的かつ非限定的な実施形態の説明によってより明確になるであろう。

【図面の簡単な説明】

【0012】

【図1】コイルユニットの使用例を示す図

【図2】コイルユニットの法線方向視図

【図3】図２におけるＩＩＩ－ＩＩＩ断面図

【図4】コイルユニットの製造工程を示すフローチャート

【図5】コイルユニット１００の製造途中を示す図

【図6】その他の実施形態に係るコイルユニットの断面図

【図7】その他の実施形態に係るコイルユニットの断面図

【図8】その他の実施形態に係るコイルユニットの断面図

【発明を実施するための形態】

【0013】

以下、コイルユニットの実施形態について図面を参照して説明する。図１に示すように、コイルユニット１００は、対象物に非接触で給電を行う非接触給電装置として用いられる。非接触給電装置では、受電側のコイルユニット１００と送電側のコイルユニット１００とが用いられ、送電側のコイルユニット１００で発生した磁界により受電側のコイルユニット１００に起電力を発生させる電磁誘導を利用して、対象物に非接触の状態で給電を行う。

【0014】

図１には、蓄電装置９ｖを搭載した物品搬送車Ｖが、充電ステーションＳで充電を行っている例が示されている。

【0015】

物品搬送車Ｖは、無人搬送車（ＡＧＶ：Automatic Guided Vehicle）であり、自動で物品（不図示）を搬送するように構成されている。物品搬送車Ｖは、蓄電装置９ｖに電気的に接続された受電側のコイルユニット１００を備えている。

【0016】

充電ステーションＳには、電源９ｓに電気的に接続された送電側のコイルユニット１００が設けられている。詳細な図示は省略するが、電源９ｓは、例えば、商用電源に接続された高周波電源装置として構成されている。

【0017】

送電側のコイルユニット１００は、電源９ｓからの電力によって磁界を発生させる。受電側のコイルユニット１００は、送電側で発生した磁界を利用して起電力を発生させる。起電力により生じた電力は、蓄電装置９ｖに蓄えられ、物品搬送車Ｖの動作のために利用される。

【0018】

このように、コイルユニット１００は、対象部９に電気的に接続されている。受電側のコイルユニット１００は、対象部９としての蓄電装置９ｖに電気的に接続されており、送電側のコイルユニット１００は、対象部９としての電源９ｓに電気的に接続されている。送電側のコイルユニット１００と受電側のコイルユニット１００とは、同様の構成となっている。以下、コイルユニット１００の詳細な構成について説明する。

【0019】

図２及び図３に示すように、コイルユニット１００は、支持板１と、支持板１の支持面Ｆ１に沿って配置されたコイル２と、モールド樹脂３と、を備えている。コイルユニット１００は、更に、磁性体で構成されたコア５を備えている。また、コイルユニット１００は、コイル２、コア５、及びモールド樹脂３を覆うカバー６を備えている。カバー６は支持板１に連結されており、支持板１とカバー６との間にカバー内空間６０が形成されている。コイル２、コア５、及びモールド樹脂３は、カバー内空間６０に配置されている。

【0020】

以下では、支持板１の支持面Ｆ１に沿う特定の方向を「第１方向Ｘ」とし、支持面Ｆ１の法線方向に沿う法線方向視で第１方向Ｘに直交する方向を「第２方向Ｙ」とする。図２に示すように、本例では、支持板１は、法線方向視で長方形状（全体としておよそ長方形である形状を含む）に形成されており、その長辺に沿う方向を第１方向Ｘとしている。なお、図２は、法線方向視におけるコイルユニット１００を示している。図３は、図２におけるＩＩＩ－ＩＩＩ断面で切断した断面図を示している。

【0021】

支持板１は、支持面Ｆ１において、コイル２、コア５、及びモールド樹脂３を支持している。本実施形態では、支持板１は金属製である。例えば、支持板１は、アルミニウム板を用いて構成されている。

【0022】

本実施形態では、支持板１は、金属製の板部材１０（例えばアルミニウム板）と、絶縁シート１１（電気絶縁シート）と、を備えている。

【0023】

支持板１には、後述する固定部材４が固定される。支持板１は、固定部材４が取り付けられる取付穴１２を備えている。本例では、取付穴１２には、雌ねじ１２ａが形成されている。

【0024】

絶縁シート１１は、板部材１０の表面に貼付されている。本例では、板部材１０に貼付された絶縁シート１１の面が、支持面Ｆ１となっている。すなわち、絶縁シート１１の面（支持面Ｆ１）に、コイル２、コア５、及びモールド樹脂３が支持されている。

【0025】

コイル２は、支持面Ｆ１の法線方向に沿う法線方向視でそれぞれ環状に形成されていると共に、支持面Ｆ１に沿う特定の方向である第１方向Ｘに互いに隣接するように配置された第１コイル体２１及び第２コイル体２２を備えている。本実施形態では、第１コイル体２１及び第２コイル体２２のそれぞれが、絶縁被覆された線状導体を環状に巻回して形成されている。第１コイル体２１及び第２コイル体２２のそれぞれは、一部がカバー６の外部に引き出され、対象部９（受電側では蓄電装置９ｖ、送電側では電源９ｓ）に対して電気的に接続されている。

【0026】

図２に示すように、本実施形態では、法線方向視における第１コイル体２１の中心位置（以下、「第１中心位置Ｃ１」と称する。）と第２コイル体２２の中心位置（以下、「第２中心位置Ｃ２」と称する。）とが、第２方向Ｙにおける同じ位置に配置されている。

【0027】

第１中心位置Ｃ１は、法線方向視での、第１コイル体２１の外縁によって囲まれる領域の中央部分に設定される位置である。例えば、第１中心位置Ｃ１は、法線方向視での、第１コイル体２１の外縁によって囲まれる領域の重心位置（当該領域を図形として捉えた場合における図形の重心位置）とすることができる。また図示とは異なるが、例えば、第１中心位置Ｃ１は、法線方向視での、第１コイル体２１によって囲まれた空隙部分の中心位置、或いは、重心位置とすることもできる。また、第２中心位置Ｃ２は、法線方向視での、第２コイル体２２の外縁によって囲まれる領域の中央部分に設定される位置である。例えば、第２中心位置Ｃ２は、法線方向視での、第２コイル体２２の外縁によって囲まれる領域の重心位置（当該領域を図形として捉えた場合における図形の重心位置）とすることができる。また図示とは異なるが、例えば、第２中心位置Ｃ２は、法線方向視での、第２コイル体２２によって囲まれた空隙部分の中心位置、或いは、重心位置とすることもできる。

【0028】

本実施形態では、法線方向視における第１コイル体２１の外縁部２１Ｅ（以下、「第１外縁部２１Ｅ」と称する。）と第２コイル体２２の外縁部２２Ｅ（以下、「第２外縁部２２Ｅ」と称する。）とが、第２方向Ｙにおける同じ位置に配置されている。第１外縁部２１Ｅは、第１コイル体２１における第２方向Ｙの端部である。第２外縁部２２Ｅは、第２コイル体２２における第２方向Ｙの端部である。そして、第１コイル体２１における第２方向Ｙの端部（第１外縁部２１Ｅ）と第２コイル体２２における第２方向Ｙの端部（第２外縁部２２Ｅ）とが、第２方向Ｙにおける同じ位置に配置されている。これにより、第１コイル体２１と第２コイル体２２とが、第２方向Ｙにおける同じ領域内に収まっている。上記構成により、第１コイル体２１及び第２コイル体２２の大きさを確保しつつ、コイルユニット１００の全体を小型化し易くなっている。

【0029】

第１コイル体２１及び第２コイル体２２のそれぞれは、第１方向Ｘに互いに対向する部分に、第２方向Ｙの外側へ向かうに従って第１方向Ｘに互い離れる側へ向かうように形成された湾曲部（２１０、２２０）を備えている。本実施形態では、第１コイル体２１及び第２コイル体２２のそれぞれは、第１方向Ｘに互いに対向する部分に、湾曲部（２１０、２２０）に連続して形成されると共に第２方向Ｙに沿って直線状に延びる直線部（２１１、２２１）を備えている。湾曲部（２１０、２２０）は、法線方向視で曲線状に形成された部分である。直線部（２１１、２２１）は、法線方向視で直線状に形成された部分である。以下、第１コイル体２１の湾曲部２１０を「第１湾曲部２１０」と称し、第２コイル体２２の湾曲部２２０を「第２湾曲部２２０」と称する。また、第１コイル体２１の直線部２１１を「第１直線部２１１」と称し、第２コイル体２２の直線部２２１を「第２直線部２２１」と称する。

【0030】

第１直線部２１１と第２直線部２２１とは、第１方向Ｘにおいて互いに対向している。第１直線部２１１は、第１コイル体２１の各部のうち第２コイル体２２に対して最も接近して配置された部分である。第２直線部２２１は、第２コイル体２２の各部のうち第１コイル体２１に対して最も接近して配置された部分である。本実施形態では、第１直線部２１１と第２直線部２２１とは、第１方向Ｘにおいて互いに接触するように配置されている。これにより、カバー内空間６０におけるコイル２の占有領域を広く確保することができる。

【0031】

本実施形態では、一対の第１湾曲部２１０が、第１直線部２１１に対して第２方向Ｙの両側に配置されている。一対の第１湾曲部２１０のそれぞれは、第１直線部２１１と第１外縁部２１Ｅとの間に配置されている。本例では、第１コイル体２１は、法線方向視における第１中心位置Ｃ１と第２中心位置Ｃ２とを結ぶ仮想線Ｌを基準として、線対称の形状となっている。従って、仮想線Ｌに対して第２方向Ｙの両側のそれぞれに、第１直線部２１１の一部、第１湾曲部２１０、及び第１外縁部２１Ｅが配置されている。

【0032】

本実施形態では、一対の第２湾曲部２２０が、第２直線部２２１に対して第２方向Ｙの両側に配置されている。一対の第２湾曲部２２０のそれぞれは、第２直線部２２１と第２外縁部２２Ｅとの間に配置されている。本例では、第２コイル体２２は、法線方向視における第１中心位置Ｃ１と第２中心位置Ｃ２とを結ぶ仮想線Ｌを基準として、線対称の形状となっている。従って、仮想線Ｌに対して第２方向Ｙの両側のそれぞれに、第２直線部２２１の一部、第２湾曲部２２０、及び第２外縁部２２Ｅが配置されている。

【0033】

第１湾曲部２１０は、第２コイル体２２に接近した部分ほど支持板１（及びカバー６）における第２方向Ｙの外縁から離間した位置に配置されるように形成されている。換言すれば、第１湾曲部２１０は、第２コイル体２２から離間した部分ほど支持板１（及びカバー６）における第２方向Ｙの外縁に接近した位置に配置されるように形成されている。

【0034】

本実施形態では、第１湾曲部２１０は、第１外縁部２１Ｅに連続すると共に第２コイル体２２の側に向かうに従って第２方向Ｙの中心側（仮想線Ｌ）に向けて傾斜するテーパ区間２１０ａと、テーパ区間２１０ａに連続すると共に法線方向視で円弧状に形成された円弧区間２１０ｂと、を備えている。円弧区間２１０ｂは、テーパ区間２１０ａに連続する端部とは反対側の端部において、第１直線部２１１に連続している。また、円弧区間２１０ｂは、円弧の中心が第１中心位置Ｃ１の側となるような円弧状に形成されている。

【0035】

第２湾曲部２２０は、第１コイル体２１に接近した部分ほど支持板１（及びカバー６）における第２方向Ｙの外縁から離間した位置に配置されるように形成されている。換言すれば、第２湾曲部２２０は、第１コイル体２１から離間した部分ほど支持板１（及びカバー６）における第２方向Ｙの外縁に接近した位置に配置されるように形成されている。

【0036】

本実施形態では、第２湾曲部２２０は、第２外縁部２２Ｅに連続すると共に第１コイル体２１の側に向かうに従って第２方向Ｙの中心側（仮想線Ｌ）に向けて傾斜するテーパ区間２２０ａと、テーパ区間２２０ａに連続すると共に法線方向視で円弧状に形成された円弧区間２２０ｂと、を備えている。円弧区間２２０ｂは、テーパ区間２２０ａに連続する端部とは反対側の端部において、第２直線部２２１に連続している。また、円弧区間２２０ｂは、円弧の中心が第２中心位置Ｃ２の側となるような円弧状に形成されている。

【0037】

以上のような構成の第１湾曲部２１０と第２湾曲部２２０とが第１方向Ｘに対向して配置されることで、第１湾曲部２１０と第２湾曲部２２０との第１方向Ｘの間には、コイル２が配置されないコイル非配置空間（以下、「第１方向Ｘのコイル非配置空間Ｇａ」と称する。）が形成されている。

【0038】

第１コイル体２１は、線状導体の巻き数が増えるほど法線方向の寸法が大きくなるように、線状導体が法線方向視で環状に巻かれて形成されている。換言すれば、環状に巻かれた線状導体が法線方向に積層されて、第１コイル体２１が形成されている。図５に示すように、本実施形態では、第１コイル体２１は、第２コイル体２２に接近した部分ほど法線方向の寸法が小さくなるように形成されている。これにより、第１コイル体２１における第２コイル体２２に接近した部分において、法線方向においてコイル２が配置されないコイル非配置空間（以下、「法線方向のコイル非配置空間Ｇｂ」と称する。）が形成されている。本例では、第１中心位置Ｃ１よりも第２コイル体２２側の領域において、第１コイル体２１を構成する線状導体の法線方向の各部が、階層的に第２コイル体２２側に向けてオフセットされている。これにより、第１コイル体２１は、第２コイル体２２に接近した部分ほど法線方向の寸法が小さくなるように形成されている。なお、図５は、コイルユニット１００の製造途中を示しているが、完成品としてのコイルユニット１００における支持板１、コイル２、コア５、及び固定部材４の配置は、図５に示す通りである。

【0039】

第２コイル体２２は、線状導体の巻き数が増えるほど法線方向の寸法が大きくなるように、線状導体が法線方向視で環状に巻かれて形成されている。換言すれば、環状に巻かれた線状導体が法線方向に積層されて、第２コイル体２２が形成されている。本実施形態では、第２コイル体２２は、第１コイル体２１に接近した部分ほど法線方向の寸法が小さくなるように形成されている。これにより、第２コイル体２２における第１コイル体２１に接近した部分において、法線方向においてコイル２が配置されないコイル非配置空間（法線方向のコイル非配置空間Ｇｂ）が形成されている。本例では、第２中心位置Ｃ２よりも第１コイル体２１側の領域において、第２コイル体２２を構成する線状導体の法線方向の各部が、階層的に第１コイル体２１側に向けてオフセットされている。これにより、第２コイル体２２は、第１コイル体２１に接近した部分ほど法線方向の寸法が小さくなるように形成されている。

【0040】

本実施形態では、第１コイル体２１及び第２コイル体２２と支持板１との間に磁性体で構成されたコア５が配置されている。例えば、コア５は、フェライト製の磁性体を用いて構成されている。コア５は、単体の磁性体を用いて構成されていても良い。或いは、複数の磁性体を結合することにより１つのコア５が構成されていても良い。

【0041】

本実施形態では、コア５は、法線方向視で、第１中心位置Ｃ１と第２中心位置Ｃ２との双方に重なるように、第１方向Ｘに連続的に配置されている。コア５は、法線方向視でコイル２と重複する重複部５０と、法線方向視でコイル２と重複しない非重複部（５１、５２）と、を備えている。

【0042】

重複部５０は、第１方向Ｘにおけるコア５の中央部である。重複部５０は、法線方向視で、第１コイル体２１及び第２コイル体２２の双方に重複している。上述のように、本実施形態では、第１コイル体２１及び第２コイル体２２が互いに接近した部分には、法線方向のコイル非配置空間Ｇｂが形成されている（図５参照）。重複部５０は、法線方向のコイル非配置空間Ｇｂに配置されている。

【0043】

非重複部（５１、５２）は、第１方向Ｘにおけるコア５の両端部である。非重複部（５１、５２）は、重複部５０よりも第１方向Ｘにおける第１コイル体２１側に配置された第１非重複部５１と、重複部５０よりも第１方向Ｘにおける第２コイル体２２側に配置された第２非重複部５２と、を含む。本実施形態では、第１非重複部５１は、第１中心位置Ｃ１よりも第１方向Ｘの外側に配置されている。或いは、第１非重複部５１の一部が、第１中心位置Ｃ１よりも第１方向Ｘの外側に配置されていても良い。また、第２非重複部５２は、第２中心位置Ｃ２よりも第１方向Ｘの外側に配置されている。或いは、第２非重複部５２の一部が、第２中心位置Ｃ２よりも第１方向Ｘの外側に配置されていても良い。

【0044】

図２及び図３に示すように、本実施形態では、コア５は、支持面Ｆ１に接するように配置されている。これにより、コイル２から発生する熱を、コア５を介して支持板１に伝達し易くなるため、コイルユニット１００の放熱性を高め易い。本例では、コア５における支持面Ｆ１に対向する面の全体が、支持面Ｆ１に接している。これにより、上記効果を更に高めることができる。

【0045】

本開示に係るコイルユニット１００では、第１方向Ｘにおける第１コイル体２１の湾曲部（第１湾曲部２１０）と第２コイル体２２の湾曲部（第２湾曲部２２０）との間に、固定部材４が配置されている。固定部材４は、モールド樹脂３と支持板１とを固定するための部材である。上述のように、第１湾曲部２１０と第２湾曲部２２０との第１方向Ｘの間には、コイル２が配置されないコイル非配置空間（第１方向Ｘのコイル非配置空間Ｇａ）が形成されている。固定部材４は、第１方向Ｘのコイル非配置空間Ｇａに配置されている。固定部材４は、例えば、ＳＵＳ、アルミニウム、合成樹脂などの非磁性体を用いて構成されている。これにより、磁界発生時に、固定部材４が発熱し難くできる。また、コイル２が発生する磁界に与える影響を小さく抑えつつ、固定部材４を配置することができる。

【0046】

本実施形態では、固定部材４が複数設けられている。複数の固定部材４が、法線方向視における第１中心位置Ｃ１と第２中心位置Ｃ２とを結ぶ仮想線Ｌに対して線対称に配置されている。複数の固定部材４は、第１方向Ｘのコイル非配置空間Ｇａに配置されている。本例では、２つの固定部材４が、法線方向視で、仮想線Ｌに対して線対称に配置されている。

【0047】

固定部材４は、支持板１に固定された固定部４１と、固定部４１から支持面Ｆ１に対して第１コイル体２１及び第２コイル体２２が配置されている側に延出するように配置された延出部４２と、を有している。

【0048】

本実施形態では、固定部４１は、固定部材４における支持板１の側に配置された固定側雄ねじ部４１１を備えている。固定側雄ねじ部４１１には、雄ねじ４１１ａが形成されている。固定側雄ねじ部４１１の雄ねじ４１１ａが、支持板１の取付穴１２に形成された雌ねじ１２ａに螺合して固定されている。すなわち本実施形態では、固定部４１に形成された雄ねじ４１１ａが、支持板１に形成された雌ねじ１２ａに螺合して固定されている。

【0049】

延出部４２の端部である延出端部４２Ｅは、支持板１とカバー６との間に配置されている。換言すれば、延出端部４２Ｅは、カバー内空間６０においてカバー６から離間した位置に配置されており、カバー６を法線方向に貫通していない。

【0050】

本実施形態では、延出部４２は、モールド樹脂３に係止される係止部４２０を備えている。係止部４２０は、固定側雄ねじ部４１１と延出端部４２Ｅとの間に配置されている。そのため、係止部４２０は、カバー内空間６０に配置され、モールド樹脂３に埋め込まれている。

【0051】

本実施形態では、固定部材４がボルトである。図示の例では、固定部材４は、両端部にねじ部を有するスタッドボルトを用いて構成されている。固定部材４の一端部には、上述の固定側雄ねじ部４１１が形成されており、固定部材４の他端部には、延出側雄ねじ部４２１が形成されている。本例では、延出側雄ねじ部４２１が、係止部４２０を構成している。延出側雄ねじ部４２１に形成された雄ねじ４２１ａが、モールド樹脂３との間で摩擦を生じさせることにより、延出側雄ねじ部４２１（係止部４２０）がモールド樹脂３に係止される。

【0052】

モールド樹脂３は、接着性の樹脂が乾いて硬化することにより形成されている。モールド樹脂３は、カバー内空間６０に形成されている。そして、第１コイル体２１、第２コイル体２２、及び、固定部材４の延出部４２が、モールド樹脂３に埋め込まれると共に、モールド樹脂３と支持板１とが一体的に接合されている。また、コア５もモールド樹脂３に埋め込まれている。なお、モールド樹脂３とカバー６とは互いに接触しないように配置されていると好適である。言い換えれば、モールド樹脂３とカバー６との間には微小な隙間（例えば１ｍｍ～２ｍｍ）が形成されていると良い。これによれば、モールド樹脂３とカバー６とが干渉しないように両者を組み付けることが可能となり、コイルユニット１００の組立性が向上する。

【0053】

上述のように、固定部材４の固定部４１は、支持板１に固定されている。これに加えて、固定部材４の延出部４２がモールド樹脂３に埋め込まれるため、モールド樹脂３と支持板１とを適切に一体化することができる。そのため、モールド樹脂３に埋め込まれた第１コイル体２１、第２コイル体２２、及びコア５を支持板１に適切に一体化することができる。そして、本開示に係るコイルユニット１００によれば、固定部材４が第１方向Ｘにおける第１コイル体２１の湾曲部（第１湾曲部２１０）と第２コイル体２２の湾曲部（第２湾曲部２２０）との間のデッドスペース（第１方向Ｘのコイル非配置空間Ｇａ）に配置されているため、コイルユニット１００の寸法の拡大を抑制しつつ、モールド樹脂３と支持板１との一体化を適切に行うことができる。

【0054】

次に、上述したコイルユニット１００、すなわち支持板１とコイル２とモールド樹脂３とを備えるコイルユニット１００の製造方法について、図４及び図５を主に参照して説明する。図４は、コイルユニット１００の製造工程を示すフローチャートである。図５は、コイルユニット１００の製造途中を示すものであり、コイル２、コア５、及び固定部材４が配置された金型８の内部に樹脂を供給する樹脂供給工程Ｐ６の前段階の状態を示している。

【0055】

図４に示すように、本実施形態に係るコイルユニット１００の製造方法は、支持板準備工程Ｐ１と、金型準備工程Ｐ２と、コイル収容工程Ｐ３と、コア配置工程Ｐ４と、固定部材配置工程Ｐ５と、樹脂供給工程Ｐ６と、金型取外し工程Ｐ７と、カバー取付け工程Ｐ８と、を備えている。本実施形態では、図４に示された順番に、各工程が実行される。本実施形態では、コイル配置工程Ｐ９は、コイル収容工程Ｐ３と固定部材配置工程Ｐ５とを含んでいる。

【0056】

支持板準備工程Ｐ１は、支持板１を準備する工程である。本実施形態では、支持板準備工程Ｐ１は、板部材１０に絶縁シート１１を貼付して支持板１を形成する工程を含む。また、支持板準備工程Ｐ１には、固定部材４を支持板１に取り付ける工程が含まれていても良い。この場合、支持板準備工程Ｐ１では、固定部材４が取り付けられた支持板１を準備することになる。

【0057】

金型準備工程Ｐ２は、金型８（図５参照）を準備する工程である。金型８は、樹脂が供給されると共にモールド樹脂３が形成される内部空間を有している。この内部空間には、コイル収容工程Ｐ３、コア配置工程Ｐ４、固定部材配置工程Ｐ５により、コイル２、コア５、及び固定部材４が配置される。

【0058】

コイル配置工程Ｐ９は、第１コイル体２１及び第２コイル体２２を備えたコイル２を支持板１の支持面Ｆ１に沿って配置する工程である。コイル配置工程Ｐ９では、第１コイル体２１及び第２コイル体２２を、支持面Ｆ１の法線方向に沿う法線方向視でそれぞれ環状に形成する共に、第１コイル体２１と第２コイル体２２とが支持面Ｆ１に沿う特定の方向である第１方向Ｘに互いに隣接するように配置する（図２も参照）。第１コイル体２１及び第２コイル体２２のそれぞれの、第１方向Ｘに互いに対向する部分における、第２方向Ｙの外側へ向かうに従って第１方向Ｘに互い離れる側へ向かうように形成された部分を湾曲部（２１０、２２０）として、コイル配置工程Ｐ９では、湾曲部（２１０、２２０）を形成するように、コイル２を支持板１の支持面Ｆ１に沿って配置する。

【0059】

本実施形態では、コイル配置工程Ｐ９は、コイル収容工程Ｐ３と固定部材配置工程Ｐ５とを含んでいる。コイル収容工程Ｐ３は、コイル２を金型８の内部空間に収容する工程である。本実施形態では、コイル収容工程Ｐ３では、支持板１が金型８から分離している状態で、コイル２を金型８の内部空間に収容する。そして、コイル収容工程Ｐ３の後に実行される固定部材配置工程Ｐ５において、コイル２が支持面Ｆ１に沿うように支持板１が金型８に対して配置される。コイル収容工程Ｐ３では、固定部材配置工程Ｐ５の実行後に、法線方向視でそれぞれ環状に形成された第１コイル体２１と第２コイル体２２とが第１方向Ｘに隣接して配置されるように、コイル２を金型８の内部空間に収容する。

【0060】

コア配置工程Ｐ４は、コア５を配置する工程である。本実施形態に係るコア配置工程Ｐ４では、法線方向視において、コア５を、第１コイル体２１の中心位置（第１中心位置Ｃ１）と第２コイル体２２の中心位置（第２中心位置Ｃ２）との双方に重なるように、第１方向Ｘに連続的に配置する（図２も参照）。また、コア配置工程Ｐ４では、コア５が法線方向視でコイル２と重複する重複部５０と法線方向視でコイル２と重複しない非重複部（５１、５２）とを有するように、当該コア５を配置する。

【0061】

固定部材配置工程Ｐ５は、固定部材４を配置する工程である。本実施形態では、固定部材配置工程Ｐ５では、固定部材４が以下に述べるように配置されるように、固定部材４及び支持板１を金型８に対して配置する。固定部材配置工程Ｐ５は、少なくとも、樹脂供給工程Ｐ６の前に実行される。本実施形態では、固定部材配置工程Ｐ５は、樹脂供給工程Ｐ６の前であってコイル収容工程Ｐ３の後に実行される。固定部材配置工程Ｐ５では、固定部材４を、第１方向Ｘにおける第１コイル体２１の湾曲部（第１湾曲部２１０）と第２コイル体２２の湾曲部（第２湾曲部２２０）との間に配置し、固定部材４の固定部４１を支持板１に固定すると共に、固定部４１から延出する延出部４２を、支持面Ｆ１に対して第１コイル体２１及び第２コイル体２２が配置されている側に延出するように配置する。上述したように、支持板準備工程Ｐ１において、固定部材４が取り付けられた支持板１を準備してもよく、この場合、固定部材配置工程Ｐ５における「固定部材４の固定部４１を支持板１に固定する」工程は、支持板準備工程Ｐ１に含まれる。

【0062】

本実施形態に係る固定部材配置工程Ｐ５では、固定部材４における延出部４２（延出端部４２Ｅ）が支持板１と金型８の内壁との間に位置するように、固定部材４を配置する（図５参照）。換言すれば、固定部材配置工程Ｐ５では、延出端部４２Ｅが金型８の内壁から離間して配置されるように、固定部材４を配置する。

【0063】

上記のコイル収容工程Ｐ３、コア配置工程Ｐ４、固定部材配置工程Ｐ５を実行することにより、図５に示すように、金型８の内部空間に、コイル２、コア５、及び固定部材４を配置する。

【0064】

樹脂供給工程Ｐ６は、コイル配置工程Ｐ９及び固定部材配置工程Ｐ５の後に実行される工程である。本実施形態では、固定部材配置工程Ｐ５は、コイル配置工程Ｐ９に含まれているため、「コイル配置工程Ｐ９及び固定部材配置工程Ｐ５の後」は、「コイル配置工程Ｐ９の後」と言い換えることができる。本実施形態に係る樹脂供給工程Ｐ６は、コイル配置工程Ｐ９及び固定部材配置工程Ｐ５に加えて、コア配置工程Ｐ４の後に実行される。樹脂供給工程Ｐ６では、第１コイル体２１、第２コイル体２２、及び、固定部材４の延出部４２が、樹脂に埋め込まれるように、支持板１の支持面Ｆ１に隣接する領域に対して樹脂を供給する。本実施形態に係る樹脂供給工程Ｐ６では、コア５も樹脂に埋め込まれるように、支持板１の支持面Ｆ１に隣接する領域に対して樹脂を供給する。樹脂として、流動性を有する接着性の樹脂を用い、当該樹脂を金型８の供給口８０から当該金型８の内部空間に流し込むことにより、樹脂供給工程Ｐ６を実行する。

【0065】

金型取外し工程Ｐ７は、支持板１から金型８を取り外す工程である。金型取外し工程Ｐ７では、金型８の内部空間に供給された樹脂が硬化した後に、支持板１から金型８を取り外す。

【0066】

カバー取付け工程Ｐ８は、支持板１にカバー６を取り付ける工程である。カバー取付け工程Ｐ８では、コイル２、コア５、及び固定部材４が埋め込まれたモールド樹脂３を覆うように、支持板１にカバー６を取り付ける。

【0067】

上記コイルユニット１００の製造方法では、少なくとも固定部材配置工程Ｐ５の後に、樹脂供給工程Ｐ６を実行する。すなわち、固定部材配置工程Ｐ５を実行することで固定部材４が固定部４１によって支持板１に固定され、その後、樹脂供給工程Ｐ６を実行することで固定部材４の延出部４２を樹脂に埋め込むため、当該樹脂が硬化してなるモールド樹脂３を支持板１に対して適切に一体化することができる。すなわち、図３に示すように、延出部４２に形成された係止部４２０の周囲に樹脂が充填されて、当該樹脂が係止部４２０の形状に合わせて変形すると共に硬化することで、係止部４２０が硬化後のモールド樹脂３に係止される。これにより、固定部材４とモールド樹脂３とが適切に固定される。そして、当該固定部材４は、固定部４１によって支持板１とも固定されている。従って、固定部材４を介して、支持板１とモールド樹脂３とを適切に固定することができる。

【0068】

〔その他の実施形態〕
次に、コイルユニット及びコイルユニットの製造方法のその他の実施形態について説明する。

【0069】

（１）上記の実施形態では、固定部材４が、両端部にねじ部を有するスタッドボルトを用いて構成され、その一端部に形成された延出側雄ねじ部４２１が、モールド樹脂３に係止される係止部４２０を構成している例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、例えば図６に示すように、固定部材は、頭部４２０Ａを有するボルト４Ａを用いて構成され、ボルト４Ａの頭部４２０Ａが係止部４２０を構成していても良い。ボルト４Ａの頭部４２０Ａが、引っ掛かりとなって、モールド樹脂３に係止される。従って、この構成によっても、ボルト４Ａを介して、支持板１とモールド樹脂３とを適切に固定することができる。また、他の例として、図７に示すように、固定部材は、法線方向に交差するように屈曲する屈曲部４２０Ｂを備えた棒状部材４Ｂを用いて構成され、棒状部材４Ｂの屈曲部４２０Ｂが係止部４２０を構成していても良い。棒状部材４Ｂの屈曲部４２０Ｂが、引っ掛かりとなって、モールド樹脂３に係止される。従って、この構成によっても、棒状部材４Ｂを介して、支持板１とモールド樹脂３とを適切に固定することができる。

【0070】

（２）上記の実施形態では、固定部材４が、第１方向Ｘにおける第１コイル体２１の湾曲部（第１湾曲部２１０）と第２コイル体２２の湾曲部（第２湾曲部２２０）との間に配置されている例について説明した。しかし、固定部材４は、第１方向Ｘにおける第１湾曲部２１０と第２湾曲部２２０との間に加えて、他の場所に配置されていても良い。例えば、カバー内空間６０において、第１コイル体２１に対して第１方向Ｘの外側にデッドスペースがある場合には、固定部材４は、第１コイル体２１に対して第１方向Ｘの外側に配置されていても良い。また、カバー内空間６０において、第２コイル体２２に対して第１方向Ｘの外側にデッドスペースがある場合には、固定部材４は、第２コイル体２２に対して第１方向Ｘの外側に配置されていても良い。

【0071】

（３）上記の実施形態では、コイル収容工程Ｐ３の後にコア配置工程Ｐ４を実行し、コア配置工程Ｐ４の後に固定部材配置工程Ｐ５を実行する例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、コイル収容工程Ｐ３、固定部材配置工程Ｐ５、及びコア配置工程Ｐ４を実行する順番は、任意に定めることができる。また、これらコイル収容工程Ｐ３、固定部材配置工程Ｐ５、及びコア配置工程Ｐ４は、同時に実行されても良い。

【0072】

（４）上記の実施形態では、コイル配置工程Ｐ９が、コイル収容工程Ｐ３と固定部材配置工程Ｐ５とを含む例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、コイル配置工程Ｐ９が、固定部材配置工程Ｐ５を含まない構成としても良い。例えば、コイル配置工程Ｐ９を構成する１つの工程によって、第１コイル体２１及び第２コイル体２２を備えたコイル２を支持板１の支持面Ｆ１に沿って配置しても良い。この場合、コア５を配置しやすいように、コア配置工程Ｐ４をコイル配置工程Ｐ９の前に実行すると好適である。

【0073】

（５）上記の実施形態では、固定部材配置工程Ｐ５は、コイル収容工程Ｐ３の後に実行される例について説明した。そして、この固定部材配置工程Ｐ５では、固定部材４を、第１方向Ｘにおける第１コイル体２１の湾曲部（第１湾曲部２１０）と第２コイル体２２の湾曲部（第２湾曲部２２０）との間に配置し、固定部材４の固定部４１を支持板１に固定すると共に、固定部４１から延出する延出部４２を、支持面Ｆ１に対して第１コイル体２１及び第２コイル体２２が配置されている側に延出するように配置する例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、固定部材配置工程Ｐ５は、コイル収容工程Ｐ３の前に実行されても良い。この場合、コイル収容工程Ｐ３は、固定部材配置工程Ｐ５の後に実行される。そして、このコイル収容工程Ｐ３では、第１コイル体２１の湾曲部（第１湾曲部２１０）と第２コイル体２２の湾曲部（第２湾曲部２２０）とで固定部材４を第１方向Ｘに挟むようにして、コイル２を配置する。この場合においても、結果的に、固定部材４を、第１方向Ｘにおける第１コイル体２１の湾曲部（第１湾曲部２１０）と第２コイル体２２の湾曲部（第２湾曲部２２０）との間に配置することになる。

【0074】

（６）上記の実施形態では、固定部４１に形成された雄ねじ４１１ａが、支持板１に形成された取付穴１２の雌ねじ１２ａに螺合して固定され、これにより固定部材４が支持板１に固定されている例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、固定部４１が取付穴１２に圧入されることにより、固定部材４が支持板１に固定されていても良い。この場合、固定部４１に雄ねじ４１１ａは形成されていなくても良く、また、取付穴１２に雌ねじ１２ａは形成されていなくても良い。更に、固定部材４を支持板１に圧入する他の例として、図８に示すように、圧入型のスタッドボルトにより構成された固定部材４Ｃを用いて、支持板１の支持面Ｆ１とは反対側から、支持板１に形成された貫通孔１３に当該固定部材４Ｃを圧入するようにしても良い。この際、固定部材４Ｃの頭部が支持板１における支持面Ｆ１とは反対側の面から突出しないように、固定部材４Ｃを圧入すると好適である。なお、図８に示す例では、固定部材４Ｃのねじ部４２０Ｃが係止部４２０を構成している。

【0075】

（７）上記の実施形態では、法線方向視における第１コイル体２１の第１中心位置Ｃ１と第２コイル体２２の第２中心位置Ｃ２とが、第２方向Ｙにおける同じ位置に配置され、法線方向視における第１コイル体２１の第１外縁部２１Ｅと第２コイル体２２の第２外縁部２２Ｅとが、第２方向Ｙにおける同じ位置に配置されている例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、第１コイル体２１の第１中心位置Ｃ１と第２コイル体２２の第２中心位置Ｃ２とは、第２方向Ｙにおいてずれた位置に配置されていても良い。また、第１コイル体２１の第１外縁部２１Ｅと第２コイル体２２の第２外縁部２２Ｅとは、第２方向Ｙにおいてずれた位置に配置されていても良い。

【0076】

（８）上記の実施形態では、複数の固定部材４が、法線方向視における第１中心位置Ｃ１と第２中心位置Ｃ２とを結ぶ仮想線Ｌに対して線対称に配置されている例について説明した。しかし、複数の固定部材４は、仮想線Ｌに対して線対称に配置されていなくても良い。すなわち、複数の固定部材４は、仮想線Ｌからの第２方向Ｙの距離が異なる位置に配置されていても良いし、互いに第１方向Ｘにずれた位置に配置されていても良い。

【0077】

（９）上記の実施形態では、コア５が、法線方向視で、第１中心位置Ｃ１と第２中心位置Ｃ２との双方に重なるように、第１方向Ｘに連続的に配置されている例について説明した。しかし、このような例に限定されることなく、コア５は、複数の磁性体を用いて構成され、第１方向Ｘに断続的に配置されていても良い。

【0078】

（１０）上記の実施形態では、コイルユニット１００が、物品搬送車Ｖの充電のために用いられる例について説明した。コイルユニット１００を用いた充電の対象としては、蓄電装置９ｖを搭載した様々な形態の物品搬送車Ｖを例示することができ、例えば、天井付近に設定された走行経路に沿って走行する天井搬送車がその対象とされても良い。

【0079】

（１１）なお、上述した実施形態で開示された構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示された構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で単なる例示に過ぎない。従って、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で、適宜、種々の改変を行うことが可能である。

【0080】

〔上記実施形態の概要〕
以下、上記において説明したコイルユニット及びコイルユニットの製造方法について説明する。

【0081】

支持板と、前記支持板の支持面に沿って配置されたコイルと、モールド樹脂と、を備えたコイルユニットであって、
前記コイルは、前記支持面の法線方向に沿う法線方向視でそれぞれ環状に形成されていると共に、前記支持面に沿う特定の方向である第１方向に互いに隣接するように配置された第１コイル体及び第２コイル体を備え、
前記法線方向視で前記第１方向に直交する方向を第２方向として、
前記第１コイル体及び前記第２コイル体のそれぞれは、前記第１方向に互いに対向する部分に、前記第２方向の外側へ向かうに従って前記第１方向に互い離れる側へ向かうように形成された湾曲部を備え、
前記第１方向における前記第１コイル体の前記湾曲部と前記第２コイル体の前記湾曲部との間に、固定部材が配置され、
前記固定部材は、前記支持板に固定された固定部と、前記固定部から前記支持面に対して前記第１コイル体及び前記第２コイル体が配置されている側に延出するように配置された延出部と、を有し、
前記第１コイル体、前記第２コイル体、及び、前記延出部が、前記モールド樹脂に埋め込まれると共に、前記モールド樹脂と前記支持板とが一体的に接合されている。

【0082】

従来のような、コイルやモールド樹脂を配置する空間を形成するための空間形成部材を用いる場合には、空間形成部材を含む各部材がモールド樹脂と接合されるため、各部材を適切に一体化することができる。しかしながら、そのような空間形成部材を用いらずにコイルユニットを形成する場合には、モールド樹脂と当該モールド樹脂に接する部材とを適切に一体化する必要がある。本構成によれば、固定部材の固定部が支持板に固定されていると共に固定部材の延出部がモールド樹脂に埋め込まれるため、モールド樹脂と支持板とを適切に一体化することができ、ひいては、モールド樹脂に埋め込まれた第１コイル体及び第２コイル体を支持板に適切に一体化することができる。更に、本構成によれば、固定部材が第１方向における第１コイル体の湾曲部と第２コイル体の湾曲部との間のデッドスペースに配置されているため、コイルユニットの寸法の拡大を抑制しつつ、モールド樹脂と支持板との一体化を適切に行うことができる。以上のように、本構成によれば、コイルユニットを構成する各部材を適切に一体化できると共に、低コスト化を図り易いコイルユニットを実現することができる。

【0083】

前記第１コイル体及び前記第２コイル体のそれぞれが、絶縁被覆された線状導体を環状に巻回して形成され、
前記支持板が金属製であり、
前記固定部材がボルトであり、
前記固定部に形成された雄ねじが、前記支持板に形成された雌ねじに螺合して固定されている、と好適である。

【0084】

本構成によれば、第１コイル体及び第２コイル体は、絶縁被覆された線状導体により構成されているため、金属製の支持板に沿って配置されていても電気的絶縁性を確保し易い。従って、別に絶縁材等を配置する必要性を低減でき、製造コストを抑えてコイルユニットの更なる低コスト化を図り易い。また、固定部に形成された雄ねじと支持板に形成された雌ねじとが螺合しているため、固定部材を支持板に対して容易かつ適切に固定することができる。

【0085】

前記法線方向視における前記第１コイル体の中心位置と前記第２コイル体の中心位置とが、前記第２方向における同じ位置に配置され、
前記法線方向視における前記第１コイル体の外縁部と前記第２コイル体の外縁部とが、前記第２方向における同じ位置に配置されている、と好適である。

【0086】

本構成によれば、第１コイル体及び第２コイル体の大きさを確保しつつ、コイルユニットの全体を小型化し易い。

【0087】

前記固定部材が複数設けられ、
複数の前記固定部材が、前記法線方向視における前記第１コイル体の中心位置と前記第２コイル体の中心位置とを結ぶ仮想線に対して線対称に配置されている、と好適である。

【0088】

本構成によれば、支持板に対してモールド樹脂が固定される位置を、第１コイル体及び第２コイル体の中心位置に対して均等にし易い。従って、支持板に対するモールド樹脂の固定強度を確保し易い。

【0089】

前記第１コイル体及び前記第２コイル体と前記支持板との間に磁性体で構成されたコアが配置され、
前記コアは、前記法線方向視で、前記第１コイル体の中心位置と前記第２コイル体の中心位置との双方に重なるように、前記第１方向に連続的に配置され、
前記コアは、前記支持面に接するように配置されている、と好適である。

【0090】

本構成によれば、支持板とは反対側に多くの磁束を放出し易くできる。また、コイルから発生する熱を、コアを介して支持板に伝達し易くなるため、コイルユニットの放熱性を高め易い。

【0091】

支持板とコイルとモールド樹脂とを備えるコイルユニットの製造方法であって、
第１コイル体及び第２コイル体を備えた前記コイルを前記支持板の支持面に沿って配置するコイル配置工程と、固定部材を配置する固定部材配置工程と、前記コイル配置工程及び前記固定部材配置工程の後に実行され、樹脂を供給する樹脂供給工程と、を備え、
前記コイル配置工程では、前記第１コイル体及び前記第２コイル体を、前記支持面の法線方向に沿う法線方向視でそれぞれ環状に形成する共に、前記第１コイル体と前記第２コイル体とが前記支持面に沿う特定の方向である第１方向に互いに隣接するように配置し、
前記法線方向視で前記第１方向に直交する方向を第２方向とし、
前記第１コイル体及び前記第２コイル体のそれぞれの、前記第１方向に互いに対向する部分における、前記第２方向の外側へ向かうに従って前記第１方向に互い離れる側へ向かうように形成された部分を湾曲部として、
前記固定部材配置工程では、前記固定部材を、前記第１方向における前記第１コイル体の前記湾曲部と前記第２コイル体の前記湾曲部との間に配置し、前記固定部材の固定部を前記支持板に固定すると共に、前記固定部から延出する延出部を、前記支持面に対して前記第１コイル体及び前記第２コイル体が配置されている側に延出するように配置し、
前記樹脂供給工程では、前記第１コイル体、前記第２コイル体、及び、前記延出部が、前記樹脂に埋め込まれるように、前記支持板の前記支持面に隣接する領域に対して前記樹脂を供給する、と好適である。

【0092】

本構成によれば、固定部材配置工程によって固定部材が固定部によって支持板に固定され、その後、樹脂供給工程によって固定部材の延出部を樹脂に埋め込むため、当該樹脂が硬化してなるモールド樹脂を支持板に対して適切に一体化することができる。これにより、モールド樹脂に埋め込まれた第１コイル体及び第２コイル体を支持板に対して適切に一体化することができる。更に、本構成によれば、固定部材が第１方向における第１コイル体の湾曲部と第２コイル体の湾曲部との間のデッドスペースに配置されているため、コイルユニットの寸法の拡大を抑制しつつ、モールド樹脂と支持板との一体化を適切に行うことができる。以上のように、本構成によれば、コイルユニットを構成する各部材を適切に一体化できると共に、低コスト化を図り易いコイルユニットを実現することができる。

【産業上の利用可能性】

【0093】

本開示に係る技術は、支持板と、前記支持板の支持面に沿って配置されたコイルと、モールド樹脂と、を備えたコイルユニット、及び、コイルユニットの製造方法に利用することができる。

【符号の説明】

【0094】

１００ ：コイルユニット
１ ：支持板
Ｆ１ ：支持面
１２ａ ：支持板の雌ねじ
２ ：コイル
２１ ：第１コイル体
Ｃ１ ：第１コイル体の中心位置
２１Ｅ ：第１コイル体の外縁部
２１０ ：第１コイル体の湾曲部
２２ ：第２コイル体
Ｃ２ ：第２コイル体の中心位置
２２Ｅ ：第２コイル体の外縁部
２２０ ：第２コイル体の湾曲部
３ ：モールド樹脂
４ ：固定部材
４１ ：固定部
４１１ａ ：固定側雄ねじ部の雄ねじ
４２ ：延出部
４２１ａ ：延出側雄ねじ部の雄ねじ
５ ：コア
Ｌ ：仮想線
Ｐ３ ：コイル配置工程
Ｐ５ ：固定部材配置工程
Ｐ６ ：樹脂供給工程
Ｘ ：第１方向
Ｙ ：第２方向

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】