特許 7624259 荷物積替装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B1)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2025-01-22

(45)【発行日】2025-01-30

(54)【発明の名称】荷物積替装置

(51)【国際特許分類】

   B65G 57/04 20060101AFI20250123BHJP

   B65G 59/04 20060101ALI20250123BHJP

   B65G 60/00 20060101ALI20250123BHJP

【ＦＩ】

B65G57/04

B65G59/04

B65G60/00 B

【請求項の数】 12

(21)【出願番号】P 2024071114

(22)【出願日】2024-04-25

【審査請求日】2024-04-25

(73)【特許権者】

【識別番号】515012804

【氏名又は名称】サンナイス株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100143063

【弁理士】

【氏名又は名称】安藤 悟

(72)【発明者】

【氏名】長屋 俊司

【審査官】福島 和幸

(56)【参考文献】

【文献】特開平１０－１９４４６０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００３－２４３７（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開平４－７７５３０（ＪＰ，Ｕ）

【文献】実開平３－１８０３３（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ６５Ｇ ５７／００－５７／３２

Ｂ６５Ｇ ６０／００－６１／００

Ｂ６５Ｇ ５９／００－５９／１２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

荷物の移動元となる第１載置台と、
荷物の移動先となる第２載置台と、
荷物を搬送する荷物搬送手段と、
所定制御手段と、
を備えた荷物積替装置であって、
前記荷物積替装置は、荷物を載置することが可能な第３載置台を備え、
前記所定制御手段は、
第１契機が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第１載置台から前記第２載置台に荷物が搬送されるようにする第１搬送制御を実行する第１搬送制御手段と、
第２契機が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第１載置台から前記第３載置台に荷物が搬送されるようにする第２搬送制御を実行する第２搬送制御手段と、
第３契機が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第３載置台から前記第２載置台に荷物が搬送されるようにする第３搬送制御を実行する第３搬送制御手段と、
を備え、
前記第１載置台に荷物が所定のパターンで配列されている状態で前記第１搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように前記第１載置台から前記第２載置台に荷物が搬送される構成であり、
前記第１載置台に荷物が前記所定のパターンで配列されている状態で前記第２搬送制御が実行される場合には、前記第３載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように前記第１載置台から前記第３載置台に荷物が搬送される構成であり、
前記第３載置台に荷物が前記所定のパターンで配列されている状態で前記第３搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように前記第３載置台から前記第２載置台に荷物が搬送される構成であることを特徴とする荷物積替装置。

【請求項2】

前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第１搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第１搬送制御により前記第１載置台から搬送されて来た荷物が積まれることを特徴とする請求項１に記載の荷物積替装置。

【請求項3】

前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第３搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第３搬送制御により前記第３載置台から搬送されて来た荷物が積まれることを特徴とする請求項２に記載の荷物積替装置。

【請求項4】

前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第１搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第１搬送制御により前記第１載置台から搬送されて来た荷物が積まれる構成であり、
前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第３搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第３搬送制御により前記第３載置台から搬送されて来た荷物が積まれる構成であり、
前記第１載置台に複数の荷物が配列されている荷物の層がセットされる構成であり、
前記第２載置台上に積まれる荷物の段数として、前記第１載置台にセットされる荷物の段数とは異なる段数が設定されていることを特徴とする請求項１に記載の荷物積替装置。

【請求項5】

前記荷物搬送手段は、前記第１載置台上の荷物又は前記第３載置台上の荷物を上から吸着して保持することが可能な吸着保持手段を備えていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【請求項6】

前記荷物搬送手段は、
前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段と、
前記吸着保持手段を前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動させる手段と、
を備え、
前記第３搬送制御において、前記第３載置台から前記第２載置台への荷物の搬送は、前記吸着保持手段により吸着保持されている荷物が前記第１載置台における最上段の荷物の上方を通過する態様で実行されることを特徴とする請求項５に記載の荷物積替装置。

【請求項7】

前記荷物搬送手段は、
前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段と、
前記吸着保持手段を前記第１載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動させる手段と、
前記吸着保持手段を前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動させる手段と、
を備え、
前記第１搬送制御において、荷物を吸着保持している状態で第１高さ位置に存在している前記吸着保持手段が前記第１載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であり、
前記第３搬送制御において、荷物を吸着保持している状態で前記第１高さ位置よりも高い第２高さ位置に存在している前記吸着保持手段が前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であることを特徴とする請求項５に記載の荷物積替装置。

【請求項8】

前記第１載置台の高さ位置を調整可能とする所定昇降手段と、
前記第２載置台の高さ位置を調整可能とする特定昇降手段と、
を備え、
前記荷物搬送手段は、前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段を備え、
前記所定制御手段は、前記第１搬送制御において、前記吸着保持手段が前記第１載置台上の荷物を吸着する状況における当該吸着保持手段の高さ位置と、前記吸着保持手段が荷物の吸着保持を解除して前記第２載置台上に荷物を置く状況における当該吸着保持手段の高さ位置とが略同一の高さ位置となるように、前記所定昇降手段及び前記特定昇降手段の制御を実行する手段を備えていることを特徴とする請求項５に記載の荷物積替装置。

【請求項9】

前記第１載置台の高さ位置を調整可能とする所定昇降手段を備え、
前記荷物搬送手段は、
前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段と、
前記吸着保持手段を前記第１載置台から前記第３載置台に向かう方向に移動させる手段と、
を備え、
前記第１載置台の上面が所定の高さ位置に存在している状況において当該第１載置台に荷物がセットされる構成であり、
前記所定制御手段は、前記第２搬送制御が実行される状況において、前記第１載置台の上面が前記所定の高さ位置よりも高い位置に存在している状態となるように前記所定昇降手段の制御を実行する手段を備え、
前記第３載置台の上面は、前記所定の高さ位置よりも高い位置に設定されていることを特徴とする請求項５に記載の荷物積替装置。

【請求項10】

前記荷物搬送手段は、前記第１載置台上に存在している１層分の荷物又は前記第３載置台上に存在している１層分の荷物を保持することが可能な荷物保持手段を備え、
前記第１搬送制御において、前記第１載置台に存在していた１層分の荷物を保持している状態の前記荷物保持手段が前記第１載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であり、
前記第２搬送制御において、前記第１載置台に存在していた１層分の荷物を保持している状態の前記荷物保持手段が前記第１載置台から前記第３載置台に向かう方向に移動する構成であり、
前記第３搬送制御において、前記第３載置台に存在していた１層分の荷物を保持している前記荷物保持手段が前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【請求項11】

前記第１載置台、前記第２載置台及び前記第３載置台が一直線上に配置されている構成であり、
前記荷物搬送手段の搬送経路は直線経路であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【請求項12】

前記第２載置台は前記第１載置台に並設されており、
前記第３載置台は、前記第１載置台を挟んで前記第２載置台とは逆側に配置されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は荷物積替装置に関するものである。

【背景技術】

【0002】

生産工場及び物流倉庫等の施設では、当該施設から荷物が搬出される場合に、保管用の台から運送用の台への荷物の積み替えが行われる。また、物流倉庫及び販売店等の施設では、当該施設に荷物が搬入された場合に、運送用の台から保管用の台への荷物の積み替えが行われる。このような荷物の積み替えに使用される荷物積替装置として、積み替え元の台において段積みされている荷物を１層分ずつ積み替え先の台に移動させる荷物積替装置が知られている（例えば特許文献１参照）。

【0003】

ところで、積み替え先の台上に複数段の荷物が積まれている状態となるように荷物の積み替えが行われる場合、荷物の積み方によっては荷物の運送中又は保管中に荷崩れが発生し易くなってしまう。例えば、上下の荷物が同じ向きで積まれる態様（所謂「棒積み」）で荷物が積まれると、荷崩れが発生し易くなってしまう。これに対して、上下で荷物の向きが変わるように荷物を積むと、荷崩れを発生させづらくすることができる。上述した荷物積替装置では、積み替え元及び積み替え先において台上の荷物の段数を変化させない場合、積み替え元において荷崩れを発生させづらい態様で荷物が積まれていることを条件として、積み替え先においても荷崩れを発生させづらい態様で荷物が積まれることとなる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【文献】特開１９９４－１１５７０４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

しかしながら、工場及び倉庫等の施設において荷物を保管する状況に適している段数と、トラック等で荷物を運送する状況に適している段数とが相違している場合がある。そして、上述した荷物積替装置では、積み替え前後で荷物の段数が変化する場合、積み替え元の台において荷崩れを発生させづらい態様で荷物が積まれていても、積み替え先の台において上下の荷物の向きが同一である箇所、すなわち荷崩れを発生させ易い箇所を生じさせてしまうおそれがある。このように、積み替え元の台から積み替え先の台に荷物を積み替える荷物積替装置には依然として改良の余地がある。

【0006】

本発明は、上記例示した事情等に鑑みてなされたものであり、荷崩れを発生させづらい態様で積み替え先の台に荷物を積むために行われる荷物の移動を好適に行うことが可能な荷物積替装置を提供することを目的とするものである。

【課題を解決するための手段】

【0007】

上記課題を解決すべく請求項１記載の発明は、荷物の移動元となる第１載置台と、
荷物の移動先となる第２載置台と、
荷物を搬送する荷物搬送手段と、
所定制御手段と、
を備えた荷物積替装置であって、
前記荷物積替装置は、荷物を載置することが可能な第３載置台を備え、
前記所定制御手段は、
第１契機が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第１載置台から前記第２載置台に荷物が搬送されるようにする第１搬送制御を実行する第１搬送制御手段と、
第２契機が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第１載置台から前記第３載置台に荷物が搬送されるようにする第２搬送制御を実行する第２搬送制御手段と、
第３契機が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第３載置台から前記第２載置台に荷物が搬送されるようにする第３搬送制御を実行する第３搬送制御手段と、
を備え、
前記第１載置台に荷物が所定のパターンで配列されている状態で前記第１搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように前記第１載置台から前記第２載置台に荷物が搬送される構成であり、
前記第１載置台に荷物が前記所定のパターンで配列されている状態で前記第２搬送制御が実行される場合には、前記第３載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように前記第１載置台から前記第３載置台に荷物が搬送される構成であり、
前記第３載置台に荷物が前記所定のパターンで配列されている状態で前記第３搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように前記第３載置台から前記第２載置台に荷物が搬送される構成であることを特徴とする。

【発明の効果】

【0008】

本発明によれば、荷崩れを発生させづらい態様で積み替え先の台に荷物を積むために行われる荷物の移動を好適に行うことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】第１の実施形態における荷物積替システムを上から見た平面図である。

【図2】（ａ）荷物積替装置に供給される第１パレット及び当該第１パレットに積まれている荷物の斜視図であり、（ｂ）荷物積替装置から搬出される第２パレット及び当該第２パレットに積まれている荷物の斜視図であり、（ｃ）荷物の第１配列パターンを説明するための説明図であり、（ｄ）荷物の第２配列パターンを説明するための説明図である。

【図3】搬出コンベヤ側から見た荷物積替装置の正面図である。

【図4】荷物積替装置の側面図である。

【図5】（ａ），（ｂ）荷物に対する吸着ヘッドの吸着位置を説明するための説明図である。

【図6】荷物積替装置の電気的構成を示すブロック図である。

【図7】（ａ）～（ｃ）直接開始ボタンが操作されたことに基づいて行われる移動制御を説明するための説明図であり、（ｄ）～（ｆ）持込開始ボタンが操作されたことに基づいて行われる移動制御を説明するための説明図である。

【図8】（ａ）～（ｃ）持出開始ボタンが操作されたことに基づいて行われる移動制御を説明するための説明図であり、（ｄ）～（ｆ）持込開始ボタンが操作されたことに基づいて行われる移動制御を説明するための説明図である。

【図9】ＣＰＵにおける積替制御処理を示すフローチャートである。

【図10】ＣＰＵにおける第１移動制御用処理を示すフローチャートである。

【図11】ＣＰＵにおける第２移動制御用処理を示すフローチャートである。

【図12】ＣＰＵにおける第３移動制御用処理を示すフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0010】

＜第１の実施形態＞
以下、荷物積替装置の第１の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は荷物積替システム１０を上から見た平面図である。工場及び倉庫等の施設において保管していた荷物Ｎを出荷する場合、保管用の第１パレット１１（積み替え元の台）から運送用の第２パレット１２（積み替え先の台）への荷物Ｎの積み替えが行われる。荷物積替システム１０は、当該荷物Ｎの積み替えを行うために使用される。荷物Ｎは、食品及び薬等の商品が収容されている段ボール等の包装用容器である。

【0011】

図１に示すように、荷物積替システム１０は、出荷される荷物Ｎが積まれている第１パレット１１を搬送するための第１搬入コンベヤ１３と、荷物Ｎが積まれていない空の第２パレット１２を搬送するための第２搬入コンベヤ１４と、第１搬入コンベヤ１３から供給される第１パレット１１上に積まれている荷物Ｎを第２搬入コンベヤ１４から供給される空の第２パレット１２に積み替える荷物積替装置１５と、荷物Ｎの積み替えが行われて空になった第１パレット１１を搬送する第１搬出コンベヤ１６と、荷物Ｎの積み替えが行われて荷物Ｎが積まれている状態となった第２パレット１２を搬送する第２搬出コンベヤ１７とを備えている。

【0012】

第１搬入コンベヤ１３は、一対の第１搬入コンベヤフレーム１３ａ，１３ｂを備えている。第１搬入コンベヤフレーム１３ａ，１３ｂは、当該第１搬入コンベヤフレーム１３ａ，１３ｂの延在方向（図１における左右方向）における複数個所に設けられた第１搬入脚部１３ｃによって、施設の床面から上方に離間させて支持されている。一対の第１搬入コンベヤフレーム１３ａ，１３ｂの間には、複数の第１搬入ローラ１３ｄが回転可能に固定されている。第１搬入ローラ１３ｄは、第１搬入コンベヤフレーム１３ａ，１３ｂの延在方向に所定の間隔をあけて配置されている。第１搬入コンベヤ１３における第１パレット１１の搬送方向は、第１搬入コンベヤフレーム１３ａ，１３ｂの延在方向のうち荷物積替装置１５に向かう方向（図１における右方向）である。

【0013】

第２搬入コンベヤ１４は第１搬入コンベヤ１３に並設されている。第２搬入コンベヤ１４は第１搬入コンベヤ１３よりも、第１搬入コンベヤフレーム１３ａ，１３ｂの延在方向に直交する一方向側（図１における上側）に配置されている。第２搬入コンベヤ１４は、一対の第２搬入コンベヤフレーム１４ａ，１４ｂを備えている。第２搬入コンベヤフレーム１４ａ，１４ｂは、当該第２搬入コンベヤフレーム１４ａ，１４ｂの延在方向（図１における左右方向）における複数個所に設けられた第２搬入脚部１４ｃによって、施設の床面から上方に離間させて支持されている。一対の第２搬入コンベヤフレーム１４ａ，１４ｂの間には、複数の第２搬入ローラ１４ｄが回転可能に固定されている。第２搬入ローラ１４ｄは、第２搬入コンベヤフレーム１４ａ，１４ｂの延在方向に所定の間隔をあけて配置されている。第２搬入コンベヤ１４における第２パレット１２の搬送方向は、第２搬入コンベヤフレーム１４ａ，１４ｂの延在方向のうち荷物積替装置１５に向かう方向（図１における右方向）である。

【0014】

第１搬出コンベヤ１６は荷物積替装置１５を挟んで第１搬入コンベヤ１３とは逆側に設けられているとともに、第２搬出コンベヤ１７は荷物積替装置１５を挟んで第２搬入コンベヤ１４とは逆側に設けられている。第１搬出コンベヤ１６は、一対の第１搬出コンベヤフレーム１６ａ，１６ｂを備えている。第１搬出コンベヤフレーム１６ａ，１６ｂは、当該第１搬出コンベヤフレーム１６ａ，１６ｂの延在方向（図１における左右方向）における複数個所に設けられた第１搬出脚部１６ｃによって、施設の床面から上方に離間させて支持されている。一対の第１搬出コンベヤフレーム１６ａ，１６ｂの間には、複数の第１搬出ローラ１６ｄが回転可能に固定されている。第１搬出ローラ１６ｄは、第１搬出コンベヤフレーム１６ａ，１６ｂの延在方向に所定の間隔をあけて配置されている。第１搬出コンベヤ１６における第１パレット１１の搬送方向は、第１搬出コンベヤフレーム１６ａ，１６ｂの延在方向のうち荷物積替装置１５とは逆側に向かう方向（図１における右方向）である。

【0015】

第２搬出コンベヤ１７は第１搬出コンベヤ１６に並設されている。第２搬出コンベヤ１７は第１搬出コンベヤ１６よりも、第１搬出コンベヤフレーム１６ａ，１６ｂの延在方向に直交する一方向側（図１における上側）に配置されている。第２搬出コンベヤ１７は、一対の第２搬出コンベヤフレーム１７ａ，１７ｂを備えている。第２搬出コンベヤフレーム１７ａ，１７ｂは、当該第２搬出コンベヤフレーム１７ａ，１７ｂの延在方向（図１における左右方向）における複数個所に設けられた第２搬出脚部１７ｃによって、施設の床面から上方に離間させて支持されている。一対の第２搬出コンベヤフレーム１７ａ，１７ｂの間には、複数の第２搬出ローラ１７ｄが回転可能に固定されている。第２搬出ローラ１７ｄは、第２搬出コンベヤフレーム１７ａ，１７ｂの延在方向に所定の間隔をあけて配置されている。第２搬出コンベヤ１７における第２パレット１２の搬送方向は、第２搬出コンベヤフレーム１７ａ，１７ｂの延在方向のうち荷物積替装置１５とは逆側に向かう方向（図１における右方向）である。

【0016】

第１搬入ローラ１３ｄ、第２搬入ローラ１４ｄ、第１搬出ローラ１６ｄ及び第２搬出ローラ１７ｄの上端は、施設の床面から６００ｍｍの高さ位置に存在している。第１搬入コンベヤ１３及び第１搬出コンベヤ１６において第１パレット１１は、作業者によって押されることにより上述した搬送方向（図１における右方向）に移動する。また、第２搬入コンベヤ１４及び第２搬出コンベヤ１７において第２パレット１２は、作業者によって押されることにより上述した搬送方向（図１における右方向）に移動する。なお、搬入コンベヤ１３，１４及び搬出コンベヤ１６，１７として電動式のローラコンベヤ又はベルトコンベヤが使用されている構成としてもよい。

【0017】

図２（ａ）は荷物積替装置１５に供給される第１パレット１１及び当該第１パレット１１に積まれている荷物Ｎの斜視図であり、図２（ｂ）は荷物積替装置１５から搬出される第２パレット１２及び当該第２パレット１２に積まれている荷物Ｎの斜視図である。図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、第１パレット１１及び第２パレット１２は直方体形状である。また、パレット１１，１２は樹脂製である。パレット１１，１２の高さ寸法は１５０ｍｍである。また、パレット１１，１２の上面１１ａ，１２ａ及び下面１１ｂ，１２ｂは１辺が１１００ｍｍの正方形である。パレット１１，１２は、一対の平行な第１側面１１ｃ，１２ｃ及び第２側面１１ｄ，１２ｄと、第１側面１１ｃ，１２ｃ及び第２側面１１ｄ，１２ｄに直交する一対の平行な第３側面１１ｅ，１２ｅ及び第４側面１１ｆ，１２ｆとを備えている。第１側面１１ｃ，１２ｃと第２側面１１ｄ，１２ｄとの離間距離、及び第３側面１１ｅ，１２ｅと第４側面１１ｆ，１２ｆとの離間距離は１１００ｍｍである。以下、本実施形態では、第１側面１１ｃ，１２ｃと第２側面１１ｄ，１２ｄとの離間距離、及び第３側面１１ｅ，１２ｅと第４側面１１ｆ，１２ｆとの離間距離を「パレット１１，１２の幅寸法」ともいう。

【0018】

図２（ａ）に示すように、荷物積替装置１５に供給される第１パレット１１の上には、第１パレット１１に最も近い第１層から第１層→第２層→第３層→第４層→第５層の順番で、５段となるように同一サイズ及び同一形状の荷物Ｎが積まれている。同一の製品を大量に生産する工場又は複数種類の製品を収容する包装用容器のサイズ及び形状が統一されている工場では、同一サイズ及び同一形状の荷物Ｎが大量に保管されている状況が発生する。荷物Ｎは直方体形状の包装用容器である。荷物Ｎの高さ寸法は１９６ｍｍである。また、荷物Ｎにおける長手方向の寸法（縦寸法）は５４０ｍｍであるとともに、短手方向の寸法（横寸法）は１６８ｍｍである。第１層～第５層のそれぞれには１２個の荷物Ｎが存在している。

【0019】

本実施形態では荷物Ｎの配列パターンとして、第１配列パターン及び第２配列パターンが存在している。図２（ｃ）は荷物Ｎの第１配列パターンを説明するための説明図であり、図２（ｄ）は荷物Ｎの第２配列パターンを説明するための説明図である。図２（ｃ）に示すように、第１配列パターンでは、層内の左上部及び右下部において横向きの荷物Ｎが縦方向（図２（ｃ）における上下方向）に３つ並べられているとともに、層内の右上部及び左下部において縦向きの荷物Ｎが横方向（図２（ｃ）における左右方向）に３つ並べられている。また、図２（ｄ）に示すように、第２配列パターンでは、層内の左上部及び右下部において縦向きの荷物Ｎが横方向（図２（ｄ）における左右方向）に３つ並べられているとともに、層内の右上部及び左下部において横向きの荷物Ｎが縦方向（図２（ｄ）における上下方向）に３つ並べられている。

【0020】

第１配列パターン及び第２配列パターンの関係は、第１配列パターンで配列された荷物Ｎの層の上に第２配列パターンで配列された荷物Ｎの層が積まれる場合、又は第２配列パターンで配列された荷物Ｎの層の上に第１配列パターンで配列された荷物Ｎの層が積まれる場合に、上下の荷物Ｎが同じ向きで積まれている箇所、すなわち荷崩れを発生させ易い箇所を生じさせない関係である。また、第１配列パターンは層内の荷物Ｎの向きが２種類（縦向き及び横向き）である配列パターンであるとともに、第２配列パターンは層内の荷物Ｎの向きが２種類（縦向き及び横向き）である配列パターンである。さらにまた、第１配列パターンは、層内における左上部と、左下部又は右上部とで荷物Ｎの向きが相違しているとともに、層内における右下部と、右上部又は左下部とで荷物Ｎの向きが相違している配列パターンである。また、第２配列パターンは、層内における左上部と、左下部又は右上部とで荷物Ｎの向きが相違しているとともに、層内における右下部と、右上部又は左下部とで荷物Ｎの向きが相違している配列パターンである。

【0021】

荷物積替装置１５には第１積層態様又は第２積層態様で荷物Ｎが積まれた第１パレット１１が供給される。第１積層態様とは、図２（ａ）に示すように、奇数段目の層（第１層、第３層及び第５層）において第１配列パターンとなるように荷物Ｎが配列されているとともに、偶数段目の層（第２層及び第４層）において第２配列パターンとなるように荷物Ｎが配列されている積層態様である。また、図示は省略するが、第２積層態様とは、奇数段目の層において第２配列パターンとなるように荷物Ｎが配列されているとともに、偶数段目の層において第１配列パターンとなるように荷物Ｎが配列されている積層態様である。このように、第１積層態様及び第２積層態様はいずれも、第１配列パターン及び第２配列パターンが交互に繰り返される積層態様である。また、第１積層態様及び第２積層態様は、上下の荷物Ｎが同じ向きで積まれている箇所、すなわち荷崩れを発生させ易い箇所を含まない積層態様である。工場及び倉庫等の施設において出荷前の荷物Ｎが第１積層態様又は第２積層態様で保管されていることにより、当該施設内において荷崩れの発生が防止されている。

【0022】

図２（ｂ）に示すように、荷物積替装置１５から搬出される第２パレット１２の上には、第２パレット１２に最も近い第１層から第１層→第２層→第３層→第４層→第５層→第６層→第７層の順番で、７段となるように荷物Ｎが積まれている。また、第１層～第７層のそれぞれには１２個の荷物Ｎが存在している。保管時における第１パレット１１上の荷物Ｎの段数を増加させると、施設内での第１パレット１１の移動に支障が生じてしまうおそれがあるとともに、上に積まれている荷物Ｎの重みで下の荷物Ｎが変形してしまうおそれがある。一方、運送時における第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が少ない場合、トラックの荷室の上部分が大きく空いている状態となり、輸送効率が低下してしまう。また、荷物Ｎが積まれている第２パレット１２を上下に重ねてトラックの荷室に積むと、第２パレット１２の下に配置された荷物Ｎの上面に第２パレット１２の跡が付いてしまうという問題がある。これに対して、荷物積替装置１５では、第２パレット１２上に荷物Ｎが７段で積まれている状態となるまで荷物Ｎの積み替えが行われる。このように、荷物積替装置１５を使用して保管に適した荷物Ｎの段数（５段）から運送に適した荷物Ｎの段数（７段）への変更を可能とすることにより、施設内での荷物Ｎの保管に問題を生じさせることなく、荷物Ｎの輸送効率を向上させることができる。

【0023】

荷物積替装置１５から搬出された空の第１パレット１１は、第１搬出コンベヤ１６の下流において回収され、施設内で再度使用される。また、荷物Ｎが積まれている状態で荷物積替装置１５から搬出された第２パレット１２は、第２搬出コンベヤ１７で搬送された後、トラックの荷室に積まれて倉庫及び販売店等の搬送先に搬送される。このように、工場及び倉庫等の施設内で使用される第１パレット１１とは別に、出荷に使用される第２パレット１２が存在していることにより、当該施設内で使用される第１パレット１１が当該施設の外で使用されて汚れてしまうことが防止されている。食品工場及び薬品工場のように所定の清浄度が要求される施設において、第１パレット１１が汚れてしまうことを防止することにより、第１パレット１１を洗浄する工程及び乾燥させる工程の発生が防止されている。

【0024】

＜荷物積替装置＞
次に、荷物積替装置１５の構成について説明する。図３は搬出コンベヤ１６，１７側から見た荷物積替装置１５の正面図であり、図４は荷物積替装置１５の側面図である。図１に示すように、荷物積替装置１５は金属製の枠体２１を備えている。枠体２１は、一対の搬入側第１支柱２２ａ及び搬入側第２支柱２２ｂと、一対の搬出側第１支柱２２ｃ及び搬出側第２支柱２２ｄとを備えている。これらの支柱２２ａ～２２ｄは、施設の床面から上方に延びている。搬入側第２支柱２２ｂは搬入側第１支柱２２ａから、搬入コンベヤ１３，１４における搬送方向に直交する一方向側（図１における上側）に離間させて配置されている。また、搬出側第１支柱２２ｃは搬入側第１支柱２２ａから、搬入コンベヤ１３，１４における搬送方向（図１における右方向）に所定の間隔をあけて配置されているとともに、搬出側第２支柱２２ｄは搬入側第２支柱２２ｂから当該搬送方向に所定の間隔をあけて配置されている。また、図３及び図４に示すように、枠体２１は、搬入側第１支柱２２ａ及び搬入側第２支柱２２ｂの下部を結ぶ搬入側下フレーム２３ａと、搬出側第１支柱２２ｃ及び搬出側第２支柱２２ｄの下部を結ぶ搬出側下フレーム２３ｂと、搬入側第１支柱２２ａ及び搬出側第１支柱２２ｃの下部を結ぶ第１下フレーム２３ｃと、搬入側第２支柱２２ｂ及び搬出側第２支柱２２ｄの下部を結ぶ第２下フレーム２３ｄとを備えている。さらにまた、枠体２１は、搬入側第１支柱２２ａ及び搬入側第２支柱２２ｂの上部を結ぶ搬入側上フレーム２４ａと、搬出側第１支柱２２ｃ及び搬出側第２支柱２２ｄの上部を結ぶ搬出側上フレーム２４ｂと、搬入側第１支柱２２ａ及び搬出側第１支柱２２ｃの上部を結ぶ第１上フレーム２４ｃと、搬入側第２支柱２２ｂ及び搬出側第２支柱２２ｄの上部を結ぶ第２上フレーム２４ｄとを備えている。このように、枠体２１の支柱２２ａ～２２ｄ、下フレーム２３ａ～２３ｄ及び上フレーム２４ａ～２４ｄにより直方体形状の空間が区画されている。

【0025】

下フレーム２３ａ～２３ｄの上面は、搬入ローラ１３ｄ，１４ｄ及び搬出ローラ１６ｄ，１７ｄ（図１）の上端と同一の高さ位置に存在している。搬入側下フレーム２３ａはパレット１１，１２が枠体２１で区画される空間に搬入される過程でパレット１１，１２を支持するとともに、搬出側下フレーム２３ｂはパレット１１，１２が枠体２１で区画される空間から搬出される過程でパレット１１，１２を支持する。これにより、段差が存在する構成と比較して、パレット１１，１２を搬入する作業及びパレット１１，１２を搬出する作業の作業負担が軽減されている。

【0026】

図１に示すように、枠体２１の搬入側下フレーム２３ａ（図４）には第１搬入コンベヤフレーム１３ａ，１３ｂ及び第２搬入コンベヤフレーム１４ａ，１４ｂの搬送方向側（図１における右側）の端部がネジ固定されている。これにより、荷物積替装置１５に対する第１搬入コンベヤ１３及び第２搬入コンベヤ１４の位置ずれが防止されている。また、枠体２１の搬出側下フレーム２３ｂ（図４）には、第１搬出コンベヤフレーム１６ａ，１６ｂ及び第２搬出コンベヤフレーム１７ａ，１７ｂの搬送方向とは逆側（図１における左側）の端部がネジ固定されている。これにより、荷物積替装置１５に対する第１搬出コンベヤ１６及び第２搬出コンベヤ１７の位置ずれが防止されている。なお、搬入側第１支柱２２ａ、搬入側第２支柱２２ｂ、搬出側第１支柱２２ｃ、搬出側第２支柱２２ｄ、第１搬入脚部１３ｃ、第２搬入脚部１４ｃ、第１搬出脚部１６ｃ及び第２搬出脚部１７ｃが施設の床にネジ固定されていることにより、荷物積替装置１５に対する搬入コンベヤ１３，１４及び搬出コンベヤ１６，１７の位置ずれ防止されている構成としてもよい。

【0027】

図１に示すように、搬入側第１支柱２２ａと搬出側第１支柱２２ｃとの間隔、及び搬入側第２支柱２２ｂと搬出側第２支柱２２ｄとの間隔は、パレット１１，１２の幅寸法（１１００ｍｍ）よりも大きい間隔であるとともにパレット１１，１２の幅寸法の２倍（２２００ｍｍ）よりも小さい間隔である。また、搬入側第１支柱２２ａと搬入側第２支柱２２ｂとの間隔、及び搬出側第１支柱２２ｃと搬出側第２支柱２２ｄとの間隔は、パレット１１，１２の幅寸法の２倍（２２００ｍｍ）よりも大きい間隔であるとともにパレット１１，１２の幅寸法の３倍（３３００ｍｍ）よりも小さい間隔である。

【0028】

図３に示すように、荷物積替装置１５は、枠体２１により区画されている空間の内部に設けられた第１リフタ２５及び第２リフタ２６を備えている。第１リフタ２５は第１パレット１１を昇降可能とする油圧式のテーブルリフタであるとともに、第２リフタ２６は第２パレット１２を昇降可能とする油圧式のテーブルリフタである。第１リフタ２５及び第２リフタ２６は並設されている。また、第２リフタ２６は第１リフタ２５よりも第２下フレーム２３ｄ側（図３における右側）に配置されている。図１に示すように、第１リフタ２５は、搬入側下フレーム２３ａを挟んで第１搬入コンベヤ１３とは逆側に存在しているとともに、搬出側下フレーム２３ｂを挟んで第１搬出コンベヤ１６とは逆側に存在している。また、第２リフタ２６は、搬入側下フレーム２３ａを挟んで第２搬入コンベヤ１４とは逆側に存在しているとともに、搬出側下フレーム２３ｂを挟んで第２搬出コンベヤ１７とは逆側に存在している。

【0029】

図３に示すように、第１リフタ２５は第１搬入コンベヤ１３（図１）から供給される第１パレット１１がセットされる第１パレット載置台２７を備えているとともに、第２リフタ２６は第２搬入コンベヤ１４（図１）から供給される第２パレット１２がセットされる第２パレット載置台２８を備えている。パレット載置台２７，２８は金属製である。なお、パレット載置台２７，２８が樹脂製である構成としてもよい。

【0030】

パレット載置台２７，２８の板厚は９０ｍｍである。第１パレット載置台２７は、第１パレット１１がセットされる第１パレット載置面２７ａと、第１パレット載置台２７の上面から上方に突出させて設けられた一対の第１サイドガイド２７ｂ及び第２サイドガイド２７ｃとを備えている。第１サイドガイド２７ｂは第１パレット載置面２７ａよりも第２リフタ２６側に設けられているとともに、第２サイドガイド２７ｃは第１パレット載置面２７ａを挟んで第２リフタ２６とは逆側に設けられている。第１パレット載置面２７ａは、第１パレット載置台２７の上面であり、第１サイドガイド２７ｂ及び第２サイドガイド２７ｃによって第１パレット１１よりもひと回り大きい正方形に区画されている。また、第１パレット載置面２７ａは施設の床面と平行な上向きの水平面である。

【0031】

第１搬入コンベヤ１３（図１）から供給される第１パレット１１を第１パレット載置面２７ａにセットする作業は作業者により行われる。第１サイドガイド２７ｂ及び第２サイドガイド２７ｃが設けられていることにより、第１パレット１１を第１パレット載置面２７ａの中央にセットし易くなっている。また、第１パレット載置面２７ａにセットされた第１パレット１１の第２リフタ２６側への移動、及び第２リフタ２６とは逆側への移動が規制されている。

【0032】

第２パレット載置台２８は、第２パレット１２がセットされる第２パレット載置面２８ａと、第２パレット載置面２８ａから上方に突出させて設けられた一対の第３サイドガイド２８ｂ及び第４サイドガイド２８ｃとを備えている。第３サイドガイド２８ｂは第２パレット載置面２８ａよりも第１リフタ２５側に設けられているとともに、第４サイドガイド２８ｃは第２パレット載置面２８ａを挟んで第１リフタ２５とは逆側に設けられている。第２パレット載置面２８ａは、第２パレット載置台２８の上面であり、第３サイドガイド２８ｂ及び第４サイドガイド２８ｃによって第２パレット１２よりもひと回り大きい正方形に区画されている。また、第２パレット載置面２８ａは施設の床面と平行な上向きの水平面である。

【0033】

第２搬入コンベヤ１４（図１）から供給される第２パレット１２を第２パレット載置面２８ａにセットする作業は作業者により行われる。第３サイドガイド２８ｂ及び第４サイドガイド２８ｃが設けられていることにより、第２パレット１２を第２パレット載置面２８ａの中央にセットし易くなっている。また、第２パレット載置面２８ａにセットされた第２パレット１２の第１リフタ２５側への移動、及び第１リフタ２５とは逆側への移動が規制されている。

【0034】

第２リフタ２６において第２パレット載置台２８を昇降させるための構成は、第１リフタ２５において第１パレット載置台２７を昇降させるための構成と同様である。以下では、第１リフタ２５を例として、第１パレット載置台２７を昇降させるための構成について説明する。

【0035】

第１リフタ２５は、施設の床に固定されているベース３１を備えているとともに、ベース３１と第１パレット載置台２７との間に設けられたアーム部３２を備えている。アーム部３２は、Ｘ字状に交差する一対の下段アーム部３３と、Ｘ字状に交差する一対の上段アーム部３４とを備えている。下段アーム部３３及び上段アーム部３４のそれぞれは、搬入コンベヤ１３，１４側及び搬出コンベヤ１６，１７側に１つずつ配置されている。下段アーム部３３は、下段センターピン３３ａで回動可能に連結されている下段外アーム３３ｂ及び下段内アーム３３ｃを備えているとともに、上段アーム部３４は、上段センターピン３４ａで回動可能に連結されている上段外アーム３４ｂ及び上段内アーム３４ｃを備えている。下段外アーム３３ｂの下端はベース３１に対して回転可能に固定ピン（図示略）を介して連結されている。また、下段内アーム３３ｃの下端はベース３１に対して回転可能に且つスライド可能に摺動ローラ（図示略）を介して連結されている。下段外アーム３３ｂの上端には第１ピン３５を介して上段内アーム３４ｃが連結されているとともに、下段内アーム３３ｃの上端には第２ピン３６を介して上段外アーム３４ｂが連結されている。また、上段内アーム３４ｃの上端は第１パレット載置台２７に対して回転可能に固定ピン（図示略）を介して連結されているとともに、上段外アーム３４ｂの上端は第１パレット載置台２７に対して回転可能に且つスライド可能に摺動ローラ（図示略）を介して連結されている。下段内アーム３３ｃと上段外アーム３４ｂとの間には、第１油圧シリンダ３７が掛け渡されている。第１油圧シリンダ３７を駆動させると、施設の床面に対して第１パレット載置面２７ａが平行である状態を維持しながら第１パレット載置台２７が昇降する。

【0036】

このように、第１パレット載置台２７の昇降動作は、第１油圧シリンダ３７を駆動させることにより、第１パレット載置面２７ａが施設の床面と平行な水平面である状態を維持しながら行われる。また、当該第１パレット載置台２７の昇降動作と同様に、第２パレット載置台２８の昇降動作は、第２リフタ２６が備えている第２油圧シリンダ３８を駆動させることにより、第２パレット載置面２８ａが施設の床面と平行な水平面である状態を維持しながら行われる。

【0037】

第１リフタ２５は、アーム部３２が下段アーム部３３及び上段アーム部３４を有する２段式のテーブルリフタである。これにより、第１リフタ２５が１段式のテーブルリフタである構成と比較して、ベース３１の寸法を抑えることが可能となっている。また、第１リフタ２５と同様に、第２リフタ２６は２段式のテーブルリフタである。これにより、第２リフタ２６が１段式のテーブルリフタである構成と比較して、ベースの寸法を抑えることが可能となっている。よって、第１リフタ２５及び第２リフタ２６が設置される枠体２１の寸法を抑えることが可能となっているとともに、荷物積替装置１５の寸法を抑えることが可能となっている。

【0038】

荷物積替装置１５は、第１油圧シリンダ３７に接続されている第１油圧ユニット４１（図４）と、第２油圧シリンダ３８に接続されている第２油圧ユニット４２（図４）とを備えている。図３及び図４に示すように、第１油圧ユニット４１は、枠体２１の外に設けられた下側設置台４３の上に設置されているとともに、第２油圧ユニット４２は第１油圧ユニット４１の上に設置されている。下側設置台４３は、搬入側第１支柱２２ａ（図１）及び搬出側第１支柱２２ｃから搬入側第２支柱２２ｂ（図１）及び搬出側第２支柱２２ｄとは逆側の水平方向に延びている。下側設置台４３の上面は水平面である。下側設置台４３は、第１リフタ２５を挟んで第２リフタ２６とは逆側に設けられている。また、下側設置台４３は枠体２１の外に存在している。下側設置台４３における搬入側第１支柱２２ａ（図１）及び搬出側第１支柱２２ｃ側の端部は、搬入側第１支柱２２ａ及び搬出側第１支柱２２ｃにネジ固定されている。これにより、下側設置台４３が搬入側第１支柱２２ａ及び搬出側第１支柱２２ｃに片持ち支持されている。

【0039】

第１油圧ユニット４１は、第１油圧シリンダ３７を伸ばすことにより第１パレット載置台２７を上昇させるとともに、第１油圧シリンダ３７を縮ませることにより第１パレット載置台２７を下降させる。また、第２油圧ユニット４２は、第２油圧シリンダ３８を伸ばすことにより第２パレット載置台２８を上昇させるとともに、第２油圧シリンダ３８を縮ませることにより第２パレット載置台２８を下降させる。

【0040】

第１パレット載置台２７の初期位置である第１初期位置は、第１パレット載置面２７ａが第１搬入ローラ１３ｄ（図１）の上端、搬入側下フレーム２３ａ（図４）の上面、搬出側下フレーム２３ｂの上面及び第１搬出ローラ１６ｄ（図１）の上端と同一の高さ位置に存在している状態となる高さ位置である。作業者は、第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態において、第１搬入コンベヤ１３から供給される荷物Ｎが積まれた第１パレット１１を第１パレット載置台２７にセットすることができる。また、荷物Ｎの積み替えが行われた後、作業者は、第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態において、空の第１パレット１１を第１搬出コンベヤ１６に移し、次の第１パレット１１を第１パレット載置台２７にセットすることができる。

【0041】

第２パレット載置台２８の初期位置である第２初期位置は、第２パレット載置面２８ａが第２搬入ローラ１４ｄ（図１）の上端、搬入側下フレーム２３ａ（図４）の上面、搬出側下フレーム２３ｂの上面及び第２搬出ローラ１７ｄ（図１）の上端と同一の高さ位置に存在している状態となる高さ位置である。作業者は、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態において、第２搬入コンベヤ１４から供給される空の第２パレット１２を第２パレット載置台２８にセットすることができる。また、荷物Ｎの積み替えが行われた後、作業者は、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態において、荷物Ｎが積まれた第２パレット１２を第２搬出コンベヤ１７に移し、次の第２パレット１２を第２パレット載置台２８にセットすることができる。

【0042】

第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態において、第１パレット載置台２７から第１搬入ローラ１３ｄ（図１）までの距離、及び第１パレット載置台２７から第１搬出ローラ１６ｄ（図１）までの距離は、パレット１１，１２の幅寸法（１１００ｍｍ）の半分以下の距離である。これにより、第１パレット載置台２７に第１パレット１１を搬入する作業、及び第１パレット載置台２７から第１パレット１１を搬出する作業の作業負荷が軽減されている。また、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態において、第２パレット載置台２８から第２搬入ローラ１４ｄ（図１）までの距離、及び第２パレット載置台２８から第２搬出ローラ１７ｄ（図１）までの距離は、パレット１１，１２の幅寸法（１１００ｍｍ）の半分以下の距離である。これにより、第２パレット載置台２８に第２パレット１２を搬入する作業、及び第２パレット載置台２８から第２パレット１２を搬出する作業の作業負荷が軽減されている。

【0043】

図３に示すように、パレット載置台２７，２８の下面は水平面である。第１パレット載置台２７の下面において施設の床面と対向する位置には、施設の床面から第１パレット載置台２７までの距離を測定可能な第１測距センサ４４が設けられている。第１測距センサ４４は、超音波の発信から受信までの時間に基づいて距離を計測する超音波センサである。第１測距センサ４４では、第１パレット載置台２７の下面から施設の床面までの距離が測定される。これにより、第１パレット載置台２７の床面からの距離を把握可能となる。第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態において、第１パレット載置面２７ａは床面から６００ｍｍの高さ位置に存在している。また、既に説明したとおり、第１パレット載置台２７の厚さ寸法は９０ｍｍである。したがって、第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態において、第１測距センサ４４にて把握される第１パレット載置台２７の床面からの距離は５１０ｍｍである。第１パレット載置台２７を第１初期位置に復帰させる下降動作が実行されている状況において、第１測距センサ４４にて把握される第１パレット載置台２７の床面からの距離が５１０ｍｍ以下となったことに基づいて、第１パレット載置台２７が第１初期位置に復帰したことを把握できる。

【0044】

第２パレット載置台２８の下面において施設の床面と対向する位置には、施設の床面から第２パレット載置台２８までの距離を測定可能な第２測距センサ４５が設けられている。第２測距センサ４５は、上述した第１測距センサ４４と同様に、超音波センサである。第２測距センサ４５では、第２パレット載置台２８の下面から施設の床面までの距離が測定される。これにより、第２パレット載置台２８の床面からの距離を把握可能となる。第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態において、第２パレット載置面２８ａは床面から６００ｍｍの高さ位置に存在している。また、既に説明したとおり、第２パレット載置台２８の厚さ寸法は９０ｍｍである。したがって、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態において、第２測距センサ４５にて把握される第２パレット載置台２８の床面からの距離は５１０ｍｍである。第２パレット載置台２８を第２初期位置に復帰させる下降動作が実行されている状況において、第２測距センサ４５にて把握される第２パレット載置台２８の床面からの距離が５１０ｍｍ以下となったことに基づいて、第２パレット載置台２８が第２初期位置に復帰したことを把握できる。

【0045】

図３に示すように、既に説明した下側設置台４３の上方には、搬入側第１支柱２２ａ（図１）及び搬出側第１支柱２２ｃから搬入側第２支柱２２ｂ（図１）及び搬出側第２支柱２２ｄとは逆側の水平方向に延びる荷物載置台４６が設けられている。荷物載置台４６は枠体２１の外に存在している。また、荷物載置台４６は、第１パレット載置台２７を挟んで第２パレット載置台２８とは逆側に存在している。荷物載置台４６における搬入側第１支柱２２ａ（図１）及び搬出側第１支柱２２ｃ側の端部は、搬入側第１支柱２２ａ及び搬出側第１支柱２２ｃにネジ固定されている。これにより、荷物載置台４６が搬入側第１支柱２２ａ及び搬出側第１支柱２２ｃに片持ち支持されている。荷物載置台４６は金属製である。なお、荷物載置台４６が樹脂製である構成としてもよい。

【0046】

図１に示すように、荷物載置台４６は、搬入側第１支柱２２ａにおける搬入コンベヤ１３，１４側の端部から搬出側第１支柱２２ｃにおける搬出コンベヤ１６，１７側の端部まで延在している。したがって、荷物載置台４６における搬入側第１支柱２２ａ側の端部から搬出側第１支柱２２ｃ側の端部までの寸法（図１における左右方向の幅寸法）はパレット１１，１２の幅寸法（１１００ｍｍ）よりも大きい。また、荷物載置台４６における搬入側第１支柱２２ａ及び搬出側第１支柱２２ｃからの突出寸法（図１における上下方向の幅寸法）は、パレット１１，１２の幅寸法（１１００ｍｍ）よりもひと回り大きく設定されている。これにより、荷物載置台４６には、第１パレット１１上の１層分の荷物Ｎを載置することができる。よって、第１パレット１１上の１層分の荷物Ｎを第２パレット１２上に移動させる前に、当該１層分の荷物Ｎを荷物載置台４６上に仮置きすることが可能となるとともに、第１パレット１１から持ち出された荷物Ｎが第２パレット１２上に積まれる順番を調整することが可能となる。荷物載置台４６の上面は、施設の床面から２００４ｍｍ上方の高さ位置に存在している。

【0047】

図３及び図４に示すように、荷物載置台４６には、当該荷物載置台４６に荷物Ｎが存在していることを検知することが可能な仮置き荷物検知センサ４７が設けられている。仮置き荷物検知センサ４７は光電センサである。仮置き荷物検知センサ４７は、パレット搬送方向（図４における左右方向）に離間させて設けられた投光器４７ａ及び受光器４７ｂを備えている。投光器４７ａと受光器４７ｂとの間に荷物Ｎが存在していない場合、投光器４７ａから放出される光が受光器４７ｂで受光される状態となる。一方、投光器４７ａと受光器４７ｂとの間に荷物Ｎが存在している場合、投光器４７ａから放出される光が荷物Ｎで遮られて、受光器４７ｂで受光されない状態となる。荷物載置台４６に仮置き荷物検知センサ４７が設けられていることにより、荷物載置台４６に置かれている荷物Ｎを検出可能となっている。また、荷物載置台４６に荷物Ｎが存在していないことを条件として、荷物載置台４６に荷物Ｎを仮置きするための動作が実行される構成とすることが可能となっている。

【0048】

図１に示すように、第２パレット載置台２８、第１パレット載置台２７及び荷物載置台４６は一直線上に配置されている。第２パレット載置台２８、第１パレット載置台２７及び荷物載置台４６の配列方向は、搬入コンベヤ１３，１４及び搬出コンベヤ１６，１７における搬送方向に直交する方向（図１における上下方向）であるとともに、搬入側第２支柱２２ｂ及び搬出側第２支柱２２ｄから搬入側第１支柱２２ａ及び搬出側第１支柱２２ｃに向かう方向である。

【0049】

荷物積替装置１５は、第１パレット載置台２７から第２パレット載置台２８への荷物Ｎの移動、第１パレット載置台２７から荷物載置台４６への荷物Ｎの移動、及び荷物載置台４６から第２パレット載置台２８への荷物Ｎの移動を行う移載装置５１を備えている。移載装置５１は、枠体２１の上方に設置されている。図４に示すように、移載装置５１は、荷物Ｎを吸着保持する吸着保持機構５２と、吸着保持機構５２を昇降可能とする昇降機構５３と、昇降機構５３を介して吸着保持機構５２を支持する支持体５４と、載置台２７，２８，４６の配列方向（図３における左右方向）に支持体５４を走行させる走行機構５５とを備えている。支持体５４が当該配列方向に走行することにより、支持体５４、昇降機構５３及び吸着保持機構５２が当該配列方向に走行することとなる。

【0050】

まず走行機構５５について説明する。図４に示すように、支持体５４は直方体形状であり、搬入側上フレーム２４ａの近傍から搬出側上フレーム２４ｂの近傍に亘って存在している。図１に示すように、走行機構５５は、支持体５４の外側に回転可能に設けられた一対の第１従動輪５６ａ及び第２従動輪５６ｂと、一対の第３従動輪５６ｃ及び第４従動輪５６ｄとを備えている。第１従動輪５６ａ及び第３従動輪５６ｃは支持体５４よりも搬入コンベヤ１３，１４側に存在しているとともに、第２従動輪５６ｂ及び第４従動輪５６ｄは支持体５４よりも搬出コンベヤ１６，１７側に存在している。また、枠体２１の上フレーム２４ａ～２４ｄのうち載置台２７，２８，４６の配列方向に延在している搬入側上フレーム２４ａ（図４）の上には搬入側レール用フレーム５７が設けられているとともに、搬出側上フレーム２４ｂ（図４）の上には搬出側レール用フレーム５８が設けられている。第１従動輪５６ａ及び第３従動輪５６ｃは搬入側レール用フレーム５７の上に載っているとともに、第２従動輪５６ｂ及び第４従動輪５６ｄは搬出側レール用フレーム５８の上に載っている。搬入側レール用フレーム５７は、搬入側第２支柱２２ｂから搬入側第１支柱２２ａに向かう方向に延在しており、搬入側第１支柱２２ａよりも荷物載置台４６側まで延在している。また、搬出側レール用フレーム５８は、搬出側第２支柱２２ｄから搬出側第１支柱２２ｃに向かう方向に延在しており、搬出側第１支柱２２ｃよりも荷物載置台４６側まで延在している。

【0051】

図１に示すように、搬入側レール用フレーム５７において第１従動輪５６ａ及び第３従動輪５６ｃよりも搬入コンベヤ１３，１４側には、搬入側レール用フレーム５７の上面から突出させて搬入側規制壁５７ａが設けられている。これにより、第１従動輪５６ａ及び第３従動輪５６ｃの搬入コンベヤ１３，１４側への移動が規制されているとともに、支持体５４の搬入コンベヤ１３，１４側への移動が規制されている。また、搬出側レール用フレーム５８において第２従動輪５６ｂ及び第４従動輪５６ｄよりも搬出コンベヤ１６，１７側には、搬出側レール用フレーム５８の上面から突出させて搬出側規制壁５８ａが設けられている。これにより、第２従動輪５６ｂ及び第４従動輪５６ｄの搬出コンベヤ１６，１７側への移動が規制されているとともに、支持体５４の搬入コンベヤ１３，１４側への移動が規制されている。搬入側規制壁５７ａ及び搬出側規制壁５８ａは、第２パレット載置台２８の中央よりも第２上フレーム２４ｄ側（図１における上側）から、荷物載置台４６の中央よりも第２上フレーム２４ｄとは逆側（図１における下側）まで延在している。

【0052】

走行機構５５は、支持体５４の上に設けられた駆動モータ６１と、当該駆動モータ６１から動力伝達機構６２を介して伝達された動力で回転する一対の第１ピニオン６３及び第２ピニオン６４とを備えている。第１ピニオン６３は支持体５４よりも搬入コンベヤ１３，１４側に設けられているとともに、第２ピニオン６４は支持体５４よりも搬出コンベヤ１６，１７側に設けられている。また、荷物積替装置１５は、ピニオン６３，６４の歯と噛み合うラック６５，６６（図１）が形成されている一対の搬入側ガイドレール６７及び搬出側ガイドレール６８を備えている。搬入側ガイドレール６７は搬入側レール用フレーム５７の上に設けられているとともに、搬出側ガイドレール６８は搬出側レール用フレーム５８の上に設けられている。また、搬入側ガイドレール６７は搬入側規制壁５７ａよりも搬入コンベヤ１３，１４側に設けられているとともに、搬出側ガイドレール６８は搬出側規制壁５８ａよりも搬出コンベヤ１６，１７側に設けられている。搬入側ガイドレール６７及び搬出側ガイドレール６８は、第２パレット載置台２８の中央よりも第２上フレーム２４ｄ側（図１における上側）から、荷物載置台４６の中央よりも第２上フレーム２４ｄとは逆側（図１における下側）まで延在している。

【0053】

駆動モータ６１が第１駆動状態となりピニオン６３，６４が正回転することにより、支持体５４、昇降機構５３及び吸着保持機構５２は、荷物載置台４６から第２パレット載置台２８に向かう方向（図１における上方向）に移動する。また、駆動モータ６１が第２駆動状態となりピニオン６３，６４が逆回転することにより、支持体５４、昇降機構５３及び吸着保持機構５２は、第２パレット載置台２８から荷物載置台４６に向かう方向（図１における下方向）に移動する。支持体５４の停止位置として、第１パレット載置台２７の上方に設定されている積替元停止位置と、第２パレット載置台２８の上方に設定されている積替先停止位置と、荷物載置台４６の上方に設定されている仮置き用停止位置とが存在している。積替元停止位置から積替先停止位置までの距離、及び積替元停止位置から仮置き用停止位置までの距離は、パレット１１，１２の幅寸法（１１００ｍｍ）よりも大きい距離であるとともにパレット１１，１２の幅寸法の２倍（２２００ｍｍ）よりも小さい距離である。支持体５４は、仮置き用停止位置と積替先停止位置との間を往復走行可能である。

【0054】

上述したとおり、第１パレット載置台２７、第２パレット載置台２８及び荷物載置台４６は一直線上に配置されている。これにより、ガイドレール６７，６８を直線経路とすることが可能となっている。また、ガイドレール６７，６８を直線経路とすることにより、支持体５４の移動方向を変更するために支持体５４を減速させる制御を不要とすることができるとともに、支持体５４の移動に要する時間を抑えることができる。また、支持体５４の移動を直線移動とすることにより、支持体５４を移動させるための構成を簡素化することができる。

【0055】

図４に示すように、搬出側レール用フレーム５８は断面がコの字形となる形状であり、搬出側レール用フレーム５８は搬入側レール用フレーム５７側に向けて開放されている。図３に示すように、搬出側レール用フレーム５８には、積替元停止位置に存在している支持体５４を検知可能な積替元位置検知センサ７１と、積替先停止位置に存在している支持体５４を検知可能な積替先位置検知センサ７２と、仮置き用停止位置に存在している支持体５４を検知可能な仮置き用位置検知センサ７３とが設けられている。位置検知センサ７１～７３は反射型の光電センサである。各位置検知センサ７１～７３は、搬入側レール用フレーム５７側に向けて光を放出する投光部（図示略）と、当該放出された後に反射して戻る光を受光するための受光部（図示略）とを備えている。また、図４に示すように、支持体５４における載置台２７，２８，４６の配列方向（図３における左右方向）の中央部には、支持体５４から下方に突出させて検出突起部７４が形成されている。また、検出突起部７４の搬出側レール用フレーム５８側には、反射板７５が固定されている。積替元位置検知センサ７１の受光部は、支持体５４が積替元停止位置に存在している場合に、反射板７５で反射される反射光を受光する状態となる。また、積替先位置検知センサ７２の受光部は支持体５４が積替先停止位置に存在している場合に反射板７５で反射される反射光を受光する状態となるとともに、仮置き用位置検知センサ７３の受光部は支持体５４が仮置き用停止位置に存在している場合に反射板７５で反射される反射光を受光する状態となる。これにより、支持体５４が積替元停止位置、積替先停止位置又は仮置き用停止位置に存在している状態であることを把握可能となっている。また、支持体５４、昇降機構５３及び吸着保持機構５２を積替元停止位置、積替先停止位置又は仮置き用停止位置で停止させるための制御を実行することが可能となっている。

【0056】

次に、昇降機構５３について説明する。図４に示すように、昇降機構５３は、上下方向に直列的に配置されている第１エアシリンダ７６及び第２エアシリンダ７７を備えている。第１エアシリンダ７６は、中空円筒状の第１シリンダ本体部７６ａと、上下動可能な第１ロッド部７６ｂとを備えている。第１シリンダ本体部７６ａは、支持体５４の上部に固定されており、支持体５４から上方に延びている。第１ロッド部７６ｂの上端側は第１シリンダ本体部７６ａの中に収容されているとともに、第１ロッド部７６ｂの下端側は第１シリンダ本体部７６ａから下方に突出している。また、第２エアシリンダ７７は、中空円筒状の第２シリンダ本体部７７ａと、上下動可能な第２ロッド部７７ｂとを備えている。第２シリンダ本体部７７ａは第１ロッド部７６ｂの下端に固定されており、第１ロッド部７６ｂの下端から下方に延びている。第１ロッド部７６ｂは、支持体５４に設けられた上下方向の貫通孔（図示略）に挿通されているとともに、第２シリンダ本体部７７ａは当該貫通孔を通って支持体５４の下方に延びている。また、第２ロッド部７７ｂの上端側は第２シリンダ本体部７７ａの中に収容されているとともに、第２ロッド部７７ｂの下端側は第２シリンダ本体部７７ａから下方に突出している。そして、第２ロッド部７７ｂの下端に吸着保持機構５２が固定されている。

【0057】

第１シリンダ本体部７６ａ及び第２シリンダ本体部７７ａのそれぞれは、電磁弁（図示略）を介して昇降用コンプレッサ７８に接続されている。昇降用コンプレッサ７８では、第１エアシリンダ７６及び第２エアシリンダ７７に供給される圧縮空気が作り出される。昇降用コンプレッサ７８は、既に説明した下側設置台４３において、第１油圧ユニット４１よりも搬入コンベヤ１３，１４（図１）側に設置されている。第１エアシリンダ７６は、第１シリンダ本体部７６ａに圧縮空気が導入されていない場合に、第１ロッド部７６ｂが上昇している非駆動状態となるとともに、第１シリンダ本体部７６ａに圧縮空気が導入されている場合に、第１ロッド部７６ｂが下降している駆動状態となる。第１エアシリンダ７６を非駆動状態から駆動状態に切り換えて第１ロッド部７６ｂを下降させることにより、第２エアシリンダ７７及び吸着保持機構５２を下降させることができる。また、第１エアシリンダ７６を駆動状態から非駆動状態に切り換えて第１ロッド部７６ｂを上昇させることにより、第２エアシリンダ７７及び吸着保持機構５２を上昇させることができる。

【0058】

第２エアシリンダ７７は、第２シリンダ本体部７７ａに圧縮空気が導入されていない場合に、第２ロッド部７７ｂが上昇している非駆動状態となるとともに、第２シリンダ本体部７７ａに圧縮空気が導入されている場合に、第２ロッド部７７ｂが下降している駆動状態となる。第２エアシリンダ７７を非駆動状態から駆動状態に切り換えて第２ロッド部７７ｂを下降させることにより、吸着保持機構５２を下降させることができる。また、第２エアシリンダ７７を駆動状態から非駆動状態に切り換えて第２ロッド部７７ｂを上昇させることにより、吸着保持機構５２を上昇させることができる。

【0059】

昇降機構５３は、吸脱着高さ位置と、吸脱着高さ位置よりも高い第２搬送高さ位置との間で吸着保持機構５２を昇降させる。また、吸脱着高さ位置及び第２搬送高さ位置の間に第１搬送高さ位置が設定されている。詳細は後述するが、吸脱着高さ位置は、吸着保持機構５２による荷物Ｎの吸着保持を開始するための高さ位置であるとともに、吸着保持機構５２による荷物Ｎの吸着保持を終了して荷物Ｎを置くための高さ位置である。また、第１搬送高さ位置は、第１パレット１１から第２パレット１２への荷物Ｎの移動及び第１パレット１１から荷物載置台４６への荷物Ｎの移動において、荷物Ｎを吸着保持した状態での移動が行われる高さ位置である。また、第２搬送高さ位置は、荷物載置台４６から第２パレット１２への荷物Ｎの移動において、荷物Ｎを吸着保持した状態で移動が行われる高さ位置である。吸着保持機構５２は下方に延びる吸着ヘッド８１を備えている。第１搬送高さ位置は、吸着ヘッド８１の下端が施設の床面から２３００ｍｍ上方に存在している状態となる高さ位置である。また、吸脱着高さ位置は第１搬送高さ位置よりも１００ｍｍ低い位置であるとともに、第２搬送高さ位置は第１搬送高さ位置よりも１５０ｍｍ高い位置である。第１エアシリンダ７６及び第２エアシリンダ７７を非駆動状態とすることにより、吸着保持機構５２が第２搬送高さ位置に存在している状態となる。また、第１エアシリンダ７６が非駆動状態であるとともに第２エアシリンダ７７が駆動状態である状態とすることにより、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態となる。さらにまた、第１エアシリンダ７６及び第２エアシリンダ７７が駆動状態である状態とすることにより、吸着保持機構５２が吸脱着高さ位置に存在している状態となる。

【0060】

吸着保持機構５２は吸着支持体７９を備えているとともに、上述した吸着ヘッド８１を３６個備えている。吸着支持体７９には、３６個の吸着ヘッド８１が固定されている。吸着支持体７９の上部は第２エアシリンダ７７における第２ロッド部７７ｂの下端に固定されている。これにより、吸着保持機構５２が第２ロッド部７７ｂに固定されている状態となっている。吸着ヘッド８１は吸着支持体７９の下面から下方に延びている。吸着ヘッド８１は、減圧状態となることにより荷物Ｎの表面に吸着する。既に説明した下側設置台４３には、吸着ヘッド８１の減圧状態を作り出すために使用される吸着用コンプレッサ８２、エアタンク８３及びエジェクタ８４が設置されている。下側設置台４３において、吸着用コンプレッサ８２は上述した昇降用コンプレッサ７８よりも搬入コンベヤ１３，１４（図１）側に設置されている。また、下側設置台４３において、エアタンク８３は昇降用コンプレッサ７８の上に設置されているとともに、エジェクタ８４は吸着用コンプレッサ８２の上に設置されている。

【0061】

吸着用コンプレッサ８２は、外部から取り込んだ空気を圧縮して圧力を高め、第１吐出口（図示略）から圧縮空気を吐出する。当該第１吐出口に接続されているエアタンク８３は、当該エアタンク８３内から押し出される空気を吐出する第２吐出口（図示略）を備えており、当該第２吐出口にはエジェクタ８４の入口（図示略）が接続されている。エジェクタ８４は、入口（図示略）から供給された圧縮空気が加速して流れるようにするディフューザ（図示略）と、接続管８５を介して吸着ヘッド８１が接続されている真空ポート（図示略）とを備えている。エジェクタ８４の入口に圧縮空気が供給されることにより、真空ポート内の空気がディフューザ内に吸い込まれる流れが発生し、真空ポートが減圧状態となる。

【0062】

このように、吸着ヘッド８１が荷物Ｎの上面に接触している状態において、吸着用コンプレッサ８２からの圧縮空気の吐出を開始させることにより真空ポート内の圧力を吸着基準圧力以下まで低下させて吸着ヘッド８１が荷物Ｎを吸着保持している状態とすることができる。また、吸着ヘッド８１によって荷物Ｎが吸着保持されている状態において、吸着用コンプレッサ８２からの圧縮空気の吐出を停止させることにより真空ポート内の圧力が吸着基準圧力を超えている状態として当該吸着保持されていた荷物Ｎを解放することができる。吸着用コンプレッサ８２とエジェクタ８４との間にエアタンク８３が設けられていることにより、エジェクタ８４の入口に供給される圧縮空気の圧力を安定させることが可能となっている。これにより、吸着ヘッド８１による吸着力が一時的に低下してしまうことが防止されている。よって、荷物Ｎの持ち上げに失敗することが防止されているとともに、荷物Ｎを落下させてしまうことが防止されている。

【0063】

図５（ａ）は第１配列パターンで配列されている荷物Ｎに対する吸着ヘッド８１の吸着位置を説明するための説明図であり、図５（ｂ）は第２配列パターンで配列されている荷物Ｎに対する吸着ヘッド８１の吸着位置を説明するための説明図である。図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、吸着ヘッド８１は６列及び６行となるように配置されている。また、吸着ヘッド８１は、パレット１１，１２の左上部、左下部、右上部又は右下部に存在する３個の荷物Ｎの向きが縦向き（図５（ａ），（ｂ）において上下方向向き）である場合及び横向き（図５（ａ），（ｂ）において左右方向向き）である場合のいずれにおいても、１つの荷物Ｎに対して３個の吸着ヘッド８１が吸着するように配置されている。

【0064】

第１パレット１１、第２パレット１２又は荷物載置台４６の上に第１配列パターンで１２個の荷物Ｎが配列されている場合、図５（ａ）に示すように１個の荷物Ｎに対して３個の吸着ヘッド８１が吸着する。また、第１パレット１１、第２パレット１２又は荷物載置台４６の上に第２配列パターンで１２個の荷物Ｎが配列されている場合、図５（ｂ）に示すように１個の荷物Ｎに対して３個の吸着ヘッド８１が吸着する。このように、荷物Ｎの配列パターンが変化しても１個の荷物Ｎに対して複数の吸着ヘッド８１が吸着する構成とすることにより、荷物Ｎの重量に対して吸着ヘッド８１の吸引力が不足してしまう可能性が低減されている。また、６列及び６行となるように合計３６個の吸着ヘッド８１が配設されていることにより、第１パレット１１上に積まれている荷物Ｎの形状及び数が変化した場合においても、荷物Ｎの重量に対して吸着ヘッド８１の吸引力が不足してしまう可能性が低減されている。

【0065】

図３に示すように、支持体５４が積替元停止位置に存在している状態は３６個の吸着ヘッド８１が第１パレット１１の最上段におけるいずれかの荷物Ｎの上に存在している状態であるとともに、支持体５４が積替先停止位置に存在している状態は３６個の吸着ヘッド８１が第２パレット１２の最上段におけるいずれかの荷物Ｎの上に存在している状態である。また、支持体５４が仮置き用停止位置に存在している状態は３６個の吸着ヘッド８１が荷物載置台４６に置かれているいずれかの荷物Ｎの上に存在している状態である。これにより、支持体５４が積替元停止位置、積替先停止位置又は仮置き用停止位置に存在している状態において吸着保持機構５２を吸脱着高さ位置まで下降させて、第１パレット１１上又は荷物載置台４６上に存在する１層分の荷物Ｎを吸着保持することが可能となっているとともに、第２パレット１２上又は荷物載置台４６上に１層分の荷物Ｎを置くことが可能となっている。

【0066】

３６個の吸着ヘッド８１が上方から荷物Ｎに接近して１層分の荷物Ｎを吸着保持し、吸着保持機構５２が当該１層分の荷物Ｎを吸着保持している状態で、支持体５４が走行することにより１層分の荷物Ｎの搬送が行われる。これにより、第１パレット１１上から第２パレット１２上への荷物Ｎの移動、第１パレット１１上から荷物載置台４６上への荷物Ｎの移動、及び荷物載置台４６上から第２パレット１２上への荷物Ｎの移動において、移動の前後で荷物Ｎの向き及び層内における荷物Ｎの配置が変化しないようにすることができる。また、第１パレット１１に荷物Ｎが所定パターン（第１配列パターン又は第２配列パターン）で配列されている場合、移動先の台上（第２パレット１２上又は荷物載置台４６上）に当該荷物Ｎが当該所定パターンで配列されている状態となるように、当該荷物Ｎを当該移動先の台上に移すことができる。また、荷物載置台４６に荷物Ｎが所定パターン（第１配列パターン又は第２配列パターン）で配列されている場合、移動先の台上（第２パレット１２上）に当該荷物Ｎが当該所定パターンで配列されている状態となるように、当該荷物Ｎを当該移動先の台上に移すことができる。よって、第１パレット１１上の荷物Ｎを荷物載置台４６に仮置きし、当該仮置きされている荷物Ｎを第２パレット上に移す場合、及び荷物載置台４６を経由することなく第１パレット１１上の荷物Ｎを第２パレット１２上に移す場合のいずれにおいても、第１パレット１１における荷物Ｎの配列パターンを使用して、荷崩れが発生しづらい態様で第２パレット１２に荷物Ｎを積むことができる。

【0067】

１層分の荷物Ｎを側方から挟持して搬送する構成とすると、第１パレット１１上、第２パレット１２上又は荷物載置台４６上において、荷物Ｎ間に隙間が存在する態様で１層分の荷物Ｎが配列されている場合、１層分の荷物Ｎを挟持する段階で荷物Ｎの向き及び層内における荷物Ｎの配置が変更されてしまう。これに対して、１層分の荷物Ｎを上から吸着保持して搬送する構成である。これにより、第１パレット１１上、第２パレット１２上又は荷物載置台４６上において、荷物Ｎ間に隙間が存在する態様で１層分の荷物Ｎが配列されている場合においても、移動の前後で荷物Ｎの向き及び層内における荷物Ｎの配置が変化しないようにすることができる。

【0068】

図４に示すように、吸着保持機構５２における吸着支持体７９の下側には、吸着ヘッド８１が荷物Ｎの上面と接触する高さ位置となったことを把握可能とする吸着側測距センサ９１が設けられている。吸着側測距センサ９１は、超音波の発信から受信までの時間に基づいて距離を計測する超音波センサである。吸着側測距センサ９１は、荷物Ｎの配列パターンが第１配列パターンである場合、及び荷物Ｎの配列パターンが第２配列パターンである場合のいずれにおいても、荷物Ｎの上面と対向する位置に設けられている。また、吸着側測距センサ９１は、吸着ヘッド８１が荷物Ｎの上面と接触している状態において、当該吸着側測距センサ９１により把握される荷物Ｎの上面までの距離が１８０ｍｍとなる高さ位置に設けられている。これにより、吸着側測距センサ９１にて把握される荷物Ｎの上面までの距離が１８０ｍｍ以下となったことに基づいて吸着ヘッド８１が荷物Ｎと接触している状態であることを把握することができる。

【0069】

図４に示すように、下側設置台４３において油圧ユニット４１，４２を挟んで昇降用コンプレッサ７８とは逆側には、移載装置５１、第１リフタ２５及び第２リフタ２６の制御を司る積替制御装置９４が設置されている。図３に示すように、積替制御装置９４の正面には、作業者が第１パレット載置台２７に第１パレット１１をセットした場合に当該作業者によって操作される第１設定ボタン９５と、作業者が第２パレット載置台２８に第２パレット１２をセットした場合に当該作業者によって操作される第２設定ボタン９６とが設けられている。

【0070】

積替制御装置９４の電源投入後、第１リフタ２５における第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態となるとともに、第２リフタ２６における第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態となる。また、支持体５４、昇降機構５３及び吸着保持機構５２が積替元停止位置（第１パレット載置台２７の上方）に停止している状態となるとともに、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態となる。既に説明したとおり、第１搬入コンベヤ１３から供給される荷物Ｎが積まれた第１パレット１１は、第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態で作業者により第１パレット載置台２７にセットされる。その後、第１設定ボタン９５の操作が行われた場合、積替制御装置９４は、第１パレット載置台２７を第１初期位置から４７０ｍｍ上昇させる第１セット後上昇動作が行われるように第１リフタ２５の制御を行う。

【0071】

第１セット後上昇動作が行われることにより、第１パレット１１における最上段（５段目）の荷物Ｎの上面は、第１搬送高さ位置に存在している吸着保持機構５２の吸着ヘッド８１よりも１００ｍｍ低い位置に存在している状態となる。このように、第１セット後上昇動作が行われることにより、第１パレット１１における最上段の荷物Ｎと、第１搬送高さ位置に存在している吸着保持機構５２の吸着ヘッド８１との間隔が荷物Ｎの１段分（１９６ｍｍ）よりも小さい１００ｍｍである状態となる。また、第１セット後上昇動作が行われることにより、第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの上面は、荷物載置台４６の上面よりも１段分（１９６ｍｍ）高い位置に存在している状態となるとともに、第１パレット１１上における最上段荷物載置面（具体的には第１パレット１１における上から２段目の荷物Ｎの上面）が荷物載置台４６の上面と同一の高さ位置に存在している状態となる。「第１パレット１１上における最上段荷物載置面」とは、第１パレット１１に２段以上の荷物Ｎが存在している場合には上から２段目の荷物Ｎの上面であるとともに、第１パレット１１に１段の荷物Ｎが存在している場合には第１パレット１１の上面である。

【0072】

第１パレット１１上から１層分の荷物Ｎが持ち出され、当該１層分の荷物Ｎを吸着保持している吸着保持機構５２が積替先停止位置又は仮置き用停止位置まで移動した場合、積替制御装置９４は、第１パレット載置台２７を１段分上昇させる１段分上昇動作が行われるように第１リフタ２５の制御を行う。これにより、第１パレット１１上における最上段荷物載置面が荷物載置台４６の上面と同一の高さ位置に存在している状態に戻る。

【0073】

既に説明したとおり、第２搬入コンベヤ１４から供給される空の第２パレット１２は、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態で作業者により第２パレット載置台２８にセットされる。その後、第２設定ボタン９６の操作が行われた場合、積替制御装置９４は、第２パレット載置台２８を１４０４ｍｍ上昇させる第２セット後上昇動作が行われるように第２リフタ２６の制御を行う。第２セット後上昇動作が行われることにより、第２パレット１２の上面が荷物載置台４６の上面と同一の高さ位置に存在している状態となる。また、第１パレット１１上における第１最上段荷物載置面が荷物載置台４６の上面と同一の高さ位置に存在している場合には、第１パレット１１上における第１最上段荷物載置面と、第２パレット１２の上面と、荷物載置台４６の上面とが同一の高さ位置に存在している状態となる。

【0074】

吸着保持機構５２によって第２パレット１２上に１層分の荷物Ｎが置かれた後、積替制御装置９４は、第２パレット載置台２８を１段分（具体的には１９６ｍｍ）下降させる１段分下降動作が行われるように第２リフタ２６の制御を行う。これにより、第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上面が荷物載置台４６の上面と同一の高さ位置に存在している状態に戻る。

【0075】

載置台２７，２８，４６の上面が搬入ローラ１３ｄ，１４ｄの上端よりも吸着保持機構５２に近い高さ位置に存在している状態で荷物Ｎの積み替えが行われる構成である。これにより、載置台２７，２８，４６の上面が搬入ローラ１３ｄ，１４ｄの上端と同一の高さ位置（床面から６００ｍｍ上方の高さ位置）に存在している状態で荷物Ｎの積み替えが行われる構成と比較して、吸着保持機構５２の昇降距離が短縮されて、吸着保持機構５２の昇降に要する時間が抑えられている。また、吸着保持機構５２から荷物Ｎが落下してしまった場合における落下距離が短縮されて、内容物を破損させてしまうような衝撃が荷物Ｎに加わってしまう可能性が低減されている。

【0076】

積替元停止位置（第１パレット載置台２７の上方）から積替先停止位置（第２パレット載置台２８の上方）への荷物Ｎの移動は、１層分の荷物Ｎが持ち出された後の第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの上面又は空の第１パレット１１の上面と、第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上面又は空の第２パレット１２の上面とが荷物載置台４６の上面と同一の高さ位置（床面から２００４ｍｍ上方の高さ位置）に存在している状態で開始される。また、積替元停止位置から仮置き用停止位置（荷物載置台４６の上方）への荷物Ｎの移動は、１層分の荷物Ｎが持ち出された後の第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの上面又は空の第１パレット１１の上面と、荷物載置台４６の上面とが同一の高さ位置に存在している状態で開始される。さらにまた、仮置き用停止位置から積替先停止位置への荷物Ｎの移動は、荷物載置台４６の上面と、第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上面又は空の第２パレット１２の上面とが同一の高さ位置に存在している状態で開始される。このように、移動元台から移動先台への荷物Ｎの移動は、荷物Ｎが持ち出された後の移動元台における最上段の荷物Ｎの上面又は空の移動元台の上面と、移動先台における最上段の荷物Ｎの上面又は空の移動先台の上面とが施設の床面から２００４ｍｍ上方の高さ位置に存在している状態で開始される。これにより、吸着保持機構５２の昇降距離が短縮されて、吸着保持機構５２の昇降に要する時間が抑えられている。また、吸着保持機構５２から荷物Ｎが落下してしまった場合における落下距離が短縮されて、内容物を破損させてしまうような衝撃が荷物Ｎに加わってしまう可能性が低減されている。

【0077】

第１パレット１１から第２パレット１２に荷物Ｎを移動させる制御において、吸着保持機構５２が第１パレット１１上の荷物Ｎを吸着する状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置と、吸着保持機構５２が荷物Ｎの吸着保持を解除して空の第２パレット１２又は第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上に荷物Ｎを置く状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置とが略同一の高さ位置（吸脱着高さ位置）となるように、第１リフタ２５及び第２リフタ２６の制御が行われる。これにより、荷物Ｎの吸着保持を開始する場合における吸着保持機構５２の高さ位置と、荷物Ｎの吸着保持を解除する場合における吸着保持機構５２の高さ位置とが相違している構成と比較して、吸着保持機構５２の高さ位置を調整するための構成を簡素化することができる。また、吸着保持機構５２の高さ位置を調整するための処理構成を簡素化することができる。さらにまた、第１リフタ２５及び第２リフタ２６を不具備である構成と比較して、吸着保持機構５２の昇降距離を低減することが可能となるとともに、吸着保持機構５２の昇降に要する時間を低減することが可能となる。

【0078】

図３に示すように、荷物積替装置１５は、空の第２パレット１２の上面に置かれる荷物Ｎ、又は第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上面に置かれる荷物Ｎを検出可能な積替先荷物検知センサ９２を備えている。枠体２１の搬出側第２支柱２２ｄには、積替先荷物検知センサ９２を支持する支持アーム９３がネジ固定されている。支持アーム９３は、搬出側第２支柱２２ｄから搬入側第２支柱２２ｂ（図１）に向かって延びている。積替先荷物検知センサ９２は、支持アーム９３において搬出側第２支柱２２ｄとは逆側の端部に固定されている。積替先荷物検知センサ９２は、超音波の発信から受信までの時間に基づいて距離を計測する超音波センサである。吸着保持機構５２に吸着保持されている荷物Ｎが下降して空の第２パレット１２又は第２パレット１２における最上段の荷物Ｎと接触する状況において、空の第２パレット１２の上面又は第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上面は、荷物載置台４６の上面と同じ高さ位置に存在している。積替先荷物検知センサ９２は当該荷物載置台４６の上面の高さ位置よりも５ｍｍ高い位置に設置されている。吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎの下端から、空の第２パレット１２の上面又は第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上面までの距離が５ｍｍ以下となった場合、当該吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎが積替先荷物検知センサ９２にて検出されている状態となる。積替制御装置９４は、吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎが空の第２パレット１２又は第２パレット１２における最上段の荷物Ｎに向けて下降している状況において、積替先荷物検知センサ９２にて荷物Ｎが検出されている状態となったことに基づいて、荷物Ｎの吸着保持状態を解除すべきタイミングとなったことを把握することができる。

【0079】

既に説明したとおり、荷物載置台４６には仮置き荷物検知センサ４７が設けられている。吸着保持機構５２に吸着保持されている荷物Ｎが荷物載置台４６の上面に向けて下降している状況において、当該吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎの下端から荷物載置台４６の上面までの距離が５ｍｍ以下となった場合、当該吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎが仮置き荷物検知センサ４７にて検出されている状態となる。積替制御装置９４は、吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎが荷物載置台４６の上面に向けて下降している状況において、仮置き荷物検知センサ４７にて荷物Ｎが検出されている状態となったことに基づいて、荷物Ｎの吸着保持状態を解除すべきタイミングとなったことを把握することができる。

【0080】

積替制御装置９４は、第１パレット１１が空になった場合、第１パレット載置台２７が第１初期位置まで下降するように第１リフタ２５の制御を行う。既に説明したとおり、第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態で第１パレット載置台２７に５段の荷物Ｎが積まれた第１パレット１１がセットされた後、第１パレット載置台２７を４７０ｍｍ上昇させる第１セット後上昇動作が実行される。また、既に説明したとおり、第１パレット１１から１層分の荷物Ｎが持ち出される度に、第１パレット載置台２７を１段分（１９６ｍｍ）上昇させる１段分上昇動作が実行される。したがって、第１パレット１１から最後の１層分の荷物Ｎが持ち出されたことに基づいて１段分上昇動作が実行された後、第１パレット載置台２７は第１初期位置から１４５０ｍｍ上方の高さ位置に存在している状態となる。また、既に説明したとおり、第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態において、第１測距センサ４４にて把握される第１パレット載置台２７の床面からの距離は５１０ｍｍである。積替制御装置９４は、第１測距センサ４４にて把握される第１パレット載置台２７の床面からの高さ位置が１９６０ｍｍ以上であることに基づいて第１パレット１１が空となったことを特定することができる。

【0081】

積替制御装置９４は、第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）となった場合、積替制御装置９４は、第２パレット載置台２８が第２初期位置まで下降するように第２リフタ２６の制御を行う。既に説明したとおり、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態で第２パレット載置台２８に空の第２パレット１２がセットされた後、第２パレット載置台２８を１４０４ｍｍ上昇させる第２セット後上昇動作が実行される。また、既に説明したとおり、第２パレット１２に１層分の荷物Ｎが積まれる度に、第２パレット載置台２８を１段分（１９６ｍｍ）下降させる１段分下降動作が実行される。したがって、第２パレット１２に７層目の荷物Ｎが積まれたことに基づいて１段分下降動作が実行された後、第２パレット載置台２８は第２初期位置から３２ｍｍ上方の高さ位置に存在している状態となる。また、既に説明したとおり、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態において、第２測距センサ４５にて把握される第２パレット載置台２８の床面からの距離は５１０ｍｍである。積替制御装置９４は、第２測距センサ４５にて把握される第２パレット載置台２８の床面からの高さ位置が５４２ｍｍ以下であることに基づいて第２パレット１２に上限段数の荷物Ｎが積まれている状態であることを特定することができる。

【0082】

図３に示すように、積替制御装置９４の正面には、スピーカ１０１、直接開始ボタン１０２、持込開始ボタン１０３、持出開始ボタン１０４及び停止ボタン１０５が設けられている。スピーカ１０１では、吸着異常が発生したことを作業者に報知するための吸着異常報知音の出力が行われる。直接開始ボタン１０２は、第１パレット１１上から第２パレット１２上に１層分の荷物Ｎを移動させる第１移動制御が開始されるようにするために操作される。持込開始ボタン１０３は、第１パレット１１上から荷物載置台４６上に１層分の荷物Ｎを移動させる第２移動制御を実行させた後に第１移動制御が開始されるようにするために操作される。持出開始ボタン１０４は、荷物載置台４６上から第２パレット１２上に１層分の荷物Ｎを移動させる第３移動制御を実行させた後に第１移動制御が開始されるようにするために操作される。停止ボタン１０５は移載装置５１の動作を停止させるために操作される。

【0083】

図６は荷物積替装置１５の電気的構成を示すブロック図である。積替制御装置９４の動作電力、第１リフタ２５の動作電力、第２リフタ２６の動作電力及び移載装置５１の動作電力は、積替制御装置９４に内蔵された電源部（図示略）から供給される。積替制御装置９４は積替制御基板１１１を備えている。積替制御基板１１１には、ＣＰＵ１１２と、当該ＣＰＵ１１２により実行される各種の制御プログラムや固定値データを記憶したＲＯＭ１１３と、そのＲＯＭ１１３内に記憶される制御プログラムの実行に際して各種のデータ等を一時的に記憶するためのメモリであるＲＡＭ１１４とが搭載されている。なお、ＣＰＵ１１２、ＲＯＭ１１３及びＲＡＭ１１４が１チップ化されていることは必須の構成ではなく、それぞれが個別にチップ化された構成としてもよい。

【0084】

積替制御基板１１１には、入力ポート及び出力ポート（図示略）がそれぞれ設けられている。図６に示すように、積替制御装置９４の入力側には、第１測距センサ４４、第２測距センサ４５、仮置き荷物検知センサ４７、積替元位置検知センサ７１、積替先位置検知センサ７２、仮置き用位置検知センサ７３、吸着側測距センサ９１、積替先荷物検知センサ９２、第１設定ボタン９５、第２設定ボタン９６、直接開始ボタン１０２、持込開始ボタン１０３、持出開始ボタン１０４及び停止ボタン１０５が接続されている。また、積替制御装置９４の出力側には、第１油圧ユニット４１、第２油圧ユニット４２、駆動モータ６１、第１エアシリンダ７６、第２エアシリンダ７７、昇降用コンプレッサ７８、吸着用コンプレッサ８２及びスピーカ１０１が接続されている。なお、第１設定ボタン９５、第２設定ボタン９６、直接開始ボタン１０２、持込開始ボタン１０３、持出開始ボタン１０４及び停止ボタン１０５が設けられているリモコンが存在しており、積替制御装置９４には当該リモコンから送信されるボタンの操作情報を受信する受信部が設けられている構成としてもよい。

【0085】

次に、直接開始ボタン１０２、持込開始ボタン１０３、持出開始ボタン１０４又は停止ボタン１０５の操作に対応する荷物積替装置１５の動作についての説明に先立ち、荷物積替装置１５で実行される移動制御について説明する。荷物積替装置１５で実行される移動制御として、荷物Ｎを第１パレット１１から第２パレット１２に移動させるために実行される第１移動制御と、荷物Ｎを第１パレット１１から荷物載置台４６に移動させるために実行される第２移動制御と、荷物Ｎを荷物載置台４６から第２パレット１２に移動させるために実行される第３移動制御とが存在している。

【0086】

第１移動制御では、積替元停止位置（第１パレット載置台２７の上方）において吸着保持機構５２を吸脱着高さ位置まで下降させる動作を実行した後、吸着ヘッド８１を減圧状態として吸着ヘッド８１を荷物Ｎに吸着させる動作を実行する。その後、荷物Ｎを吸着保持した状態で吸着保持機構５２を第１搬送高さ位置まで上昇させる動作を実行し、上昇後に支持体５４を積替先停止位置（第２パレット載置台２８の上方）まで走行させる動作を実行する。その後、積替先停止位置で吸脱着高さ位置まで吸着保持機構５２を下降させる動作を実行した後、吸着保持状態を解除して荷物Ｎが置かれている状態とする動作を実行する。その後、第１搬送高さ位置まで吸着保持機構５２を上昇させる動作し、上昇後に支持体５４を積替元停止位置まで走行させる動作を実行する。

【0087】

第２移動制御では、積替元停止位置において吸着保持機構５２を吸脱着高さ位置まで下降させる動作を実行した後、吸着ヘッド８１を減圧状態として吸着ヘッド８１を荷物Ｎに吸着させる動作を実行する。その後、荷物Ｎを吸着保持した状態で吸着保持機構５２を第１搬送高さ位置まで上昇させる動作を実行し、上昇後に支持体５４を仮置き用停止位置（荷物載置台４６の上方）まで走行させる動作を実行する。その後、仮置き用停止位置で吸着保持機構５２を吸脱着高さ位置まで下降させる動作を実行した後、吸着保持状態を解除して荷物Ｎが置かれている状態とする動作を実行する。その後、第１搬送高さ位置まで吸着保持機構５２を上昇させる動作を実行し、上昇後に支持体５４を積替元停止位置まで走行させる動作を実行する。

【0088】

第３移動制御では、支持体５４を仮置き用停止位置まで走行させる動作を実行する。その後、仮置き用停止位置において吸着保持機構５２を吸脱着高さ位置まで下降させる動作を実行した後、吸着ヘッド８１を減圧状態として吸着ヘッド８１を荷物Ｎに吸着させる動作を実行する。その後、荷物Ｎを吸着保持した状態で吸着保持機構５２を第１搬送高さ位置よりも高い第２搬送高さ位置まで上昇させる動作を実行し、上昇後に支持体５４を積替先停止位置まで走行させる動作を実行する。その後、積替先停止位置で吸着保持機構５２を吸脱着高さ位置まで下降させる動作を実行した後、吸着保持状態を解除して荷物Ｎが置かれている状態とする動作を実行する。その後、第１搬送高さ位置まで吸着保持機構５２を上昇させる動作を実行し、上昇後に支持体５４を積替元停止位置まで走行させる動作を実行する。このように、第１移動制御、第２移動制御又は第３移動制御が行われた後、吸着保持機構５２が第１搬送高さに存在している状態であるとともに支持体５４が積替元停止位置に復帰している状態となる。これにより、次の移動制御を実行可能な状態となる。

【0089】

荷物載置台４６上から第２パレット１２上への荷物Ｎの移送は第２搬送高さ位置で行われる。既に説明したとおり、第２搬送高さ位置は、第１搬送高さ位置よりも１５０ｍｍ高い位置である。これにより、吸着保持機構５２に吸着保持されている荷物Ｎの下端が、第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの上端よりも５４ｍｍ上方を通過する態様で、吸着保持機構５２に吸着保持されている荷物Ｎを移送することができる。第１移動制御が実行される頻度は、第３移動制御が実行される頻度よりも高いと考えられる。また、吸着保持機構５２の高さが低いほど、吸着保持機構５２から荷物Ｎが落下した場合に荷物Ｎに加わる衝撃を抑えることができる。また、吸着保持機構５２の昇降距離が短いほど、吸着保持機構５２の昇降に要する時間を抑えることができる。第１移動制御において使用される第１搬送高さ位置として、第３移動制御において使用される第２搬送高さ位置よりも低い位置が設定されていることにより、荷物Ｎが落下した場合に荷物Ｎが破損してしまう可能性が低減されているとともに、荷物Ｎの積み替えに要する時間の短縮が図られている。

【0090】

第３移動制御において、荷物載置台４６から第２パレット１２への荷物Ｎの搬送は、吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎが第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの上方を通過する態様で実行される。これにより、荷物載置台４６から第２パレット載置台２８に向かう経路上に第１パレット載置台２７が存在している構成とすることができる。よって、荷物Ｎの搬送経路が複雑化してしまうことを防止できる。

【0091】

図７（ａ）～図７（ｃ）は直接開始ボタン１０２が操作されたことに基づいて行われる移動制御を説明するための説明図である。直接開始ボタン１０２が操作されたことに基づいて第１移動制御が行われる。これにより、図７（ａ）に示すように、第１パレット１１における最上段の１層分の荷物Ｎが空の第２パレット１２の上又は第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上に移動する。図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すように、当該第１移動制御は、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在しない状態、又は第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）になるまで繰り返される。

【0092】

図７（ｄ）～図７（ｆ）は持込開始ボタン１０３が操作されたことに基づいて行われる移動制御を説明するための説明図である。持込開始ボタン１０３の操作は、第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの配列パターンが第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの配列パターンと同一であり、第１移動制御を実行すると第２パレット１２において上下の荷物Ｎが同じ向きで積まれている箇所を生じさせてしまう場合に、当該箇所の発生を防止する目的で操作される。作業者は、第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの配列パターンが第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの配列パターンと同一であるとともに、荷物載置台４６上に荷物Ｎが存在していない状態である場合に、持込開始ボタン１０３の操作を行う。

【0093】

持込開始ボタン１０３が操作されたことに基づいてまず第２移動制御が行われる。これにより、図７（ｄ）に示すように、第１パレット１１における最上段の１層分の荷物Ｎが荷物載置台４６上に移動する。当該第２制御が実行された後、図７（ｅ）に示すように、第１移動制御が行われる。当該第１移動制御は、図７（ｆ）に示すように、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在しない状態、又は第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）になるまで繰り返される。作業者は、第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの配列パターンが第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの配列パターンと同一である場合、荷物載置台４６上に荷物Ｎが存在していないことを条件として、持込開始ボタン１０３の操作を行うことにより、第２パレット１２上で同一の配列パターンが連続してしまうことを回避できる。

【0094】

図８（ａ）～図８（ｃ）は持出開始ボタン１０４が操作されたことに基づいて行われる移動制御を説明するための説明図である。持出開始ボタン１０４の操作は、荷物載置台４６における荷物Ｎの配列パターンが第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの配列パターンと相違しているとともに第２パレット１２が空である場合、又は荷物載置台４６における荷物Ｎの配列パターンが第１パレット１１及び第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの配列パターンと相違している場合に行われる。

【0095】

持出開始ボタン１０４が操作されたことに基づいて、まず第３移動制御が実行される。これにより、図８（ａ）に示すように、荷物載置台４６における１層分の荷物Ｎが空の第２パレット１２の上又は第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上に移動する。当該第３移動制御が実行された後、図８（ｂ）に示すように、第１移動制御が実行される。当該第１移動制御は、図８（ｃ）に示すように、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在しない状態、又は第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）になるまで繰り返される。作業者は、荷物載置台４６に荷物Ｎが存在しており、荷物載置台４６における荷物Ｎの配列パターンが第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの配列パターンと相違しているとともに第２パレット１２が空である場合、持出開始ボタン１０４の操作を行うことにより、第２パレット１２上で同一の配列パターンが連続してしまうことを回避しながら、荷物載置台４６を空の状態とすることができる。また、作業者は、荷物載置台４６に荷物Ｎが存在しており、荷物載置台４６における荷物Ｎの配列パターンが第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの配列パターン及び第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの配列パターンと相違している場合、持出開始ボタン１０４の操作を行うことにより、第２パレット１２上で同一の配列パターンが連続してしまうことを回避しながら、荷物載置台４６を空の状態とすることができる。

【0096】

荷物積替装置１５から搬出される第２パレット１２上には既に説明した第１積層態様又は第２積層態様で荷物Ｎが積まれている。第２パレット１２上に第１積層態様で荷物Ｎが積まれている場合、図２（ｂ）に示すように、奇数段目の層（第１層、第３層、第５層及び第７層）において第１配列パターンとなるように荷物Ｎが配列されているとともに、偶数段目の層（第２層、第４層及び第６層）において第２配列パターンとなるように荷物Ｎが配列されている。また、図示は省略するが、第２パレット１２上に第２積層態様で荷物Ｎが積まれている場合、奇数段目の層において第２配列パターンとなるように荷物Ｎが配列されているとともに、偶数段目の層において第１配列パターンとなるように荷物Ｎが配列されている。このように、連続する２層の配列パターンが同一パターンとならない態様で荷物Ｎを積むことにより、上下の荷物Ｎが同じ向きで積まれている箇所を発生させないようにして、荷崩れの発生を防止できる。

【0097】

吸着保持機構５２が荷物Ｎを吸着保持している状態であるとともに支持体５４が移動している状態において停止ボタン１０５の操作が行われた場合、支持体５４の移動が停止される。作業者は、接触等が原因となって第２パレット１２上の荷物Ｎの配置にずれが生じてしまった場合、その上に荷物Ｎが積まれて不安定な状態となる前に、停止ボタン１０５の操作を行って支持体５４の移動を停止し、当該荷物Ｎの配置のずれを修正することができる。支持体５４の移動が停止されている状態は、当該状態において停止ボタン１０５の操作が行われることにより解除される。

【0098】

第１積層態様で荷物Ｎが積まれている第１パレット１１及び第２積層態様で荷物Ｎが積まれている第１パレット１１が交互に第１搬入コンベヤ１３から荷物積替装置１５に供給される場合には、第１～第３移動制御のうち第１移動制御のみを使用して、荷崩れを発生させづらい態様で第２パレット１２上に荷物Ｎを積むことができる。一方、同一の積層態様で荷物Ｎが積まれている第１パレット１１が連続して第１搬入コンベヤ１３から荷物積替装置１５に供給される場合には、第１移動制御に加えて第２移動制御及び第３移動制御を使用する必要が生じる。同一の積層態様で荷物Ｎが積まれている第１パレット１１が連続して荷物積替装置１５に供給される場合に行われる荷物Ｎの積み替えについて、第１積層態様で荷物Ｎが積まれている第１パレット１１が連続して供給される場合を例として、説明する。

【0099】

まず第２パレット１２及び荷物載置台４６に荷物Ｎが積まれていない状態において、荷物積替装置１５に１つ目の第１パレット１１が供給される。図７（ａ）に示すように、第１パレット１１における奇数段目（第１段目、第３段目及び第５段目）の層において荷物Ｎは第１配列パターンで配列されているとともに、偶数段目（第２段目及び第４段目）の層において荷物Ｎは第２配列パターンで配列されている。直接開始ボタン１０２の操作が行われた場合、第１移動制御が実行される。これにより、図７（ａ）に示すように、第１パレット１１の最上段（５段目）に積まれている１層分の荷物Ｎが第２パレット１２上に移動する。その後、第１移動制御が繰り返される。そして、図７（ｃ）に示すように最後の１層分の荷物Ｎを第１パレット１１上から第２パレット１２上に移動させる第１移動制御が行われると、第１パレット１１が空の状態となり、第１移動制御の繰り返し実行状態が終了する。

【0100】

次に、２つ目の第１パレット１１が供給される。１つ目の第１パレット１１と同様に、奇数段目の荷物Ｎは第１配列パターンで配列されているとともに、偶数段目の荷物Ｎは第２配列パターンで配列されている。第１パレット１１における最上段の配列パターンが第２パレット１２における最上段の配列パターンと同一である場合、作業者は持込開始ボタン１０３を操作する。持込開始ボタン１０３の操作が行われた場合、図７（ｄ）に示すように、第１パレット１１上の最上段（５段目）に積まれている１層分の荷物Ｎを荷物載置台４６上に移動させる第２移動制御が行われる。その後、図７（ｅ）に示すように、第１パレット１１上の最上段（４段目）に積まれている１層分の荷物Ｎを第２パレット１２上に移動させる第１移動制御が行われる。これにより、第２パレット１２における６段目の配列パターン（第２配列パターン）を、５段目の配列パターン（第１配列パターン）とは異なるパターンとすることができる。

【0101】

その後、図７（ｆ）に示すように、第１移動制御が実行されると、第２パレット１２の段数が上限段数（７段）に達したことに基づいて、第１移動制御の繰り返し実行状態が終了する。第２パレット１２上には、奇数段目が第１配列パターンであるとともに偶数段目が第２配列パターンである態様で、７段の荷物Ｎが積まれている。このように、同一の配列パターンが連続しない態様で第２パレット１２上に荷物Ｎを積むことにより、荷崩れが発生してしまう可能性を低減できる。

【0102】

その後、上限段数（７段目）まで荷物Ｎが積まれた第２パレット１２は荷物積替装置１５から搬出され、空の第２パレット１２が荷物積替装置１５に供給される。荷物載置台４６上の荷物Ｎの配列パターンが第１パレット１１の最上段の荷物Ｎの配列パターンと相違している状態であるとともに第２パレット１２が空である状態において、作業者は、持出開始ボタン１０４を操作する。持出開始ボタン１０４の操作が行われた場合、図８（ａ）に示すように、荷物載置台４６に置かれている１層分の荷物Ｎを第２パレット１２上に移動させる第３移動制御が行われる。これにより、荷物載置台４６に荷物Ｎが存在していない状態、すなわち荷物載置台４６に新たに１層分の荷物Ｎを仮置き可能な状態となる。その後、図８（ｂ）に示すように、第１パレット１１上の最上段（２段目）に積まれている１層分の荷物Ｎを第２パレット１２上に移動させる第１移動制御が行われる。これにより、第２パレット１２における２段目の配列パターン（第２配列パターン）を、１段目の配列パターン（第１配列パターン）とは異なるパターンとなる。その後、図８（ｃ）に示すように、第１パレット１１上に残っている最後の１層分の荷物Ｎを第２パレット１２上に移動させる第１移動制御が行われる。これにより、第１パレット１１が空になり、第１移動制御の繰り返し実行状態が終了する。

【0103】

次に、３つ目の第１パレット１１が供給される。１つ目の第１パレット１１及び２つ目の第２パレット１２と同様に、奇数段目の荷物Ｎは第１配列パターンで配列されているとともに、偶数段目の荷物Ｎは第２配列パターンで配列されている。上述したとおり、荷物載置台４６に荷物Ｎが存在していない状態であって、第１パレット１１における最上段の配列パターンが第２パレット１２における最上段の配列パターンと同一である場合、作業者は持込開始ボタン１０３を操作する。図８（ｄ）～図８（ｆ）は持込開始ボタン１０３の操作が行われたことに基づいて行われる移動制御を説明するための説明図である。持込開始ボタン１０３の操作が行われた場合、図８（ｄ）に示すように、第１パレット１１上の最上段（５段目）に積まれている１層分の荷物Ｎを荷物載置台４６上に移動させる第２移動制御が行われる。その後、図８（ｅ）に示すように、第１パレット１１上の最上段（４段目）に積まれている１層分の荷物Ｎを第２パレット１２上に移動させる第１移動制御が行われる。これにより、第２パレット１２における４段目の配列パターン（第２配列パターン）を、３段目の配列パターン（第１配列パターン）とは異なるパターンとすることができる。

【0104】

その後、第１移動制御が繰り返し実行されると、図８（ｆ）に示すように、第１パレット１１が空になるとともに第２パレット１２の段数が上限段数（７段）に達して、第１移動制御の繰り返し実行状態が終了する。第２パレット１２上には、奇数段目が第１配列パターンであるとともに偶数段目が第２配列パターンである態様で、７段の荷物Ｎが積まれている。このように、最上段（５段目）の層が第１配列パターンである第１パレット１１が３回連続して荷物積替装置１５に供給された場合においても、同一の配列パターンが連続しない態様で第２パレット１２上に荷物Ｎを積むことができる。また、図示は省略するが、最上段（５段目）の層が第２配列パターンである第１パレット１１が３回連続して荷物積替装置１５に供給された場合においても、同一の配列パターンが連続しない態様で第２パレット１２上に荷物Ｎを積むことができる。

【0105】

第２移動制御及び第３移動制御を実行できない構成とすると、同一積層態様で荷物Ｎが積まれた第１パレット１１が連続して荷物積替装置１５に供給される場合に、同一の配列パターンが連続しない態様で第２パレット１２上に荷物Ｎを積むためには、第１パレット１１における最上段の荷物Ｎを人力で取り除く作業が必要となり、荷物Ｎの積み替えに要する時間が延びてしまう。また、荷物Ｎの内容物が液体等のように重い商品等である場合には、作業者に大きな負担が生じてしまう。これに対して、第１移動制御に加えて第２移動制御及び第３移動制御を実行可能な構成であり、さらにこれらの移動制御が荷物Ｎの配列パターンを変更しない態様で実行される構成である。これにより、同一積層態様で荷物Ｎが積まれた第１パレット１１が連続して荷物積替装置１５に供給された場合においても、荷崩れを発生させづらい態様で荷物Ｎが積まれた第２パレット１２が荷物積替装置１５から搬出されるようにすることができる。

【0106】

次に、ＣＰＵ１１２にて実行される積替制御処理（図９）の説明に先立ち、当該積替制御処理にて使用されるＲＡＭ１１４の構成について説明する。図６に示すように、ＲＡＭ１１４には移動制御カウンタ１１４ａ、動作停止フラグ１１４ｂ、第１準備完了フラグ１１４ｃ及び第２準備完了フラグ１１４ｄが設けられている。移動制御カウンタ１１４ａには「０」～「３」のいずれかの値が設定される。移動制御カウンタ１１４ａの値が「０」である状態は、第１～第３移動制御が実行されていない状態に対応している。また、移動制御カウンタ１１４ａの値が「１」である状態は第１移動制御が実行されている状態に対応しており、移動制御カウンタ１１４ａの値が「２」である状態は第２移動制御が実行されている状態に対応しており、移動制御カウンタ１１４ａの値が「３」である状態は第３移動制御が実行されている状態に対応している。また、動作停止フラグ１１４ｂは、停止ボタン１０５の操作が行われたことに基づいて支持体５４の移動が停止される動作停止状態となっていることをＣＰＵ１１２にて把握可能とするフラグである。

【0107】

既に説明したとおり、第１パレット載置台２７に第１パレット１１がセットされた後、第１設定ボタン９５の操作が行われたことに基づいて、第１パレット載置台２７を第１初期位置から４７０ｍｍ上昇させる第１セット後上昇動作が行われる。第１準備完了フラグ１１４ｃは、荷物Ｎが積まれている第１パレット１１が第１パレット載置台２７にセットされた後に第１セット後上昇動作が終了していることをＣＰＵ１１２にて把握可能とするフラグである。また、既に説明したとおり、第２パレット載置台２８に第２パレット１２がセットされた後、第２設定ボタン９６の操作が行われたことに基づいて、第２パレット載置台２８を１４０４ｍｍ上昇させる第２セット後上昇動作が行われる。第２準備完了フラグ１１４ｄは、空の第２パレット１２が第２パレット載置台２８にセットされた後に第２セット後上昇動作が終了していることをＣＰＵ１１２にて把握可能とするフラグである。

【0108】

次に、ＣＰＵ１１２にて実行される積替制御処理について図９のフローチャートを参照しながら説明する。積替制御処理は例えば４ミリ秒の周期で定期的に実行される。

【0109】

移動制御カウンタ１１４ａの値が「０」である場合（ステップＳ１０１：ＹＥＳ）、動作停止フラグ１１４ｂに「１」がセットされているか否かを判定する（ステップＳ１０２）。ＣＰＵ１１２への動作電力の供給が開始されてから最初に積替制御処理（図９）が実行される場合、移動制御カウンタ１１４ａ及び動作停止フラグ１１４ｂの値が「０」である状態で積替制御処理（図９）が開始される。また、第１パレット１１が空になったこと、又は第２パレット１２に上限段数（７段）の荷物Ｎが積まれている状態となったことに基づいて第１～第３移動制御が終了した後、停止ボタン１０５の操作が行われていない状況で積替制御処理（図９）が実行される場合、移動制御カウンタ１１４ａ及び動作停止フラグ１１４ｂの値が「０」である状態で当該積替制御処理（図９）が開始される。

【0110】

動作停止フラグ１１４ｂに「１」がセットされていない場合、すなわち上述した動作停止状態ではない場合には（ステップＳ１０２：ＮＯ）、第１リフタ２５又は第２リフタ２６の昇降動作が実行されている状態であるか否かを判定する（ステップＳ１０３）。リフタ２５，２６の昇降動作が実行されていない場合には（ステップＳ１０３：ＮＯ）、第１準備完了フラグ１１４ｃ及び第２準備完了フラグ１１４ｄに「１」がセットされていることを条件として（ステップＳ１０４及びステップＳ１０５：ＹＥＳ）、直接開始ボタン１０２の操作が検出されたか否かを判定する（ステップＳ１０６）。直接開始ボタン１０２の操作が検出されている場合には（ステップＳ１０６：ＹＥＳ）、移動制御カウンタ１１４ａに「１」をセットする（ステップＳ１０７）。これにより、後述する第１移動制御用処理（ステップＳ１１５）が実行される状態、すなわち第１移動制御が実行される状態となる。

【0111】

ステップＳ１０６にて否定判定を行った場合には、持込開始ボタン１０３の操作が検出されたか否かを判定し（ステップＳ１０８）、持込開始ボタン１０３の操作が検出されている場合には（ステップＳ１０８：ＹＥＳ）、仮置き荷物検知センサ４７において荷物Ｎが検知されていない状態であること、すなわち荷物載置台４６に荷物Ｎが存在していないことを条件として（ステップＳ１０９：ＹＥＳ）、移動制御カウンタ１１４ａに「２」をセットする（ステップＳ１１０）。これにより、後述する第２移動制御用処理（ステップＳ１１７）が実行される状態、すなわち第２移動制御が実行される状態となる。

【0112】

荷物載置台４６に既に荷物Ｎが存在している場合には（ステップＳ１０９：ＮＯ）、移動制御カウンタ１１４ａに「２」をセットすることなく、ステップＳ１１４に進む。これにより、荷物載置台４６に荷物Ｎが置かれている状況においては、持込開始ボタン１０３の操作が行われても第２移動制御が開始されないようにすることができる。荷物載置台４６の上に既に荷物Ｎが存在している状況において持込開始ボタン１０３の操作が行われたことに基づいて第２移動制御が開始される構成とすると、吸着保持機構５２に吸着保持された状態で荷物載置台４６に向けて搬送されている荷物Ｎが既に荷物載置台４６に置かれている荷物Ｎと接触し、荷物Ｎの損傷を発生させてしまうおそれがあるとともに、荷物載置台４６からの荷物Ｎの落下を発生させてしまうおそれがある。これに対して、荷物載置台４６に荷物Ｎが存在している状況においては持込開始ボタン１０３の操作が行われても第２移動制御が実行されない構成とすることにより、作業者が誤って持込開始ボタン１０３を操作したことが原因となって荷物Ｎの損傷又は落下が発生してしまうことを防止できる。

【0113】

ステップＳ１０８にて否定判定を行った場合には、持出開始ボタン１０４の操作が検出されたか否かを判定し（ステップＳ１１１）、持出開始ボタン１０４の操作が検出されている場合には（ステップＳ１１１：ＹＥＳ）、仮置き荷物検知センサ４７にて荷物Ｎが検知されている状態であること、すなわち荷物載置台４６に荷物Ｎが存在していることを条件として（ステップＳ１１２：ＹＥＳ）、移動制御カウンタ１１４ａに「３」をセットする（ステップＳ１１３）。これにより、後述する第３移動制御用処理（ステップＳ１１９）が実行される状態、すなわち第３移動制御が実行される状態となる。

【0114】

荷物載置台４６に荷物Ｎが存在していない場合には（ステップＳ１１２：ＮＯ）、移動制御カウンタ１１４ａに「３」をセットすることなく、ステップＳ１１４に進む。これにより、荷物載置台４６に荷物Ｎが置かれていない状況において第３移動制御が実行されてしまうことを防止できる。よって、作業者が意図した順番とは異なる順番で第２パレット１２上に荷物Ｎが積まれてしまう可能性が低減されている。

【0115】

ステップＳ１０１にて否定判定を行った場合、ステップＳ１０７の処理を実行した場合、ステップＳ１０９にて否定判定を行った場合、ステップＳ１１０の処理を行った場合、ステップＳ１１１にて否定判定を行った場合、ステップＳ１１２にて否定判定を行った場合、又はステップＳ１１３の処理を行った場合には、移動制御カウンタ１１４ａの値が「１」であることを条件として（ステップＳ１１４：ＹＥＳ）、第１移動制御用処理を実行する（ステップＳ１１５）。詳細は後述するが、第１移動制御用処理では、第１パレット１１が空になるという条件又は第２パレット１２上に積まれている荷物Ｎの段数が上限段数に達するという条件が満たされるまで第１移動制御が繰り返されるようにするための処理を実行する。

【0116】

移動制御カウンタ１１４ａの値が「２」である場合には（ステップＳ１１４：ＮＯ、ステップＳ１１６：ＹＥＳ）、第２移動制御用処理を実行する（ステップＳ１１７）。詳細は後述するが、第２移動制御用処理では、第２移動制御が実行されるようにするための処理を実行した後、移動制御カウンタ１１４ａに「１」をセットして上述した第１移動制御用処理（ステップＳ１１５）が実行される状態となるようにする。

【0117】

移動制御カウンタ１１４ａの値が「３」である場合には（ステップＳ１１６：ＮＯ、ステップＳ１１８：ＹＥＳ）、第３移動制御用処理を実行する（ステップＳ１１９）。詳細は後述するが、第３移動制御用処理では、第３移動制御が実行されるようにするための処理を実行した後、移動制御カウンタ１１４ａに「１」をセットして上述した第１移動制御用処理（ステップＳ１１５）が実行される状態となるようにする。

【0118】

ステップＳ１０２にて肯定判定を行った場合、ステップＳ１０３にて肯定判定を行った場合、ステップＳ１０４にて否定判定を行った場合、ステップＳ１０５にて否定判定を行った場合、ステップＳ１１５の処理を行った場合、ステップＳ１１７の処理を行った場合、ステップＳ１１８にて否定判定を行った場合、又はステップＳ１１９の処理を行った場合には、ステップＳ１２０に進む。動作停止フラグ１１４ｂに「１」がセットされている場合（ステップＳ１０２：ＹＥＳ）、すなわち停止ボタン１０５の操作が行われたことに基づいて動作停止状態となっている場合には、ステップＳ１０３～ステップＳ１１９の処理が実行されない構成である。これにより、動作停止状態では支持体５４の移動が行われない状態とすることができる。また、リフタ２５，２６の昇降動作が実行されている状態である場合には（ステップＳ１０３：ＹＥＳ）、ステップＳ１０４～ステップＳ１１９の処理が実行されない構成である。これにより、リフタ２５，２６の昇降動作が終了していない状況において第１移動制御、第２移動制御又は第３移動制御が開始されてしまうことを防止できる。また、第１準備完了フラグ１１４ｃに「１」がセットされていない状態である場合には（ステップＳ１０４：ＮＯ）、ステップＳ１０５～ステップＳ１１９の処理が実行されない構成である。これにより、第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状況において第１移動制御、第２移動制御又は第３移動制御が開始されてしまうことを防止できる。また、第２準備完了フラグ１１４ｄに「１」がセットされていない状態である場合には（ステップＳ１０５：ＮＯ）、ステップＳ１０６～ステップＳ１１９の処理が実行されない構成である。これにより、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状況において第１移動制御、第２移動制御又は第３移動制御が開始されてしまうことを防止できる。また、移動制御カウンタ１１４ａの値が「０」である場合には（ステップＳ１１８：ＮＯ）、第３移動制御用処理（ステップＳ１１９）を実行することなく、ステップＳ１２０に進む。このように、移動制御カウンタ１１４ａの値が「０」である場合、第１移動制御、第２移動制御及び第３移動制御は実行されない。

【0119】

ステップＳ１２０では第１リフタ制御処理を実行する。第１リフタ制御処理では、第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態である場合、第１設定ボタン９５の操作が検出されたことを条件として、第１パレット載置台２７を第１初期位置から４７０ｍｍ上昇させる第１セット後上昇動作を開始させるための処理を実行する。既に説明したとおり、第１セット後上昇動作が行われることにより、第１パレット１１上における最上段荷物載置面（具体的には第１パレット１１における上から２段目の荷物Ｎの上面）が荷物載置台４６の上面と同一の高さ位置に存在している状態となる。

【0120】

第１リフタ制御処理（ステップＳ１２０）では、第１セット後上昇動作が実行されている状態である場合、第１測距センサ４４から受信する情報に基づいて把握される第１パレット載置台２７の床面からの距離が９８０ｍｍ以上となったこと、すなわち第１初期位置からの上昇距離が４７０ｍｍ以上となったことを条件として、第１セット後上昇動作を終了させるための処理を実行するとともに第１準備完了フラグ１１４ｃに「１」をセットする。これにより、第１セット後上昇動作が終了していることをＣＰＵ１１２にて把握可能となる。

【0121】

第１リフタ制御処理（ステップＳ１２０）では、第１パレット載置台２７を１段分（１９６ｍｍ）上昇させる１段分上昇動作が実行されている状態である場合、第１パレット載置台２７の上昇距離が１９６ｍｍに達したことを条件として、１段分上昇動作を終了させるための処理を実行する。１段分上昇動作は、第１パレット１１上から１層分の荷物Ｎが持ち出された後、支持体５４が積替先停止位置まで移動したことを条件として後述する第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２１０にて開始される。また、１段分上昇動作は、第１パレット１１上から１層分の荷物Ｎが持ち出された後、支持体５４が仮置き用停止位置まで移動したことを条件として後述する第２移動制御用処理（図１１）のステップＳ３１０にて開始される。ＣＰＵ１１２は、当該ステップＳ２１０又はステップＳ３１０において１段分上昇動作を開始する場合、第１測距センサ４４から受信する情報に基づいて当該１段分上昇動作の開始時における第１パレット載置台２７の床面からの距離を把握する。そして、当該把握した距離よりも荷物Ｎの高さ寸法（１９６ｍｍ）分長い距離を今回の１段分上昇動作の終了基準長さ情報としてＲＡＭ１１４に設けられた第１終了基準長さエリア１１４ｅ（図６）に設定する。第１終了基準長さエリア１１４ｅは、実行されている１段分上昇動作の終了タイミングを把握するための情報（当該１段分上昇動作の開始時に設定された終了基準長さ情報）がセットされるエリアである。第１リフタ制御処理（ステップＳ１２０）では、第１測距センサ４４から受信する情報に基づいて現状における第１パレット載置台２７の床面からの距離を把握し、当該把握した距離が、今回の１段分上昇動作の開始時に第１終了基準長さエリア１１４ｅに設定された終了基準長さ情報以上である場合に１段分上昇動作を終了するとともに、第１終了基準長さエリア１１４ｅを「０」クリアする。

【0122】

第１リフタ制御処理（ステップＳ１２０）では、第１パレット載置台２７を第１初期位置に復帰させるための第１復帰動作が実行されている状態である場合、第１測距センサ４４から受信する情報に基づいて把握される第１パレット載置台２７の床面からの距離が５１０ｍｍ以下となったこと、すなわち第１パレット載置台２７が第１初期位置まで下降したことを条件として、第１復帰動作を終了させるための処理を実行する。第１復帰動作は、第１パレット１１が空になったことに基づいて、後述する第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２２２及び第２移動制御用処理（図１１）のステップＳ３２２にて実行される。

【0123】

第１リフタ制御処理（ステップＳ１２０）を実行した後、第２リフタ制御処理を実行する（ステップＳ１２１）。第２リフタ制御処理では、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態である場合、第２設定ボタン９６の操作が検出されたことを条件として、第２パレット載置台２８を１４０４ｍｍ上昇させる第２セット後上昇動作を開始させるための処理を実行する。既に説明したとおり、第２セット後上昇動作が行われることにより、第２パレット１２の上面が荷物載置台４６の上面と同一の高さ位置に存在している状態となる。

【0124】

第２リフタ制御処理（ステップＳ１２１）では、第２セット後上昇動作が実行されている状態である場合、第２測距センサ４５から受信する情報に基づいて把握される第２パレット載置台２８の床面からの距離が１９１４ｍｍ以上となったこと、すなわち第２初期位置からの上昇距離が１４０４ｍｍ以上となったことを条件として、第２セット後上昇動作を終了させるための処理を実行するとともに第２準備完了フラグ１１４ｄに「１」をセットする。これにより、第２セット後上昇動作が終了していることをＣＰＵ１１２にて把握可能となる。

【0125】

第２リフタ制御処理（ステップＳ１２１）では、第２パレット載置台２８を１段分（１９６ｍｍ）下降させる１段分下降動作が実行されている状態である場合、第２パレット載置台２８の下降距離が１９６ｍｍに達したことを条件として、１段分下降動作を終了させるための処理を実行する。１段分下降動作は、第２パレット１２上に１層分の荷物Ｎが持ち込まれた場合に、後述する第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２１５及び第３移動制御用処理（図１２）のステップＳ４１８にて開始される。ＣＰＵ１１２は、当該ステップＳ２１５又はステップＳ４１８において１段分下降動作を開始する場合、第２測距センサ４５から受信する情報に基づいて当該１段分下降動作の開始時における第２パレット載置台２８の床面からの距離を把握する。そして、当該把握した距離よりも荷物Ｎの高さ寸法（１９６ｍｍ）分短い距離を今回の１段分下降動作の終了基準長さ情報として、ＲＡＭ１１４に設けられた第２終了基準長さエリア１１４ｆ（図６）に設定する。第２終了基準長さエリア１１４ｆは、実行されている１段分下降動作の終了タイミングを把握するための情報（当該１段分下降動作の開始時に設定された終了基準長さ情報）がセットされるエリアである。第２リフタ制御処理（ステップＳ１２１）では、第２測距センサ４５から受信する情報に基づいて現状における第２パレット載置台２８の床面からの距離を把握し、当該把握した距離が、今回の１段分下降動作の開始時に第２終了基準長さエリア１１４ｆに設定された終了基準長さ情報以下である場合に、１段分下降動作を終了するとともに、第２終了基準長さエリア１１４ｆを「０」クリアする。

【0126】

第２リフタ制御処理（ステップＳ１２１）では、第２パレット載置台２８を第２初期位置に復帰させるための第２復帰動作が実行されている場合、第２測距センサ４５から受信する情報に基づいて把握される第２パレット載置台２８の床面からの距離が５１０ｍｍ以下となったこと、すなわち第２パレット載置台２８が第２初期位置まで下降したことを条件として、第２復帰動作を終了させるための処理を実行する。第２復帰動作は、第２パレット１２に積まれている荷物Ｎの段数が上限段数（７段）となったことに基づいて、後述する第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２２５及び第３移動制御用処理（図１２）のステップＳ４２６にて実行される。

【0127】

第２リフタ制御処理（ステップＳ１２１）を実行した後、吸着中処理を実行する（ステップＳ１２２）。吸着中処理では、荷物Ｎが吸着保持されている状況において吸着ヘッド８１が接続されているエジェクタ８４における真空ポート内の圧力が吸着基準圧力を超えた場合、吸着異常報知処理を実行する。真空ポート内の圧力を吸着基準圧力以下とするために吸着用コンプレッサ８２からの圧縮空気の吐出が行われている状況において、吸着保持されている荷物Ｎに障害物等が接触して吸着ヘッド８１と荷物Ｎとの間に隙間が生じた場合、真空ポート内の圧力が上昇し、真空ポート内の圧力が吸着基準圧力を超えている状態が発生し得る。吸着用コンプレッサ８２からの圧縮空気の吐出が行われている状況において真空ポート内の圧力が吸着基準圧力を超えている状態が発生した場合に吸着異常報知処理が実行される構成とすることにより、吸着保持されている荷物Ｎが落下し易い状態となった場合、又は吸着保持されていた荷物Ｎが落下した場合に吸着異常報知処理が実行されるようにすることができる。吸着異常報知処理では、スピーカ１０１から吸着異常報知音が出力されるようにする。これにより、荷物Ｎの吸着搬送中に荷物Ｎが落下し易い状態となったこと、又は荷物Ｎの落下が発生したことを作業者に報知することができる。よって、荷物Ｎの損傷が発生したことに作業者が気付くことなく当該荷物Ｎが出荷されてしまう可能性が低減されている。

【0128】

その後、停止操作対応処理を実行する（ステップＳ１２３）。停止操作対応処理では、動作停止フラグ１１４ｂの値が「０」である場合、停止ボタン１０５の操作が行われたことを条件として、動作停止フラグ１１４ｂに「１」をセットし、支持体５４の移動が停止されている状態とする。これにより、支持体５４の移動が停止されている動作停止状態となる。よって、接触等が原因となって第２パレット１２上の荷物Ｎの配置にずれが生じてしまった場合には、その上に荷物Ｎが積まれて不安定な状態となる前に、当該荷物Ｎの配置のずれを修正することができる。また、停止操作対応処理（ステップＳ１２３）では、動作停止フラグ１１４ｂに「１」がセットされている場合、停止ボタン１０５の操作が行われたことを条件として、動作停止フラグ１１４ｂを「０」クリアする。これにより、ステップＳ１０２にて否定判定が行われてステップＳ１０３～ステップＳ１２２の処理が実行される状態となる。すまり、動作停止状態が解除された状態となる。

【0129】

動作停止フラグ１１４ｂに「１」をセットする処理が実行されても、吸着保持機構５２による荷物Ｎの吸着保持を終了するための処理は実行されない。したがって、吸着保持機構５２が荷物Ｎを吸着保持している状態で停止ボタン１０５の操作が行われたことが原因となって、搬送途中で荷物Ｎを落下させてしまうことが防止されている。作業者は、吸着保持機構５２が荷物Ｎを吸着保持している状態、及び吸着保持機構５２が荷物Ｎを吸着保持していない状態のいずれにおいても、支持体５４の移動を停止させる必要が生じたタイミングで停止ボタン１０５の操作を行うことができる。

【0130】

動作停止フラグ１１４ｂに「１」がセットされていても、第１リフタ制御処理（ステップＳ１２０）は実行される。したがって、第１リフタ２５において第１セット後上昇動作、１段分上昇動作及び第１初期位置への復帰動作が実行されていない状況において動作停止フラグ１１４ｂに「１」をセットする処理が実行された場合、第１パレット載置台２７の高さ位置は維持される。また、第１リフタ２５において第１セット後上昇動作、１段分上昇動作又は第１初期位置への復帰動作が実行されている状況において動作停止フラグ１１４ｂに「１」をセットする処理が実行された場合、当該第１セット後上昇動作、１段分上昇動作又は第１初期位置への復帰動作が終了するまで、第１リフタ２５の動作は継続される。

【0131】

動作停止フラグ１１４ｂに「１」がセットされていても、第２リフタ制御処理（ステップＳ１２１）は実行される。したがって、第２リフタ２６において第２セット後上昇動作、１段分下降動作及び第２初期位置への復帰動作が実行されていない状況において動作停止フラグ１１４ｂに「１」をセットする処理が実行された場合、第２パレット載置台２８の高さ位置は維持される。また、第２リフタ２６において第２セット後上昇動作、１段分下降動作又は第２初期位置への復帰動作が実行されている状況において動作停止フラグ１１４ｂに「１」をセットする処理が実行された場合、当該第２セット後上昇動作、１段分下降動作又は第２初期位置への復帰動作が終了するまで、第２リフタ２６の動作は継続される。

【0132】

次に、ステップＳ１１５における第１移動制御用処理（図１０）、ステップＳ１１７における第２移動制御用処理（図１１）及びステップＳ１１９における第３移動制御用処理（図１２）の説明に先立ち、これらの処理にて使用されるＲＡＭ１１４の構成について説明する。図６に示すように、ＲＡＭ１１４には、吸着搬送カウンタ１１４ｇが設けられている。吸着搬送カウンタ１１４ｇは、第１移動制御用処理（図１０）、第２移動制御用処理（図１１）及び第３移動制御用処理（図１２）において参照される。

【0133】

第１移動制御用処理（図１０）が実行される状況において、吸着搬送カウンタ１１４ｇには「０」～「４」のいずれかがセットされる。第１移動制御が開始される状況において吸着搬送カウンタ１１４ｇの値は「０」クリアされている。また、第１移動制御が実行される状況において、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「１」である状態は、積替元停止位置（第１パレット載置台２７の上方）にて、第１パレット１１上の荷物Ｎを吸着保持して持ち上げるための動作が行われる段階に対応している。また、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「２」である状態は支持体５４が積替元停止位置から積替先停止位置（第２パレット載置台２８）に向けて移動する段階に対応しており、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「３」である状態は第２パレット１２上に荷物Ｎを置いて吸着保持機構５２を第１搬送高さ位置に戻す第２荷置き動作が実行されている段階に対応しており、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「４」である状態は支持体５４を積替元停止位置に復帰させるための移動が行われている段階に対応している。なお、第２移動制御用処理（図１１）又は第３移動制御用処理（図１２）が実行されている状況における吸着搬送カウンタ１１４ｇの値については後述する。

【0134】

次に、積替制御処理（図９）のステップＳ１１５にて実行される第１移動制御用処理について図１０のフローチャートを参照しながら説明する。

【0135】

吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「０」である場合には（ステップＳ２０１：ＹＥＳ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「１」をセットする（ステップＳ２０２）。また、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「１」以上である場合には（ステップＳ２０１：ＮＯ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「１」であるか否かを判定する（ステップＳ２０３）。ステップＳ２０２の処理を行った場合、又はステップＳ２０３にて肯定判定を行った場合には、第１搬送準備用処理を実行する（ステップＳ２０４）。

【0136】

第１搬送準備用処理（ステップＳ２０４）では、荷物Ｎが吸着保持されていない状態であるとともに、吸着ヘッド８１が荷物Ｎに接触していない状態である場合、吸着保持機構５２を吸脱着高さ位置まで下降させる動作が行われるようにする。ＣＰＵ１１２は、エジェクタ８４における真空ポート内の圧力が吸着基準圧力を超えていることに基づいて荷物Ｎが吸着保持されていない状態であることを把握する。また、ＣＰＵ１１２は、吸着側測距センサ９１から受信する情報に基づいて把握される荷物Ｎまでの距離が１８０ｍｍよりも長いことに基づいて、吸着ヘッド８１が荷物Ｎに接触していない状態であることを把握する。また、既に説明したとおり、第１エアシリンダ７６及び第２エアシリンダ７７を駆動状態とすることにより吸着保持機構５２が吸脱着高さ位置まで下降する。また、第１搬送準備用処理（ステップＳ２０４）では、荷物Ｎが吸着保持されていない状態であるとともに、吸着側測距センサ９１から受信する情報に基づいて把握される荷物Ｎまでの距離が１８０ｍｍ以下である状態となった場合、すなわち吸着ヘッド８１が荷物Ｎに接触している状態となった場合には、吸着ヘッド８１を減圧状態として荷物Ｎの吸着保持が開始されるようにする。また、第１搬送準備用処理（ステップＳ２０４）では、荷物Ｎが吸着保持されている状態である場合、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態となるまで吸着保持機構５２を上昇させる動作が行われるようにする。既に説明したとおり、第１エアシリンダ７６を非駆動状態とするとともに第２エアシリンダ７７を駆動状態とすることにより、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態となる。

【0137】

第１搬送準備用処理（ステップＳ２０４）を実行した後、第１搬送開始可能状態であるか否かを判定する（ステップＳ２０５）。ステップＳ２０５では、荷物Ｎを吸着保持している吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態となっている場合に肯定判定を行う。ＣＰＵ１１２は、吸着保持機構５２の上昇を開始させた後において、吸脱着高さ位置から第１搬送高さ位置への上昇に要する時間よりも長い時間（具体的には２秒）が経過した場合に吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態であると判定する。第１搬送開始可能状態である場合には（ステップＳ２０５：ＹＥＳ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「２」をセットして（ステップＳ２０６）、本第１移動制御用処理（図１０）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「２」をセットすることにより、次回の第１移動制御用処理（図１０）において、ステップＳ２０８の処理が実行される状態、すなわち積替先停止位置への支持体５４の移動が開始される状態とすることができる。

【0138】

吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「２」である場合には（ステップＳ２０３：ＮＯ、ステップＳ２０７：ＹＥＳ）、第１往路移動処理を実行する（ステップＳ２０８）。第１往路移動処理では、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態において、積替先停止位置に向けて支持体５４を移動させる動作が行われるようにする。第１往路移動処理（ステップＳ２０８）を実行した後、支持体５４が積替先停止位置に到着している状態である場合には（ステップＳ２０９：ＹＥＳ）、１段分上昇動作開始処理を実行する（ステップＳ２１０）。１段分上昇動作開始処理は、後述する第２移動制御用処理（図１１）のステップＳ３１０においても実行される。１段分上昇動作開始処理では、第１リフタ２５において１段分上昇動作が開始されるようにする。これにより、第１移動制御において、第１パレット１１から１層分の荷物Ｎが持ち出される度に、支持体５４が積替先停止位置に到着したタイミングで、第１パレット載置台２７が１段分（１９６ｍｍ）上昇するようにすることができる。支持体５４が積替先停止位置に向かって移動している状況において１段分上昇動作が実行される構成とすると、吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎに、第１パレット１１上の荷物Ｎが接触してしまうおそれがある。これに対して、支持体５４が積替先停止位置に到達したタイミングで１段分上昇動作が開始される構成である。これにより、吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎに、第１パレット１１上の荷物Ｎが接触してしまうことが防止されている。また、１段分上昇動作開始処理（ステップＳ２１０）では、第１測距センサ４４から受信する情報に基づいて当該１段分上昇動作の開始時における第１パレット載置台２７の床面からの距離を把握する。そして、当該把握した距離よりも荷物Ｎの高さ寸法（１９６ｍｍ）分長い距離情報を今回の１段分上昇動作の終了基準長さ情報として第１終了基準長さエリア１１４ｅに設定する。これにより、今回の１段分上昇動作の終了タイミングをＣＰＵ１１２にて把握可能となる。

【0139】

その後、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「３」をセットして（ステップＳ２１１）、本第１移動制御用処理（図１０）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「３」をセットすることにより、次回の第１移動制御用処理（図１０）においてステップＳ２１３の処理が実行される状態、すなわち第２荷置き動作が開始される状態とすることができる。

【0140】

吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「３」である場合には（ステップＳ２０７：ＮＯ、ステップＳ２１２：ＹＥＳ）、第２荷置き処理を実行する（ステップＳ２１３）。第２荷置き処理では、エジェクタ８４における真空ポート内の圧力が吸着基準圧力以下である状態、すなわち荷物Ｎが吸着保持されている状態であるとともに、荷物Ｎが積替先荷物検知センサ９２にて検出されていない状態である場合、吸着保持機構５２を吸脱着高さ位置まで下降させる動作が行われるようにする。また、第２荷置き処理（ステップＳ２１３）では、荷物Ｎが吸着保持されている状態であるとともに荷物Ｎが積替先荷物検知センサ９２にて検出されている状態である場合、すなわち吸着保持されている荷物Ｎの下端から空の第２パレット１２の上面又は第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの上面までの距離が５ｍｍ以下となった場合、吸着ヘッド８１の減圧状態を解除することにより荷物Ｎの吸着保持が終了されるようにする。また、第２荷置き処理（ステップＳ２１３）では、荷物Ｎが吸着保持されていない状態である場合、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態となるまで吸着保持機構５２を上昇させる動作が行われるようにする。

【0141】

第２荷置き処理（ステップＳ２１３）を実行した後、第２荷置き動作が終了しているか否かを判定する（ステップＳ２１４）。ステップＳ２１４では、荷物Ｎが吸着保持されていない状態であるとともに、吸着保持機構５２の上昇を開始させた後において吸脱着高さ位置から第１搬送高さ位置への上昇に要する時間よりも長い時間（具体的には２秒）が経過している場合に肯定判定を行う。

【0142】

第２荷置き動作が終了している場合には（ステップＳ２１４：ＹＥＳ）、１段分下降動作開始処理を実行する（ステップＳ２１５）。１段分下降動作開始処理は、後述する第３移動制御用処理（図１２）のステップＳ４１８においても実行される。１段分下降動作開始処理では、第２パレット載置台２８を１段分（１９６ｍｍ）下降させる１段分下降動作が開始されるようにする。これにより、第１移動制御において、第２パレット１２に１層分の荷物Ｎが積まれる度に第２パレット載置台２８が１段分下降するようにすることができる。第２パレット１２に１層分の荷物Ｎが積まれた後、支持体５４が積替元停止位置に移動することを待つことなく１段分下降動作を開始させる構成であることにより、支持体５４が積替元停止位置に移動したことに基づいて１段分下降動作を開始する構成と比較して、１段分下降動作の終了タイミングが早められている。また、１段分下降動作開始処理（ステップＳ２１５）では、第２測距センサ４５から受信する情報に基づいて当該１段分下降動作の開始時における第２パレット載置台２８の床面からの距離を把握する。そして、当該把握した距離よりも荷物Ｎの高さ寸法（１９６ｍｍ）分短い距離情報を今回の１段分下降動作の終了基準長さ情報として第２終了基準長さエリア１１４ｆに設定する。これにより、今回の１段分下降動作の終了タイミングをＣＰＵ１１２にて把握可能となる。

【0143】

その後、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「４」をセットして（ステップＳ２１６）、本第１移動制御用処理（図１０）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「４」をセットすることにより、次回の第１移動制御用処理（図１０）においてステップＳ２１７の処理が実行される状態、すなわち支持体５４の積替元停止位置への移動が開始される状態とすることができる。

【0144】

ステップＳ２１２にて否定判定を行った場合、すなわち吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「４」である場合には、第１復路移動処理を実行する（ステップＳ２１７）。第１復路移動処理では、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態において、積替元停止位置に向けて支持体５４を移動させる動作が行われるようにする。第１復路移動処理（ステップＳ２１７）を実行した後、支持体５４が積替元停止位置に到着している状態である場合には（ステップＳ２１８：ＹＥＳ）、第１リフタ２５又は第２リフタ２６の昇降動作が実行されている状態であるか否かを判定する（ステップＳ２１９）。そして、リフタ２５，２６の昇降動作が実行されていない場合には（ステップＳ２１９：ＮＯ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値を「０」クリアする（ステップＳ２２０）。

【0145】

その後、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在していない空の状態であるか否かを判定する（ステップＳ２２１）。既に説明したとおり、ＣＰＵ１１２は、第１測距センサ４４にて把握される第１パレット載置台２７の床面からの高さ位置が１９６０ｍｍ以上であることに基づいて第１パレット１１が空となったことを特定する。第１パレット１１が空の状態である場合には（ステップＳ２２１：ＹＥＳ）、第１パレット載置台２７を第１初期位置に復帰させる第１復帰動作を開始させる（ステップＳ２２２）。その後、移動制御カウンタ１１４ａ及び第１準備完了フラグ１１４ｃを「０」クリアする（ステップＳ２２３）。移動制御カウンタ１１４ａの値が「０」クリアされることにより、第１～第３移動制御が実行されていない状態となる。また、第１準備完了フラグ１１４ｃが「０」クリアされることにより、既に説明した積替制御処理（図９）のステップＳ１０４にて否定判定を行われる状態、すなわち開始ボタンの操作が行われても第１～第３移動制御が開始されない状態となる。

【0146】

ステップＳ２２１にて否定判定を行った場合、又はステップＳ２２３の処理を行った場合には、第２パレット１２上に上限段数（７段）の荷物Ｎが積まれている状態であるか否かを判定する（ステップＳ２２４）。既に説明したとおり、ＣＰＵ１１２は、第２測距センサ４５にて把握される第２パレット載置台２８の床面からの高さ位置が５４２ｍｍ以下であることに基づいて第２パレット１２に上限段数の荷物Ｎが積まれている状態であることを把握する。

【0147】

第２パレット１２上に上限段数の荷物Ｎが積まれている場合には（ステップＳ２２４：ＹＥＳ）、第２パレット載置台２８を第２初期位置に復帰させる第２復帰動作を開始させる（ステップＳ２２５）。その後、移動制御カウンタ１１４ａ及び第２準備完了フラグ１１４ｄを「０」クリアする（ステップＳ２２６）。移動制御カウンタ１１４ａの値が「０」クリアされることにより、第１～第３移動制御が実行されていない状態となる。また、第２準備完了フラグ１１４ｄが「０」クリアされることにより、既に説明した積替制御処理（図９）のステップＳ１０５にて否定判定を行われる状態、すなわち開始ボタンの操作が行われても第１～第３移動制御が開始されない状態となる。

【0148】

ステップＳ２２１及びステップＳ２２４にて否定判定を行った場合には、そのまま本第１移動制御用処理（図１０）を終了する。これにより、第１移動制御が実行された後に第１パレット１１上に荷物Ｎが存在している状態であるとともに第２パレット１２に積まれている荷物Ｎの段数が上限段数に達していない状態である場合には、移動制御カウンタ１１４ａに「１」がセットされているとともに吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「０」である状態、すなわち再度第１移動制御が開始される状態とすることができる。このように、第１移動制御が開始された場合には、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在しない状態、又は第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）になるまで第１移動制御が繰り返される構成であることにより、１回の第１移動制御が終了する度に作業者によるボタン操作が必要となる構成と比較して、作業者の作業負担が軽減されている。

【0149】

次に、ＣＰＵ１１２にて実行される第２移動制御用処理（図１１）の説明に先立ち、当該第２移動制御用処理が実行される状況における吸着搬送カウンタ１１４ｇの値について説明する。第２移動制御用処理（図１１）が実行される状況において、吸着搬送カウンタ１１４ｇには「０」～「４」のいずれかがセットされる。第２移動制御が開始される状況において吸着搬送カウンタ１１４ｇの値は「０」クリアされている。第２移動制御用処理が実行される状況において、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「１」である状態は、積替元停止位置（第１パレット載置台２７の上方）にて、第１パレット１１上の荷物Ｎを吸着保持して持ち上げるための動作が行われる段階に対応している。また、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「２」である状態は支持体５４が積替元停止位置から仮置き用停止位置（荷物載置台４６の上方）に向けて移動する段階に対応しており、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「３」である状態は荷物載置台４６上に荷物Ｎを置いて吸着保持機構５２を第１搬送高さ位置に戻す第３荷置き動作が実行されている状態に対応しており、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「４」である状態は支持体５４を積替元停止位置に復帰させるための移動が行われている状態に対応している。

【0150】

次に、積替制御処理（図９）のステップＳ１１７にて実行される第２移動制御用処理について図１１のフローチャートを参照しながら説明する。

【0151】

ステップＳ３０１～ステップＳ３０６では、既に説明した第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２０１～ステップＳ２０６と同様の処理を実行する。具体的には、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「０」である場合（ステップＳ３０１：ＹＥＳ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「１」をセットして（ステップＳ３０２）、ステップＳ３０４に進む。また、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「１」である場合には（ステップＳ３０１：ＮＯ、ステップＳ３０３：ＹＥＳ）、ステップＳ３０４に進む。ステップＳ３０４では、第１搬送準備用処理を実行する。第１搬送準備用処理の内容は、第２移動制御用処理（図１１）のステップＳ２０４にて既に説明したとおりである。第１搬送準備用処理（ステップＳ３０４）では、荷物Ｎを吸着保持している吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している第１搬送開始可能状態となるようにするための処理が実行される。

【0152】

その後、第１搬送開始可能状態となっている場合には（ステップＳ３０５：ＹＥＳ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「２」をセットして（ステップＳ３０６）、本第２移動制御用処理（図１１）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「２」をセットすることにより、次回の第２移動制御用処理（図１１）においてステップＳ３０８の処理が実行される状態、すなわち仮置き用停止位置への支持体５４の移動が開始される状態とすることができる。

【0153】

吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「２」である場合には（ステップＳ３０３：ＮＯ、ステップＳ３０７：ＹＥＳ）、第２往路移動処理を実行する（ステップＳ３０８）。第２往路移動処理では、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態において、仮置き用停止位置に向けて支持体５４を移動させる動作が行われるようにする。第２往路移動処理（ステップＳ３０８）を実行した後、支持体５４が仮置き用停止位置に到達している場合には（ステップＳ３０９：ＹＥＳ）、既に説明した第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２１０と同様に、１段分上昇動作開始処理を実行する（ステップＳ３１０）。

【0154】

１段分上昇動作開始処理（ステップＳ３１０）では、第１リフタ２５において１段分上昇動作が開始されるようにする。これにより、第２移動制御において、第１パレット１１から１層分の荷物Ｎが持ち出される度に、支持体５４が仮置き用停止位置に到着したタイミングで、第１パレット載置台２７が１段分上昇するようにすることができる。支持体５４が仮置き用停止位置に向かって移動している状況において１段分上昇動作が実行される構成とすると、吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎに、第１パレット１１上の荷物Ｎが接触してしまうおそれがある。これに対して、支持体５４が仮置き用停止位置に到達したタイミングで１段分上昇動作が開始される構成である。これにより、吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎに、第１パレット１１上の荷物Ｎが接触してしまうことが防止されている。また、１段分上昇動作開始処理（ステップＳ３１０）では、今回の１段分上昇動作の終了基準長さ情報をＲＡＭ１１４の第１終了基準長さエリア１１４ｅに設定する。これにより、今回の１段分上昇動作の終了タイミングをＣＰＵ１１２にて把握可能となる。

【0155】

その後、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「３」をセットして（ステップＳ３１１）、本第２移動制御用処理（図１１）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「３」をセットすることにより、次回の第２移動制御用処理（図１１）においてステップＳ３１３の処理が実行される状態、すなわち第３荷置き動作が開始される状態とすることができる。

【0156】

吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「３」である場合には（ステップＳ３０７：ＮＯ、ステップＳ３１２：ＹＥＳ）、第３荷置き処理を実行する（ステップＳ３１３）。第３荷置き処理では、エジェクタ８４における真空ポート内の圧力が吸着基準圧力以下である状態、すなわち荷物Ｎが吸着保持されている状態であるとともに、仮置き荷物検知センサ４７にて荷物Ｎが検知されていない状態である場合、吸脱着高さ位置まで吸着保持機構５２を下降させる動作が行われるようにする。また、第３荷置き処理（ステップＳ３１３）では、荷物Ｎが吸着保持されている状態であるとともに仮置き荷物検知センサ４７にて荷物Ｎが検知されている状態となった場合、すなわち吸着保持されている荷物Ｎの下端から荷物載置台４６の上面までの距離が５ｍｍ以下となった場合には、吸着ヘッド８１の減圧状態を解除することにより荷物Ｎの吸着保持が終了されるようにする。また、第３荷置き処理（ステップＳ３１３）では、荷物Ｎが吸着保持されていない状態である場合、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に復帰するまで吸着保持機構５２を上昇させる動作が行われるようにする。

【0157】

第３荷置き処理（ステップＳ３１３）を実行した後、第３荷置き動作が終了しているか否かを判定する（ステップＳ３１４）。ステップＳ３１４では、荷物Ｎが吸着保持されていない状態であるとともに、吸着保持機構５２の上昇を開始させた後において吸脱着高さ位置から第１搬送高さ位置への上昇に要する時間よりも長い時間（具体的には２秒）が経過している場合に肯定判定を行う。第３荷置き動作が終了している場合には（ステップＳ３１４：ＹＥＳ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「４」をセットして（ステップＳ３１５）、本第２移動制御用処理（図１１）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「４」をセットすることにより、次回の第２移動制御用処理（図１１）においてステップＳ３１６の処理が実行される状態、すなわち支持体５４の積替元停止位置への移動が開始される状態とすることができる。

【0158】

ステップＳ３１２にて否定判定を行った場合、すなわち吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「４」である場合には、第２復路移動処理を実行する（ステップＳ３１６）。第２復路移動処理では、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態において、積替元停止位置に向けて支持体５４を移動させる動作が行われるようにする。第２復路移動処理（ステップＳ３１６）を実行した後、支持体５４が積替元停止位置に到達している場合には（ステップＳ３１７：ＹＥＳ）、第１リフタ２５又は第２リフタ２６の昇降動作が実行されている状態であるか否かを判定する（ステップＳ３１８）。そして、リフタ２５，２６の昇降動作が実行されていない場合には（ステップＳ３１８：ＮＯ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値を「０」クリアする（ステップＳ３１９）。

【0159】

その後、既に説明した第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２２１と同様に、第１パレット１１が空の状態であるか否かを判定する（ステップＳ３２０）。第１測距センサ４４にて把握される第１パレット載置台２７の床面からの高さ位置が１９６０ｍｍ未満である場合、すなわち第１パレット１１上に荷物Ｎが存在している状態である場合には（ステップＳ３２０：ＮＯ）、移動制御カウンタ１１４ａに「１」をセットして（ステップＳ３２１）、本第２移動制御用処理（図１１）を終了する。移動制御カウンタ１１４ａに「１」をセットすることにより、既に説明した積替制御処理（図９）のステップＳ１１４にて肯定判定が行われて第１移動制御用処理（ステップＳ１１５）が実行される状態となる。よって、第２移動制御が実行された後、作業者による操作を不要としながら、第１移動制御を開始させることができる。また、既に説明したとおり、第１移動制御が開始された場合には、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在しない状態、又は第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）になるまで第１移動制御が繰り返される構成である。これにより、持込開始ボタン１０３の操作が行われたことに基づいて、第２移動制御が１回実行された後に、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在しない状態、又は第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）になるまで第１移動制御が繰り返されるようにすることができる。よって、作業者の作業負担が軽減されている。

【0160】

第１測距センサ４４にて把握される第１パレット載置台２７の床面からの高さ位置が１９６０ｍｍ以上である場合、すなわち第１パレット１１上に荷物Ｎが存在していない空の状態である場合には（ステップＳ３２０：ＹＥＳ）、第１パレット載置台２７を第１初期位置に復帰させる第１復帰動作を開始させる（ステップＳ３２２）。その後、移動制御カウンタ１１４ａ及び第１準備完了フラグ１１４ｃを「０」クリアして（ステップＳ３２３）、本第２移動制御用処理（図１１）を終了する。移動制御カウンタ１１４ａの値が「０」クリアされることにより、第１～第３移動制御が実行されていない状態となる。また、第１準備完了フラグ１１４ｃが「０」クリアされることにより、既に説明した積替制御処理（図９）のステップＳ１０４にて否定判定を行われる状態、すなわち開始ボタンの操作が行われても第１～第３移動制御が開始されない状態となる。

【0161】

次に、ＣＰＵ１１２にて実行される第３移動制御用処理（図１２）の説明に先立ち、当該第３移動制御用処理が実行される状況における吸着搬送カウンタ１１４ｇの値について説明する。第３移動制御用処理（図１２）が実行される状況において、吸着搬送カウンタ１１４ｇには「０」～「５」のいずれかがセットされる。第３移動制御が開始される状況において吸着搬送カウンタ１１４ｇの値は「０」クリアされている。また、第３移動制御用処理が実行される状況において、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「１」である状態は、支持体５４が積替元停止位置（第１パレット載置台２７の上方）から仮置き用停止位置（荷物載置台４６の上方）に向けて移動する段階に対応している。また、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「２」である状態は荷物載置台４６上の荷物Ｎを吸着保持して持ち上げる動作が行われる段階に対応しており、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「３」である状態は支持体５４が仮置き用停止位置から積替先停止位置（第２パレット載置台２８の上方）に向けて移動する段階に対応しており、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「４」である状態は第２パレット１２上に荷物Ｎを置いて吸着保持機構５２を第１搬送高さ位置に戻す第２荷置き動作が実行されている段階に対応しており、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「５」である状態は支持体５４を積替元停止位置に復帰させるための移動が行われている段階に対応している。

【0162】

次に、積替制御処理（図９）のステップＳ１１９にて実行される第３移動制御用処理について図１２のフローチャートを参照しながら説明する。

【0163】

吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「０」である場合（ステップＳ４０１：ＹＥＳ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「１」をセットして（ステップＳ４０２）、ステップＳ４０４に進む。また、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「１」である場合には（ステップＳ４０１：ＮＯ、ステップＳ４０３：ＹＥＳ）、ステップＳ４０４に進む。ステップＳ４０４では、第２往路移動処理を実行する。第２往路移動処理では、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態において、仮置き用停止位置に向けて支持体５４を移動させる動作が行われるようにする。

【0164】

第２往路移動処理（ステップＳ４０４）を実行した後、支持体５４が仮置き用停止位置に到達している場合には（ステップＳ４０５：ＹＥＳ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「２」をセットして（ステップＳ４０６）、本第３移動制御用処理（図１２）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「２」をセットすることにより、次回の第３移動制御用処理（図１２）においてステップＳ４０８の処理が実行される状態、すなわち荷物載置台４６上の荷物Ｎを持ち上げるための動作が開始される状態とすることができる。

【0165】

吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「２」である場合には（ステップＳ４０３：ＮＯ、ステップＳ４０７：ＹＥＳ）、第２搬送準備用処理を実行する（ステップＳ４０８）。第２搬送準備用処理では、エジェクタ８４における真空ポート内の圧力が吸着基準圧力を超えている状態、すなわち荷物Ｎが吸着保持されていない状態であるとともに、吸着側測距センサ９１から受信する情報に基づいて把握される荷物Ｎの上面までの距離が１８０ｍｍよりも長い状態である場合、吸着保持機構５２を下降させる動作が行われるようにする。また、第２搬送準備用処理（ステップＳ４０８）では、荷物Ｎが吸着保持されていない状態であるとともに、吸着側測距センサ９１から受信する情報に基づいて把握される荷物Ｎの上面までの距離が１８０ｍｍ以下である場合、すなわち吸着ヘッド８１が荷物Ｎの上面に接触している状態である場合、吸着ヘッド８１を減圧状態として荷物Ｎの吸着保持が開始されるようにする。また、第２搬送準備用処理（ステップＳ４０８）では、荷物Ｎが吸着保持されている状態である場合、吸着保持機構５２が第２搬送高さ位置に存在している状態となるまで吸着保持機構５２を上昇させる動作が行われるようにする。既に説明したとおり、吸着保持機構５２が第２搬送高さ位置に存在している状態は、第１エアシリンダ７６及び第２エアシリンダ７７が非駆動状態である状態に対応している。

【0166】

第２搬送準備用処理（ステップＳ４０８）を実行した後、第２搬送開始可能状態であるか否かを判定する（ステップＳ４０９）。ステップＳ４０９では、荷物Ｎを吸着保持している吸着保持機構５２が第２搬送高さ位置に存在している状態となっている場合に肯定判定を行う。ＣＰＵ１１２は、吸着保持機構５２の上昇を開始させた後において、吸脱着高さ位置から第２搬送高さ位置への上昇に要する時間よりも長い時間（具体的には３秒）が経過した場合に吸着保持機構５２が第２搬送高さ位置に存在している状態であると判定する。第２搬送開始可能状態である場合には（ステップＳ４０９：ＹＥＳ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「３」をセットして（ステップＳ４１０）、本第３移動制御用処理（図１２）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「３」をセットすることにより、次回の処理回においてステップＳ４１２の処理が実行される状態、すなわち積替先停止位置への支持体５４の移動が開始される状態とすることができる。

【0167】

このように、仮置き用停止位置から積替先停止位置への荷物Ｎの移動は、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置よりも高い第２搬送高さ位置に存在している状態で行われる。これにより、吸着保持機構５２に吸着保持されている荷物Ｎが第１パレット１１における最上段の荷物Ｎと接触してしまうことが防止されている。また、荷物載置台４６から第２パレット載置台２８に向かう経路上に第１パレット載置台２７を配置することが可能となっている。

【0168】

吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「３」である場合には（ステップＳ４０７：ＮＯ、ステップＳ４１１：ＹＥＳ）、第３往路移動処理を実行する（ステップＳ４１２）。第３往路移動処理では、吸着保持機構５２が第２搬送高さ位置に存在している状態において、積替先停止位置に向けて支持体５４を移動させる動作が行われるようにする。第３往路移動処理（ステップＳ４１２）を実行した後、支持体５４が積替先停止位置に到達している場合には（ステップＳ４１３：ＹＥＳ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「４」をセットして（ステップＳ４１４）、本第３移動制御用処理（図１２）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「４」をセットすることにより、次回の第３移動制御用処理（図１２）においてステップＳ４１６の処理が実行される状態、すなわち第２荷置き動作が開始される状態とすることができる。

【0169】

吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「４」である場合には（ステップＳ４１１：ＮＯ、ステップＳ４１５：ＹＥＳ）、第２荷置き処理を実行する（ステップＳ４１６）。第２荷置き処理の内容は、第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２１３にて既に説明したとおりである。その後、吸着保持機構５２による荷物Ｎの吸着保持が解除されている状態であるとともに吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に復帰している状態である場合、すなわち第２荷置き動作が終了している場合には（ステップＳ４１７：ＹＥＳ）、既に説明した第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２１５と同様に、１段分下降動作開始処理を実行する（ステップＳ４１８）。１段分下降動作開始処理では、第２パレット載置台２８を１段分（１９６ｍｍ）下降させる１段分下降動作が開始されるようにする。これにより、第３移動制御において、第２パレット１２に１層分の荷物Ｎが積まれる度に第２パレット載置台２８が１段分下降するようにすることができる。第２パレット１２に１層分の荷物Ｎが積まれた後、支持体５４が積替元停止位置に移動することを待つことなく１段分下降動作を開始させる構成であることにより、支持体５４が積替元停止位置に移動したことに基づいて１段分下降動作を開始する構成と比較して、１段分下降動作の終了タイミングが早められている。また、１段分下降動作開始処理（ステップＳ４１８）では、今回の１段分下降動作の終了基準長さ情報をＲＡＭ１１４の第２終了基準長さエリア１１４ｆに設定する。これにより、今回の１段分下降動作の終了タイミングをＣＰＵ１１２にて把握可能となる。

【0170】

その後、吸着搬送カウンタ１１４ｇに「５」をセットして（ステップＳ４１９）、本第３移動制御用処理（図１２）を終了する。吸着搬送カウンタ１１４ｇに「５」をセットすることにより、次回の第３移動制御用処理（図１２）においてステップＳ４２０の処理が実行される状態、すなわち支持体５４の積替元停止位置への移動が開始される状態とすることができる。

【0171】

ステップＳ４１５にて否定判定を行った場合、すなわち吸着搬送カウンタ１１４ｇの値が「５」である場合には、既に説明した第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２１７と同様に、第１復路移動処理を実行する（ステップＳ４２０）。第１復路移動処理では、吸着保持機構５２が第１搬送高さ位置に存在している状態において、積替元停止位置に向けて支持体５４を移動させる動作が行われるようにする。第１復路移動処理（ステップＳ４２０）を実行した後、支持体５４が積替元停止位置に到達している場合には（ステップＳ４２１：ＹＥＳ）、第１リフタ２５又は第２リフタ２６の昇降動作が実行されている状態であるか否かを判定する（ステップＳ４２２）。そして、リフタ２５，２６の昇降動作が実行されていない場合には（ステップＳ４２２：ＮＯ）、吸着搬送カウンタ１１４ｇの値を「０」クリアする（ステップＳ４２３）。

【0172】

その後、既に説明した第１移動制御用処理（図１０）のステップＳ２２４と同様に、第２パレット１２上に上限段数（７段）の荷物Ｎが積まれている状態であるか否かを判定する（ステップＳ４２４）。第２測距センサ４５にて把握される第２パレット載置台２８の床面からの距離が５４２ｍｍよりも長い場合、すなわち第２パレット１２上に積まれている荷物Ｎの段数が上限段数に達していない場合には（ステップＳ４２４：ＮＯ）、移動制御カウンタ１１４ａに「１」をセットして（ステップＳ４２５）、本第３移動制御用処理（図１２）を終了する。移動制御カウンタ１１４ａに「１」をセットすることにより、既に説明した積替制御処理（図９）のステップＳ１１４にて肯定判定が行われて第１移動制御用処理（ステップＳ１１５）が実行される状態となる。よって、第３移動制御が実行された後、作業者による操作を不要としながら、第１移動制御を開始させることができる。また、既に説明したとおり、第１移動制御が開始された場合には、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在しない状態、又は第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）になるまで第１移動制御が繰り返される構成である。これにより、持出開始ボタン１０４の操作が行われたことに基づいて、第３移動制御が１回実行された後に、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在しない状態、又は第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）になるまで第１移動制御が繰り返されるようにすることができる。よって、作業者の作業負担が軽減されている。

【0173】

第２測距センサ４５にて把握される第２パレット載置台２８の床面からの距離が５４２ｍｍ以下である場合、すなわち第２パレット１２上に上限段数の荷物Ｎが積まれている場合には（ステップＳ４２４：ＹＥＳ）、第２パレット載置台２８を第２初期位置に復帰させる第２復帰動作を開始させる（ステップＳ４２６）。その後、移動制御カウンタ１１４ａ及び第２準備完了フラグ１１４ｄを「０」クリアして（ステップＳ４２７）、本第３移動制御用処理（図１２）を終了する。移動制御カウンタ１１４ａの値が「０」クリアされることにより、第１～第３移動制御が実行されていない状態となる。また、第２準備完了フラグ１１４ｄが「０」クリアされることにより、既に説明した積替制御処理（図９）のステップＳ１０５にて否定判定を行われる状態、すなわち開始ボタンの操作が行われても第１～第３移動制御が開始されない状態となる。

【0174】

以上詳述した実施形態によれば、以下の優れた効果を奏する。

【0175】

荷物積替装置１５は、第１パレット載置台２７及び第２パレット載置台２８を備えている。第１パレット載置台２７にセットされる第１パレット１１は、荷物Ｎの移動元となる台である。また、第２パレット載置台２８にセットされる第２パレット１２は、荷物Ｎの移動先となる台である。また、荷物積替装置１５は、荷物Ｎを搬送する移載装置５１と、ＣＰＵ１１２とを備えている。第１パレット１１上の荷物Ｎを第２パレット１２上に移す作業が荷物積替装置１５により実行される構成とすることにより、当該作業が作業者によって行われる場合と比較して、作業者の作業負担が軽減されている。また、当該作業を実行するために要する時間を短縮することができる。

【0176】

荷物積替装置１５は、第１パレット載置台２７及び第２パレット載置台２８に加えて、荷物Ｎを載置することが可能な荷物載置台４６を備えている。これにより、第１パレット１１上の荷物Ｎを第２パレット１２上に移す前に荷物載置台４６上に仮置きすることができる。

【0177】

第１パレット１１上から第２パレット１２上に荷物Ｎを移動させる第１移動制御、第１パレット１１上から荷物載置台４６上に荷物Ｎを移動させる第２移動制御、及び荷物載置台４６上から第２パレット１２上に荷物Ｎを移動させる第３移動制御を実行可能である。これにより、第１パレット１１に積まれている荷物Ｎを荷物載置台４６に移し、第２パレット１２に別の荷物Ｎを移動させた後に、当該荷物載置台４６上の荷物Ｎを第２パレット１２に移すことができる。このように、第１パレット１１上の荷物Ｎを第２パレット１２に移す前に荷物載置台４６に仮置きすることを可能とすることにより、第２パレット１２に荷物Ｎを移す順番を調整することができる。

【0178】

第１パレット載置台２７に荷物Ｎが所定のパターン（第１配列パターン又は第２配列パターン）で配列されている状態で第１移動制御が実行される場合には第２パレット載置台２８に当該所定のパターンで荷物Ｎが配列されている状態となるように荷物Ｎの移動が行われる。また、第１パレット載置台２７に荷物Ｎが所定のパターンで配列されている状態で第２移動制御が実行される場合には荷物載置台４６に当該所定のパターンで荷物Ｎが配列されている状態となるように荷物Ｎの移動が行われる。さらにまた、荷物載置台４６に荷物Ｎが所定のパターンで配列されている状態で第３移動制御が実行された場合には第２パレット載置台２８に当該所定のパターンで荷物Ｎが配列されている状態となるように荷物Ｎの移動が行われる。これにより、所定のパターンで第１パレット１１に配列されていた荷物Ｎを荷物載置台４６に移した後、当該荷物Ｎを荷物載置台４６から第２パレット１２に移す場合にも、当該荷物Ｎが所定のパターンで第２パレット１２に配列されている状態とすることができる。よって、荷物載置台４６を利用して第２パレット１２に移される荷物Ｎの順番を調整可能な構成において、当該荷物載置台４６を利用した場合にも、荷物Ｎの配列パターンが変化してしまうことを防止できる。

【0179】

第２パレット載置台２８に荷物Ｎが存在している状態において第１移動制御が実行される場合には、第２パレット載置台２８に存在していた荷物Ｎの上に当該第１移動制御により第１パレット載置台２７から搬送されて来た荷物Ｎが積まれる。これにより、第１パレット１１に配列されていた荷物Ｎの配列パターン（第１配列パターン又は第２配列パターン）で、第２パレット１２の上に荷物Ｎが積まれるようにすることができる。また、第１～第３移動制御を実行可能であり、荷物載置台４６に荷物Ｎを仮置きすることにより第２パレット載置台２８に搬送される荷物Ｎの順番を調整することができる構成である。当該構成において、第１移動制御を行って第２パレット載置台２８に荷物Ｎを積むことを可能とすることにより、第２パレット１２に搬送される荷物Ｎの順番を調整しながら第２パレット１２上に荷物Ｎを積むことが可能となる。これにより、第２パレット１２上に積まれている荷物Ｎに荷崩れを発生させ易い箇所が生じてしまう可能性を低減することができる。

【0180】

第２パレット載置台２８に荷物Ｎが存在している状態において第３移動制御が実行される場合には、第２パレット載置台２８に存在していた荷物Ｎの上に当該第３移動制御により荷物載置台４６から搬送されて来た荷物Ｎが積まれる。これにより、荷物載置台４６に配列されていた荷物Ｎの配列パターン（第１配列パターン又は第２配列パターン）で、第２パレット１２の上に荷物Ｎが積まれるようにすることができる。また、第１～第３移動制御を実行可能であり、荷物載置台４６に荷物Ｎを仮置きすることにより第２パレット載置台２８に搬送される荷物Ｎの順番を調整することができる構成である。当該構成において、第３移動制御を行って第２パレット載置台２８に荷物Ｎを積むことを可能とすることにより、第２パレット１２に搬送される荷物Ｎの順番を調整しながら第２パレット１２上に荷物Ｎを積むことが可能となる。これにより、第２パレット１２上に積まれている荷物Ｎに荷崩れを発生させ易い箇所が生じてしまう可能性を低減することができる。

【0181】

第２パレット１２上に積まれる荷物Ｎの段数（７段）として第１パレット１１上にセットされる荷物Ｎの段数（５段）とは異なる段数が設定されている。これにより、第１パレット１１から第２パレット１２への荷物Ｎの積み替え前後において荷物Ｎの段数を変化させることができる。よって、施設内での保管に適した荷物Ｎの段数からトラック等での輸送に適した荷物Ｎの段数に変更することが可能となる。また、トラック等での輸送に適した荷物Ｎの段数から施設内での保管に適した荷物Ｎの段数に変更することが可能となる。

【0182】

第１パレット１１上から第２パレット１２上への荷物Ｎの移動、第１パレット１１上から荷物載置台４６上への荷物Ｎの移動、及び荷物載置台４６上から第２パレット１２上への荷物Ｎの移動は、荷物Ｎの向き及び層内における荷物Ｎの配置を変化させない態様で実行される。これにより、第１パレット１１上にセットされた荷物Ｎの層における荷物Ｎの配列を利用して、荷崩れを発生させづらい態様で第２パレット１２上に荷物Ｎを積むことが可能となる。

【0183】

移載装置５１は、第１パレット１１又は荷物載置台４６上の荷物Ｎを上から吸着して保持する吸着保持機構５２を備えている。これにより、荷物Ｎ間に隙間が存在している態様で第１パレット１１上又は荷物載置台４６上に荷物Ｎが配列されている場合においても、移動の前後で荷物Ｎの向き又は配置が変化してしまうことが防止されている。また、第１パレット１１又は荷物載置台４６上の荷物Ｎを下から掬い上げて保持する構成と比較して、移動の前後で荷物Ｎの向き及び層内における荷物Ｎの配置が変化してしまう可能性を低減することができる。また、第１パレット１１又は荷物載置台４６上の荷物Ｎを側方から吸着して保持する構成と比較して、移動の前後で荷物Ｎの向き及び層内における荷物Ｎの配置が変化してしまう可能性を低減することができる。

【0184】

移載装置５１は、吸着保持機構５２の高さ位置を調整可能とする昇降機構５３を備えている。また、移載装置５１は、支持体５４を荷物載置台４６から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動させることができる。また、第３移動制御において、荷物載置台４６から第２パレット１２への荷物Ｎの搬送は、吸着保持機構５２により吸着保持されている荷物Ｎが第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの上方を通過する態様で実行される。これにより、荷物載置台４６から第２パレット１２に向かう経路上に第１パレット１１が存在している場合においても荷物載置台４６から第２パレット１２に向けて搬送されている荷物Ｎが第１パレット１１上の荷物Ｎに接触しないようにすることができる。よって、第１パレット載置台２７及び第２パレット載置台２８に加えて荷物載置台４６が存在しており第１パレット１１上の荷物Ｎを第２パレット１２上に移す前に荷物載置台４６に仮置きすることが可能な構成において、荷物Ｎの搬送経路が複雑化してしまうことを防止できるとともに、第２パレット載置台２８、第１パレット載置台２７及び荷物載置台４６を一直線上に配置することができる。また、荷物Ｎを搬送するための処理構成が複雑化してしまうことを防止できる。

【0185】

移載装置５１は、吸着保持機構５２の高さ位置を調整可能とする昇降機構５３を備えている。また、移載装置５１は、支持体５４を第１パレット載置台２７から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動させることができる。また、移載装置５１は、支持体５４を荷物載置台４６から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動させることができる。また、第１移動制御において、荷物Ｎを吸着保持している状態で第１搬送高さ位置に存在している吸着保持機構５２が第１パレット載置台２７から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動する構成であり、第３移動制御において、荷物Ｎを吸着保持している状態で第１搬送高さ位置よりも高い第２搬送高さ位置に存在している吸着保持機構５２が荷物載置台４６から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動する構成である。これにより、第１移動制御において必要となる吸着保持機構５２の昇降距離を、第３移動制御において必要となる吸着保持機構５２の昇降距離よりも短い距離とすることができるとともに、第１移動制御において吸着保持機構５２の昇降に要する時間を、第３移動制御において吸着保持機構５２の昇降に要する時間よりも短い時間とすることができる。よって、第３移動制御の実行頻度よりも第１移動制御の実行頻度の方が高い場合、荷物積替装置１５の動作時間を短縮することができる。また、第３移動制御中に荷物Ｎが吸着保持機構５２から落下する場合と比較して、第１移動制御中に荷物Ｎが吸着保持機構５２から落下した場合に当該荷物Ｎに加わる衝撃を低減することができる。これにより、第３移動制御の実行頻度よりも第１移動制御の実行頻度の方が高い場合、搬送中に吸着保持機構５２から荷物Ｎが落下してしまう場合に当該荷物Ｎに衝撃が加わったことが原因となって荷物Ｎの破損等の被害が発生してしまう可能性を低減することができる。

【0186】

荷物積替装置１５は、第１パレット載置台２７の高さ位置を調整可能な第１リフタ２５と、第２パレット載置台２８の高さ位置を調整可能な第２リフタ２６とを備えている。また、移載装置５１は、吸着保持機構５２の高さ位置を調整可能とする昇降機構５３を備えている。また、ＣＰＵ１１２は、第１移動制御において、吸着保持機構５２が第１パレット載置台２７上の荷物Ｎを吸着する状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置と、吸着保持機構５２が荷物Ｎの吸着保持を解除して第２パレット１２上に荷物Ｎを置く状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置とが略同一の高さ位置（吸脱着高さ位置）となるように、第１リフタ２５及び第２リフタ２６の制御を実行する。これにより、吸着保持機構５２が第１パレット載置台２７上の荷物Ｎを吸着する状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置と、吸着保持機構５２が荷物Ｎの吸着保持を解除して第２パレット１２上に荷物Ｎを置く状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置とが相違している構成と比較して、吸着保持機構５２の高さ位置を調整するための構成を簡素化することができる。また、吸着保持機構５２の高さ位置を調整するための処理構成を簡素化することができる。さらにまた、第１リフタ２５及び第２リフタ２６を不具備である構成と比較して、吸着保持機構５２の昇降距離を低減することが可能となるとともに、吸着保持機構５２の昇降に要する時間を低減することが可能となる。

【0187】

移載装置５１は、吸着保持機構５２の高さ位置を調整可能とする昇降機構５３を備えている。また、移載装置５１は、吸着保持機構５２を第１パレット載置台２７から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動させることができるとともに、吸着保持機構５２を荷物載置台４６から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動させることができる。第１移動制御において、荷物Ｎを吸着保持している状態で第１搬送高さ位置に存在している吸着保持機構５２が第１パレット載置台２７から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動する構成であり、第３移動制御において、荷物Ｎを吸着保持している状態で第１搬送高さ位置よりも高い第２搬送高さ位置に存在している吸着保持機構５２が荷物載置台４６から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動する構成である。これにより、第１移動制御において必要となる吸着保持機構５２の昇降距離を、第３移動制御において必要となる吸着保持機構５２の昇降距離よりも短い距離とすることができる。よって、第１移動制御において吸着保持機構５２の昇降に要する時間を、第３移動制御において吸着保持機構５２の昇降に要する時間よりも短い時間とすることができる。そして、第３移動制御の実行頻度よりも第１移動制御の実行頻度の方が高い場合、荷物積替装置１５の動作時間を短縮することができる。また、第３移動制御中に荷物Ｎが吸着保持機構５２から落下する場合と比較して、第１移動制御中に荷物Ｎが吸着保持機構５２から落下した場合に当該荷物Ｎに加わる衝撃を低減することができる。これにより、第３移動制御の実行頻度よりも第１移動制御の実行頻度の方が高い場合、搬送中に吸着保持機構５２から荷物Ｎが落下してしまう場合に当該荷物Ｎに衝撃が加わったことが原因となって荷物Ｎの破損等の被害が発生してしまう可能性を低減することができる。

【0188】

荷物積替装置１５は、第１パレット載置台２７の高さ位置を調整可能とする第１リフタ２５と、第２パレット載置台２８の高さ位置を調整可能とする第２リフタ２６とを備えている。また、移載装置５１は、吸着保持機構５２の高さ位置を調整可能とする昇降機構５３を備えている。また、ＣＰＵ１１２は、第１移動制御において、吸着保持機構５２が第１パレット１１上の荷物Ｎを吸着する状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置と、吸着保持機構５２が荷物Ｎの吸着保持を解除して第２パレット１２上に荷物Ｎを置く状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置とが略同一の高さ位置（吸脱着高さ位置）となるように、ステップＳ１２０及びステップＳ１２１の処理を実行する。これにより、吸着保持機構５２が第１パレット１１上の荷物Ｎを吸着する状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置と、吸着保持機構５２が荷物Ｎの吸着保持を解除して第２パレット１２上に荷物Ｎを置く状況における当該吸着保持機構５２の高さ位置とが相違している構成と比較して、吸着保持機構５２の高さ位置を調整するための構成を簡素化することができる。また、吸着保持機構５２の高さ位置を調整するための処理構成を簡素化することができる。さらにまた、第１リフタ２５及び第２リフタ２６を不具備である構成と比較して、吸着保持機構５２の昇降距離を低減することが可能となるとともに、吸着保持機構５２の昇降に要する時間を低減することが可能となる。

【0189】

荷物積替装置１５は、第１パレット載置台２７の高さ位置を調整可能とする第１リフタ２５を備えている。また、移載装置５１は、吸着保持機構５２の高さ位置を調整可能とする昇降機構５３を備えている。移載装置５１は、当該吸着保持機構５２を第１パレット載置台２７から荷物載置台４６に向かう方向に移動させることができる。第１パレット載置台２７の上面が第１搬入ローラ１３ｄの上端と同一の高さ位置に存在している状況において当該第１パレット載置台２７に荷物Ｎが積まれている第１パレット１１がセットされる構成である。ＣＰＵ１１２は、第２移動制御が実行される状況において、第１パレット載置台２７の上面が第１搬入ローラ１３ｄの上端よりも高い位置に存在している状態となるように第１リフタ２５の制御を実行する。また、荷物載置台４６の上面は、第１搬入ローラ１３ｄの上端よりも高い位置に設定されている。これにより、第１リフタ２５を備えていない構成、又は荷物載置台４６の上面が第１搬入ローラ１３ｄの上端よりも低い位置に存在している構成と比較して、吸着保持機構５２を第１パレット１１上の荷物Ｎに接触させるための下降距離、吸着保持機構５２が荷物Ｎを持ち上げるために上昇する距離、吸着保持機構５２が荷物載置台４６上に荷物Ｎを置くための下降距離、及び荷物Ｎを置いた後に吸着保持機構５２が上昇する距離を抑えることができる。よって、第２移動制御において吸着保持機構５２の昇降に要する時間を短縮することができる。また、荷物Ｎが落下した場合に当該荷物Ｎに加わる衝撃の大きさを低減することができる。

【0190】

移載装置５１は、第１パレット載置台２７上に存在している１層分の荷物Ｎ又は荷物載置台４６上に存在している１層分の荷物Ｎを保持することが可能な吸着保持機構５２を備えている。また、ＣＰＵ１１２は、第１移動制御において、第１パレット載置台２７に存在していた１層分の荷物Ｎを保持している状態の吸着保持機構５２を第１パレット載置台２７から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動させる処理（ステップＳ２０８）を実行する。これにより、第１パレット１１上に存在している１層分の荷物Ｎを第２パレット１２上に一度に搬送することができる。また、ＣＰＵ１１２は、第２移動制御において、第１パレット載置台２７に存在していた１層分の荷物Ｎを保持している状態の吸着保持機構５２を第１パレット載置台２７から荷物載置台４６に向かう方向に移動させる処理（ステップＳ３０８）を実行する。これにより、第１パレット１１上に存在している１層分の荷物Ｎを荷物載置台４６に一度に搬送することができる。また、ＣＰＵ１１２は、第３移動制御において、荷物載置台４６に存在していた１層分の荷物Ｎを保持している吸着保持機構５２を荷物載置台４６から第２パレット載置台２８に向かう方向に移動させる処理（ステップＳ４１２）を実行する。これにより、荷物載置台４６上に存在している１層分の荷物Ｎを第２パレット１２上に一度に搬送することができる。よって、１層分の荷物Ｎを複数回に分けて搬送する構成と比較して、荷物Ｎの配列パターンを変化させないようにするための処理構成を簡素化することができる。また、荷物Ｎの移動に要する時間を短縮することができる。

【0191】

第１パレット載置台２７、第２パレット載置台２８及び荷物載置台４６は一直線上に配置されており、ガイドレール６７，６８は直線経路である。これにより、第１パレット載置台２７及び第２パレット載置台２８に加えて荷物載置台４６が存在しており第１パレット１１上の荷物Ｎを第２パレット１２上に移す前に荷物載置台４６に仮置きすることが可能な構成において、支持体５４の移動方向を変更するために支持体５４を減速させる制御を不要とすることができるとともに、支持体５４の移動に要する時間を抑えることができる。また、支持体５４の移動を直線移動とすることにより、支持体５４を移動させるための構成を簡素化することができる。

【0192】

第２パレット載置台２８は第１パレット載置台２７に並設されており、荷物載置台４６は、第１パレット載置台２７を挟んで第２パレット載置台２８とは逆側に配置されている。これにより、第１パレット載置台２７と第２パレット載置台２８との間に荷物載置台４６が存在している構成と比較して、第１パレット１１上から第２パレット１２上に荷物Ｎを移動させる場合における移載装置５１の移動距離を低減することが可能となる。よって、第１パレット載置台２７及び第２パレット載置台２８に加えて荷物載置台４６が存在しており第１パレット１１上の荷物Ｎを第２パレット１２上に移す前に荷物載置台４６に仮置きすることが可能な構成において、第１パレット１１上から第２パレット１２上に荷物Ｎを移動させる動作に要する時間を短縮することができる。また、第１移動制御の実行頻度、第２移動制御の実行頻度及び第３移動制御の実行頻度のうち第１移動制御の実行頻度が最も高い場合、第１パレット載置台２７から第２パレット載置台２８に荷物Ｎを移動させる動作に要する時間を短縮することにより、荷物積替装置１５の動作時間を短縮することが可能となる。また、第１パレット載置台２７と荷物載置台４６との間に第２パレット載置台２８が存在している構成と比較して、第１パレット１１上から荷物載置台４６上に荷物Ｎを移動させる場合における移載装置５１の移動距離を低減することが可能となる。これにより、第１パレット載置台２７及び第２パレット載置台２８に加えて荷物載置台４６が存在しており第１パレット１１上の荷物Ｎを第２パレット１２上に移す前に荷物載置台４６に仮置きすることが可能な構成において、第１パレット１１上から荷物載置台４６上に荷物Ｎを移動させる動作に要する時間を短縮することができる。

【0193】

＜他の実施形態＞
なお、上述した実施形態の記載内容に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能である。例えば以下のように変更してもよい。ちなみに、以下の別形態の構成を、上記第１の実施形態の構成に対して、個別に適用してもよく、組合せて適用してもよい。

【0194】

（１）上記第１の実施形態では、荷物積替装置１５において、移動先の台（第２パレット載置台２８における第２パレット１２）に荷物Ｎが積まれる構成としたが、これに限定されることはなく、移動先の台に１層分の荷物Ｎが置かれる構成としてもよい。具体的には、移動先の台として、第２搬出コンベヤ１７が設定されている。荷物積替装置１５は、荷物Ｎの配列パターンを変化させない態様で、第１パレット１１における１層分の荷物Ｎを第２搬出コンベヤ１７に移す。第２搬出コンベヤ１７では、１層分の荷物Ｎが置かれる度に、当該１層分の荷物Ｎが下流に搬出される。これにより、第１パレット１１上に複数段で積まれている荷物Ｎを１層ずつ第２搬出コンベヤ１７の下流に搬出することができる。また、第１パレット１１における１層分の荷物Ｎを荷物載置台４６に仮置きすることにより、第２搬出コンベヤ１７の下流に搬出される荷物Ｎの配列パターンの順番を調整することができる。

【0195】

（２）上記第１の実施形態では、荷物積替装置１５において、移動元の台（第１パレット載置台２７における第１パレット１１）に荷物Ｎが積まれている構成としたが、これに限定されることはなく、移動元の台に１層分の荷物Ｎが置かれている構成としてもよい。具体的には、移動元の台として、第１搬入コンベヤ１３が設定されている。荷物積替装置１５には、第１配列パターン又は第２配列パターンで配列されている荷物Ｎが１層分ずつ供給される。荷物積替装置１５は、荷物Ｎの配列パターンを変化させない態様で、第１搬入コンベヤ１３上の１層分の荷物Ｎを第２パレット載置台２８にセットされている第２パレット１２の上に積む。これにより、１層分ずつ第１搬入コンベヤ１３から供給される荷物Ｎを第２パレット１２に積み上げて出荷又は保管可能とすることができる。また、第１搬入コンベヤ１３における１層分の荷物Ｎを荷物載置台４６に仮置きすることにより、第２パレット１２に積まれる荷物Ｎの配列パターンの順番を調整することができる。

【0196】

（３）荷物積替装置１５において、移動元の台及び移動先の台に１層分の荷物Ｎが置かれる構成としてもよい。具体的には、移動元の台として第１搬入コンベヤ１３が設定されているとともに、移動先の台として第２搬出コンベヤ１７が設定されている。荷物積替装置１５には、第１搬入コンベヤ１３により、第１配列パターン又は第２配列パターンで配列されている荷物Ｎが１層分ずつ供給される。荷物積替装置１５は、荷物Ｎの配列パターンを変化させない態様で、第１搬入コンベヤ１３上の１層分の荷物Ｎを第２搬出コンベヤ１７に移す。第２搬出コンベヤ１７では、１層分の荷物Ｎが置かれる度に、当該１層分の荷物Ｎが下流に搬出される。これにより、第１搬入コンベヤ１３により供給される荷物Ｎを１層分ずつ第２搬出コンベヤ１７の下流に搬出することができる。また、第１搬入コンベヤ１３における１層分の荷物Ｎを荷物載置台４６に仮置きすることにより、第２搬出コンベヤ１７の下流に搬出される荷物Ｎの配列パターンの順番を調整することができる。

【0197】

（４）第１パレット載置台２７に供給される第１パレット１１には１段分の荷物Ｎが載置されている状態であり、第２パレット１２における荷物Ｎの上限段数として複数段が設定されている構成としてもよい。また、第１パレット載置台２７に供給される第１パレット１１には複数段分の荷物Ｎが載置されている状態であり、第２パレット１２における荷物Ｎの上限段数として１段が設定されている構成としてもよい。

【0198】

（５）荷物積替装置１５において、移動先台（第２パレット１２）における荷物Ｎの上限段数として移動元台（第１パレット１１）における荷物Ｎの段数よりも少ない段数が設定されている構成としてもよい。具体的には、第１パレット載置台２７に供給される第１パレット１１に７段の荷物Ｎが積まれており、第２パレット１２に５段の荷物Ｎが積まれている状態となるまで荷物積替装置１５において荷物Ｎの積み替えが行われる構成としてもよく、第１パレット載置台２７に供給される第１パレット１１に６段の荷物Ｎが積まれており、第２パレット１２に３段の荷物Ｎが積まれている状態となるまで荷物積替装置１５において荷物Ｎの積み替えが行われる構成としてもよく、第１パレット載置台２７に供給される第１パレット１１に７段の荷物Ｎが積まれており、第２パレット１２に１段の荷物Ｎが積まれている状態となるまで荷物積替装置１５において荷物Ｎの積み替えが行われる構成としてもよい。

【0199】

（６）荷物積替装置１５において、移動先台（第２パレット１２）における荷物Ｎの上限段数として移動元台（第１パレット１１）における荷物Ｎの段数よりも多い段数が設定されている構成としてもよい。具体的には、第１パレット載置台２７に供給される第１パレット１１に３段の荷物Ｎが積まれており、第２パレット１２に６段の荷物Ｎが積まれている状態となるまで荷物積替装置１５において荷物Ｎの積み替えが行われる構成としてもよく、第１パレット載置台２７に供給される第１パレット１１に１段の荷物Ｎが積まれており、第２パレット１２に７段の荷物Ｎが積まれている状態となるまで荷物積替装置１５において荷物Ｎの積み替えが行われる構成としてもよい。

【0200】

（７）荷物積替装置１５において、移動先台（第２パレット１２）における荷物Ｎの上限段数として移動元台（第１パレット１１）における荷物Ｎの段数と同一の段数が設定されている構成としてもよい。具体的には、第１パレット載置台２７に供給される第１パレット１１に５段の荷物Ｎが積まれており、第２パレット１２に５段の荷物Ｎが積まれている状態となるまで荷物積替装置１５において荷物Ｎの積み替えが行われる構成としてもよく、第１パレット載置台２７に供給される第１パレット１１に１段の荷物Ｎが積まれており、第２パレット１２に１段の荷物Ｎが積まれている状態となるまで荷物積替装置１５において荷物Ｎの積み替えが行われる構成としてもよい。

【0201】

（８）第１パレット載置台２７にセットされている第１パレット１１の状態を撮像可能なカメラと、第２パレット載置台２８にセットされている第２パレット１２の状態を撮像可能なカメラと、荷物載置台４６の状態を撮像可能なカメラとが設けられており、ＣＰＵ１１２において第１パレット１１における最上段の荷物Ｎの配列パターンが、第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの配列パターンと一致しているか否かを判定する処理が実行される構成としてもよい。ＣＰＵ１１２は、第１パレット１１及び第２パレット１２において最上段の荷物Ｎの配列パターンが相違している場合に第１移動制御が開始されるようにする。また、ＣＰＵ１１２は、第１パレット１１及び第２パレット１２において最上段の荷物Ｎの配列パターンが一致している場合、荷物載置台４６が空であることを条件として、第２移動制御が開始されるようにする。さらにまた、ＣＰＵ１１２は、第１パレット１１及び第２パレット１２において最上段の荷物Ｎの配列パターンが一致しているとともに、荷物載置台４６上の荷物Ｎの配列パターンが第２パレット１２における最上段の荷物Ｎの配列パターンと相違している場合、第３移動制御が開始されるようにする。これにより、作業者が直接開始ボタン１０２、持込開始ボタン１０３又は持出開始ボタン１０４の操作を行わなくてもＣＰＵ１１２にて第１～第３移動制御のいずれかが実行される構成とすることができる。よって、作業者による操作負担を軽減することができる。

【0202】

（９）上記第１の実施形態では、第１セット後上昇動作又は第２セット後上昇動作が終了してリフタ２５，２６の動作が実行されていない状態となった後に、直接開始ボタン１０２の操作が行われたことに基づいて第１移動制御が開始される構成としたが、これに限定されることはなく、第１セット後上昇動作又は第２セット後上昇動作が終了してリフタ２５，２６の動作が実行されていない状態となったことに基づいて第１～第３移動制御のいずれかが開始される構成としてもよい。具体的には、持込開始ボタン１０３の操作及び持出開始ボタン１０４の操作が検出されていない状態で第１セット後上昇動作又は第２セット後上昇動作が終了してリフタ２５，２６の動作が実行されていない状態となった場合には、当該第１セット後上昇動作又は第２セット後上昇動作が終了したことに基づいて第１移動制御が開始される。また、持込開始ボタン１０３の操作が検出されている状態で第１セット後上昇動作又は第２セット後上昇動作が終了してリフタ２５，２６の動作が実行されていない状態となった場合には、当該第１セット後上昇動作又は第２セット後上昇動作が終了したことに基づいて第２移動制御が開始される。さらにまた、持出開始ボタン１０４の操作が検出されている状態で第１セット後上昇動作又は第２セット後上昇動作が終了してリフタ２５，２６の動作が実行されていない状態となった場合には、当該第１セット後上昇動作又は第２セット後上昇動作が終了したことに基づいて第３移動制御が開始される。

【0203】

（１０）荷物積替装置１５の上方に第１パレット載置台２７、第２パレット載置台２８及び荷物載置台４６を撮像可能なカメラが設けられており、当該カメラによる撮像結果に基づいて、荷物載置台４６上の荷物Ｎの有無及び第１パレット１１上の荷物Ｎの有無が把握される構成としてもよい。

【0204】

（１１）支持体５４、昇降機構５３及び吸着保持機構５２と一緒に移動するカメラが設けられており、当該カメラによる撮像結果に基づいて、第１パレット１１上の荷物Ｎの有無が把握される構成としてもよい。

【0205】

（１２）仮置き荷物検知センサ４７として、光電センサに代えて超音波センサが使用されている構成としてもよい。また、位置検知センサ７１～７３として、光電センサに代えて超音波センサが使用されている構成としてもよい。

【0206】

（１３）荷物積替装置１５に、吸着ヘッド８１が荷物Ｎの上面と接触している状態であることを把握可能とする接触検知センサが設けられている構成としてもよい。具体的には、接触検知センサは、吸着ヘッド８１の自由端（下端）近傍に固定されている。吸着保持機構５２を荷物Ｎに向けて下降させている状況において、ＣＰＵ１１２は、接触検知センサから受信する接触検知信号の状態に基づいて、吸着ヘッド８１が荷物Ｎの上面に接触している状態となったことを把握することができる。

【0207】

（１４）１段分上昇動作の実行回数が５回に達したことに基づいて第１パレット１１が空になったことをＣＰＵ１１２が把握する構成としてもよい。また、１段分下降動作の実行回数が７回に達したことに基づいて第２パレット１２上に上限段数の荷物Ｎが積まれている状態となったことをＣＰＵ１１２が把握する構成としてもよい。

【0208】

（１５）ＣＰＵ１１２が第１パレット載置台２７の高さ位置を第１パレット載置台２７の昇降速度（上昇速度又は下降速度）と昇降時間とに基づいて把握する構成としてもよい。また、ＣＰＵ１１２が第２パレット載置台２８の高さ位置を第２パレット載置台２８の昇降速度（上昇速度又は下降速度）と昇降時間とに基づいて把握する構成としてもよい。さらにまた、ＣＰＵ１１２が吸着保持機構５２の高さ位置を吸着保持機構５２の昇降速度（上昇速度又は下降速度）と昇降時間とに基づいて把握する構成としてもよい。

【0209】

（１６）上記第１の実施形態では、連続する層の配列パターンが同一とならないように２種類の配列パターンで荷物Ｎがパレット１１，１２上に積まれる構成としたが、これに限定されることはなく、連続する層の配列パターンが同一とならないように３種類以上の配列パターンで荷物Ｎがパレット１１，１２上に積まれる構成としてもよい。

【0210】

（１７）上記第１の実施形態における第１配列パターンに代えて、層内の荷物Ｎが全て第１方向向き（図２（ｃ）又は図２（ｄ）における縦向き）となるように配列されている配列パターンが使用されているとともに、上記第１の実施形態における第２配列パターンに代えて、層内の荷物Ｎが全て当該第１方向に直交する第２方向向き（図２（ｃ）又は図２（ｄ）における横向き）となるように配列されている配列パターンが使用されている構成としてもよい。

【0211】

（１８）上記第１の実施形態における第１配列パターンに代えて、層内の左半分の荷物Ｎが第１方向向き（図２（ｃ）又は図２（ｄ）における縦向き）であって、層内の右半分の荷物Ｎが第１方向に直交する第２方向向き（図２（ｃ）又は図２（ｄ）における横向き）となるように配列されている配列パターンが使用されているとともに、上記第１の実施形態における第２配列パターンに代えて、層内の左半分の荷物Ｎが第２方向向き（図２（ｃ）又は図２（ｄ）における横向き）であって、層内の右半分の荷物Ｎが第１方向向き（図２（ｃ）又は図２（ｄ）における縦向き）となるように配列されている配列パターンが使用されている構成としてもよい。

【0212】

（１９）搬入側第１支柱２２ａと搬出側第１支柱２２ｃとの間隔、及び搬入側第２支柱２２ｂと搬出側第２支柱２２ｄとの間隔が、パレット１１，１２の幅寸法の２倍（２２００ｍｍ）以上の間隔であるとともにパレット１１，１２の幅寸法の３倍（３３００ｍｍ）未満の間隔である構成としてもよい。また、搬入側第１支柱２２ａと搬入側第２支柱２２ｂとの間隔、及び搬出側第１支柱２２ｃと搬出側第２支柱２２ｄとの間隔が、パレット１１，１２の幅寸法の３倍（３３００ｍｍ）以上の間隔であるとともにパレット１１，１２の幅寸法の４倍（４４００ｍｍ）未満の間隔である構成としてもよい。

【0213】

（２０）積替元停止位置から仮置き用停止位置までの距離が、パレット１１，１２の幅寸法の２倍（２２００ｍｍ）以上である構成としてもよい。例えば、積替元停止位置から仮置き用停止位置までの距離が、パレット１１，１２の幅寸法の２倍（２２００ｍｍ）以上であるとともに、パレット１１，１２の幅寸法の３倍（３３００ｍｍ）未満である構成としてもよい。

【0214】

（２１）荷物積替装置１５が第１リフタ２５を不具備であり、第１パレット載置台２７の高さ位置の調整が行われない構成としてもよく、荷物積替装置１５が第２リフタ２６を不具備であり、第２パレット載置台２８の高さ位置の調整が行われない構成としてもよく、荷物積替装置１５が第１リフタ２５及び第２リフタ２６を不具備であり、第１パレット載置台２７及び第２パレット載置台２８の高さ位置の調整が行われない構成としてもよい。

【0215】

（２２）上記第１の実施形態において、第１リフタ２５及び第２リフタ２６は、アーム部３２が下段アーム部３３及び上段アーム部３４を有する２段式のテーブルリフタである構成としたが、これに限定されることはなく、第１リフタ２５及び第２リフタ２６が１段式のテーブルリフタである構成としてもよく、第１リフタ２５及び第２リフタ２６が３段式のテーブルリフタである構成としてもよい。

【0216】

（２３）上記第１の実施形態では、荷物載置台４６の上面が施設の床面から２００４ｍｍ上方の高さ位置に存在している構成としたが、これに限定されることはなく、荷物載置台４６の上面が床面から２００４ｍｍ上方の高さ位置よりも上方に存在している構成としてもよく、荷物載置台４６の上面が床面から２００４ｍｍ上方の高さ位置よりも下方に存在している構成としてもよい。例えば、荷物載置台４６の上面が搬入ローラ１３ｄ，１４ｄ及び搬出ローラ１６ｄ，１７ｄの上端と同一の高さ位置（床面から６００ｍｍ上方の高さ位置）に存在している構成としてもよい。

【0217】

（２４）上記第１の実施形態では、荷物載置台４６の高さ調整が行われない構成としたが、これに限定されることはなく、第１リフタ２５による第１パレット載置台２７の高さ調整及び第２リフタ２６による第２パレット載置台２８の高さ調整と同様に、リフタによる荷物載置台４６の高さ調整が行われる構成としてもよい。

【0218】

（２５）鉛直方向に延びる回転軸を回転中心として荷物載置台４６を回転させるための回転機構が設けられている構成としてもよい。第１の実施形態における第１配列パターンに代えて層内の荷物Ｎが全て第１方向向き（図２（ｃ）及び図２（ｄ）における縦向き）である配列パターンが使用されているとともに、第１の実施形態における第２配列パターンに代えて層内の荷物Ｎが全て第１方向に直交する第２方向向き（図２（ｃ）及び図２（ｄ）における横向き）である配列パターンが使用されているような場合、荷物載置台４６を９０度回転させることにより、荷物載置台４６に仮置きされている荷物Ｎの配列パターンを変更することができる。これにより、第２パレット１２において、上下の荷物Ｎが同じ向きで積まれている箇所を生じさせてしまう可能性を低減できる。

【0219】

（２６）上記第１の実施形態では、１層分の荷物Ｎを置くことが可能な荷物載置台４６が設けられている構成としたが、これに限定されることはなく、荷物Ｎを２段以上積むことが可能な荷物載置台４６が設けられている構成としてもよい。また、本構成において、荷物載置台４６に荷物Ｎが積まれる度に、荷物載置台４６の高さを１段分（１９６ｍｍ）下降させるための昇降装置が設けられている構成としてもよい。これにより、荷物載置台４６に複数段の荷物Ｎが置かれている状況における荷物載置台４６の最上段の荷物Ｎの上面の高さを、荷物載置台４６に１層の荷物Ｎが置かれている状況における荷物載置台４６の最上段（１段目）の荷物Ｎの上面の高さと同一の高さ位置とすることができる。

【0220】

（２７）上記第１の実施形態では、荷物載置台４６が１つ設けられている構成としたが、これに限定されることはなく、荷物載置台４６が２つ以上設けられている構成としてもよい。具体的には、荷物載置台４６として、第１荷物載置台及び第２荷物載置台が存在している。第１荷物載置台は、第１パレット載置台２７を挟んで第２パレット載置台２８とは逆側に配置されている。また、第２荷物載置台は、第１荷物載置台を挟んで第１パレット載置台２７とは逆側に配置されている。第２パレット載置台２８、第１パレット載置台２７、第１荷物載置台及び第２荷物載置台は、一直線上に配置されている。搬入側規制壁５７ａ及び搬出側規制壁５８ａは、パレット搬送方向（図１における右方向）に直交する方向（図１における上下方向）に延在している。また、搬入側ガイドレール６７及び搬出側ガイドレール６８も、パレット搬送方向（図１における右方向）に直交する方向（図１における上下方向）に延在している。支持体５４は、第２パレット載置台２８の中央近傍と、第２荷物載置台の中央近傍との間を往復走行可能である。このように、荷物載置台４６が２つ以上設けられている構成においても、支持体５４の移動経路を直線経路とすることができる。

【0221】

（２８）上記第１の実施形態では、荷物載置台４６、第１パレット載置台２７及び第２パレット載置台２８が一直線上に配置されている構成としたが、これに限定されることは無く、第１パレット載置台２７から第２パレット載置台２８に向かう方向と、第１パレット載置台２７から荷物載置台４６に向かう方向とが直交するように載置台２７，２８，４６が配置されている構成としてもよい。

【0222】

（２９）荷物載置台４６、第１パレット載置台２７及び第２パレット載置台２８が同一の円周上に配置されている構成としてもよい。具体的には、荷物載置台４６は、第１パレット載置台２７を挟んで第２パレット載置台２８とは逆側に配置されている。また、移載装置５１における荷物Ｎの搬送経路（搬入側ガイドレール６７及び搬出側ガイドレール６８）は円周上の一部区間（円弧状）に設けられている。さらにまた、第１パレット載置台２７上の第１パレット１１から第２パレット載置台２８上の第２パレット１２に荷物Ｎを移動させるための移動距離は、荷物載置台４６から第２パレット載置台２８上の第２パレット１２に荷物Ｎを移動させるための移動距離よりも短い。これにより、第１～第３移動制御のうち第１移動制御の実行頻度が最も高い場合、第１パレット載置台２７と第２パレット載置台２８との間に荷物載置台４６が設けられている構成と比較して、荷物Ｎの積み替えに要する時間を短縮することができる。

【0223】

（３０）上記第１の実施形態では、第１パレット載置台２７を挟んで第２パレット載置台２８とは逆側に荷物載置台４６が配置されている構成としたが、これに限定されることはなく、第１パレット載置台２７と第２パレット載置台２８との間に荷物載置台４６が配置されている構成としてもよい。本構成においても、第１パレット載置台２７、荷物載置台４６及び第２パレット載置台２８を一直線上に配置することができるとともに、支持体５４の移動経路を直線経路とすることができる。

【0224】

（３１）上記第１の実施形態では、荷物載置台４６が枠体２１の外側に設けられている構成としたが、これに限定されることはなく、荷物載置台４６が枠体２１により区画されている空間の中に設けられている構成としてもよい。

【0225】

（３２）第１パレット載置台２７と第２パレット載置台２８との間に第１油圧ユニット４１及び第２油圧ユニット４２が配置されている構成としてもよく、荷物載置台４６と第１パレット載置台２７との間に第１油圧ユニット４１及び第２油圧ユニット４２が配置されている構成としてもよい。このように、第１パレット載置台２７と第２パレット載置台２８との間、又は荷物載置台４６と第１パレット載置台２７との間に装置等の物品が置かれている構成においても、第２パレット載置台２８、第１パレット載置台２７及び荷物載置台４６が一直線上に配置されている構成とすることにより、支持体５４の移動経路を直線経路とすることができる。

【0226】

（３３）上記第１の実施形態では、吸着ヘッド８１の上面に吸着ヘッド８１を吸着させて荷物Ｎを吸着保持する構成としたが、これに限定されることはなく、荷物Ｎを下から掬い上げて荷物Ｎを保持する構成としてもよく、１層分の荷物Ｎを側方から挟持する構成としてもよい。また、上面に強磁性体が存在している荷物Ｎに対して、荷物Ｎの上から磁石を近づけて当該強磁性体にくっつけることにより荷物Ｎを保持する構成としてもよい。

【0227】

（３４）上記第１の実施形態では、吸着保持機構５２が一度に１層分の荷物Ｎを吸着保持可能である構成としたが、これに限定されることなく、吸着保持機構５２が一度に吸着保持可能な荷物Ｎの数が１層分よりも少ない構成としてもよい。例えば、吸着保持機構５２が縦６列及び横３列となるように合計１８個の吸着ヘッド８１を備えており、吸着保持機構５２が一度に１層分の荷物Ｎの半分を吸着保持可能な構成としてもよい。移載装置５１は、２回に分けて、移動元の台から移動先の台に１層分の荷物Ｎを積み替える。また、例えば、吸着保持機構５２が１個の吸着ヘッド８１を備えており、荷物Ｎを１つずつ、移動元の台から移動先の台に移動させる構成としてもよい。これらの構成においても、荷物Ｎの向き及び層内における荷物Ｎの配置を変化させない態様で、移動元の台から移動先の台に荷物Ｎを移動させることにより、荷物Ｎの配列パターンを変化させることなく移動元の台から移動先の台への荷物Ｎの移動を行うことができる。また、荷崩れを発生させづらい態様で第２パレット１２に荷物Ｎが積まれるようにすることができる。

【0228】

（３５）上記第１の実施形態では、ラック６５，６６及びピニオン６３，６４の組合せを使用して移載装置５１が支持体５４を走行させる構成としたが、これに限定されることはなく、走行用ボールねじ軸及び走行用ナット部材の組合せを使用して移載装置５１支持体５４を走行させる構成としてもよい。走行用ボールねじ軸は、第２パレット載置台２８、第１パレット載置台２７及び荷物載置台４６よりも上方に離間させて固定されている。走行用ボールねじ軸は、載置台２７、２８，４６の配列方向（図３における左右方向）に延在している。また、走行用ボールねじ軸の一方側の端部は走行用サーボモータに接続されているとともに、走行用ボールねじ軸の他方側の端部は軸受け部に接続されている。また、支持体５４には、当該ボールねじ軸に対応する走行用ナット部材が固定されている。走行用ボールねじ軸の外周面にはネジ山が形成されている。また、走行用ボールねじ軸のネジ山に対応させて、走行用ナット部材の内周面にもネジ山が形成されている。走行用ボールねじ軸は、当該走行用ボールねじ軸の外周面に形成されているネジ山が走行用ナット部材の内周面に形成されているネジ山に噛み合わされている態様で、走行用ナット部材に挿通されている。走行用サーボモータが走行用ボールねじ軸を正回転させることにより、当該走行用ボールねじ軸に嵌め合わされている走行用ナット部材が第２パレット載置台２８側（図３における右側）に移動する。これにより、走行用ナット部材が固定されている支持体５４を第２パレット載置台２８側に移動させることができる。また、走行用サーボモータが走行用ボールねじ軸を逆回転させることにより、当該走行用ボールねじ軸に嵌め合わされている走行用ナット部材が荷物載置台４６側（図３における左側）に移動する。これにより、走行用ナット部材が固定されている支持体５４を荷物載置台４６側に移動させることができる。

【0229】

（３６）上記第１の実施形態では、第１パレット載置台２７が第１初期位置よりも上方に存在している状態で、第１パレット載置台２７に第１パレット１１がセットされた後における最初の移動制御が実行される構成としたが、これに限定されることはなく、第１パレット載置台２７が第１初期位置に存在している状態で当該最初の移動制御が実行される構成としてもよい。また、上記第１の実施形態では、第２パレット載置台２８が第２初期位置よりも上方に存在している状態で、第２パレット１２に７段目を積む移動制御が実行される構成としたが、これに限定されることはなく、第２パレット載置台２８が第２初期位置に存在している状態で当該７段目を積む移動制御が実行される構成としてもよい。

【0230】

（３７）ＣＰＵ１１２において、第２パレット載置台２８にセットされている第２パレット１２における最上段の１層分の荷物Ｎを荷物載置台４６上に移動させる第４移動制御が実行される構成としてもよい。これにより、第２パレット１２上に同一配列パターンの層が連続して積まれている状態となった場合、第２パレット１２における最上段の１層分の荷物Ｎを荷物載置台４６上に移動させることにより、当該状態を解消することができる。

【0231】

（３８）上記第１の実施形態における直接開始ボタン１０２に代えて又は加えて、第１移動制御を１回実行させるために操作されるボタンが設けられている構成としてもよい。また、上記第１の実施形態における持込開始ボタン１０３に代えて又は加えて、第２移動制御を１回実行させるために操作されるボタンが設けられている構成としてもよい。また、上記第１の実施形態における持出開始ボタン１０４に代えて又は加えて、第３移動制御を１回実行させるために操作されるボタンが設けられている構成としてもよい。

【0232】

（３９）持込開始ボタン１０３の操作が行われたことに基づいて第２移動制御が１回実行される構成であり、持出開始ボタン１０４の操作が行われたことに基づいて第３移動制御が１回実行される構成であり、直接開始ボタン１０２の操作が行われたことに基づいて、第１パレット１１上に荷物Ｎが存在しない状態、又は第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数（具体的には７段）になるまで第１移動制御が繰り返される構成としてもよい。

【0233】

（４０）上記第１の実施形態では、荷物積替装置１５に供給される第１パレット１１上に積まれている荷物Ｎの形状が直方体形状である構成としたが、これに限定されることはなく、上面及び底面が楕円形である楕円柱状の荷物Ｎが第１パレット１１上に積まれている構成としてもよい。

【0234】

（４１）荷物Ｎが積まれる台として、パレット１１，１２に代えて台車が使用される構成としてもよく、トレイが使用される構成としてもよい。

【0235】

（４２）第１パレット１１及び第２パレット１２のサイズ及び形状が同一である構成としたが、これに限定されることはなく、第１パレット１１及び第２パレット１２のサイズ又は形状が相違している構成としてもよい。

【0236】

（４３）第１パレット１１が運送用のパレットであるとともに第２パレット１２が保管用のパレットである構成としてもよい。これにより、倉庫及び販売店等の施設において、荷物積替装置１５を使用して、運送用のパレットから保管用のパレットへの荷物Ｎの積み替えを行うことが可能となる。

【0237】

（４４）上記第１の実施形態では、形状及びサイズが同一である複数の荷物Ｎが積まれている第１パレット１１が荷物積替装置１５に供給される構成としたが、これに限定されることはなく、形状及びサイズの少なくとも一方が相違している複数の荷物Ｎが積まれている第１パレット１１が荷物積替装置１５に供給される構成としてもよい。具体的には、層毎に荷物Ｎの形状及びサイズの少なくとも一方が相違している構成としてもよく、同一層内に形状及びサイズの少なくとも一方が相違している荷物Ｎが混在している構成としてもよい。

【0238】

＜上記実施形態から抽出される発明群について＞
以下、上述した実施形態から抽出される発明群の特徴について、必要に応じて効果等を示しつつ説明する。なお以下においては、理解の容易のため、上記実施形態において対応する構成を括弧書き等で適宜示すが、この括弧書き等で示した具体的構成に限定されるものではない。

【0239】

＜特徴Ａ群＞
特徴Ａ１．荷物（荷物Ｎ）の移動元となる第１載置台（第１パレット載置台２７、第１パレット１１）と、
荷物の移動先となる第２載置台（第２パレット載置台２８、第２パレット１２）と、
荷物を搬送する荷物搬送手段（移載装置５１）と、
所定制御手段（ＣＰＵ１１２）と、
を備えた荷物積替装置（荷物積替装置１５）であって、
前記荷物積替装置は、荷物を載置することが可能な第３載置台（荷物載置台４６）を備え、
前記所定制御手段は、
第１契機（直接開始ボタン１０２の操作が行われること、第１パレット１１に荷物Ｎが残っている状態であるとともに第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数未満である状態で第２移動制御が終了すること、第１パレット１１に荷物Ｎが残っている状態であるとともに第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数未満である状態で第３移動制御が終了すること）が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第１載置台から前記第２載置台に荷物が搬送されるようにする第１搬送制御（第１移動制御）を実行する第１搬送制御手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１１４及びステップＳ１１５の処理を実行する機能）と、
第２契機（持込開始ボタン１０３の操作が行われること）が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第１載置台から前記第３載置台に荷物が搬送されるようにする第２搬送制御（第２移動制御）を実行する第２搬送制御手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１１６及びステップＳ１１７の処理を実行する機能）と、
第３契機（持出開始ボタン１０４の操作が行われること）が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第３載置台から前記第２載置台に荷物が搬送されるようにする第３搬送制御（第３移動制御）を実行する第３搬送制御手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１１８及びステップＳ１１９の処理を実行する機能）と、
を備え、
前記第１載置台に荷物が所定のパターン（第１の実施形態にける第１配列パターン、第２配列パターン）で配列されている状態で前記第１搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように前記第１載置台から前記第２載置台に荷物が搬送される構成であり、
前記第１載置台に荷物が前記所定のパターンで配列されている状態で前記第２搬送制御が実行される場合には、前記第３載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように前記第１載置台から前記第３載置台に荷物が搬送される構成であり、
前記第３載置台に荷物が前記所定のパターンで配列されている状態で前記第３搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように前記第３載置台から前記第２載置台に荷物が搬送される構成であることを特徴とする荷物積替装置。

【0240】

特徴Ａ１によれば、第１載置台から第２載置台への荷物の移動、第１載置台から第３載置台への荷物の移動、及び第３載置台から第２載置台への荷物の移動を行うことができる。これにより、第１載置台に積まれている荷物を第３載置台に移し、第２載置台に別の荷物を移動させた後に、当該第３載置台上の荷物を第２載置台に移すことができる。このように、第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることを可能とすることにより、第２載置台に荷物を移す順番を調整することができる。

【0241】

第１載置台に荷物が所定のパターンで配列されている状態で第１搬送制御が実行される場合には第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態とすることができる。また、第１載置台に荷物が所定のパターンで配列されている状態で第２搬送制御が実行される場合には第３載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるようにすることができる。さらにまた、第３載置台に荷物が所定のパターンで配列されている状態で第３搬送制御が実行された場合には第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるようにすることができる。これにより、所定のパターンで第１載置台に配列されていた荷物を第３載置台に移した後、当該荷物を第３載置台から第２載置台に移す場合にも、当該荷物が所定のパターンで第２載置台に配列されている状態とすることができる。よって、第３載置台を利用して第２載置台に移される荷物の順番を調整可能な構成において、当該第３載置台を利用した場合にも、荷物の配列パターンが変化してしまうことを防止できる。

【0242】

特徴Ａ２．前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第１搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第１搬送制御により前記第１載置台から搬送されて来た荷物が積まれることを特徴とする特徴Ａ１に記載の荷物積替装置。

【0243】

特徴Ａ２によれば、上記特徴Ａ１の構成を備え、第１載置台に荷物が所定のパターンで配列されている状態で第１搬送制御が実行される場合には、第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように第１載置台から第２載置台に荷物が搬送される構成であるため、第１載置台に配列されていた荷物の配列パターンで、第２載置台の上に荷物が積まれるようにすることができる。

【0244】

上記特徴Ａ１の構成を備え、第１～第３搬送制御を実行可能な構成であるため、第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることにより第２載置台に搬送される荷物の順番を調整することが可能である。当該構成において、第１搬送制御を行って第２載置台に荷物を積むことを可能とすることにより、第２載置台に搬送される荷物の順番を調整しながら第２載置台上に荷物を積むことが可能となる。これにより、第２載置台上に積まれている荷物に荷崩れを発生させ易い箇所が生じてしまう可能性を低減することができる。

【0245】

特徴Ａ３．前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第３搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第３搬送制御により前記第３載置台から搬送されて来た荷物が積まれることを特徴とする特徴Ａ１又はＡ２に記載の荷物積替装置。

【0246】

特徴Ａ３によれば、上記特徴Ａ１の構成を備え、第３載置台に荷物が所定のパターンで配列されている状態で第３搬送制御が実行される場合には、第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように第３載置台から第２載置台に荷物が搬送される構成であるため、第３載置台に配列されていた荷物の配列パターンで、第２載置台の上に荷物が積まれるようにすることができる。

【0247】

上記特徴Ａ１の構成を備え、第１～第３搬送制御を実行可能な構成であるため、第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることにより第２載置台に搬送される荷物の順番を調整することが可能である。当該構成において、第３搬送制御を行って第２載置台に荷物を積むことを可能とすることにより、第２載置台に搬送される荷物の順番を調整しながら第２載置台上に荷物を積むことが可能となる。これにより、第２載置台上に積まれている荷物に荷崩れを発生させ易い箇所が生じてしまう可能性を低減することができる。

【0248】

特徴Ａ４．前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第１搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第１搬送制御により前記第１載置台から搬送されて来た荷物が積まれる構成であり、
前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第３搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第３搬送制御により前記第３載置台から搬送されて来た荷物が積まれる構成であり、
前記第１載置台に複数の荷物が配列されている荷物の層（第１の実施形態では第１配列パターン又は第２配列パターンで配列されている荷物Ｎの層）がセットされる構成であり、
前記第２載置台上に積まれる荷物の段数として、前記第１載置台にセットされる荷物の段数（第１の実施形態では５段）とは異なる段数（第１の実施形態では７段）が設定されていることを特徴とする特徴Ａ１に記載の荷物積替装置。

【0249】

特徴Ａ４によれば、第２載置台上に積まれる荷物の段数として第１載置台にセットされる荷物の段数とは異なる段数が設定されているため、第１載置台から第２載置台への荷物の積み替え前後において荷物の段数を変化させることができる。これにより、施設内での保管に適した荷物の段数からトラック等での輸送に適した荷物の段数に変更することが可能となる。また、トラック等での輸送に適した荷物の段数から施設内での保管に適した荷物の段数に変更することが可能となる。

【0250】

上記特徴Ａ１の構成を備え、第１搬送制御手段、第２搬送制御手段及び第３搬送制御手段を備えている構成であるため、第２搬送制御手段及び第３搬送制御手段を不具備である構成と比較して、積み替え前後で荷物の段数が変化する状況において、第２載置台上に荷崩れが発生し易い箇所を生じさせてしまう可能性が低減されている。

【0251】

上記特徴Ａ１の構成を備え、第１載置台に荷物が所定のパターンで配列されている状態で第１搬送制御が実行される場合には、第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように第１載置台から第２載置台に荷物が搬送される構成であるため、第１載置台に配列されていた荷物の配列パターンで、第２載置台の上に荷物が積まれるようにすることができる。また、上記特徴Ａ１の構成を備え、第３載置台に荷物が所定のパターンで配列されている状態で第３搬送制御が実行される場合には、第２載置台に当該所定のパターンで荷物が配列されている状態となるように第３載置台から第２載置台に荷物が搬送される構成であるため、第３載置台に配列されていた荷物の配列パターンで、第２載置台の上に荷物が積まれるようにすることができる。

【0252】

上記特徴Ａ１の構成を備え、第１～第３搬送制御を実行可能な構成であるため、第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることにより第２載置台に搬送される荷物の順番を調整することが可能である。当該構成において、第１搬送制御又は第３搬送制御を行って第２載置台に荷物を積むことを可能とすることにより、第２載置台に搬送される荷物の順番を調整しながら第２載置台上に荷物を積むことが可能となる。これにより、第２載置台上に積まれている荷物に荷崩れを発生させ易い箇所が生じてしまう可能性を低減することができる。

【0253】

特徴Ａ５．前記荷物搬送手段は、前記第１載置台上の荷物又は前記第３載置台上の荷物を上から吸着して保持することが可能な吸着保持手段（吸着保持機構５２、吸着ヘッド８１）を備えていることを特徴とする特徴Ａ１乃至Ａ４のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0254】

特徴Ａ５によれば、荷物間に隙間が存在している態様で第１載置台上又は第３載置台上に荷物が配列されている場合においても、移動の前後で荷物の向き又は配置が変化してしまうことが防止されている。また、第１載置台又は第３載置台上の荷物を下から掬い上げて保持する構成と比較して、移動の前後で荷物の向き又は配置が変化してしまう可能性を低減することができる。また、第１載置台又は第３載置台上の荷物を側方から吸着して保持する構成と比較して、移動の前後で荷物の向き又は配置が変化してしまう可能性を低減することができる。

【0255】

特徴Ａ６．前記荷物搬送手段は、
前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段（昇降機構５３、第１エアシリンダ７６、第２エアシリンダ７７）と、
前記吸着保持手段を前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動させる手段（移載装置５１、ＣＰＵ１１２におけるステップＳ４１２の処理を実行する機能）と、
を備え、
前記第３搬送制御において、前記第３載置台から前記第２載置台への荷物の搬送は、前記吸着保持手段により吸着保持されている荷物が前記第１載置台における最上段の荷物の上方を通過する態様で実行されることを特徴とする特徴Ａ５に記載の荷物積替装置。

【0256】

特徴Ａ６によれば、第３載置台から第２載置台に向かう経路上に第１載置台が存在している場合においても第３載置台から第２載置台に向けて搬送されている荷物が第１載置台上の荷物に接触しないようにすることができる。これにより、上記特徴Ａ１の構成を備え、第１載置台及び第２載置台に加えて第３載置台が存在しており第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることが可能な構成において、荷物の搬送経路が複雑化してしまうことを防止できるとともに、荷物を搬送するための処理構成が複雑化してしまうことを防止できる。

【0257】

特徴Ａ７．前記荷物搬送手段は、
前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段（昇降機構５３、第１エアシリンダ７６、第２エアシリンダ７７）と、
前記吸着保持手段を前記第１載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動させる手段（移載装置５１）と、
前記吸着保持手段を前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動させる手段（移載装置５１）と、
を備え、
前記第１搬送制御において、荷物を吸着保持している状態で第１高さ位置（第１の実施形態における第１搬送高さ位置）に存在している前記吸着保持手段が前記第１載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であり、
前記第３搬送制御において、荷物を吸着保持している状態で前記第１高さ位置よりも高い第２高さ位置（第２搬送高さ位置）に存在している前記吸着保持手段が前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であることを特徴とする特徴Ａ５又はＡ６に記載の荷物積替装置。

【0258】

特徴Ａ７によれば、第１搬送制御において必要となる吸着保持手段の昇降距離を、第３搬送制御において必要となる吸着保持手段の昇降距離よりも短い距離とすることができる。これにより、第１搬送制御において吸着保持手段の昇降に要する時間を、第３搬送制御において吸着保持手段の昇降に要する時間よりも短い時間とすることができる。よって、第３搬送制御の実行頻度よりも第１搬送制御の実行頻度の方が高い場合、荷物積替装置の動作時間を短縮することができる。また、第３搬送制御中に荷物が吸着保持手段から落下する場合と比較して、第１搬送制御中に荷物が吸着保持手段から落下した場合に当該荷物に加わる衝撃を低減することができる。これにより、第３搬送制御の実行頻度よりも第１搬送制御の実行頻度の方が高い場合、搬送中に吸着保持手段から荷物が落下してしまう場合に当該荷物に衝撃が加わったことが原因となって荷物の破損等の被害が発生してしまう可能性を低減することができる。

【0259】

特徴Ａ８．前記第１載置台の高さ位置を調整可能とする所定昇降手段（第１リフタ２５）と、
前記第２載置台の高さ位置を調整可能とする特定昇降手段（第２リフタ２６）と、
を備え、
前記荷物搬送手段は、前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段（昇降機構５３、第１エアシリンダ７６、第２エアシリンダ７７）を備え、
前記所定制御手段は、前記第１搬送制御において、前記吸着保持手段が前記第１載置台上の荷物を吸着する状況における当該吸着保持手段の高さ位置と、前記吸着保持手段が荷物の吸着保持を解除して前記第２載置台上に荷物を置く状況における当該吸着保持手段の高さ位置とが略同一の高さ位置（第１の実施形態における吸脱着高さ位置）となるように、前記所定昇降手段及び前記特定昇降手段の制御を実行する手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１２０及びステップＳ１２１の処理を実行する機能）を備えていることを特徴とする特徴Ａ５乃至Ａ７のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0260】

特徴Ａ８によれば、吸着保持手段が第１載置台上の荷物を吸着する状況における当該吸着保持手段の高さ位置と、吸着保持手段が荷物の吸着保持を解除して第２載置台上に荷物を置く状況における当該吸着保持手段の高さ位置とが相違している構成と比較して、吸着保持手段の高さ位置を調整するための構成を簡素化することができる。また、吸着保持手段の高さ位置を調整するための処理構成を簡素化することができる。さらにまた、所定昇降手段及び特定昇降手段を不具備である構成と比較して、吸着保持手段の昇降距離を低減することが可能となるとともに、吸着保持手段の昇降に要する時間を低減することが可能となる。

【0261】

特徴Ａ９．前記第１載置台の高さ位置を調整可能とする所定昇降手段（第１リフタ２５）を備え、
前記荷物搬送手段は、
前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段（昇降機構５３、第１エアシリンダ７６、第２エアシリンダ７７）と、
前記吸着保持手段を前記第１載置台から前記第３載置台に向かう方向に移動させる手段（移載装置５１、ＣＰＵ１１２におけるステップＳ３０８の処理を実行する機能）と、
を備え、
前記第１載置台の上面が所定の高さ位置（第１搬入ローラ１３ｄの上端と同一の高さ位置）に存在している状況において当該第１載置台に荷物がセットされる構成であり、
前記所定制御手段は、前記第２搬送制御が実行される状況において、前記第１載置台の上面が前記所定の高さ位置よりも高い位置に存在している状態となるように前記所定昇降手段の制御を実行する手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１２０の処理を実行する機能）を備え、
前記第３載置台の上面は、前記所定の高さ位置よりも高い位置（第１の実施形態では施設の床面から２００４ｍｍ上方の高さ位置）に設定されていることを特徴とする特徴Ａ５乃至Ａ８のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0262】

特徴Ａ９によれば、所定昇降手段を備えていない構成、又は第３載置台の上面が所定の高さ位置よりも低い位置に存在している構成と比較して、吸着保持手段を第１載置台上の荷物に接触させるための下降距離、吸着保持手段が荷物を持ち上げるために上昇する距離、吸着保持手段が第３載置台上に荷物を置くための下降距離、及び荷物を置いた後に吸着保持手段が上昇する距離を抑えることができる。これにより、第２搬送制御において吸着保持手段の昇降に要する時間を短縮することができる。また、荷物が落下した場合に当該荷物に加わる衝撃の大きさを低減することができる。

【0263】

特徴Ａ１０．前記荷物搬送手段は、前記第１載置台上に存在している１層分の荷物又は前記第３載置台上に存在している１層分の荷物を保持することが可能な荷物保持手段（吸着保持機構５２、吸着ヘッド８１）を備え、
前記第１搬送制御において、前記第１載置台に存在していた１層分の荷物を保持している状態の前記荷物保持手段が前記第１載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であり、
前記第２搬送制御において、前記第１載置台に存在していた１層分の荷物を保持している状態の前記荷物保持手段が前記第１載置台から前記第３載置台に向かう方向に移動する構成であり、
前記第３搬送制御において、前記第３載置台に存在していた１層分の荷物を保持している前記荷物保持手段が前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であることを特徴とする特徴Ａ１乃至Ａ９のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0264】

特徴Ａ１０によれば、第１載置台上に存在している１層分の荷物を第２載置台上に一度に搬送することができる。また、第１載置台上に存在している１層分の荷物を第３載置台上に一度に搬送することができる。さらにまた、第３載置台上に存在している１層分の荷物を第２載置台上に一度に搬送することができる。これにより、１層分の荷物を複数回に分けて搬送する構成と比較して、荷物の配列パターンを変化させないようにするための処理構成を簡素化することができる。また、荷物の移動に要する時間を短縮することができる。

【0265】

特徴Ａ１１．前記第１載置台、前記第２載置台及び前記第３載置台が一直線上に配置されている構成であり、
前記荷物搬送手段の搬送経路（搬入側ガイドレール６７及び搬出側ガイドレール６８）は直線経路であることを特徴とする特徴Ａ１乃至Ａ１０のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0266】

特徴Ａ１１によれば、上記特徴Ａ１の構成を備え、第１載置台及び第２載置台に加えて第３載置台が存在しており第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることが可能な構成において、荷物搬送手段の移動方向を変更するために荷物搬送手段を減速させる制御を不要とすることができる。これにより、荷物搬送手段の移動に要する時間を抑えることができる。また、荷物搬送手段の移動を直線移動とすることにより、荷物搬送手段を移動させるための構成を簡素化することができる。

【0267】

特徴Ａ１２．前記第２載置台は前記第１載置台に並設されており、
前記第３載置台は、前記第１載置台を挟んで前記第２載置台とは逆側に配置されていることを特徴とする特徴Ａ１乃至Ａ１１のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0268】

特徴Ａ１２によれば、第１載置台と第２載置台との間に第３載置台が存在している構成と比較して、第１載置台から第２載置台に荷物を移動させる場合における荷物移載装置の移動距離を低減することが可能となる。これにより、第１載置台から第２載置台に荷物を移動させる動作に要する時間を短縮することができる。また、第１搬送制御の実行頻度、第２搬送制御の実行頻度及び第３搬送制御の実行頻度のうち第１搬送制御の実行頻度が最も高い場合、第１載置台から第２載置台に荷物を移動させる動作に要する時間を短縮することにより、荷物積替装置の動作時間を短縮することが可能となる。

【0269】

第１載置台と第３載置台との間に第２載置台が存在している構成と比較して、第１載置台から第３載置台に荷物を移動させる場合における荷物移載装置の移動距離を低減することが可能となる。これにより、第１載置台から第３載置台に荷物を移動させる動作に要する時間を短縮することができる。

【0270】

なお、特徴Ａ１～Ａ１２の構成に対して、特徴Ａ１～Ａ１２及び特徴Ｂ１～Ｂ１１のうちいずれか１又は複数の構成を適用してもよい。これにより、その組み合わせた構成による相乗的な効果を奏することが可能となる。

【0271】

上記特徴Ａ群に係る発明によれば、以下の課題を解決することが可能である。

【0272】

生産工場及び物流倉庫等の施設では、当該施設から荷物が搬出される場合に、保管用の台から運送用の台への荷物の積み替えが行われる。また、物流倉庫及び販売店等の施設では、当該施設に荷物が搬入された場合に、運送用の台から保管用の台への荷物の積み替えが行われる。このような荷物の積み替えに使用される荷物積替装置として、積み替え元の台において段積みされている荷物を１層分ずつ積み替え先の台に移動させる荷物積替装置が知られている。

【0273】

ところで、積み替え先の台上に複数段の荷物が積まれている状態となるように荷物の積み替えが行われる場合、荷物の積み方によっては荷物の運送中又は保管中に荷崩れが発生し易くなってしまう。例えば、上下の荷物が同じ向きで積まれる態様（所謂「棒積み」）で荷物が積まれると、荷崩れが発生し易くなってしまう。これに対して、上下で荷物の向きが変わるように荷物を積むと、荷崩れを発生させづらくすることができる。上述した荷物積替装置では、積み替え元及び積み替え先において台上の荷物の段数を変化させない場合、積み替え元において荷崩れを発生させづらい態様で荷物が積まれていることを条件として、積み替え先においても荷崩れを発生させづらい態様で荷物が積まれることとなる。

【0274】

しかしながら、工場及び倉庫等の施設において荷物を保管する状況に適している段数と、トラック等で荷物を運送する状況に適している段数とが相違している場合がある。そして、上述した荷物積替装置では、積み替え前後で荷物の段数が変化する場合、積み替え元の台において荷崩れを発生させづらい態様で荷物が積まれていても、積み替え先の台において上下の荷物の向きが同一である箇所、すなわち荷崩れを発生させ易い箇所を生じさせてしまうおそれがある。このように、積み替え元の台から積み替え先の台に荷物を積み替える荷物積替装置には依然として改良の余地がある。

【0275】

＜特徴Ｂ群＞
特徴Ｂ１．荷物（荷物Ｎ）の移動元となる第１載置台（第１パレット載置台２７、第１パレット１１）と、
荷物の移動先となる第２載置台（第２パレット載置台２８、第２パレット１２）と、
荷物を搬送する荷物搬送手段（移載装置５１）と、
所定制御手段（ＣＰＵ１１２）と、
を備えた荷物積替装置（荷物積替装置１５）であって、
前記荷物積替装置は、荷物を載置することが可能な第３載置台（荷物載置台４６）を備え、
前記所定制御手段は、
第１契機（直接開始ボタン１０２の操作が行われること、第１パレット１１に荷物Ｎが残っている状態であるとともに第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数未満である状態で第２移動制御が終了すること、第１パレット１１に荷物Ｎが残っている状態であるとともに第２パレット１２上の荷物Ｎの段数が上限段数未満である状態で第３移動制御が終了すること）が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第１載置台から前記第２載置台に荷物が搬送されるようにする第１搬送制御（第１移動制御）を実行する第１搬送制御手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１１４及びステップＳ１１５の処理を実行する機能）と、
第２契機（持込開始ボタン１０３の操作が行われること）が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第１載置台から前記第３載置台に荷物が搬送されるようにする第２搬送制御（第２移動制御）を実行する第２搬送制御手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１１６及びステップＳ１１７の処理を実行する機能）と、
第３契機（持出開始ボタン１０４の操作が行われること）が発生したことに基づいて、前記荷物搬送手段により前記第３載置台から前記第２載置台に荷物が搬送されるようにする第３搬送制御（第３移動制御）を実行する第３搬送制御手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１１８及びステップＳ１１９の処理を実行する機能）と、
を備え、
前記第２載置台は前記第１載置台に並設されており、
前記第３載置台は、前記第１載置台を挟んで前記第２載置台とは逆側に配置されていることを特徴とする荷物積替装置。

【0276】

特徴Ｂ１によれば、第１載置台から第２載置台への荷物の移動、第１載置台から第３載置台への荷物の移動、及び第３載置台から第２載置台への荷物の移動を行うことができる。これにより、第１載置台に積まれている荷物を第３載置台に移し、第２載置台に別の荷物を移動させた後に、当該第３載置台上の荷物を第２載置台に移すことができる。このように、第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることを可能とすることにより、第２載置台に荷物を移す順番を調整することができる。

【0277】

第１載置台と第２載置台との間に第３載置台が存在している構成と比較して、第１載置台から第２載置台に荷物を移動させる場合における荷物移載装置の移動距離を低減することが可能となる。これにより、第１載置台及び第２載置台に加えて第３載置台が存在しており第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることが可能な構成において、第１載置台から第２載置台に荷物を移動させる動作に要する時間を短縮することができる。また、第１搬送制御の実行頻度、第２搬送制御の実行頻度及び第３搬送制御の実行頻度のうち第１搬送制御の実行頻度が最も高い場合、第１載置台から第２載置台に荷物を移動させる動作に要する時間を短縮することにより、荷物積替装置の動作時間を短縮することが可能となる。

【0278】

第１載置台と第３載置台との間に第２載置台が存在している構成と比較して、第１載置台から第３載置台に荷物を移動させる場合における荷物移載装置の移動距離を低減することが可能となる。これにより、第１載置台及び第２載置台に加えて第３載置台が存在しており第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることが可能な構成において、第１載置台から第３載置台に荷物を移動させる動作に要する時間を短縮することができる。

【0279】

特徴Ｂ２．前記第１載置台、前記第２載置台及び前記第３載置台が一直線上に配置されている構成であり、
前記荷物搬送手段の搬送経路（搬入側ガイドレール６７及び搬出側ガイドレール６８）は直線経路であることを特徴とする特徴Ｂ１に記載の荷物積替装置。

【0280】

特徴Ｂ２によれば、上記特徴Ｂ１の構成を備え、第１載置台及び第２載置台に加えて第３載置台が存在しており第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることが可能な構成において、荷物搬送手段の移動方向を変更するために荷物搬送手段を減速させる制御を不要とすることができる。これにより、荷物搬送手段の移動に要する時間を抑えることができる。また、荷物搬送手段の移動を直線移動とすることにより、荷物搬送手段を移動させるための構成を簡素化することができる。

【0281】

特徴Ｂ３．前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第１搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第１搬送制御により前記第１載置台から搬送されて来た荷物が積まれることを特徴とする特徴Ｂ１又はＢ２に記載の荷物積替装置。

【0282】

特徴Ｂ３によれば、上記特徴Ｂ１の構成を備え、第１～第３搬送制御を実行可能な構成であるため、第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることにより第２載置台に搬送される荷物の順番を調整することが可能である。当該構成において、第１搬送制御を行って第２載置台に荷物を積むことを可能とすることにより、第２載置台に搬送される荷物の順番を調整しながら第２載置台上に荷物を積むことが可能となる。これにより、第２載置台上に積まれている荷物に荷崩れを発生させ易い箇所が生じてしまう可能性を低減することができる。

【0283】

特徴Ｂ４．前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第３搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第３搬送制御により前記第３載置台から搬送されて来た荷物が積まれることを特徴とする特徴Ｂ１乃至Ｂ３のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0284】

特徴Ｂ４によれば、上記特徴Ｂ１の構成を備え、第１～第３搬送制御を実行可能な構成であるため、第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることにより第２載置台に搬送される荷物の順番を調整することが可能である。当該構成において、第３搬送制御を行って第２載置台に荷物を積むことを可能とすることにより、第２載置台に搬送される荷物の順番を調整しながら第２載置台上に荷物を積むことが可能となる。これにより、第２載置台上に積まれている荷物に荷崩れを発生させ易い箇所が生じてしまう可能性を低減することができる。

【0285】

特徴Ｂ５．前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第１搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第１搬送制御により前記第１載置台から搬送されて来た荷物が積まれる構成であり、
前記第２載置台に荷物が存在している状態において前記第３搬送制御が実行される場合には、前記第２載置台に存在していた荷物の上に当該第３搬送制御により前記第３載置台から搬送されて来た荷物が積まれる構成であり、
前記第１載置台に複数の荷物が配列されている荷物の層（第１の実施形態では第１配列パターン又は第２配列パターンで配列されている荷物Ｎの層）がセットされる構成であり、
前記第２載置台上に積まれる荷物の段数として、前記第１載置台にセットされる荷物の段数（第１の実施形態では５段）とは異なる段数（第１の実施形態では７段）が設定されていることを特徴とする特徴Ｂ１又はＢ２に記載の荷物積替装置。

【0286】

特徴Ｂ５によれば、第２載置台上に積まれる荷物の段数として第１載置台にセットされる荷物の段数とは異なる段数が設定されているため、第１載置台から第２載置台への荷物の積み替え前後において荷物の段数を変化させることができる。これにより、施設内での保管に適した荷物の段数からトラック等での輸送に適した荷物の段数に変更することが可能となる。また、トラック等での輸送に適した荷物の段数から施設内での保管に適した荷物の段数に変更することが可能となる。

【0287】

上記特徴Ｂ１の構成を備え、第１搬送制御手段、第２搬送制御手段及び第３搬送制御手段を備えている構成であるため、第２搬送制御手段及び第３搬送制御手段を不具備である構成と比較して、積み替え前後で荷物の段数が変化する状況において、第２載置台上に荷崩れが発生し易い箇所を生じさせてしまう可能性が低減されている。

【0288】

上記特徴Ｂ１の構成を備え、第１～第３搬送制御を実行可能な構成であるため、第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることにより第２載置台に搬送される荷物の順番を調整することが可能である。当該構成において、第１搬送制御又は第３搬送制御を行って第２載置台に荷物を積むことを可能とすることにより、第２載置台に搬送される荷物の順番を調整しながら第２載置台上に荷物を積むことが可能となる。これにより、第２載置台上に積まれている荷物に荷崩れを発生させ易い箇所が生じてしまう可能性を低減することができる。

【0289】

特徴Ｂ６．前記荷物搬送手段は、前記第１載置台上の荷物又は前記第３載置台上の荷物を上から吸着して保持することが可能な吸着保持手段（吸着保持機構５２、吸着ヘッド８１）を備えていることを特徴とする特徴Ｂ１乃至Ｂ５のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0290】

特徴Ｂ６によれば、荷物間に隙間が存在している態様で第１載置台上又は第３載置台上に荷物が配列されている場合においても、移動の前後で荷物の向き又は配置が変化してしまうことが防止されている。また、第１載置台又は第３載置台上の荷物を下から掬い上げて保持する構成と比較して、移動の前後で荷物の向き又は配置が変化してしまう可能性を低減することができる。また、第１載置台又は第３載置台上の荷物を側方から吸着して保持する構成と比較して、移動の前後で荷物の向き又は配置が変化してしまう可能性を低減することができる。

【0291】

特徴Ｂ７．前記荷物搬送手段は、
前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段（昇降機構５３、第１エアシリンダ７６、第２エアシリンダ７７）と、
前記吸着保持手段を前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動させる手段（移載装置５１）と、
を備え、
前記第３搬送制御において、前記第３載置台から前記第２載置台への荷物の搬送は、前記吸着保持手段により吸着保持されている荷物が前記第１載置台における最上段の荷物の上方を通過する態様で実行されることを特徴とする特徴Ｂ６に記載の荷物積替装置。

【0292】

特徴Ｂ７によれば、第３載置台から第２載置台に向かう経路上に第１載置台が存在している場合においても第３載置台から第２載置台に向けて搬送されている荷物が第１載置台上の荷物に接触しないようにすることができる。これにより、上記特徴Ｂ１の構成を備え、第１載置台及び第２載置台に加えて第３載置台が存在しており第１載置台上の荷物を第２載置台に移す前に第３載置台に仮置きすることが可能な構成において、荷物の搬送経路が複雑化してしまうことを防止できるとともに、荷物を搬送するための処理構成が複雑化してしまうことを防止できる。

【0293】

特徴Ｂ８．前記荷物搬送手段は、
前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段（昇降機構５３、第１エアシリンダ７６、第２エアシリンダ７７）と、
前記吸着保持手段を前記第１載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動させる手段（移載装置５１）と、
前記吸着保持手段を前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動させる手段（移載装置５１）と、
を備え、
前記第１搬送制御において、荷物を吸着保持している状態で第１高さ位置（第１の実施形態における第１搬送高さ位置）に存在している前記吸着保持手段が前記第１載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であり、
前記第３搬送制御において、荷物を吸着保持している状態で前記第１高さ位置よりも高い第２高さ位置（第２搬送高さ位置）に存在している前記吸着保持手段が前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であることを特徴とする特徴Ｂ６又はＢ７に記載の荷物積替装置。

【0294】

特徴Ｂ８によれば、第１搬送制御において必要となる吸着保持手段の昇降距離を、第３搬送制御において必要となる吸着保持手段の昇降距離よりも短い距離とすることができる。これにより、第１搬送制御において吸着保持手段の昇降に要する時間を、第３搬送制御において吸着保持手段の昇降に要する時間よりも短い時間とすることができる。よって、第３搬送制御の実行頻度よりも第１搬送制御の実行頻度の方が高い場合、荷物積替装置の動作時間を短縮することができる。また、第３搬送制御中に荷物が吸着保持手段から落下する場合と比較して、第１搬送制御中に荷物が吸着保持手段から落下した場合に当該荷物に加わる衝撃を低減することができる。これにより、第３搬送制御の実行頻度よりも第１搬送制御の実行頻度の方が高い場合、搬送中に吸着保持手段から荷物が落下してしまう場合に当該荷物に衝撃が加わったことが原因となって荷物の破損等の被害が発生してしまう可能性を低減することができる。

【0295】

特徴Ｂ９．前記第１載置台の高さ位置を調整可能とする所定昇降手段（第１リフタ２５）と、
前記第２載置台の高さ位置を調整可能とする特定昇降手段（第２リフタ２６）と、
を備え、
前記荷物搬送手段は、前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段（昇降機構５３、第１エアシリンダ７６、第２エアシリンダ７７）を備え、
前記所定制御手段は、前記第１搬送制御において、前記吸着保持手段が前記第１載置台上の荷物を吸着する状況における当該吸着保持手段の高さ位置と、前記吸着保持手段が荷物の吸着保持を解除して前記第２載置台上に荷物を置く状況における当該吸着保持手段の高さ位置とが略同一の高さ位置（第１の実施形態における吸脱着高さ位置）となるように、前記所定昇降手段及び前記特定昇降手段の制御を実行する手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１２０及びステップＳ１２１の処理を実行する機能）を備えていることを特徴とする特徴Ｂ６乃至Ｂ８のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0296】

特徴Ｂ９によれば、吸着保持手段が第１載置台上の荷物を吸着する状況における当該吸着保持手段の高さ位置と、吸着保持手段が荷物の吸着保持を解除して第２載置台上に荷物を置く状況における当該吸着保持手段の高さ位置とが相違している構成と比較して、吸着保持手段の高さ位置を調整するための構成を簡素化することができる。また、吸着保持手段の高さ位置を調整するための処理構成を簡素化することができる。さらにまた、所定昇降手段及び特定昇降手段を不具備である構成と比較して、吸着保持手段の昇降距離を低減することが可能となるとともに、吸着保持手段の昇降に要する時間を低減することが可能となる。

【0297】

特徴Ｂ１０．前記第１載置台の高さ位置を調整可能とする所定昇降手段（第１リフタ２５）を備え、
前記荷物搬送手段は、
前記吸着保持手段の高さ位置を調整可能とする所定高さ調整手段（昇降機構５３、第１エアシリンダ７６、第２エアシリンダ７７）と、
前記吸着保持手段を前記第１載置台から前記第３載置台に向かう方向に移動させる手段（移載装置５１）と、
を備え、
前記第１載置台の上面が所定の高さ位置（第１搬入ローラ１３ｄの上端と同一の高さ位置）に存在している状況において当該第１載置台に荷物がセットされる構成であり、
前記所定制御手段は、前記第２搬送制御が実行される状況において、前記第１載置台の上面が前記所定の高さ位置よりも高い位置に存在している状態となるように前記所定昇降手段の制御を実行する手段（ＣＰＵ１１２におけるステップＳ１２０の処理を実行する機能）を備え、
前記第３載置台の上面は、前記所定の高さ位置よりも高い位置（第１の実施形態では施設の床面から２００４ｍｍ上方の高さ位置）に設定されていることを特徴とする特徴Ｂ６乃至Ｂ９のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0298】

特徴Ｂ１０によれば、所定昇降手段を備えていない構成、又は第３載置台の上面が所定の高さ位置よりも低い位置に存在している構成と比較して、吸着保持手段を第１載置台上の荷物に接触させるための下降距離、吸着保持手段が荷物を持ち上げるために上昇する距離、吸着保持手段が第３載置台上に荷物を置くための下降距離、及び荷物を置いた後に吸着保持手段が上昇する距離を抑えることができる。これにより、第２搬送制御において吸着保持手段の昇降に要する時間を短縮することができる。また、荷物が落下した場合に当該荷物に加わる衝撃の大きさを低減することができる。

【0299】

特徴Ｂ１１．前記荷物搬送手段は、前記第１載置台上に存在している１層分の荷物又は前記第３載置台上に存在している１層分の荷物を保持することが可能な荷物保持手段（吸着保持機構５２、吸着ヘッド８１）を備え、
前記第１搬送制御において、前記第１載置台に存在していた１層分の荷物を保持している状態の前記荷物保持手段が前記第１載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であり、
前記第２搬送制御において、前記第１載置台に存在していた１層分の荷物を保持している状態の前記荷物保持手段が前記第１載置台から前記第３載置台に向かう方向に移動する構成であり、
前記第３搬送制御において、前記第３載置台に存在していた１層分の荷物を保持している前記荷物保持手段が前記第３載置台から前記第２載置台に向かう方向に移動する構成であることを特徴とする特徴Ｂ１乃至Ｂ１０のいずれか１に記載の荷物積替装置。

【0300】

特徴Ｂ１１によれば、第１載置台上に存在している１層分の荷物を第２載置台上に一度に搬送することができる。また、第１載置台上に存在している１層分の荷物を第３載置台上に一度に搬送することができる。さらにまた、第３載置台上に存在している１層分の荷物を第２載置台上に一度に搬送することができる。これにより、１層分の荷物を複数回に分けて搬送する構成と比較して、荷物の配列パターンを変化させないようにするための処理構成を簡素化することができる。また、荷物の移動に要する時間を短縮することができる。

【0301】

なお、特徴Ｂ１～Ｂ１１の構成に対して、特徴Ａ１～Ａ１２及び特徴Ｂ１～Ｂ１１のうちいずれか１又は複数の構成を適用してもよい。これにより、その組み合わせた構成による相乗的な効果を奏することが可能となる。

【0302】

上記特徴Ｂ群に係る発明によれば、以下の課題を解決することが可能である。

【0303】

生産工場及び物流倉庫等の施設では、当該施設から荷物が搬出される場合に、保管用の台から運送用の台への荷物の積み替えが行われる。また、物流倉庫及び販売店等の施設では、当該施設に荷物が搬入された場合に、運送用の台から保管用の台への荷物の積み替えが行われる。このような荷物の積み替えに使用される荷物積替装置として、積み替え元の台において段積みされている荷物を１層分ずつ積み替え先の台に移動させる荷物積替装置が知られている。

【0304】

ところで、積み替え先の台上に複数段の荷物が積まれている状態となるように荷物の積み替えが行われる場合、荷物の積み方によっては荷物の運送中又は保管中に荷崩れが発生し易くなってしまう。例えば、上下の荷物が同じ向きで積まれる態様（所謂「棒積み」）で荷物が積まれると、荷崩れが発生し易くなってしまう。これに対して、上下で荷物の向きが変わるように荷物を積むと、荷崩れを発生させづらくすることができる。上述した荷物積替装置では、積み替え元及び積み替え先において台上の荷物の段数を変化させない場合、積み替え元において荷崩れを発生させづらい態様で荷物が積まれていることを条件として、積み替え先においても荷崩れを発生させづらい態様で荷物が積まれることとなる。

【0305】

しかしながら、工場及び倉庫等の施設において荷物を保管する状況に適している段数と、トラック等で荷物を運送する状況に適している段数とが相違している場合がある。そして、上述した荷物積替装置では、積み替え前後で荷物の段数が変化する場合、積み替え元の台において荷崩れを発生させづらい態様で荷物が積まれていても、積み替え先の台において上下の荷物の向きが同一である箇所、すなわち荷崩れを発生させ易い箇所を生じさせてしまうおそれがある。また、積み替え元の台から持ち出した荷物を積み替え先の台の上に積む前に仮置きすることが可能な台が設けられている構成も考えられるが、荷物の移動元及び移動先の数が増加すると、荷物の移動に要する時間が大幅に延びてしまうという問題が生じる。このように、積み替え元の台から積み替え先の台に荷物を積み替える荷物積替装置には依然として改良の余地がある。

【符号の説明】

【0306】

１１…第１パレット、１２…第２パレット、１３ｄ…第１搬入ローラ、１５…荷物積替装置、２５…第１リフタ、２６…第２リフタ、２７…第１パレット載置台、２８…第２パレット載置台、４６…荷物載置台、５１…移載装置、５２…吸着保持機構、５３…昇降機構、６７…搬入側ガイドレール、６８…搬出側ガイドレール、７６…第１エアシリンダ、７７…第２エアシリンダ、８１…吸着ヘッド、１０２…直接開始ボタン、１０３…持込開始ボタン、１０４…持出開始ボタン、１１２…ＣＰＵ、Ｎ…荷物。

【要約】

【課題】荷崩れを発生させづらい態様で積み替え先の台に荷物を積むために行われる荷物の移動を好適に行うことが可能な荷物積替装置を提供すること。
【解決手段】第１パレット載置台２７に荷物Ｎが第１配列パターンで配列されている状態で第１移動制御が実行される場合、第２パレット載置台２８に第１配列パターンで荷物Ｎが配列されている状態となるように荷物Ｎが搬送される。また、第１パレット載置台２７に荷物Ｎが第１配列パターンで配列されている状態で第２移動制御が実行される場合、荷物載置台４６に第１配列パターンで荷物Ｎが配列されている状態となるように荷物Ｎが搬送される。また、荷物載置台４６に荷物Ｎが第１配列パターンで配列されている状態で第３移動制御が実行される場合、第２パレット載置台２８に第１配列パターンで荷物Ｎが配列されている状態となるように荷物Ｎが搬送される。
【選択図】 図３

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】