知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」
▶ 三井化学株式会社の特許一覧 ▶ 株式会社ホプニック研究所の特許一覧
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2025-02-07
(45)【発行日】2025-02-18
(54)【発明の名称】接着層付き機能性層、積層体およびその用途
(51)【国際特許分類】
C09J 7/30 20180101AFI20250210BHJP
B32B 7/023 20190101ALI20250210BHJP
B32B 27/00 20060101ALI20250210BHJP
C09J 201/00 20060101ALI20250210BHJP
G02B 5/22 20060101ALI20250210BHJP
G02B 5/30 20060101ALI20250210BHJP
【ＦＩ】
C09J7/30
B32B7/023
B32B27/00 M
C09J201/00
G02B5/22
G02B5/30
【請求項の数】
20
(21)【出願番号】P 2020549377
(86)(22)【出願日】2019-09-26
(86)【国際出願番号】 JP2019037934
(87)【国際公開番号】W WO2020067328
(87)【国際公開日】2020-04-02
【審査請求日】2021-02-17
【審判番号】
【審判請求日】2023-02-06
(31)【優先権主張番号】P 2018180714
(32)【優先日】2018-09-26
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000005887
【氏名又は名称】三井化学株式会社
(73)【特許権者】
【識別番号】394019543
【氏名又は名称】株式会社ホプニック研究所
(74)【代理人】
【識別番号】100110928
【弁理士】
【氏名又は名称】速水 進治
(72)【発明者】
【氏名】神尾 浩行
(72)【発明者】
【氏名】相磯 良充
(72)【発明者】
【氏名】今村 成希
【合議体】
【審判長】門前 浩一
【審判官】瀬下 浩一
【審判官】弘實 由美子
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１１－１４５５１３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１４－９２５８０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１４－２０２９０４（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
C09J 1/00-201/10
G02B 5/30
G02C 7/12
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
機能性層と；前記機能性層の表面の少なくとも一部に配置された硬化性接着層ＡＤ２と；
を備え、
硬化性接着層ＡＤ２は以下の（１）、（２）および（４）の要件をすべて満たし、
前記硬化性接着層ＡＤ２がポリエステル系熱硬化型シート状接着剤またはウレタン系熱硬化型シート状接着剤である接着層付き機能性層。
（１）２５℃にて、ガラス板上の硬化性接着層ＡＤ２の接着面上に、３２ｇの鋼球をのせ、１０秒間保持した後、ガラス板を徐々に傾けて、鋼球の転がり始める角度が５度以下
（２）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が１．５以上５０以下
（４）９０℃で２時間硬化させた後の２５℃における貯蔵弾性率が１０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
【請求項2】
硬化性接着層ＡＤ２は以下の（３）の要件を満たす、請求項１に記載の接着層付き機能性層。（３）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
【請求項3】
塑性変形量ｂが０を超え１以下である、請求項１または２に記載の接着層付き機能性層。
【請求項4】
前記機能性層は、ガラス転移温度および軟化点温度が０℃以上、かつ厚さが１μｍ～１ｍｍの範囲内である高分子層を含んでなる、請求項１ないし３のいずれかに記載の接着層付き機能性層。
【請求項5】
前記高分子層が、偏光性、特定波長吸収性、調光性、および調色性から選ばれる少なくとも１つの性質を有する、請求項４に記載の接着層付き機能性層。
【請求項6】
硬化性接着層ＡＤ２の厚さが１００μｍ未満である、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
【請求項7】
硬化性接着層ＡＤ２がさらに下記要件を満たす、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。（５）硬化させた後の屈折率（JIS K7142）が、１．４５以上
【請求項8】
前記高分子層は、実質的に一軸方向への延伸フィルムである、請求項４または５に記載の接着層付き機能性層。
【請求項9】
前記高分子層は、ポリエチレンテレフタラートを含む偏光性フィルムである、請求項８に記載の接着層付き機能性層。
【請求項10】
機能性層と；接着層ＡＤ２－１と；
基材と；
をこの順で備え、
接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記接着層は以下の（ｉ）および（iii）の要件をすべて満たし、
前記接着層ＡＤ２－１がポリエステル系熱硬化型シート状接着剤またはウレタン系熱硬化型シート状接着剤である機能性層付き基材。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が１．５以上５０以下
（iii）２５℃における貯蔵弾性率が１０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
【請求項11】
接着層ＡＤ２－１は以下の（ii）の要件を満たす、請求項１０に記載の機能性層付き基材。（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
【請求項12】
保護層と；機能性層と；
接着層ＡＤ２－１と；
基材と；
をこの順で備え、
接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記保護層が以下の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件をすべて満たし、前記接着層ＡＤ２－１は以下の（ｉ）および（iii）の要件をすべて満たし、
前記接着層ＡＤ２－１がポリエステル系熱硬化型シート状接着剤またはウレタン系熱硬化型シート状接着剤であり、
前記保護層がエポキシ系硬化性樹脂、ウレタンアクリレート系硬化性樹脂、エポキシアクリレート系硬化性樹脂、ウレタン系硬化性樹脂、アクリル系硬化性樹脂、およびチオウレタン系硬化性樹脂から選択される少なくとも１種の硬化性樹脂を含む積層体。
（ａ）厚さが１０μｍ～１ｍｍ
（ｂ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重に対する弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．１～１０
（ｃ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が４００～３０００
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が１．５以上５０以下
（iii）２５℃における貯蔵弾性率が１０ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
【請求項13】
前記保護層は以下の（ｄ）の要件を満たす、請求項１２に記載の積層体。（ｄ）鉛筆硬度がＨＢ～９Ｈ
【請求項14】
さらに前記保護層と前記機能性層との間に接着層ＡＤ１－１を備え、接着層ＡＤ１－１が以下の（ｉ）の要件を満たす、請求項１２または１３に記載の積層体。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
【請求項15】
接着層ＡＤ１－１は以下の（ii）の要件を満たす、請求項１４に記載の積層体。（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
【請求項16】
接着層ＡＤ１－１は以下の（iii）の要件を満たす、請求項１４または１５に記載の積層体。（iii）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
【請求項17】
前記基材が屈折率１．４９以上のレンズである、請求項１０または１１に記載の機能性層付き基材または請求項１２ないし１６のいずれかに記載の積層体からなる光学部品。
【請求項18】
前記接着層ＡＤ２－１が、前記レンズの表面の少なくとも一部と接する、請求項１７に記載の光学部品。
【請求項19】
前記レンズが、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレアウレタン樹脂、ポリ（チオ）ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、ポリ（メタ）（チオ）アクリレート樹脂、アリルジグリシジルカーボネート樹脂、および無機ガラスからなる群から選ばれる１種以上の材料を含む、請求項１７または１８に記載の光学部品。
【請求項20】
前記機能性層が偏光性を備える偏光レンズである、請求項１９に記載の光学部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、接着層付き機能性層、積層体およびその用途に関する。
【背景技術】
【0002】
偏光レンズは、反射光の透過を防ぐことができる。そのため、スキー場やフィッシングなど戸外における強い反射光を遮断することによる眼の保護等や、自動車運転時における対向車からの反射光を遮断することによる安全性の確保などに使用されている。
【0003】
特許文献１には、プラスチック偏光レンズとして、プラスチックレンズ基材とポリビニルアルコール系偏光フィルムとからなる偏光レンズが開示されている。当該文献には、レンズ基材と偏光フィルムとをエポキシ系樹脂等で接着することが記載されている。
【0004】
特許文献２には、予備加熱された平面形状の偏光膜を、パッドで押圧しながらレンズ基材の凸面に押し付け、感圧接着剤を介してレンズ基材の凸面上に前記フィルムを接着する方法および当該方法で得られた偏光レンズが開示されている。当該文献には、感圧接着剤は、ポリアクリラートをベースとする化合物およびスチレンをベースとするブロックコポリマーから選択されることが記載されている。
特許文献３には、第１層と第２層が所定の方法で測定された接着力で貼り合わされたレンズが開示されている。
特許文献３には、第１層と第２層が所定の方法で測定された接着力で貼り合わされたレンズが開示されている。
【0005】
特許文献４には、ポリエチレンテレフタレートからなる偏光フィルムをプラスチック材料表面に備えるプラスチック偏光レンズが開示されている。当該文献は、射出成形により偏光レンズを製造しており、偏光フィルムをプラスチック材料に接着する技術については開示されていない。
【0006】
特許文献５には、所定の温度条件で附形された熱可塑性ポリエステルからなる偏光フィルムの少なくとも一方の面にチオウレタン系樹脂層を備えるプラスチック偏光レンズが開示されている。
特許文献６には、成形装置に非接触の状態で附形された熱可塑性樹脂フィルムの一方の面にレンズ基材を備える、偏光レンズが開示されている。
特許文献６には、成形装置に非接触の状態で附形された熱可塑性樹脂フィルムの一方の面にレンズ基材を備える、偏光レンズが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0007】
【文献】特開平９－２５８００９号公報
【文献】特表２００９－５２７７８３号公報
【文献】米国２０１７／０１３９２３０号公報
【文献】特表２００３－５３３７１９号公報
【文献】国際公開第２００９／０９８８８６号
【文献】国際公開第２０１７／１４６２０１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
しかしながら、特許文献１～６に記載の従来の技術においては、偏光層等の機能性層と基材との密着性に改善の余地があり、特に曲率半径が小さい箇所において改善の余地があった。さらにアニール時の外周端部における密着性に改善の余地があった。また本発明者が検討したところ、レンズの製造工程における玉型加工（外周加工）の際に、レンズの外周端部に加工残りが発生するという新しい課題を見出した。なお、この課題は基材がレンズである場合に限られず、偏光層等の機能性層と基材を貼り合わせ、その外周端部を加工する場合、特に基材に曲率半径が小さい部位がある場合に生ずる課題と考えられる。
なお、加工残りとは、レンズの外周加工の研削・研磨（削り）工程後において、外周端部に、偏光フィルム等の機能性樹脂フィルムが削られずに残った状態を意味する。この加工残りは、研削・研磨（削り）工程において、機能性樹脂フィルムがレンズ基材等と比較して切れ難くまた削り難いために生じると考えられる。
なお、加工残りとは、レンズの外周加工の研削・研磨（削り）工程後において、外周端部に、偏光フィルム等の機能性樹脂フィルムが削られずに残った状態を意味する。この加工残りは、研削・研磨（削り）工程において、機能性樹脂フィルムがレンズ基材等と比較して切れ難くまた削り難いために生じると考えられる。
【0009】
すなわち、本発明の第１の課題は、機能性層と基材との密着性、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れた接着層付き機能性層を提供することにある。
【0010】
さらに、本発明の第２の課題は、機能性層と基材との密着性、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れるとともに、レンズの製造工程における外周加工の際に、レンズの外周端部に加工残りが抑制される積層体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0011】
本発明者らは鋭意検討の結果、特定の性能を備える硬化性接着層を用いることにより以上の少なくともいずれかの課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
【0012】
すなわち、本発明は、以下に示すことができる。
［１］ 機能性層と；
前記機能性層の表面の少なくとも一部に配置された硬化性接着層ＡＤ２と；
を備え、
硬化性接着層ＡＤ２は以下の（１）および（２）の要件をすべて満たす接着層付き機能性層。
（１）２５℃にて、硬化性接着層ＡＤ２の接着面上に、３２ｇの鋼球をのせ、１０秒間保持した後、ガラス板を徐々に傾けて、鋼球の転がり始める角度が５度以下
（２）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
［２］ 硬化性接着層ＡＤ２は以下の（３）の要件を満たす、［１］に記載の接着層付き機能性層。
（３）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
［３］ 硬化性接着層ＡＤ２は以下の（４）の要件を満たす、［１］または［２］に記載の接着層付き機能性層。
（４）９０℃で２時間硬化させた後の２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［４］ 塑性変形量ｂが０を超え１以下である、［１］～［３］のいずれかに記載の接着層付き機能性層。
［５］ 前記機能性層は、ガラス転移温度および軟化点温度が０℃以上、かつ厚さが１μｍ～１ｍｍの範囲内である高分子層を含んでなる、［１］ないし［４］のいずれかに記載の接着層付き機能性層。
［６］ 前記高分子層が、偏光性、特定波長吸収性、調光性、および調色性から選ばれる少なくとも１つの性質を有する、［５］に記載の接着層付き機能性層。
［７］ 硬化性接着層ＡＤ２の厚さが１００μｍ未満である、［１］ないし［６］のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
［８］ 硬化性接着層ＡＤ２が、エステル系、エポキシ系、ウレタン系、および（メタ）アクリル系からなる群から選ばれる少なくとも１種の硬化性高分子と、硬化促進剤と、を含む［１］ないし［７］のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
［９］ 硬化性接着層ＡＤ２がさらに下記要件を満たす、［１］ないし［８］のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
（５）硬化させた後の屈折率（JIS K7142）が、１．４５以上
［１０］ 前記高分子層は、実質的に一軸方向への延伸フィルムである、［５］または［６］に記載の接着層付き機能性層。
［１１］ 前記高分子層は、ポリエチレンテレフタラートを含む偏光性フィルムである、［１０］に記載の接着層付き機能性層。
［１２］ 機能性層と；
接着層ＡＤ２－１と；
基材と；
をこの順で備え、
接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記接着層は以下の（ｉ）の要件を満たす、機能性層付き基材。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
［１３］ 接着層ＡＤ２－１は以下の（ii）の要件を満たす、［１２］に記載の機能性層付き基材。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
［１４］ 接着層ＡＤ２－１は以下の（iii）の要件を満たす、［１２］または［１３］に記載の機能性層付き基材。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［１５］ 保護層と；
機能性層と；
接着層ＡＤ２－１と；
基材と；
をこの順で備え、
接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記保護層が以下の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件をすべて満たし、前記接着層ＡＤ２－１は以下の（ｉ）の要件を満たす、積層体。
（ａ）厚さが１０μｍ～１ｍｍ
（ｂ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重に対する弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．１～１０
（ｃ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が４００～３０００
（ｉ）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［１６］ 前記保護層は以下の（ｄ）の要件を満たす、［１５］に記載の積層体。
（ｄ）鉛筆硬度がＨＢ～９Ｈ
［１７］ さらに前記保護層と前記機能性層との間に接着層ＡＤ１－１を備え、
接着層ＡＤ１－１が以下の（ｉ）の要件を満たす、［１５］または［１６］に記載の積層体。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
［１８］ 接着層ＡＤ１－１は以下の（ii）の要件を満たす、［１７］に記載の積層体。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
［１９］ 接着層ＡＤ１－１は以下の（iii）の要件を満たす、［１７］または［１８］に記載の積層体。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［２０］ 前記基材が屈折率１．４９以上のレンズである、［１２］ないし［１４］のいずれかに記載の機能性層付き基材または［１５］ないし［１９］のいずれかに記載の積層体からなる光学部品。
［２１］ 前記接着層ＡＤ２－１が、前記レンズの表面の少なくとも一部と接する、［２０］に記載の光学部品。
［２２］ 前記レンズが、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレアウレタン樹脂、ポリ（チオ）ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、ポリ（メタ）（チオ）アクリレート樹脂、アリルジグリシジルカーボネート樹脂、および無機ガラスからなる群から選ばれる１種以上の材料を含む、［２０］または［２１］に記載の光学部品。
［２３］ 前記機能性層が偏光性を備える偏光レンズである、［２２］に記載の光学部品。
なお、本明細書において、例えば１～１０は、１以上１０以下を意味する。
［１］ 機能性層と；
前記機能性層の表面の少なくとも一部に配置された硬化性接着層ＡＤ２と；
を備え、
硬化性接着層ＡＤ２は以下の（１）および（２）の要件をすべて満たす接着層付き機能性層。
（１）２５℃にて、硬化性接着層ＡＤ２の接着面上に、３２ｇの鋼球をのせ、１０秒間保持した後、ガラス板を徐々に傾けて、鋼球の転がり始める角度が５度以下
（２）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
［２］ 硬化性接着層ＡＤ２は以下の（３）の要件を満たす、［１］に記載の接着層付き機能性層。
（３）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
［３］ 硬化性接着層ＡＤ２は以下の（４）の要件を満たす、［１］または［２］に記載の接着層付き機能性層。
（４）９０℃で２時間硬化させた後の２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［４］ 塑性変形量ｂが０を超え１以下である、［１］～［３］のいずれかに記載の接着層付き機能性層。
［５］ 前記機能性層は、ガラス転移温度および軟化点温度が０℃以上、かつ厚さが１μｍ～１ｍｍの範囲内である高分子層を含んでなる、［１］ないし［４］のいずれかに記載の接着層付き機能性層。
［６］ 前記高分子層が、偏光性、特定波長吸収性、調光性、および調色性から選ばれる少なくとも１つの性質を有する、［５］に記載の接着層付き機能性層。
［７］ 硬化性接着層ＡＤ２の厚さが１００μｍ未満である、［１］ないし［６］のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
［８］ 硬化性接着層ＡＤ２が、エステル系、エポキシ系、ウレタン系、および（メタ）アクリル系からなる群から選ばれる少なくとも１種の硬化性高分子と、硬化促進剤と、を含む［１］ないし［７］のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
［９］ 硬化性接着層ＡＤ２がさらに下記要件を満たす、［１］ないし［８］のいずれか１項に記載の接着層付き機能性層。
（５）硬化させた後の屈折率（JIS K7142）が、１．４５以上
［１０］ 前記高分子層は、実質的に一軸方向への延伸フィルムである、［５］または［６］に記載の接着層付き機能性層。
［１１］ 前記高分子層は、ポリエチレンテレフタラートを含む偏光性フィルムである、［１０］に記載の接着層付き機能性層。
［１２］ 機能性層と；
接着層ＡＤ２－１と；
基材と；
をこの順で備え、
接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記接着層は以下の（ｉ）の要件を満たす、機能性層付き基材。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
［１３］ 接着層ＡＤ２－１は以下の（ii）の要件を満たす、［１２］に記載の機能性層付き基材。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
［１４］ 接着層ＡＤ２－１は以下の（iii）の要件を満たす、［１２］または［１３］に記載の機能性層付き基材。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［１５］ 保護層と；
機能性層と；
接着層ＡＤ２－１と；
基材と；
をこの順で備え、
接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する面間の少なくとも一部に配置されており、かつ前記保護層が以下の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件をすべて満たし、前記接着層ＡＤ２－１は以下の（ｉ）の要件を満たす、積層体。
（ａ）厚さが１０μｍ～１ｍｍ
（ｂ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重に対する弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．１～１０
（ｃ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が４００～３０００
（ｉ）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［１６］ 前記保護層は以下の（ｄ）の要件を満たす、［１５］に記載の積層体。
（ｄ）鉛筆硬度がＨＢ～９Ｈ
［１７］ さらに前記保護層と前記機能性層との間に接着層ＡＤ１－１を備え、
接着層ＡＤ１－１が以下の（ｉ）の要件を満たす、［１５］または［１６］に記載の積層体。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）が０．０１～１００
［１８］ 接着層ＡＤ１－１は以下の（ii）の要件を満たす、［１７］に記載の積層体。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）が０．０１～５０００
［１９］ 接着層ＡＤ１－１は以下の（iii）の要件を満たす、［１７］または［１８］に記載の積層体。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率が０．５ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下
［２０］ 前記基材が屈折率１．４９以上のレンズである、［１２］ないし［１４］のいずれかに記載の機能性層付き基材または［１５］ないし［１９］のいずれかに記載の積層体からなる光学部品。
［２１］ 前記接着層ＡＤ２－１が、前記レンズの表面の少なくとも一部と接する、［２０］に記載の光学部品。
［２２］ 前記レンズが、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリウレアウレタン樹脂、ポリ（チオ）ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、ポリ（メタ）（チオ）アクリレート樹脂、アリルジグリシジルカーボネート樹脂、および無機ガラスからなる群から選ばれる１種以上の材料を含む、［２０］または［２１］に記載の光学部品。
［２３］ 前記機能性層が偏光性を備える偏光レンズである、［２２］に記載の光学部品。
なお、本明細書において、例えば１～１０は、１以上１０以下を意味する。
【発明の効果】
【0013】
本発明によれば、機能性層と基材との密着性、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れる接着層付き機能性層を提供することができる。
さらに、本発明によれば、機能性層と基材との密着性、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れるとともに、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生が抑制される積層体も提供することができる。
さらに、本発明によれば、機能性層と基材との密着性、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れるとともに、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生が抑制される積層体も提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【0014】
本発明の接着層付き機能性層、機能性層付き基材、および積層体を、実施の形態に基づいて説明する。
＜接着層付き機能性層＞
本実施形態の接着層付き機能性層（接着層付き機能性フィルム）は、機能性層と、前記機能性層の表面の少なくとも一部に配置された硬化性接着層ＡＤ２と、を備える。
＜接着層付き機能性層＞
本実施形態の接着層付き機能性層（接着層付き機能性フィルム）は、機能性層と、前記機能性層の表面の少なくとも一部に配置された硬化性接着層ＡＤ２と、を備える。
【0015】
［機能性層］
機能性層は、後述する基材に貼り合わせることができれば特に限定されず様々な樹脂からなる層を用いることができるが、好ましくはガラス転移温度および軟化点が０℃以上、さらに好ましくは０℃以上２００℃以下、特に好ましくは０℃以上１８０℃以下であり、かつ厚さが１μｍ～１ｍｍ、好ましくは１０μｍ～３００μｍ、さらに好ましくは２０μｍ～２００μｍの範囲の高分子層を含んでなる。
ガラス転移温度及び軟化点を何れも有する場合は、いずれも前記の温度範囲であり、ガラス転移温度または軟化点の何れかを有する場合は、有する温度が前記の温度範囲である。なお、本実施形態においては、複数のガラス転移温度が存在する場合、最も低い温度をガラス転移温度とする。
このような高分子層を含んでなる機能性層であれば、硬化性接着層ＡＤ２を用いることにより、基材との密着性が改善される。
機能性層は、後述する基材に貼り合わせることができれば特に限定されず様々な樹脂からなる層を用いることができるが、好ましくはガラス転移温度および軟化点が０℃以上、さらに好ましくは０℃以上２００℃以下、特に好ましくは０℃以上１８０℃以下であり、かつ厚さが１μｍ～１ｍｍ、好ましくは１０μｍ～３００μｍ、さらに好ましくは２０μｍ～２００μｍの範囲の高分子層を含んでなる。
ガラス転移温度及び軟化点を何れも有する場合は、いずれも前記の温度範囲であり、ガラス転移温度または軟化点の何れかを有する場合は、有する温度が前記の温度範囲である。なお、本実施形態においては、複数のガラス転移温度が存在する場合、最も低い温度をガラス転移温度とする。
このような高分子層を含んでなる機能性層であれば、硬化性接着層ＡＤ２を用いることにより、基材との密着性が改善される。
【0016】
機能性層は、高分子層のみから構成されていてもよく、高分子層に他の層が少なくとも１層積層された積層構造であってもよい。高分子層は異なる層が積層されていてもよい。
機能性層は、一般的には、偏光性、特定波長吸収性、調光性、および調色性から選ばれる少なくとも１つの性質を有する高分子層を含んでなるが、これらの機能に必ずしも限定されない。
偏光性を付与するために、機能性層を構成する高分子層を偏光フィルムから形成することができる。偏光フィルムとしては、実質的に一軸方向への延伸フィルムを用いることができる。本実施形態においては、特に残留応力のある延伸フィルムを機能性層に用いた場合において生じる密着性の課題を解決することができる。
機能性層は、一般的には、偏光性、特定波長吸収性、調光性、および調色性から選ばれる少なくとも１つの性質を有する高分子層を含んでなるが、これらの機能に必ずしも限定されない。
偏光性を付与するために、機能性層を構成する高分子層を偏光フィルムから形成することができる。偏光フィルムとしては、実質的に一軸方向への延伸フィルムを用いることができる。本実施形態においては、特に残留応力のある延伸フィルムを機能性層に用いた場合において生じる密着性の課題を解決することができる。
【0017】
偏光フィルムは、熱可塑性樹脂から構成することができる。熱可塑性樹脂としては、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネート、熱可塑性ポリオレフィン、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリアミド、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等の単一層、あるいは複数層を積層したものを挙げることができる。耐水性、耐熱性および成形加工性の観点から、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネートが好ましく、耐水性、耐候性の観点からは熱可塑性ポリエステルがより好ましい。
【0018】
熱可塑性ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及びポリブチレンテレフタレート等を挙げることができ、耐水性、耐熱性および成形加工性の観点からポリエチレンテレフタレートが好ましい。
【0019】
偏光性を付与する目的で、前記熱可塑性樹脂からなる機能性層に二色性染料等を添加することができる。二色性染料としては、公知の染料が使用される。例えば、特開昭６１－０８７７５７号公報、特開昭６１－２８５２５９号公報、特開昭６２－２７０６６４号公報、特開昭６２－２７５１６３号公報、特開平１－１０３６６７号公報等に開示されている。具体的には、アントラキノン系、キノフタロン系、アゾ系等の色素が挙げられる。
【0020】
特定波長吸収性を付与する目的で、前記熱可塑性樹脂からなる機能性層に特定の染料や紫外線吸収剤を添加することができる。代表的な染料としては、例えば、アントラキノン系染料、ペリノン系染料、モノアゾ系染料、ジアゾ系染料、フタロシアニン系染料、ポルフィリン系染料、テトラアザポルフィリン金属錯体、フタロシアニン化合物、スクアリリウム化合物、ポルフィリン金属錯体、ナフタロシアニン系色素、メロシアニン系色素、メチン系色素等を挙げることができる。また代表的な紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系化合物、トリアジン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、インドール系化合物等を挙げることができ、これらを１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【0021】
調光性を付与する目的で、前記熱可塑性樹脂からなる機能性層に調光染料または調光色素を添加することができる。代表的な調光染料または調光色素としては、例えば、スピロピラン系化合物、スピロオキサジン系化合物、フルギド系化合物、ナフトピラン系化合物、ビスイミダゾール化合物から所望の着色に応じて、１種または２種以上を用いることができる。
【0022】
調色性を付与する目的で、前記熱可塑性樹脂からなる機能性層に公知の色素等を添加することができる。
【0023】
機能性層が高分子層に他の層が少なくとも１層積層された積層構造である場合、他の層として、本発明の効果を損なわない範囲で多様な樹脂層を用いることができる。他の層を構成する樹脂としては高分子層とは異なる樹脂が用いられ、例えば、熱可塑性ポリカーボネート層、熱可塑性ポリイミド層、熱可塑性ポリアミド層、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）層等を挙げることができる。機能性層を積層構造とすることにより、強度が向上し、附形性や作業性を改善することができる。
積層構造である機能性層全体の厚さは２０μｍ～３ｍｍ程度である。
積層構造である機能性層全体の厚さは２０μｍ～３ｍｍ程度である。
【0024】
［硬化性接着層ＡＤ２］
硬化性接着層ＡＤ２は、以下の（１）の要件を満たす。
（１）２５℃にて、水平に調整したガラス板(定盤)に接着層ＡＤ２をずれないように設置し、その上に３２ｇの鋼球を置き、１０秒保持した後、徐々にガラス板を傾け、鋼球の転がり始める角度の上限値は５度以下、好ましくは３度以下、さらに好ましくは２度以下であり、下限値は０．０１度以上が好ましい。
硬化性接着層ＡＤ２は、以下の（１）の要件を満たす。
（１）２５℃にて、水平に調整したガラス板(定盤)に接着層ＡＤ２をずれないように設置し、その上に３２ｇの鋼球を置き、１０秒保持した後、徐々にガラス板を傾け、鋼球の転がり始める角度の上限値は５度以下、好ましくは３度以下、さらに好ましくは２度以下であり、下限値は０．０１度以上が好ましい。
【0025】
前記要件（１）を満たすことにより、接着層付き機能性層の接着層にゴミなどが付着しにくく、また基材に均一に貼り付けやすくなる等により、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性に優れ、さらにアニール時の外周端部における機能性層と基材との密着性に優れる接着層付き機能性層を提供することができる。
【0026】
本発明の効果の観点から、さらに以下の要件（２）を満たすことが好ましい。
（２）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは1以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下である。
弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比が前記範囲内にあることで、接着層付き機能性層の外周端部を加工する際にその弾性により機能性層に加わる力を伝えつつ、適切な程度の塑性変形することで接着層が切り離しやすくなる（加工残りが少ない）、及び／又は機能性層と接着層の密着性が維持できると推測される。
（２）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは1以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下である。
弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比が前記範囲内にあることで、接着層付き機能性層の外周端部を加工する際にその弾性により機能性層に加わる力を伝えつつ、適切な程度の塑性変形することで接着層が切り離しやすくなる（加工残りが少ない）、及び／又は機能性層と接着層の密着性が維持できると推測される。
【0027】
なお、塑性変形量ｂの下限値は０を超え、好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０５超、特に好ましくは０．１以上であり、上限値は１以下、好ましくは０．９以下、さらに好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．６以下である。
塑性変形量ｂが前記範囲内にあることで、特に運搬や加工時に硬化性接着層にかかる力による変形、例えばチャックを使って搬送した場合のチャック跡などが軽減される傾向がある。
塑性変形量ｂが前記範囲内にあることで、特に運搬や加工時に硬化性接着層にかかる力による変形、例えばチャックを使って搬送した場合のチャック跡などが軽減される傾向がある。
【0028】
弾性変形量および塑性変形量は、以下の条件で測定することができる。
測定機：ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－Ｗ２０１Ｓ（島津製作所社製）
圧子：ダイヤモンド製三角錐圧子(稜間角１１５°)
温度：２５℃
湿度：５０％
最大荷重：０．１ｍＮ
深さ１：設定荷重（０．１ｍＮ）まで負荷を与えたときの最大押し込み深さ（μｍ）
深さ２：除荷した後の押し込み深さ（μｍ）・・・（塑性変形量）
深さ１－深さ２（μｍ） ・・・（弾性変形量）
測定機：ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－Ｗ２０１Ｓ（島津製作所社製）
圧子：ダイヤモンド製三角錐圧子(稜間角１１５°)
温度：２５℃
湿度：５０％
最大荷重：０．１ｍＮ
深さ１：設定荷重（０．１ｍＮ）まで負荷を与えたときの最大押し込み深さ（μｍ）
深さ２：除荷した後の押し込み深さ（μｍ）・・・（塑性変形量）
深さ１－深さ２（μｍ） ・・・（弾性変形量）
【0029】
これらの要件（１）および（２）をいずれも満たすことにより、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性にさらに優れ、さらにアニール時の外周端部における機能性層と基材との密着性にさらに優れる接着層付き機能性層を提供することができる。
【0030】
本発明の効果の観点から、さらに以下の要件（３）を満たすことが好ましい。
（３）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃における０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上であり、上限値が５０００以下、好ましくは３０００以下、より好ましくは１０００以下、さらに好ましくは５００以下、特に好ましくは２５０以下である。
また、９０℃で２時間硬化させた後、２５℃における０．１ｍＮ荷重の負荷を与えたときのダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）が０．１～１００であることも好ましく、０．５～５０がさらに好ましい。
（３）９０℃で２時間硬化させた後、２５℃における０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上であり、上限値が５０００以下、好ましくは３０００以下、より好ましくは１０００以下、さらに好ましくは５００以下、特に好ましくは２５０以下である。
また、９０℃で２時間硬化させた後、２５℃における０．１ｍＮ荷重の負荷を与えたときのダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）が０．１～１００であることも好ましく、０．５～５０がさらに好ましい。
【0031】
ダイナミック硬さは、以下の条件で測定することができる。
測定機：ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－Ｗ２０１Ｓ（島津製作所社製）
圧子：ダイヤモンド製三角錐圧子（稜間角１１５°）
最大荷重：０．１ｍＮ
深さ１：設定荷重（０．１ｍＮ）まで負荷を与えたときの最大押し込み量
深さ２：除荷した後の押し込み深さ・・・（塑性変形量）
深さ１－深さ２ ・・・（弾性変形量）
ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）：深さ２と最大荷重（０．１ｍＮ）により求められる。
また、ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）：深さ１と最大荷重（０．１ｍＮ）により求められる。
測定機：ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－Ｗ２０１Ｓ（島津製作所社製）
圧子：ダイヤモンド製三角錐圧子（稜間角１１５°）
最大荷重：０．１ｍＮ
深さ１：設定荷重（０．１ｍＮ）まで負荷を与えたときの最大押し込み量
深さ２：除荷した後の押し込み深さ・・・（塑性変形量）
深さ１－深さ２ ・・・（弾性変形量）
ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）：深さ２と最大荷重（０．１ｍＮ）により求められる。
また、ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）：深さ１と最大荷重（０．１ｍＮ）により求められる。
【0032】
ダイナミック硬さの測定原理は以下のとおりである。
ダイナミック硬さ（ダイナミック超微小硬さ）ＤＨＴ１１５－１は、試験荷重を負荷したときの押込み深さより求められる硬さであり、以下の式で算出される。また、ダイナミック硬さＤＨＴ１１５－２は除荷後の圧痕深さから同様な計算方法で算出された硬さになる。尚、計算結果には、圧子の理想形状からのずれが誤差として含まれる。式：ＤＨＴ１１５＝３．８５８４・Ｐ／Ｄ２
ＤＨＴ１１５：稜間角１１５°の三角錐圧子によるダイナミック硬さ
Ｐ：試験荷重（ｍＮ）
Ｄ：押し込み深さ（μｍ）
ダイナミック硬さ（ダイナミック超微小硬さ）ＤＨＴ１１５－１は、試験荷重を負荷したときの押込み深さより求められる硬さであり、以下の式で算出される。また、ダイナミック硬さＤＨＴ１１５－２は除荷後の圧痕深さから同様な計算方法で算出された硬さになる。尚、計算結果には、圧子の理想形状からのずれが誤差として含まれる。式：ＤＨＴ１１５＝３．８５８４・Ｐ／Ｄ２
ＤＨＴ１１５：稜間角１１５°の三角錐圧子によるダイナミック硬さ
Ｐ：試験荷重（ｍＮ）
Ｄ：押し込み深さ（μｍ）
【0033】
また、９０℃で２時間硬化させた後、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が１０８～１０１０Ｐａであることも好ましい。
押し込み弾性率（弾性率Ｙ）は、除荷過程における初期の弾性回復の度合いから評価される値であり、以下に列挙する式を用いて算出される。尚、計算結果には、圧子の理想形状からのずれが誤差として含まれる。
押し込み弾性率（弾性率Ｙ）は、除荷過程における初期の弾性回復の度合いから評価される値であり、以下に列挙する式を用いて算出される。尚、計算結果には、圧子の理想形状からのずれが誤差として含まれる。
【0034】
【0035】
式中の記号は以下のとおりである。
Ｙ：ポアゾン比を含んだ試料の弾性率（Ｐａ）
Ｅ：試料の弾性率（Ｐａ）
Ｅｉ：ダイヤモンド製圧子の弾性率（１．１４×１０１２Ｐａ）
Ｅｒ：試料と圧子の複合弾性率（Ｐａ）
ｖ：試料のポアソン比
ｖｉ：ダイヤモンド製圧子のポアソン比（０．０７）
Ａ：圧痕投影面積（ｍ２）
ｄＰ／ｄｈ：荷重－押し込み深さ線図における除荷開始時の勾配（Ｎ／ｍ）
ｈｃ：有効接触深さ（ｍ）
ｈｍａｘ：最大押し込み深さ（ｍ） ・・・（深さ１）
ｈｒ：除荷開始時の接線と深さ軸との交点（ｍ） ・・・（深さ３）
ｈｍａｘ－ｈｒ：（深さ１）－（深さ３） ・・・（深さ４）
Ｙ：ポアゾン比を含んだ試料の弾性率（Ｐａ）
Ｅ：試料の弾性率（Ｐａ）
Ｅｉ：ダイヤモンド製圧子の弾性率（１．１４×１０１２Ｐａ）
Ｅｒ：試料と圧子の複合弾性率（Ｐａ）
ｖ：試料のポアソン比
ｖｉ：ダイヤモンド製圧子のポアソン比（０．０７）
Ａ：圧痕投影面積（ｍ２）
ｄＰ／ｄｈ：荷重－押し込み深さ線図における除荷開始時の勾配（Ｎ／ｍ）
ｈｃ：有効接触深さ（ｍ）
ｈｍａｘ：最大押し込み深さ（ｍ） ・・・（深さ１）
ｈｒ：除荷開始時の接線と深さ軸との交点（ｍ） ・・・（深さ３）
ｈｍａｘ－ｈｒ：（深さ１）－（深さ３） ・・・（深さ４）
【0036】
本発明の効果の観点から、さらに以下の要件（４）を満たすことが好ましい。
（４）９０℃で２時間硬化させた後の２５℃における貯蔵弾性率は、下限値が０．５ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上であり、上限値が１０００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは６００ＭＰａ以下である。
（４）９０℃で２時間硬化させた後の２５℃における貯蔵弾性率は、下限値が０．５ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上であり、上限値が１０００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは６００ＭＰａ以下である。
【0037】
これらの要件（３）および／または（４）を満たすことにより、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性に特に優れ、さらにアニール時の外周端部における機能性層と基材との密着性に特に優れる接着層付き機能性層を提供することができる。
【0038】
硬化性接着層ＡＤ２は、９０℃で２時間硬化後の接着力（ＪＩＳ Ｚ１５２８；対ガラス）が５Ｎ／２５ｍｍ以上、好ましくは１０Ｎ／２５ｍｍ以上、さらに好ましくは１５Ｎ／２５ｍｍ以上とすることができる。
硬化性接着層ＡＤ２が上記の接着力を有していれば、基材等に貼り付ける場合においても、十分な接着力を確保することができる。
硬化性接着層ＡＤ２が上記の接着力を有していれば、基材等に貼り付ける場合においても、十分な接着力を確保することができる。
【0039】
硬化性接着層ＡＤ２は、さらに下記要件（５）を満たすことが好ましい。または基材の屈折率との差が０．１以下、好ましくは０．０５以下であることが好ましい。これにより、接着層付き機能性層を光学用途に用いる場合でも光学特性に優れる。特に基材と積層した場合の複屈折を抑制することができる。
（５）９０℃で２時間硬化させた後の屈折率（JIS K7142）が、１．４５以上、好ましくは１．５０以上、さらに好ましくは１．６０以上
（５）９０℃で２時間硬化させた後の屈折率（JIS K7142）が、１．４５以上、好ましくは１．５０以上、さらに好ましくは１．６０以上
【0040】
硬化性接着層ＡＤ２の厚さが１００μｍ未満、好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下とすることができる。本実施形態において、硬化性接着層ＡＤ２が設けられていればよく、その厚さの下限値は特に限定されないが、５μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは２０μｍ以上である。硬化性接着層ＡＤ２の厚さが当該範囲であると、機能性層または基材に対する接着性に優れ、ひいては機能性層と基材との密着性をより改善することができる。
【0041】
硬化性接着層ＡＤ２は、エステル系、エポキシ系、ウレタン系、およびアクリル系からなる群から選ばれる少なくとも１種の硬化性高分子と、硬化促進剤と、を含む。
【0042】
エステル系樹脂としては、エステル系、ポリエステル系、ポリエステル－ウレタン系、（メタ）アクリル－ポリエステル系等を挙げることができる。
エポキシ系樹脂としては、エポキシ系、（メタ）アクリル－エポキシ系、エポキシ－ウレタン系、エポキシ－ポリエステル系等を挙げることができる。
ウレタン系樹脂としては、ウレタン系、ウレタン－（メタ）アクリル系、ウレタン－エステル系等を挙げることができる。
（メタ）アクリル系樹脂としては、（メタ）アクリル系、（メタ）アクリルーウレタン系、アクリル－エポキシ系、アクリル－ポリエステル系等を挙げることができる。なお（メタ）アクリルとは、メタクリレートとアクリレートの両方を含む。
硬化促進剤としては、アミン系、金属錯体系等を挙げることができる。
硬化性接着層ＡＤ２は、上記の樹脂以外に酸化防止剤、光安定剤、劣化防止剤、ＵＶ吸収剤等の他の成分を含むことができる。
エポキシ系樹脂としては、エポキシ系、（メタ）アクリル－エポキシ系、エポキシ－ウレタン系、エポキシ－ポリエステル系等を挙げることができる。
ウレタン系樹脂としては、ウレタン系、ウレタン－（メタ）アクリル系、ウレタン－エステル系等を挙げることができる。
（メタ）アクリル系樹脂としては、（メタ）アクリル系、（メタ）アクリルーウレタン系、アクリル－エポキシ系、アクリル－ポリエステル系等を挙げることができる。なお（メタ）アクリルとは、メタクリレートとアクリレートの両方を含む。
硬化促進剤としては、アミン系、金属錯体系等を挙げることができる。
硬化性接着層ＡＤ２は、上記の樹脂以外に酸化防止剤、光安定剤、劣化防止剤、ＵＶ吸収剤等の他の成分を含むことができる。
【0043】
なお、硬化性接着層ＡＤ２は沸点が１００℃以下の成分を含まないことが好ましい。レンズに貼り付ける工程（熱圧着）においてレンズの汚染を抑制することができる。
【0044】
本実施形態の接着層付き機能性層は、機能性フィルムの表面の少なくとも一部に硬化性接着剤を塗布することにより得ることができる。塗布方法としては、スピンコート、ディップコート、ダイコート、グラビアコート、スプレーコート、カーテン(フロー)コートなど公知の方法を挙げることができる。または、機能性フィルムの表面の少なくとも一部にシート状の硬化性接着層を押圧する方法や加熱ラミネートする方法等で得ることもできる。
硬化性接着層ＡＤ２は、機能性層の表面の少なくとも一部、好ましくは機能性層の一方の表面の少なくとも一部に配置される。
硬化性接着層ＡＤ２は、機能性層の表面の少なくとも一部、好ましくは機能性層の一方の表面の少なくとも一部に配置される。
【0045】
＜機能性層付き基材＞
本実施形態の機能性層付き基材は、機能性層と、接着層ＡＤ２－１と、基材と、をこの順で備える。
本実施形態の機能性層付き基材は、上述の接着層付き機能性層を用いているので、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性に優れ、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れる。
本実施形態の機能性層付き基材は、機能性層と、接着層ＡＤ２－１と、基材と、をこの順で備える。
本実施形態の機能性層付き基材は、上述の接着層付き機能性層を用いているので、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性に優れ、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れる。
【0046】
［機能性層］
本実施形態における機能性層は、接着層付き機能性層において上述したものと同様のものを用いることができる。
本実施形態における機能性層は、接着層付き機能性層において上述したものと同様のものを用いることができる。
【0047】
［接着層ＡＤ２－１］
接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する２つの面の間の少なくとも一部に配置されており、かつ接着層ＡＤ２－１は、本発明の効果の観点から以下の（ｉ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは1以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下である。
弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比が前記範囲内にあることで、接着層付き機能性層の外周端部を加工する際に弾性により機能性層に加わる力を伝えつつ、適切な程度の塑性変形することで接着層が切り離しやすくなる（加工残りが少ない）、及び／又は機能性層と接着層の密着性が維持できると推測される。
接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する２つの面の間の少なくとも一部に配置されており、かつ接着層ＡＤ２－１は、本発明の効果の観点から以下の（ｉ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは1以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下である。
弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比が前記範囲内にあることで、接着層付き機能性層の外周端部を加工する際に弾性により機能性層に加わる力を伝えつつ、適切な程度の塑性変形することで接着層が切り離しやすくなる（加工残りが少ない）、及び／又は機能性層と接着層の密着性が維持できると推測される。
【0048】
なお、塑性変形量ｂの下限値は０を超え、好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０５超、特に好ましくは０．１以上であり、上限値は１以下、好ましくは０．９以下、さらに好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．６以下である。
塑性変形量ｂが前記範囲内にあることで、特に運搬や加工時に硬化性接着層にかかる力による変形、例えばチャックを使って搬送した場合のチャック跡などが軽減される傾向がある。
塑性変形量ｂが前記範囲内にあることで、特に運搬や加工時に硬化性接着層にかかる力による変形、例えばチャックを使って搬送した場合のチャック跡などが軽減される傾向がある。
【0049】
接着層ＡＤ２－１は、さらに以下の（ii）の要件を満たすことが好ましい。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上であり、上限値は５０００以下、好ましくは３０００以下、より好ましくは１０００以下、さらに好ましくは５００以下、特に好ましくは２５０以下である。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上であり、上限値は５０００以下、好ましくは３０００以下、より好ましくは１０００以下、さらに好ましくは５００以下、特に好ましくは２５０以下である。
【0050】
また、２５℃における０．１ｍＮ荷重の負荷を与えたときのダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）が１～１００であることも好ましい。
また、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が１０８～１０１０Ｐａであることも好ましい。
また、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が１０８～１０１０Ｐａであることも好ましい。
【0051】
接着層ＡＤ２－１は、さらに以下の（iii）の要件を満たすことも好ましい。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率は、下限値が０．５ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上であり、上限値が１０００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは６００ＭＰａ以下である。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率は、下限値が０．５ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上であり、上限値が１０００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは６００ＭＰａ以下である。
【0052】
接着層ＡＤ２－１の厚さは硬化性接着層ＡＤ２の厚さと実質的に同一であり、１００μｍ未満、好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下とすることができる。本実施形態において、接着層ＡＤ２－１が設けられていればよく、その厚さの下限値は特に限定されないが、５μｍ以上であり、好ましくは１０μｍ以上、さらに好ましくは２０μｍ以上である。
【0053】
接着層ＡＤ２－１は硬化性接着層ＡＤ２を硬化して得ることができる。硬化方法としては熱硬化、紫外線や可視光線などのエネルギー線照射による硬化方法等が挙げられる。例えば、後述するように硬化性接着層ＡＤ２を基材表面に当接させた後、硬化させることで接着層ＡＤ２－１を形成し、接着層ＡＤ２－１を介して基材と機能性層を貼り合わせることができる。
【0054】
［基材］
基材は熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよく、形状もレンズ形状等に限定されない。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル共重合体、ポリアミド（ナイロン）樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられ、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド（ナイロン）樹脂等が好ましい。
熱硬化型樹脂としては、ポリウレアウレタン樹脂、ポリ（チオ）ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、ポリ（メタ）（チオ）アクリレート樹脂、アリルジグリシジルカーボネート（ＡＤＣ）樹脂等が挙げられる。熱硬化型樹脂は、重合反応性化合物を含む重合性組成物を所定の方法で硬化成形することにより得ることができる。重合性組成物に含まれる重合反応性化合物としては、例えば、ポリイソシアネート化合物とポリ（チ）オール化合物とを含む。また、基材は無機(光学)ガラスであってもよい。これらの材料は透明性が高い材料であり、光学材料の樹脂基材に好適に用いることができる。なお、これらの材料は単独であっても、これらの複合材料であっても良い。
基材は熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよく、形状もレンズ形状等に限定されない。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル共重合体、ポリアミド（ナイロン）樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ（メタ）アクリレート樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられ、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド（ナイロン）樹脂等が好ましい。
熱硬化型樹脂としては、ポリウレアウレタン樹脂、ポリ（チオ）ウレタン樹脂、ポリスルフィド樹脂、ポリ（メタ）（チオ）アクリレート樹脂、アリルジグリシジルカーボネート（ＡＤＣ）樹脂等が挙げられる。熱硬化型樹脂は、重合反応性化合物を含む重合性組成物を所定の方法で硬化成形することにより得ることができる。重合性組成物に含まれる重合反応性化合物としては、例えば、ポリイソシアネート化合物とポリ（チ）オール化合物とを含む。また、基材は無機(光学)ガラスであってもよい。これらの材料は透明性が高い材料であり、光学材料の樹脂基材に好適に用いることができる。なお、これらの材料は単独であっても、これらの複合材料であっても良い。
【0055】
ポリイソシアネート化合物としては、本発明の効果を得ることができれば従来公知の化合物から選択して用いることができ、例えば、ＷＯ２０１１／０５５５４０号に例示された化合物を挙げることができる。
【0056】
ポリイソシアネート化合物として、具体的には、キシリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－［２．２．１］－ヘプタン、ビス（イソシアナトシクロヘキシル）メタン、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、およびイソホロンイソシアネート等が挙げられ、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
【0057】
ポリ（チ）オール化合物のうち、ポリオール化合物としては、本発明の効果を得ることができれば従来公知の化合物から選択して用いることができ、例えば、ＷＯ２０１７／４７７２５号に開示される化合物を用いることができる。
【0058】
ポリチオール化合物としては、本発明の効果を得ることができれば従来公知の化合物から選択して用いることができ、例えば、ＷＯ２００８／１０５１３８号に開示される化合物を用いることができる。
ポリチオール化合物として、具体的には、ペンタエリスリトールテトラキス（２-メルカプトアセテート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）、ビス（メルカプトエチル）スルフィド、４-メルカプトメチル-１，８-ジメルカプト-３，６-ジチアオクタン、５，７-ジメルカプトメチル-１，１１-ジメルカプト-３，６，９-トリチアウンデカン、４，７-ジメルカプトメチル-１，１１-ジメルカプト-３，６，９-トリチアウンデカン、４，８-ジメルカプトメチル-１，１１-ジメルカプト-３，６，９-トリチアウンデカン、２，５-ジメルカプトメチル－１，４－ジチアン、１，１，３，３-テトラキス（メルカプトメチルチオ）プロパン、４，６－ビス（メルカプトメチルチオ）－１，３－ジチアン、２－（２，２－ビス（メルカプトメチルチオ）エチル）－１，３－ジチエタン、エチレングリコールビス（３－メルカプトプロピオネート）等が挙げられ、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
ポリチオール化合物として、具体的には、ペンタエリスリトールテトラキス（２-メルカプトアセテート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３-メルカプトプロピオネート）、ビス（メルカプトエチル）スルフィド、４-メルカプトメチル-１，８-ジメルカプト-３，６-ジチアオクタン、５，７-ジメルカプトメチル-１，１１-ジメルカプト-３，６，９-トリチアウンデカン、４，７-ジメルカプトメチル-１，１１-ジメルカプト-３，６，９-トリチアウンデカン、４，８-ジメルカプトメチル-１，１１-ジメルカプト-３，６，９-トリチアウンデカン、２，５-ジメルカプトメチル－１，４－ジチアン、１，１，３，３-テトラキス（メルカプトメチルチオ）プロパン、４，６－ビス（メルカプトメチルチオ）－１，３－ジチアン、２－（２，２－ビス（メルカプトメチルチオ）エチル）－１，３－ジチエタン、エチレングリコールビス（３－メルカプトプロピオネート）等が挙げられ、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
【0059】
本実施形態の機能性層付き基材は、接着層付き機能性層を用いており、曲率半径が小さい基材表面においても機能性層と基材との密着性に優れ、またレンズフロントカーブ６Ｃ以上の基材表面においても機能性層と基材との密着性に優れる。なお曲率半径が小さい基材表面は例示であり、凹凸がある基材表面への密着性にも優れる。
基材の厚みは、１～２０ｍｍ程度である。
基材の厚みは、１～２０ｍｍ程度である。
【0060】
［機能性層付き基材の製造方法］
本実施形態の機能性層付き基材は、特に限定されないが、基材の一方の面に接着層付き機能性層の硬化性接着層ＡＤ２を積層し、熱硬化、紫外線や可視光線などのエネルギー線照射によって硬化性接着層ＡＤ２を硬化し接着層ＡＤ２－１を形成することにより調製することができる。
本実施形態の機能性層付き基材は、特に限定されないが、基材の一方の面に接着層付き機能性層の硬化性接着層ＡＤ２を積層し、熱硬化、紫外線や可視光線などのエネルギー線照射によって硬化性接着層ＡＤ２を硬化し接着層ＡＤ２－１を形成することにより調製することができる。
【0061】
その後、機能性層付き基材に対しアニール等の処理を行ってもよい。処理温度は通常５０～１５０℃の間で行われるが、９０～１４０℃で行うことが好ましく、９０～１３０℃で行うことがより好ましい。
本実施形態の機能性層付き基材は、接着層付き機能性層を用いており、アニール時においても機能性層と基材との密着性に優れる。また機能性層付き基材の上に、必要に応じて、ハードコート層、反射防止層、防曇層、防汚染層、撥水層、調光層を形成することもできる。
本実施形態の機能性層付き基材は、接着層付き機能性層を用いており、アニール時においても機能性層と基材との密着性に優れる。また機能性層付き基材の上に、必要に応じて、ハードコート層、反射防止層、防曇層、防汚染層、撥水層、調光層を形成することもできる。
【0062】
＜積層体＞
本実施形態の積層体は、保護層と、機能性層と、接着層ＡＤ２－１と、基材とをこの順で備え、前記接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する２つの面の間の少なくとも一部に配置されている。
本実施形態の積層体は、保護層と、機能性層と、接着層ＡＤ２－１と、基材とをこの順で備え、前記接着層ＡＤ２－１は前記機能性層と前記基材とが対向する２つの面の間の少なくとも一部に配置されている。
【0063】
本実施形態の積層体によれば、機能性層と基材との密着性、特に曲率半径が小さい箇所における密着性に優れ、さらにアニール時の外周端部における密着性に優れる。レンズなどの基材の外周加工時における外周端部の加工残りの発生が抑制され、削りカスの量が低減される。
なお、機能性層、接着層ＡＤ２－１、および基材は前記の実施形態と同一であるので説明を省略する。
なお、機能性層、接着層ＡＤ２－１、および基材は前記の実施形態と同一であるので説明を省略する。
【0064】
［保護層］
保護層は、以下の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件を満たすことが好ましい。
（ａ）厚さの下限値が１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上であり、上限値が１ｍｍ以下、好ましくは０．８ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下である。
（ｂ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重に対する弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．１以上、好ましくは０．５以上、さらに好ましくは１以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１０以下、好ましくは５以下、さらに好ましくは２以下である。
（ｃ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（DHT115-2）は、下限値が４００以上、好ましくは５００以上、さらに好ましくは５５０以上であり、上限値が３０００以下、好ましくは２５００以下、さらに好ましくは２０００以下である。
保護層が（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件を全て満たすことにより、レンズの外周加工時における外周端部の加工残り及び／又はチッピングの発生が抑制される。
保護層は、以下の（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件を満たすことが好ましい。
（ａ）厚さの下限値が１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上であり、上限値が１ｍｍ以下、好ましくは０．８ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下である。
（ｂ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重に対する弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．１以上、好ましくは０．５以上、さらに好ましくは１以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１０以下、好ましくは５以下、さらに好ましくは２以下である。
（ｃ）２５℃において、０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（DHT115-2）は、下限値が４００以上、好ましくは５００以上、さらに好ましくは５５０以上であり、上限値が３０００以下、好ましくは２５００以下、さらに好ましくは２０００以下である。
保護層が（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の要件を全て満たすことにより、レンズの外周加工時における外周端部の加工残り及び／又はチッピングの発生が抑制される。
【0065】
また、２５℃における０．１ｍＮ荷重の負荷を与えたときのダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）が７０～１５０であることも好ましい。
また、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が５×１０９～２×１０１０Ｐａであることも好ましい。
また、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が５×１０９～２×１０１０Ｐａであることも好ましい。
【0066】
保護層は、本発明の効果の観点から、さらに以下の（ｄ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｄ）鉛筆硬度は、下限値がＨＢ以上、好ましくはＨ以上、さらに好ましくは２Ｈであり、上限値が９Ｈ以下、好ましくは６Ｈ以下である。
（ｄ）鉛筆硬度は、下限値がＨＢ以上、好ましくはＨ以上、さらに好ましくは２Ｈであり、上限値が９Ｈ以下、好ましくは６Ｈ以下である。
【0067】
保護層はヤング率が、下限値は好ましくは０．３ＧＰａ以上、さらに好ましくは０．５ＧＰａ以上、さらに好ましくは１ＧＰａ以上、上限値は１０ＧＰａ以下が好ましく、さらに好ましくは８ＧＰａ以下、さらに好ましくは５ＧＰａ以下である。
ヤング率がこの範囲であると、保護層の柔軟性および靱性に優れるため、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生がさらに抑制される。
ヤング率がこの範囲であると、保護層の柔軟性および靱性に優れるため、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生がさらに抑制される。
【0068】
保護層は、樹脂組成物をスピンコート、ディップコート、キャストなど公知の塗布方法で塗布した後、硬化して形成される。塗布方法は、保護層の膜厚や表面形状により適宜選択され、例えば、形成される保護層の厚さが３００μｍ程度の場合、スピンコートやディップコート等が好ましく、それ以上の厚さの場合は、表面形状の観点からキャスト法が好ましい。
【0069】
なお、保護層は、樹脂シートまたはフィルムを積層させて調製することもできる。
保護層が、樹脂シートまたはフィルムを積層する場合は、この樹脂シートまたはフィルムは、以下の（ｅ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｅ）屈曲性は下限値が０ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上であり、上限値は１００ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下、さらに好ましくは４０ｍｍ以下である。
なお、屈曲性とは、ある直径の円柱に樹脂シートまたはフィルムを巻き付けたときに、樹脂シートまたはフィルムに破断・割れを生じることなく巻ける円柱の最小径を意味する。
保護層を構成する樹脂シートまたはフィルムが（ｅ）の要件を満たすことにより、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生がより抑制される。
保護層が、樹脂シートまたはフィルムを積層する場合は、この樹脂シートまたはフィルムは、以下の（ｅ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｅ）屈曲性は下限値が０ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上であり、上限値は１００ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下、さらに好ましくは４０ｍｍ以下である。
なお、屈曲性とは、ある直径の円柱に樹脂シートまたはフィルムを巻き付けたときに、樹脂シートまたはフィルムに破断・割れを生じることなく巻ける円柱の最小径を意味する。
保護層を構成する樹脂シートまたはフィルムが（ｅ）の要件を満たすことにより、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生がより抑制される。
【0070】
保護層に含まれる硬化性樹脂としては、エポキシ系、ウレタンアクリレート系、エポキシアクリレート系、ウレタン系、アクリル系、チオウレタン系に代表される光学材料等を挙げることができ、これらから選択される少なくとも１種を用いることができる。
【0071】
保護層は、通常、樹脂組成物をスピンコート、ディップコート、スプレーコート、カーテンコートなど公知の塗布方法で塗布した後、硬化して形成することができる。またキャスト法で形成することもでき、キャスト法で形成する場合は、保護層は、（チオ）ウレタン、ウレタンウレア、（メタ）アクリル、エポキシ、ウレタン（メタ）アクリレート、エピスルフィド、アリルジグリシジルカーボネートを含むのが好ましい。機能性層付き基材の機能層上に保護層を形成することにより、本実施形態の積層体を得ることができる。硬化方法としては、熱硬化、紫外線や可視光線などのエネルギー線照射による硬化方法等が挙げられる。干渉縞の発生を抑制するため、保護層の屈折率は、レンズとの屈折率の差が±０．１の範囲にあるのが好ましい。
【0072】
本実施形態においては、保護層と機能性層との間に、接着層ＡＤ１－１を備えることが好ましい。前記接着層ＡＤ１－１は以下の（ｉ）の要件を満たすことが好ましい。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは1以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下である。
弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比が前記範囲内にあることで、接着層付き機能性層の外周端部を加工する際に弾性により機能性層に加わる力を伝えつつ、適切な程度の塑性変形することで接着層が切り離しやすくなる（加工残りが少ない）、及び／又は機能性層と接着層の密着性が維持できると推測される。
（ｉ）２５℃、０．１ｍＮ荷重における弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比（ｂ／ａ）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、さらに好ましくは1以上、最も好ましくは１．５以上であり、上限値が１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは１０以下、特に好ましくは５以下である。
弾性変形量ａに対する塑性変形量ｂの比が前記範囲内にあることで、接着層付き機能性層の外周端部を加工する際に弾性により機能性層に加わる力を伝えつつ、適切な程度の塑性変形することで接着層が切り離しやすくなる（加工残りが少ない）、及び／又は機能性層と接着層の密着性が維持できると推測される。
【0073】
なお、塑性変形量ｂは、下限値が０を超え、好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０５超、特に好ましくは０．１以上であり、上限値は１以下、好ましくは０．９以下、さらに好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．６以下である。
塑性変形量ｂが前記範囲内にあることで、特に運搬や加工時に硬化性接着層にかかる力による変形、例えばチャックを使って搬送した場合のチャック跡などが軽減される傾向がある。
塑性変形量ｂが前記範囲内にあることで、特に運搬や加工時に硬化性接着層にかかる力による変形、例えばチャックを使って搬送した場合のチャック跡などが軽減される傾向がある。
【0074】
接着層ＡＤ１－１は、さらに以下の（ii）の要件を満たすことが好ましい。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上であり、上限値は５０００以下、好ましくは３０００以下、より好ましくは１０００以下、さらに好ましくは５００以下、特に好ましくは２５０以下である。
（ii）２５℃において０．１ｍＮ荷重を除荷した後のダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）は、下限値が０．０１以上、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは１以上であり、上限値は５０００以下、好ましくは３０００以下、より好ましくは１０００以下、さらに好ましくは５００以下、特に好ましくは２５０以下である。
【0075】
また、９０℃で２時間硬化させた後、２５℃における０．１ｍＮ荷重の負荷を与えたときのダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）が１～１００であることも好ましい。
また、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が１０８～１０１０Ｐａであることも好ましい。
また、２５℃において上記の超微小硬度計で測定される０．１ｍＮ荷重の除荷過程における押し込み弾性率が１０８～１０１０Ｐａであることも好ましい。
【0076】
接着層ＡＤ１－１は、さらに以下の（iii）の要件を満たすことも好ましい。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率は、下限値が０．５ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上であり、上限値を１０００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは５００ＭＰａ以下である。
接着層ＡＤ１－１は、硬化性接着層ＡＤ１を硬化して得ることができ、硬化性接着層ＡＤ１としては硬化性接着層ＡＤ２を用いることができる。硬化性接着層ＡＤ２は、硬化性接着層ＡＤ１と同一でも異なっていてもよい。
（iii）２５℃における貯蔵弾性率は、下限値が０．５ＭＰａ以上、好ましくは１ＭＰａ以上、さらに好ましくは１０ＭＰａ以上であり、上限値を１０００ＭＰａ以下、好ましくは８００ＭＰａ以下、さらに好ましくは５００ＭＰａ以下である。
接着層ＡＤ１－１は、硬化性接着層ＡＤ１を硬化して得ることができ、硬化性接着層ＡＤ１としては硬化性接着層ＡＤ２を用いることができる。硬化性接着層ＡＤ２は、硬化性接着層ＡＤ１と同一でも異なっていてもよい。
【0077】
本実施形態においては、接着層付き機能性層（硬化性接着層ＡＤ２／機能性層）の機能性層上に硬化性接着層ＡＤ１を設け、基材上に硬化性接着層ＡＤ２を貼り合わせた後に硬化して、接着層ＡＤ２－１とともに接着層ＡＤ１－１を形成することができる（機能性層付き基材）。あるいは、接着層付き機能性層（硬化性接着層ＡＤ２／機能性層）の硬化性接着層ＡＤ２を基材上に貼り合わせ、さらに機能性層上に硬化性接着層ＡＤ１を設けた後に硬化して、接着層ＡＤ２－１とともに接着層ＡＤ１－１を形成することもできる（機能性層付き基材）。
【0078】
そして、機能性層付き基材の接着層ＡＤ１－１上に前記樹脂組成物を塗布し硬化する方法、キャスト法で接着層ＡＤ１－１上に前記樹脂組成物を積層し硬化させる方法、あるいは接着層ＡＤ１－１上に前記樹脂シート等を貼り合わせる方法等により保護層を形成することができる（積層体）。
【0079】
これにより、保護層と機能性層との密着性が改善され、レンズの外周加工時における外周端部の加工残りの発生がより抑制され、削りカスの量がより低減される。
保護層の上には、必要に応じてハードコート層、反射防止層、防曇層、防汚染層、撥水層、調光層を形成することもできる。
保護層の上には、必要に応じてハードコート層、反射防止層、防曇層、防汚染層、撥水層、調光層を形成することもできる。
【0080】
＜光学部品＞
本実施形態の光学部品は、上述の機能性層付き基材または積層体から構成することができ、接着層ＡＤ２－１が、前記レンズの表面の少なくとも一部と接することができる。基材の屈折率が１．４９以上のレンズであることが好ましい。
本実施形態の光学部品は、上述の機能性層付き基材または積層体から構成することができ、接着層ＡＤ２－１が、前記レンズの表面の少なくとも一部と接することができる。基材の屈折率が１．４９以上のレンズであることが好ましい。
【0081】
光学部品としては、機能性層が偏光性を備える偏光レンズ、機能性層が特定波長吸収性を備えるブルーライトカットレンズ、特定波長カットレンズ（ネオコントラスト（Ｒ）（５８５ｎｍカット））、機能性層が調光性を備えるフォトクロミックレンズ、等を挙げることができる。なお、一般的には、機能性層が積層されたレンズ（基材）面が対物面であり、その裏面が対眼面となる
【0082】
以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、本発明の効果を損なわない範囲で、上記以外の様々な構成を採用することができる。
【実施例】
【0083】
以下に、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【0084】
本実施例においては、以下の方法により物性を測定した。
＜タック性＞
２５℃にて、５８０ｍｍ角、厚さ１０ｍｍの平らなガラス板を２枚使い、1枚を基底板とし、その上にもう1枚を載せ、その上に５ｃｍ角の硬化性接着層ＡＤ２を設置した。硬化性接着層ＡＤ２の上に３２ｇの鋼球を載せ、１０秒間保持した後、上のガラス板の片側端面を徐々に上げて行き、硬化性接着層ＡＤ２から鋼球が転がり落ちる角度ＤＥＧ（片側を上げたその上昇長さ(高さ)とガラス板長（斜辺）とし逆三角関数ＡＲＣ ＳＩＮ（高さ／斜辺）により角度を求めた）を計測し、タック性として評価した。なお、３２ｇ鋼球をガラス板に載せた時の転がる角度は０．４９度であった。
＜タック性＞
２５℃にて、５８０ｍｍ角、厚さ１０ｍｍの平らなガラス板を２枚使い、1枚を基底板とし、その上にもう1枚を載せ、その上に５ｃｍ角の硬化性接着層ＡＤ２を設置した。硬化性接着層ＡＤ２の上に３２ｇの鋼球を載せ、１０秒間保持した後、上のガラス板の片側端面を徐々に上げて行き、硬化性接着層ＡＤ２から鋼球が転がり落ちる角度ＤＥＧ（片側を上げたその上昇長さ(高さ)とガラス板長（斜辺）とし逆三角関数ＡＲＣ ＳＩＮ（高さ／斜辺）により角度を求めた）を計測し、タック性として評価した。なお、３２ｇ鋼球をガラス板に載せた時の転がる角度は０．４９度であった。
【0085】
＜貯蔵弾性率＞
貯蔵弾性率測定装置（ＤＶＡ（アイティー計測社製）、ＲＳＡ－３（ＴＩ インスツルメンツ社製）、ＤＭＡ－６１００（セイコーインスツルメント社製）Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製の測定装置（Ｐｈｙｓｉｃａ ＭＣＲ３０１）により、周波数１Ｈｚ、２５℃で硬化後の接着層の貯蔵弾性率を測定した。
貯蔵弾性率測定装置（ＤＶＡ（アイティー計測社製）、ＲＳＡ－３（ＴＩ インスツルメンツ社製）、ＤＭＡ－６１００（セイコーインスツルメント社製）Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製の測定装置（Ｐｈｙｓｉｃａ ＭＣＲ３０１）により、周波数１Ｈｚ、２５℃で硬化後の接着層の貯蔵弾性率を測定した。
【0086】
＜平行光線透過率（単位：％）＞
Ｈａｚｅ Ｍｅｔｅｒ（日本電色工業社製、モデル：ＮＤＨ ２０００）を用いて、２ｍｍ厚の接着層の全光線透過率を測定した。なお接着層にＭＤ方向やＴＤ方向といった異方性がある場合は、ＴＤ方向とＭＤ方向とでそれぞれ全光線透過率を測定し、その平均値を接着層の全光線透過率とした。
＜鉛筆硬度試験＞
ＩＳＯ１５ １８４で規定されるＰｅｎｃｉｌ Ｔｅｓｔ（鉛筆硬度試験）を実施し、保護層の鉛筆硬度を確認した。
Ｈａｚｅ Ｍｅｔｅｒ（日本電色工業社製、モデル：ＮＤＨ ２０００）を用いて、２ｍｍ厚の接着層の全光線透過率を測定した。なお接着層にＭＤ方向やＴＤ方向といった異方性がある場合は、ＴＤ方向とＭＤ方向とでそれぞれ全光線透過率を測定し、その平均値を接着層の全光線透過率とした。
＜鉛筆硬度試験＞
ＩＳＯ１５ １８４で規定されるＰｅｎｃｉｌ Ｔｅｓｔ（鉛筆硬度試験）を実施し、保護層の鉛筆硬度を確認した。
【0087】
＜屈曲性＞
１ｍｍ～１００ｍｍ直径の円柱を１ｍｍ間隔で準備しておき、円柱に膜・フィルムを押し当て巻き付けたときに、膜・フィルムに破断・割れを生じることなく巻ける円柱の最小径を屈曲性とした。屈曲性０ｍｍとは折り曲げた時に割れないことを意味する。
＜ヤング率＞
ヤング率（曲げ弾性率）は、ＪＩＳ Ａ５９０５に記載された曲げ強さ試験を参考にして、２３℃、５０％ＲＨの環境下で、試験片厚み：３ｍｍ、試験片幅：５０ｍｍ、試験片長さ：１５０ｍｍ、スパン間距離：１００ｍｍ、曲げ速度：５０ｍｍ／分の条件でＭＤ方向とＴＤ方向に対しそれぞれ１点ずつ測定し、それらの平均値を採用した。
１ｍｍ～１００ｍｍ直径の円柱を１ｍｍ間隔で準備しておき、円柱に膜・フィルムを押し当て巻き付けたときに、膜・フィルムに破断・割れを生じることなく巻ける円柱の最小径を屈曲性とした。屈曲性０ｍｍとは折り曲げた時に割れないことを意味する。
＜ヤング率＞
ヤング率（曲げ弾性率）は、ＪＩＳ Ａ５９０５に記載された曲げ強さ試験を参考にして、２３℃、５０％ＲＨの環境下で、試験片厚み：３ｍｍ、試験片幅：５０ｍｍ、試験片長さ：１５０ｍｍ、スパン間距離：１００ｍｍ、曲げ速度：５０ｍｍ／分の条件でＭＤ方向とＴＤ方向に対しそれぞれ１点ずつ測定し、それらの平均値を採用した。
【0088】
＜微小硬度計試験＞
測定機：ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－Ｗ２０１Ｓ（島津製作所社製）
圧子：ダイヤモンド製三角錐圧子(稜間角１１５°)
温度：２５℃
湿度：５０％
最大荷重：０．１ｍＮ
深さ１：設定荷重（０．１ｍＮ）まで負荷を与えたときの最大押し込み量（μｍ）
（最大押し込み量は基材層等の下層の影響のないところで測定した。）
深さ２：除荷した後の押し込み深さ（μｍ）・・・（塑性変形量）
深さ１－深さ２（μｍ） ・・・（弾性変形量）
ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）：深さ１と最大荷重（０．１ｍＮ）により以下の式から求める。
ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）：深さ２と最大荷重（０．１ｍＮ）により求める。
式：ＤＨＴ１１５＝３．８５８４・Ｐ／Ｄ２
ＤＨＴ１１５：稜間角１１５°の三角錐圧子によるダイナミック硬さ
Ｐ：試験荷重（ｍＮ）
Ｄ：押し込み深さ（μｍ）
押し込み弾性率（Ｐａ）：除荷過程における初期の弾性回復の度合いから評価される値であり、上述の式を用いて算出される。
測定機：ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－Ｗ２０１Ｓ（島津製作所社製）
圧子：ダイヤモンド製三角錐圧子(稜間角１１５°)
温度：２５℃
湿度：５０％
最大荷重：０．１ｍＮ
深さ１：設定荷重（０．１ｍＮ）まで負荷を与えたときの最大押し込み量（μｍ）
（最大押し込み量は基材層等の下層の影響のないところで測定した。）
深さ２：除荷した後の押し込み深さ（μｍ）・・・（塑性変形量）
深さ１－深さ２（μｍ） ・・・（弾性変形量）
ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－１）：深さ１と最大荷重（０．１ｍＮ）により以下の式から求める。
ダイナミック硬さ（ＤＨＴ１１５－２）：深さ２と最大荷重（０．１ｍＮ）により求める。
式：ＤＨＴ１１５＝３．８５８４・Ｐ／Ｄ２
ＤＨＴ１１５：稜間角１１５°の三角錐圧子によるダイナミック硬さ
Ｐ：試験荷重（ｍＮ）
Ｄ：押し込み深さ（μｍ）
押し込み弾性率（Ｐａ）：除荷過程における初期の弾性回復の度合いから評価される値であり、上述の式を用いて算出される。
【0089】
＜外周端部の密着性（貼り付け後、硬化前）：表中のハイカーブレンズ外周端部の密着（６Ｃ以上 貼着時）に対応＞
実施例に記載の条件で、硬化性接着層ＡＤ２－１付き機能性層を、接着層が６Ｃのレンズの凸面に接するようにして貼り付けた後に、１０分経過後にレンズの端部外周部において基材から機能性層が剥がれているかどうかを以下の基準で評価した。
〇：レンズ全周端部において基材からの剥がれが目視でほとんど認められない、または、レンズ全周の１／４以下の領域に、わずかに剥がれが目視でわずかに認められるが気にならない程度（外周端部から中心方向への剥がれ０～０．３ｍｍ）
△：レンズ外周の少なくとも一部の端部において、基材からの剥がれが目視で認められる（外周端部から中心方向への剥がれ２～３ｍｍ未満）
×：レンズ外周の少なくとも一部の端部において、基材からの剥がれが目視で顕著に認められる（外周端部から中心方向への剥がれ３ｍｍ以上）
実施例に記載の条件で、硬化性接着層ＡＤ２－１付き機能性層を、接着層が６Ｃのレンズの凸面に接するようにして貼り付けた後に、１０分経過後にレンズの端部外周部において基材から機能性層が剥がれているかどうかを以下の基準で評価した。
〇：レンズ全周端部において基材からの剥がれが目視でほとんど認められない、または、レンズ全周の１／４以下の領域に、わずかに剥がれが目視でわずかに認められるが気にならない程度（外周端部から中心方向への剥がれ０～０．３ｍｍ）
△：レンズ外周の少なくとも一部の端部において、基材からの剥がれが目視で認められる（外周端部から中心方向への剥がれ２～３ｍｍ未満）
×：レンズ外周の少なくとも一部の端部において、基材からの剥がれが目視で顕著に認められる（外周端部から中心方向への剥がれ３ｍｍ以上）
【0090】
＜外周端部の密着性（硬化後、玉型加工前）：表中のレンズ外周部の密着（アニール時）に対応＞
前記外周端部の密着性（貼り付け後、硬化前）で貼り合わせ、硬化して得られたレンズを１２０℃２時間アニール処理した後、基材に対する機能性層の密着性を評価した。評価基準は、外周端部の密着性（貼り付け後、硬化前）と同じである。
前記外周端部の密着性（貼り付け後、硬化前）で貼り合わせ、硬化して得られたレンズを１２０℃２時間アニール処理した後、基材に対する機能性層の密着性を評価した。評価基準は、外周端部の密着性（貼り付け後、硬化前）と同じである。
【0091】
＜外周端部の密着性（玉型加工時）：表２の加工残りに対応＞
保護層を備えないレンズを玉型加工した時の基材に対する機能性層の密着性を評価した。評価基準は、外周端部の密着性と同じである。
保護層を備えるレンズを玉型加工し、レンズの端部外周部における保護層および機能性層の密着性を以下の基準で評価した。
〇：削り残り（バリ、カス付着）、および外観不良（剥がれ、割れ）が認められない。
△：削り残りは認められないが、外観不良は外周端部から中心方向に向かって０．３ｍｍ以下の範囲で認められた。
×：削り残りが認められ、さらに外観不良は外周端部から中心方向に向かって０．３ｍｍを超えて認められた。
保護層を備えないレンズを玉型加工した時の基材に対する機能性層の密着性を評価した。評価基準は、外周端部の密着性と同じである。
保護層を備えるレンズを玉型加工し、レンズの端部外周部における保護層および機能性層の密着性を以下の基準で評価した。
〇：削り残り（バリ、カス付着）、および外観不良（剥がれ、割れ）が認められない。
△：削り残りは認められないが、外観不良は外周端部から中心方向に向かって０．３ｍｍ以下の範囲で認められた。
×：削り残りが認められ、さらに外観不良は外周端部から中心方向に向かって０．３ｍｍを超えて認められた。
【0092】
＜加工時チャック跡＞
実施例に記載の条件で、接着層付き機能性層を貼り付けたレンズを玉型加工した後に、加工時に前記レンズを固定するチャックの跡が接着層に歪となって、目視で機能性層に残っているかどうかで評価した。
実施例に記載の条件で、接着層付き機能性層を貼り付けたレンズを玉型加工した後に、加工時に前記レンズを固定するチャックの跡が接着層に歪となって、目視で機能性層に残っているかどうかで評価した。
【0093】
＜加工残りの評価＞
カーブジェネレータ（サティスロー社製）で、度付け裏面研削する前に外周端部を整える(研削する）際に、機能性層の外周に加工残りが生じ毛羽立つ（ささくれ状、これをフラなどともいう。）か否かで評価した。
×：加工時に機能性層が変形・レンズからはがれる、または加工残りの最大の長さが１ｍｍを超える
△：加工残りの最大の長さが０．５ｍｍを超え１ｍｍ以下
〇：加工残りの最大の長さが０．５ｍｍ以下
◎：加工残りが目視で確認できず、研削面が滑らか
エッジャー(玉型加工機： NIDEK社LEX1000）での平擦り加工で外観不良（剥がれ、割れ）、削り残り（バリ、カス付着）、異常停止（バリ、カス付着による探針への引っ掛かり）がない。カス付着に関しては手で容易にとれるものは〇とした。
カーブジェネレータ（サティスロー社製）で、度付け裏面研削する前に外周端部を整える(研削する）際に、機能性層の外周に加工残りが生じ毛羽立つ（ささくれ状、これをフラなどともいう。）か否かで評価した。
×：加工時に機能性層が変形・レンズからはがれる、または加工残りの最大の長さが１ｍｍを超える
△：加工残りの最大の長さが０．５ｍｍを超え１ｍｍ以下
〇：加工残りの最大の長さが０．５ｍｍ以下
◎：加工残りが目視で確認できず、研削面が滑らか
エッジャー(玉型加工機： NIDEK社LEX1000）での平擦り加工で外観不良（剥がれ、割れ）、削り残り（バリ、カス付着）、異常停止（バリ、カス付着による探針への引っ掛かり）がない。カス付着に関しては手で容易にとれるものは〇とした。
【0094】
［実施例１］
公知の技術である押出フィルム成形法にて、乾燥したペレット状のポリエチレンテレフタレートに二色性色素、その他、色調整用の色素、機能性材料、その他添加剤などを練り込みながらＴダイより押出し、フィルムを成形、一軸延伸して、ポリエチレンテレフタレート製偏光フィルム［ガラス転移温度７０．７℃］（厚み１００～１４０ミクロン）を得た。その表面に、ポリエステル系熱硬化性シート用接着剤（ニッカン工業社製ニカフレックス（Ｒ）ＳＡＦＳ、タック性０．９度、硬化後の貯蔵弾性率４００ＭＰａ）を１００℃でラミネート、または直接塗布乾燥し、硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層を得た。
次に、ｍ－キシリレンジイソシアネート５０．６重量部、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３、６、９－トリチアウンデカンと４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３、６、９－トリチアウンデカンと５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３、６、９－トリチアウンデカンとの混合物４９．４重量部、硬化促進剤としてジブチル錫ジクロライド０．０１重量部、離型剤としてＺｅｌｅｃ ＵＮ（登録商標、Ｓｔｅｐａｎ社製）０．１重量部、および紫外線吸収剤としてＳｅｅｓｏｒｂ ７０９（シプロ化成社製）０．０５重量部を攪拌して溶解させた後、減圧下で脱泡処理して、調製直後に注入用モノマー混合物として供した。攪拌溶解１時間後の２０℃における粘度は３０ｍＰａ・ｓであった。この注入用モノマー混合物（レンズ材料１）をレンズ成形用の鋳型に注入し、オーブン中１６時間かけて２５℃から１００℃まで昇温し、その後１００℃で１０時間維持し、徐冷の後、オーブンからレンズ注型用鋳型を取り出した。レンズ注型用鋳型からレンズを離型し、１１５℃で２時間アニールして外径７５φ曲率半径８８ｍｍ、レンズ中心の厚さ１５ｍｍのセミフィニッシュレンズ形状のレンズを得た。
前記の曲率半径８８ｍｍのレンズの凸面に、前記硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層の接着層ＡＤ２をレンズの凸面に当接させ、１６０℃で加熱、凸面に沿うように伸ばしながら貼着して積層し、９０℃２時間硬化して機能性層、接着層ＡＤ２－１、レンズ（基材）をこの順で備える機能性層付き基材（以下、基材にレンズを用いた場合は「機能性層付きレンズ」ともいう。）を作製した。接着層ＡＤ２－１の屈折率（JIS K7142）は１．６７であった。
９０℃２時間の硬化後も外周の剥がれや接着ズレは生じなかった。
更に、硬化後のこの機能性層付きレンズを１２０℃２時間オーブンに投入しアニールを行ったところ、外周の剥がれや接着ズレは生じなかった。
続いて、カーブジェネレーター（サティスロー社製）にて、裏面を研削する前に外周を研削して整え、外径７０φ、レンズ中心の厚さが２ｍｍレンズを得た。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モード幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
評価結果を表１に示す。
公知の技術である押出フィルム成形法にて、乾燥したペレット状のポリエチレンテレフタレートに二色性色素、その他、色調整用の色素、機能性材料、その他添加剤などを練り込みながらＴダイより押出し、フィルムを成形、一軸延伸して、ポリエチレンテレフタレート製偏光フィルム［ガラス転移温度７０．７℃］（厚み１００～１４０ミクロン）を得た。その表面に、ポリエステル系熱硬化性シート用接着剤（ニッカン工業社製ニカフレックス（Ｒ）ＳＡＦＳ、タック性０．９度、硬化後の貯蔵弾性率４００ＭＰａ）を１００℃でラミネート、または直接塗布乾燥し、硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層を得た。
次に、ｍ－キシリレンジイソシアネート５０．６重量部、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３、６、９－トリチアウンデカンと４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３、６、９－トリチアウンデカンと５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３、６、９－トリチアウンデカンとの混合物４９．４重量部、硬化促進剤としてジブチル錫ジクロライド０．０１重量部、離型剤としてＺｅｌｅｃ ＵＮ（登録商標、Ｓｔｅｐａｎ社製）０．１重量部、および紫外線吸収剤としてＳｅｅｓｏｒｂ ７０９（シプロ化成社製）０．０５重量部を攪拌して溶解させた後、減圧下で脱泡処理して、調製直後に注入用モノマー混合物として供した。攪拌溶解１時間後の２０℃における粘度は３０ｍＰａ・ｓであった。この注入用モノマー混合物（レンズ材料１）をレンズ成形用の鋳型に注入し、オーブン中１６時間かけて２５℃から１００℃まで昇温し、その後１００℃で１０時間維持し、徐冷の後、オーブンからレンズ注型用鋳型を取り出した。レンズ注型用鋳型からレンズを離型し、１１５℃で２時間アニールして外径７５φ曲率半径８８ｍｍ、レンズ中心の厚さ１５ｍｍのセミフィニッシュレンズ形状のレンズを得た。
前記の曲率半径８８ｍｍのレンズの凸面に、前記硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層の接着層ＡＤ２をレンズの凸面に当接させ、１６０℃で加熱、凸面に沿うように伸ばしながら貼着して積層し、９０℃２時間硬化して機能性層、接着層ＡＤ２－１、レンズ（基材）をこの順で備える機能性層付き基材（以下、基材にレンズを用いた場合は「機能性層付きレンズ」ともいう。）を作製した。接着層ＡＤ２－１の屈折率（JIS K7142）は１．６７であった。
９０℃２時間の硬化後も外周の剥がれや接着ズレは生じなかった。
更に、硬化後のこの機能性層付きレンズを１２０℃２時間オーブンに投入しアニールを行ったところ、外周の剥がれや接着ズレは生じなかった。
続いて、カーブジェネレーター（サティスロー社製）にて、裏面を研削する前に外周を研削して整え、外径７０φ、レンズ中心の厚さが２ｍｍレンズを得た。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モード幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
評価結果を表１に示す。
【0095】
[実施例２]
実施例１の手順で材料を市販のレンズ用材料ＲＡＶ ７ＡＴ（ジアリル２，２‘－オキシジエチルジカーボネート、ＡＣＯＭＯＮ社製）に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍのＲＡＶ ７ＡＴ基材（レンズ）を作製した。
実施例１と同様に９０℃２時間、接着層を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
実施例１の手順で材料を市販のレンズ用材料ＲＡＶ ７ＡＴ（ジアリル２，２‘－オキシジエチルジカーボネート、ＡＣＯＭＯＮ社製）に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍのＲＡＶ ７ＡＴ基材（レンズ）を作製した。
実施例１と同様に９０℃２時間、接着層を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
【0096】
[実施例３]
ビス（２，３－エピチオプロピル）ジスルフィド ３１．８質量部に、Ｎ，Ｎ－ジメチルシクロヘキシルアミン０．００７質量部、Ｎ，Ｎ－ジシクロヘキシルメチルアミン０．０３２質量部を溶解させさらに、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、および５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンを主成分とする混合物３．２質量部を加えて２０℃で３０分間攪拌して調合液を調製した。この調合液を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行った後、中心厚２ｍｍ、直径８０ｍｍのプラノー用ガラスモールドに注入した。このガラスモールドを３０℃から１９時間かけて少しずつ昇温し８０℃まで上昇させ、８０℃で２時間保温した。室温まで冷却させて、ガラスモールドから外し、レンズを得た。得られたレンズを更に１２０℃で３時間アニールして、外径７５φ、曲率半径８８ｍｍ、レンズ中心の厚さ２ｍｍのセミフィニッシュレンズ形状のレンズ（屈折率１．７４）を得た。
実施例１と同様に接着層付機能性層を基材に延ばしながら貼り合せ、９０℃２時間硬化して、屈折率１．７４の機能性層、接着層ＡＤ２－１、レンズ（基材）をこの順で備える機能性層付きレンズを得た。
９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
ビス（２，３－エピチオプロピル）ジスルフィド ３１．８質量部に、Ｎ，Ｎ－ジメチルシクロヘキシルアミン０．００７質量部、Ｎ，Ｎ－ジシクロヘキシルメチルアミン０．０３２質量部を溶解させさらに、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、および５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンを主成分とする混合物３．２質量部を加えて２０℃で３０分間攪拌して調合液を調製した。この調合液を６００Ｐａにて１時間脱泡を行い、１μｍＰＴＦＥフィルターにて濾過を行った後、中心厚２ｍｍ、直径８０ｍｍのプラノー用ガラスモールドに注入した。このガラスモールドを３０℃から１９時間かけて少しずつ昇温し８０℃まで上昇させ、８０℃で２時間保温した。室温まで冷却させて、ガラスモールドから外し、レンズを得た。得られたレンズを更に１２０℃で３時間アニールして、外径７５φ、曲率半径８８ｍｍ、レンズ中心の厚さ２ｍｍのセミフィニッシュレンズ形状のレンズ（屈折率１．７４）を得た。
実施例１と同様に接着層付機能性層を基材に延ばしながら貼り合せ、９０℃２時間硬化して、屈折率１．７４の機能性層、接着層ＡＤ２－１、レンズ（基材）をこの順で備える機能性層付きレンズを得た。
９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
【0097】
[実施例４]
実施例１の手順で材料をレンズ材料２（２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタン、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート））に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
機能性層にはユーピレックス（ポリイミドフィルム、宇部興産社製、膜厚５０ミクロン）を用い、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、９０℃２時間硬化して、機能性層付レンズを得た。
実施例１と同様に９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
実施例１の手順で材料をレンズ材料２（２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタン、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート））に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
機能性層にはユーピレックス（ポリイミドフィルム、宇部興産社製、膜厚５０ミクロン）を用い、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、９０℃２時間硬化して、機能性層付レンズを得た。
実施例１と同様に９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
【0098】
[実施例５]
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
機能性層には市販のＴＡＣ／ＰＶＡ／ＴＡＣ（住友ベークライト社製、総厚２００ミクロン（ＰＶＡ層：１００μｍ、両サイドのＴＡＣ層：５０μｍ））を用い、実施例１と同様の手法にて、接着層付機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、９０℃２時間硬化して、機能性層付レンズを得た。
実施例１と同様に９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
機能性層には市販のＴＡＣ／ＰＶＡ／ＴＡＣ（住友ベークライト社製、総厚２００ミクロン（ＰＶＡ層：１００μｍ、両サイドのＴＡＣ層：５０μｍ））を用い、実施例１と同様の手法にて、接着層付機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、９０℃２時間硬化して、機能性層付レンズを得た。
実施例１と同様に９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
【0099】
[実施例６]
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
機能性層には市販のＰＣ／ＰＶＡ／ＰＣ（住友ベークライト社製、総厚７００ミクロン（ＰＶＡ層：６０μｍ、両サイドのＰＣ層：３２０μｍ））を用い、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、９０℃２時間硬化して、機能性層付レンズを得た。
実施例１と同様に９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
機能性層には市販のＰＣ／ＰＶＡ／ＰＣ（住友ベークライト社製、総厚７００ミクロン（ＰＶＡ層：６０μｍ、両サイドのＰＣ層：３２０μｍ））を用い、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、９０℃２時間硬化して、機能性層付レンズを得た。
実施例１と同様に９０℃２時間、硬化性接着層ＡＤ２を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
【0100】
［実施例７］
実施例１の手順でポリエチレンテレフタレート製偏光フィルム［ガラス転移温度７０．７℃］（厚み１００～１４０ミクロン）の表面に、ニッカン工業社製ＳＡＦＮ（硬化後の貯蔵弾性率：４００ＭＰａ）を１００℃でラミネート、または直接塗布乾燥し、硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層を得た。さらに、材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
実施例１と同様に９０℃２時間、接着層を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
実施例１の手順でポリエチレンテレフタレート製偏光フィルム［ガラス転移温度７０．７℃］（厚み１００～１４０ミクロン）の表面に、ニッカン工業社製ＳＡＦＮ（硬化後の貯蔵弾性率：４００ＭＰａ）を１００℃でラミネート、または直接塗布乾燥し、硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層を得た。さらに、材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
実施例１と同様に９０℃２時間、接着層を硬化したが、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
評価結果を表１に示す。
【0101】
[比較例１]
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
接着層ＡＤ２－１として市販の粘着層厚１００ミクロンのアクリル系粘着剤（藤森工業社製）（タック性 １１．７ 度、貯蔵弾性率０．０３ＭＰａ）を用い、室温でラミネートすること以外は、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、機能性層付きレンズを得た。
粘着層には熱硬化は必要ないので、１２０℃２時間アニールを行ったところ、中央部直径５ｃｍ程度残るのみで周辺部はほとんど剥がれていた。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４０ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、削るために装置にマウントするチャック痕が付いていた。
評価結果を表１に示す。
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
接着層ＡＤ２－１として市販の粘着層厚１００ミクロンのアクリル系粘着剤（藤森工業社製）（タック性 １１．７ 度、貯蔵弾性率０．０３ＭＰａ）を用い、室温でラミネートすること以外は、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、機能性層付きレンズを得た。
粘着層には熱硬化は必要ないので、１２０℃２時間アニールを行ったところ、中央部直径５ｃｍ程度残るのみで周辺部はほとんど剥がれていた。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて乾式モードにて、幅４０ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、削るために装置にマウントするチャック痕が付いていた。
評価結果を表１に示す。
【0102】
[比較例２]
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
接着層ＡＤ２－１として市販の粘着層厚２５ミクロンのアクリル系粘着剤（日東電工社製）（タック性 ２８．９ 度、貯蔵弾性率０．０３ＭＰａ）を用い、室温でラミネートすること以外は、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、機能性層付レンズを得た。
粘着層には熱硬化は必要ないので、１２０℃２時間アニールを行ったところ、中央部直径３ｃｍ程度残るのみで周辺部はほとんど剥がれていた。
評価結果を表１に示す。
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
接着層ＡＤ２－１として市販の粘着層厚２５ミクロンのアクリル系粘着剤（日東電工社製）（タック性 ２８．９ 度、貯蔵弾性率０．０３ＭＰａ）を用い、室温でラミネートすること以外は、実施例１と同様の手法にて、接着層付き機能性層を得たのち、レンズ材料２の基材に延ばしながら貼りつけ、機能性層付レンズを得た。
粘着層には熱硬化は必要ないので、１２０℃２時間アニールを行ったところ、中央部直径３ｃｍ程度残るのみで周辺部はほとんど剥がれていた。
評価結果を表１に示す。
【0103】
[比較例３]
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
硬化性接着層ＡＤ２として光学部品用エポキシ系液体接着剤ＧＡ－Ｒ－１／ＧＡ－Ｈ－１（キャノン社製）（硬化後の貯蔵弾性率５ＧＰａ、硬化していない状態では３２ｇの鋼球が液体接着剤に沈降してしまうため前記方法でのタック性は評価できない。また前記液体接着剤を配置した機能性層を２５℃において鉛直方向に対して平行にすると液体接着剤が流動して機能性層から少なくとも一部が脱離する）を用い、実施例１で使用した機能性層を曲げ加工のみ行い、基材に載せるように貼り合せ、８０℃３時間硬化させ、機能性層付レンズを得た。
機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４０ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、
機能性層と基材の間で剥離があり、加工残りが見受けられた。
評価結果を表１に示す。なお表１、及び後述する表２においてシート状接着剤と記載があるものは機能性層又は基材に配置された硬化前の状態で、２５℃において鉛直方向と平行にして２０分ほど維持しても前記シート状接着剤が大きく流動して機能性層又は基材からシート状接着剤の成分が液状になって脱離することがないものをいう。
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
硬化性接着層ＡＤ２として光学部品用エポキシ系液体接着剤ＧＡ－Ｒ－１／ＧＡ－Ｈ－１（キャノン社製）（硬化後の貯蔵弾性率５ＧＰａ、硬化していない状態では３２ｇの鋼球が液体接着剤に沈降してしまうため前記方法でのタック性は評価できない。また前記液体接着剤を配置した機能性層を２５℃において鉛直方向に対して平行にすると液体接着剤が流動して機能性層から少なくとも一部が脱離する）を用い、実施例１で使用した機能性層を曲げ加工のみ行い、基材に載せるように貼り合せ、８０℃３時間硬化させ、機能性層付レンズを得た。
機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４０ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、
機能性層と基材の間で剥離があり、加工残りが見受けられた。
評価結果を表１に示す。なお表１、及び後述する表２においてシート状接着剤と記載があるものは機能性層又は基材に配置された硬化前の状態で、２５℃において鉛直方向と平行にして２０分ほど維持しても前記シート状接着剤が大きく流動して機能性層又は基材からシート状接着剤の成分が液状になって脱離することがないものをいう。
【0104】
【表1】
【0105】
[実施例８]
実施例１と同様の方法で硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層を作製し、さらに機能性層のＡＤ２が配置されている面の裏面に、熱硬化性シート用接着剤（ニッカン工業社製ニカフレックス（Ｒ）ＳＡＦＳ）を貼合または塗布し、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製した。
前記機能性層を、実施例１と同様の方法で基材(レンズ)と貼り合わせ、９０℃２時間硬化させて、機能性層付きレンズを作製し、硬化生成した接着層ＡＤ１－１の表面に以下の方法で保護層を作成した。エポキシアクリル系ハードコート剤（ダイセル社製、１６３）を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面に２ｇ入れ、その上から前記機能性層付きレンズを載せ押し付けて反転し、１０００ｍＪ／ｃｍ２の照射強度でＵＶを照射して硬化し、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された機能性層付きレンズを作製した。
このようにして、保護層、接着層ＡＤ１－１、機能性層、接着層ＡＤ２－１、基材をこの順で備える保護層付機能層付レンズ（積層体）を得た。
実施例１と同様の方法で、この積層体に対して１２０℃２時間アニールを行った。外周の剥離などは認められなかった。
実施例１と同様の方法でカーブジェネレーターによる外周加工も加工残りがほとんどなく良好であった。
実施例１と同様の方法で乾式モードにて玉型加工を行ったところ、保護層および機能性層の剥がれもなくまた機能性層の加工残りもなく良好であった。
実施例１と同様の方法で硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層を作製し、さらに機能性層のＡＤ２が配置されている面の裏面に、熱硬化性シート用接着剤（ニッカン工業社製ニカフレックス（Ｒ）ＳＡＦＳ）を貼合または塗布し、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製した。
前記機能性層を、実施例１と同様の方法で基材(レンズ)と貼り合わせ、９０℃２時間硬化させて、機能性層付きレンズを作製し、硬化生成した接着層ＡＤ１－１の表面に以下の方法で保護層を作成した。エポキシアクリル系ハードコート剤（ダイセル社製、１６３）を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面に２ｇ入れ、その上から前記機能性層付きレンズを載せ押し付けて反転し、１０００ｍＪ／ｃｍ２の照射強度でＵＶを照射して硬化し、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された機能性層付きレンズを作製した。
このようにして、保護層、接着層ＡＤ１－１、機能性層、接着層ＡＤ２－１、基材をこの順で備える保護層付機能層付レンズ（積層体）を得た。
実施例１と同様の方法で、この積層体に対して１２０℃２時間アニールを行った。外周の剥離などは認められなかった。
実施例１と同様の方法でカーブジェネレーターによる外周加工も加工残りがほとんどなく良好であった。
実施例１と同様の方法で乾式モードにて玉型加工を行ったところ、保護層および機能性層の剥がれもなくまた機能性層の加工残りもなく良好であった。
【0106】
[実施例９]
実施例７と同様の方法で、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、硬化性接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製した。基材（レンズ）は、既に公知の方法にて、ペレット状のポリカーボネートを乾燥したのち射出成型にて、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍのポリカーボネート基材（レンズ）を作製した。
前記機能性層を、実施例１と同様の方法でポリカーボネート基材(レンズ)に延ばしながら貼り合わせ、９０℃２時間硬化して、機能性層付きレンズを作成し、硬化生成した接着層ＡＤ１－１の表面に、エポキシアクリル系ハードコート剤（ダイセル社製、１６３）を回転数８００ｒｐｍでスピンコート法にて塗布し、１０００ｍＪ／ｃｍ２の照射強度でＵＶを照射して硬化させ、０．１ｍｍの保護層を作製し、保護層、接着層ＡＤ１－１、機能性層、接着層ＡＤ２－１、基材（レンズ）をこの順で備える保護層付機能層付レンズ（積層体）を得た。
続いて、積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
実施例７と同様の方法で、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、硬化性接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製した。基材（レンズ）は、既に公知の方法にて、ペレット状のポリカーボネートを乾燥したのち射出成型にて、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍのポリカーボネート基材（レンズ）を作製した。
前記機能性層を、実施例１と同様の方法でポリカーボネート基材(レンズ)に延ばしながら貼り合わせ、９０℃２時間硬化して、機能性層付きレンズを作成し、硬化生成した接着層ＡＤ１－１の表面に、エポキシアクリル系ハードコート剤（ダイセル社製、１６３）を回転数８００ｒｐｍでスピンコート法にて塗布し、１０００ｍＪ／ｃｍ２の照射強度でＵＶを照射して硬化させ、０．１ｍｍの保護層を作製し、保護層、接着層ＡＤ１－１、機能性層、接着層ＡＤ２－１、基材（レンズ）をこの順で備える保護層付機能層付レンズ（積層体）を得た。
続いて、積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）を用いて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行い、機能性層とレンズ（基材）の密着性等について評価した。
保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
【0107】
[実施例１０]
実施例１と同様の方法で基材を、実施例７と同様の方法で、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、硬化性接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製し、基材と延ばしながら貼り合せ、９０℃２時間硬化して、接着層ＡＤ１－１付機能性層付基材（レンズ）を作製した
硬化生成した接着層ＡＤ１－１の表面に以下の方法で保護層を形成した。ウレタンアクリレート（ＤＩＣ社製、Ｖ－４００１ＥＡ）を、機能性層付きレンズ凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールド凹面に２ｇ入れ、その上から前記機能性層付きレンズを載せ押し付けて反転した後、１０００ｍＪ／ｃｍ２の照射強度でＵＶを照射して硬化し、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．５ｍｍ厚の保護層が形成された保護層付機能層付レンズ（積層体）を作製した。
実施例１と同様の方法で、この積層体を１２０℃２時間アニールした。外周の剥離などは認められなかった。
実施例１と同様の方法でカーブジェネレーターによる外周加工も加工残りがほとんどなく良好であった。
実施例１と同様の方法で乾式モード玉型加工を行ったところ、保護層および機能性層の剥がれもなくまた機能性層の加工残りもなく良好であった。
実施例１と同様の方法で基材を、実施例７と同様の方法で、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、硬化性接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製し、基材と延ばしながら貼り合せ、９０℃２時間硬化して、接着層ＡＤ１－１付機能性層付基材（レンズ）を作製した
硬化生成した接着層ＡＤ１－１の表面に以下の方法で保護層を形成した。ウレタンアクリレート（ＤＩＣ社製、Ｖ－４００１ＥＡ）を、機能性層付きレンズ凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールド凹面に２ｇ入れ、その上から前記機能性層付きレンズを載せ押し付けて反転した後、１０００ｍＪ／ｃｍ２の照射強度でＵＶを照射して硬化し、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．５ｍｍ厚の保護層が形成された保護層付機能層付レンズ（積層体）を作製した。
実施例１と同様の方法で、この積層体を１２０℃２時間アニールした。外周の剥離などは認められなかった。
実施例１と同様の方法でカーブジェネレーターによる外周加工も加工残りがほとんどなく良好であった。
実施例１と同様の方法で乾式モード玉型加工を行ったところ、保護層および機能性層の剥がれもなくまた機能性層の加工残りもなく良好であった。
【0108】
[実施例１１]
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
また、実施例７と同様の方法で、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、硬化性接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製し、基材に延ばしながら貼り合せ、９０℃２時間硬化して、接着層ＡＤ１－１付機能性層付レンズを作製した。
接着層ＡＤ１－１付機能性層付レンズの接着層ＡＤ１－１の表面に以下の方法で保護層を作成した。レンズ材料２を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面の外周部に０．５ｍｍのスペーサーを載せ、このガラスモールドの凹面に４ｇ入れ、その上から機能性層付きレンズを載せ、実施例１と同様に３０℃から１１５℃まで１２時間かけて徐々に昇温し硬化させ、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された保護層付機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化後、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
実施例１の手順で材料をレンズ材料２に変更し、公知の作製法に従い、７５φ、レンズ中心の厚さ２ｍｍ、曲率半径８８ｍｍの基材（レンズ）を作製した。
また、実施例７と同様の方法で、硬化性接着層ＡＤ１、機能性層、硬化性接着層ＡＤ２をこの順で備える接着層付き機能性層を作製し、基材に延ばしながら貼り合せ、９０℃２時間硬化して、接着層ＡＤ１－１付機能性層付レンズを作製した。
接着層ＡＤ１－１付機能性層付レンズの接着層ＡＤ１－１の表面に以下の方法で保護層を作成した。レンズ材料２を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面の外周部に０．５ｍｍのスペーサーを載せ、このガラスモールドの凹面に４ｇ入れ、その上から機能性層付きレンズを載せ、実施例１と同様に３０℃から１１５℃まで１２時間かけて徐々に昇温し硬化させ、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された保護層付機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化後、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
【0109】
[実施例１２]
実施例１１の硬化性接着層ＡＤ１をニッカン社ＳＡＦＳの代わりに、ソテック社アシスト７Ｍ（ウレタンエラストマー系熱硬化樹脂）、硬化性接着層ＡＤ２をニッカン社ＳＡＦＮ（ウレタン系）に変更して以下のように保護層付きレンズを作製した。
硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層（片面にニッカン社ＳＡＦＮを８μｍ積層した機能性層）を、ＡＤ２側がレンズ基材の凸面側になる様に、他の実施例同様に加熱し曲げながら貼り付け、ＡＤ２層を他の実施例と同様に加熱硬化した。次いで、アシスト７Ｍをトルエンにて６ｗｔ％に希釈し、機能性層の表面にスピンコート法にて１０μｍ塗工乾燥して９０℃１２０分硬化させて、接着層ＡＤ１－１、機能性層、接着層ＡＤ２－１、およびレンズ基材がこの順で積層された接着層ＡＤ１－１付き機能層付きレンズを作製した。
接着層ＡＤ１－１付き機能層付きレンズの接着層ＡＤ１－１の表面に、実施例１１と同様にレンズ材料２の保護層を以下の方法で作成した。レンズ材料２を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面の外周部に０．５ｍｍのスペーサーを載せ、このガラスモールドの凹面にレンズ材料２を４ｇ入れ、その上から機能性層付きレンズを載せ、実施例１と同様に３０℃から１１５℃まで１２時間かけて徐々に昇温し硬化させ、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化後、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
実施例１１の硬化性接着層ＡＤ１をニッカン社ＳＡＦＳの代わりに、ソテック社アシスト７Ｍ（ウレタンエラストマー系熱硬化樹脂）、硬化性接着層ＡＤ２をニッカン社ＳＡＦＮ（ウレタン系）に変更して以下のように保護層付きレンズを作製した。
硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層（片面にニッカン社ＳＡＦＮを８μｍ積層した機能性層）を、ＡＤ２側がレンズ基材の凸面側になる様に、他の実施例同様に加熱し曲げながら貼り付け、ＡＤ２層を他の実施例と同様に加熱硬化した。次いで、アシスト７Ｍをトルエンにて６ｗｔ％に希釈し、機能性層の表面にスピンコート法にて１０μｍ塗工乾燥して９０℃１２０分硬化させて、接着層ＡＤ１－１、機能性層、接着層ＡＤ２－１、およびレンズ基材がこの順で積層された接着層ＡＤ１－１付き機能層付きレンズを作製した。
接着層ＡＤ１－１付き機能層付きレンズの接着層ＡＤ１－１の表面に、実施例１１と同様にレンズ材料２の保護層を以下の方法で作成した。レンズ材料２を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面の外周部に０．５ｍｍのスペーサーを載せ、このガラスモールドの凹面にレンズ材料２を４ｇ入れ、その上から機能性層付きレンズを載せ、実施例１と同様に３０℃から１１５℃まで１２時間かけて徐々に昇温し硬化させ、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化後、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、機能性層付きレンズをニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
【0110】
[実施例１３]
実施例１１の接着層ＡＤ１をニッカン社ＳＡＦＳの代わりにソテック社アシスト７Ｍ（ウレタンエラストマー系熱硬化樹脂）に変更して、以下のように保護層付きレンズ基材を作製した。
硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層（片面にニッカン社ニッカフレックスＳＡＦＳを２５μｍ積層した機能性層）を、ＡＤ２側をレンズ基材の凸面側になる様に、他の実施例同様加熱し曲げながら貼り付け、ＡＤ２層を他の実施例と同様に加熱硬化し、アシスト７Ｍをトルエンにて６ｗｔ％に希釈しスピンコート法にて１０μｍ塗工乾燥して９０℃１２０分硬化させて、接着層ＡＤ１－１（接着層ＡＤ１を硬化した層）、機能性層、接着層ＡＤ２－１、およびレンズ基材がこの順で積層された接着層ＡＤ１－１付き機能層付きレンズを作製した。
この接着層ＡＤ１－１付機能性層付レンズの接着層ＡＤ１－１の表面に実施例１１と同様にレンズ材料２の保護層を以下の方法で作成した。レンズ材料２を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面の外周部に０．５ｍｍのスペーサーを載せ、このガラスモールドの凹面にレンズ材料２を４ｇ入れ、その上から機能性層付きレンズを載せ、実施例１と同様に３０℃から１１５℃まで１２時間かけて徐々に昇温し硬化させ、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化後、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
実施例１１の接着層ＡＤ１をニッカン社ＳＡＦＳの代わりにソテック社アシスト７Ｍ（ウレタンエラストマー系熱硬化樹脂）に変更して、以下のように保護層付きレンズ基材を作製した。
硬化性接着層ＡＤ２付き機能性層（片面にニッカン社ニッカフレックスＳＡＦＳを２５μｍ積層した機能性層）を、ＡＤ２側をレンズ基材の凸面側になる様に、他の実施例同様加熱し曲げながら貼り付け、ＡＤ２層を他の実施例と同様に加熱硬化し、アシスト７Ｍをトルエンにて６ｗｔ％に希釈しスピンコート法にて１０μｍ塗工乾燥して９０℃１２０分硬化させて、接着層ＡＤ１－１（接着層ＡＤ１を硬化した層）、機能性層、接着層ＡＤ２－１、およびレンズ基材がこの順で積層された接着層ＡＤ１－１付き機能層付きレンズを作製した。
この接着層ＡＤ１－１付機能性層付レンズの接着層ＡＤ１－１の表面に実施例１１と同様にレンズ材料２の保護層を以下の方法で作成した。レンズ材料２を、機能性層付きレンズの凸面のカーブに見合った凹面を有するガラス製のモールドの凹面の外周部に０．５ｍｍのスペーサーを載せ、このガラスモールドの凹面にレンズ材料２を４ｇ入れ、その上から機能性層付きレンズを載せ、実施例１と同様に３０℃から１１５℃まで１２時間かけて徐々に昇温し硬化させ、ガラス製モールドを離形して、接着層ＡＤ１－１上に０．３ｍｍ厚の保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化後、特に剥がれや機能層のズレは認められなかった。また、１２０℃２時間アニールでも剥がれやズレは認められなかった。
続いて、積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層及び機能性層と基材との剥がれもなく、機能性層の加工残りもなく良好であった。
【0111】
［比較例４］
実施例１１のレンズ材料２を荒川化学社製ビームセット５７５Ｂに変更し、スピンコート法にて塗布し、１０００ｍＪ／ｃｍ２の積算量でＵＶを照射し硬化し、０．３ｍｍの保護層を形成した以外は、実施例１１と同様に保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化した保護層にはクラックが数本入っていた。
積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層の外周部にチッピングが発生し、剥がれおよび機能性層の削り残りがあった。
実施例１１のレンズ材料２を荒川化学社製ビームセット５７５Ｂに変更し、スピンコート法にて塗布し、１０００ｍＪ／ｃｍ２の積算量でＵＶを照射し硬化し、０．３ｍｍの保護層を形成した以外は、実施例１１と同様に保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化した保護層にはクラックが数本入っていた。
積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層の外周部にチッピングが発生し、剥がれおよび機能性層の削り残りがあった。
【0112】
［比較例５］
実施例１２のレンズ材料２をスリーボンド社３１２１Ｄに変更し、スピンコート法にて塗布し、３０００ｍＪ／ｃｍ２の積算量でＵＶを照射し硬化し、０．３ｍｍの保護層を形成した以外は、実施例１２と同様に保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化した保護層にはクラックが数本入っていた。
積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層の削り残りが外周部のレンズ凸側に逃げ、剥がれがあった。
実施例１２のレンズ材料２をスリーボンド社３１２１Ｄに変更し、スピンコート法にて塗布し、３０００ｍＪ／ｃｍ２の積算量でＵＶを照射し硬化し、０．３ｍｍの保護層を形成した以外は、実施例１２と同様に保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化した保護層にはクラックが数本入っていた。
積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層の削り残りが外周部のレンズ凸側に逃げ、剥がれがあった。
【0113】
［比較例６］
実施例１２のレンズ材料２をスリーボンド社３０４３Ｂに変更し、スピンコート法にて塗布し、３０００ｍＪ／ｃｍ２の積算量でＵＶを照射し硬化し、０．３ｍｍの保護層を形成した以外は、実施例１２と同様に保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化した保護層にはクラックが数本入っていた。
積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層の削り残りが外周部のレンズ凸側に逃げ、剥がれがあった
実施例１２のレンズ材料２をスリーボンド社３０４３Ｂに変更し、スピンコート法にて塗布し、３０００ｍＪ／ｃｍ２の積算量でＵＶを照射し硬化し、０．３ｍｍの保護層を形成した以外は、実施例１２と同様に保護層が形成された機能層付レンズ（積層体）を作製した。
硬化した保護層にはクラックが数本入っていた。
積層体をニデック社製のエッジャー（玉型加工機）（ＬＥＸ－１０００）にて、幅４９ｍｍ、高さ２８ｍｍの乾式モードにて玉型加工を行った結果、保護層と機能性層の削り残りが外周部のレンズ凸側に逃げ、剥がれがあった
【0114】
【表2】
【0115】
この出願は、２０１８年９月２６日に出願された日本出願特願２０１８－１８０７１４号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。