特許 7642316 管継手、配管及び配管システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2025-02-28

(45)【発行日】2025-03-10

(54)【発明の名称】管継手、配管及び配管システム

(51)【国際特許分類】

   F16L 21/00 20060101AFI20250303BHJP

   F16L 47/06 20060101ALI20250303BHJP

   F16L 9/133 20060101ALI20250303BHJP

   F16L 13/10 20060101ALI20250303BHJP

【ＦＩ】

F16L21/00 C

F16L47/06

F16L9/133

F16L13/10

【請求項の数】 8

(21)【出願番号】P 2020051511

(22)【出願日】2020-03-23

(65)【公開番号】P2021148277

(43)【公開日】2021-09-27

【審査請求日】2022-12-20

【前置審査】

(73)【特許権者】

【識別番号】000002174

【氏名又は名称】積水化学工業株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001232

【氏名又は名称】弁理士法人大阪フロント特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】横田 生吹樹

(72)【発明者】

【氏名】志村 吏士

(72)【発明者】

【氏名】湯川 雅己

(72)【発明者】

【氏名】松村 豊正

【審査官】奈須 リサ

(56)【参考文献】

【文献】特開２００２－０７１０８１（ＪＰ，Ａ）

【文献】実開平０２－１２５２９２（ＪＰ，Ｕ）

【文献】特開２０１８－１６９００５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１１－００２０１２（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０７－１８０７８６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１０－１７６７７５（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平１１－１１８０７８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭４８－０９７１１３（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｆ１６Ｌ ２１／００

Ｆ１６Ｌ ４７／０６

Ｆ１６Ｌ ９／１３３

Ｆ１６Ｌ １３／１０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

受口を端部に備える管継手であって、
前記受口に接続対象部材が接続される管継手であり、
前記接続対象部材が樹脂管であり、
第１の樹脂を含む管継手本体と、第２の樹脂を含む受口部材とを備え、
前記第１の樹脂が、フッ素系樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、又はオレフィン系樹脂であり、
前記第２の樹脂が、硬質塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、又はウレタン樹脂であり、
前記受口部材は、前記受口において、前記管継手本体の内表面上に配置されており、
前記受口部材は、前記受口に前記接続対象部材を接続して通液したときに、液と接触せず、
前記受口部材は、受口部材本体と、管継手の径方向外側に突出した環状凸部とを有し、
前記受口の長さをＬとしたときに、前記環状凸部の全体が、前記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって０．５×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置し、
前記管継手本体と前記受口部材とは、篏合することで組合わせて固定されている、管継手（但し、前記管継手本体と前記受口部材とを接着して形成された管継手を除く）。

【請求項2】

前記環状凸部の全体が、前記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって２／３×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置する、請求項１に記載の管継手。

【請求項3】

前記環状凸部が、管継手の軸方向内側に突出した第１の突出部を有するか、又は、管継手の軸方向外側に突出した第２の突出部を有する、請求項１又は２に記載の管継手。

【請求項4】

前記環状凸部が、前記第１の突出部と前記第２の突出部とを有する、請求項３に記載の管継手。

【請求項5】

前記管継手本体と前記受口部材とがアンカー構造により固定されている、請求項１～４のいずれか１項に記載の管継手。

【請求項6】

請求項１～５のいずれか１項に記載の管継手と、
前記管継手の前記受口に接続された接続対象部材とを備え、
前記接続対象部材が樹脂管である、配管。

【請求項7】

前記接続対象部材が、２層以上の構造を有する多層管であり、
前記多層管の最内層が、前記第１の樹脂を含み、
前記多層管の最外層と、前記管継手の前記受口部材とが、接着接合されている、請求項６に記載の配管。

【請求項8】

請求項６又は７に記載の配管と、
機器とを備える、配管システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、管継手に関する。また、本発明は、上記管継手を用いた配管及び配管システムに関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、建築物の廃水設備及び給水給湯設備等に用いられる管継手が開示されている。図１０に示すように、特許文献１に記載の管継手１００は、継手本体１１０と、継手本体１１０の端部に設けられる複合受口部１２０とを有する。複合受口部１２０は、異種の樹脂材料からなる内層１２０ａと外層１２０ｂとから構成される。複合受口部１２０の外層１２０ｂは、継手本体１１０と一体とされている。継手本体１１０と、複合受口部１２０の外層１２０ｂとは、ポリプロピレン及びポリエチレン等から形成される。複合受口部１２０の内層１２０ａは、塩化ビニル等から形成される。複合受口部１２０の内部に樹脂製管部材２００の端部が挿入されている。樹脂製管部材２００の端部は、内層１２０ａに接着接続される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１１－００２０１２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

図１０に示すように、特許文献１に記載の管継手１００を用いて、管継手１００と樹脂製管部材２００とを接続して配管を得たときに、配管の内周面において、内層１２０ａが露出する領域Ｒ１００が存在する。このため、管継手１００を用いた配管では、通液したときに、内層１２０ａと液とが接触し、配管の耐薬性が低下することがある。また、耐薬性が低くなると、内層１２０ａが徐々に劣化し、その結果、止水性が低下することがある。

【0005】

本発明の目的は、耐薬性を高めることができ、かつ長期に亘って止水性を高めることができる管継手を提供することである。また、本発明は、上記管継手を用いた配管及び配管システムを提供することも目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明の広い局面によれば、受口を端部に備える管継手であって、第１の樹脂を含む管継手本体と、第２の樹脂を含む受口部材とを備え、前記第２の樹脂が、硬質塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、又はウレタン樹脂であり、前記受口部材は、前記受口において、前記管継手本体の内表面上に配置されており、前記受口部材は、前記受口に接続対象部材を接続して通液したときに、液と接触せず、前記受口部材は、受口部材本体と、管継手の径方向外側に突出した環状凸部とを有し、前記受口の長さをＬとしたときに、前記環状凸部の全体が、前記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって０．５×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置する管継手が提供される。

【0007】

本発明に係る管継手のある特定の局面では、前記環状凸部の全体が、前記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって２／３×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置する。

【0008】

本発明に係る管継手のある特定の局面では、前記環状凸部が、管継手の軸方向内側に突出した第１の突出部を有するか、又は、管継手の軸方向外側に突出した第２の突出部を有する。

【0009】

本発明に係る管継手のある特定の局面では、前記環状凸部が、前記第１の突出部と前記第２の突出部とを有する。

【0010】

本発明に係る管継手のある特定の局面では、前記管継手本体と前記受口部材とがアンカー構造により固定されている。

【0011】

本発明に係る管継手のある特定の局面では、前記第１の樹脂が、フッ素系樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、又はオレフィン系樹脂である。

【0012】

本発明の広い局面によれば、上述した管継手と、前記管継手の前記受口に接続された接続対象部材とを備える、配管が提供される。

【0013】

本発明に係る配管のある特定の局面では、前記接続対象部材が、２層以上の構造を有する多層管であり、前記多層管の最内層が、前記第１の樹脂を含み、前記多層管の最外層と、前記管継手の前記受口部材とが、接着接合されている。

【0014】

本発明の広い局面によれば、上述した配管と、機器とを備える、配管システムが提供される。

【発明の効果】

【0015】

本発明に係る管継手は、耐薬性を高めることができ、かつ長期に亘って止水性を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】図１は、本発明の第１の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。

【図2】図２は、本発明の第１の実施形態に係る管継手が備える受口部材を模式的に示す斜視図である。

【図3】図３は、本発明の第２の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。

【図4】図４は、本発明の第３の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。

【図5】図５は、本発明の第４の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。

【図6】図６は、本発明の第５の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。

【図7】図７は、本発明の第６の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。

【図8】図８は、本発明の一実施形態に係る配管を模式的に示す断面図である。

【図9】図９は、本発明の一実施形態に係る配管システムを示す概略斜視図である。

【図10】図１０は、従来の管継手を用いた配管を模式的に示す断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0017】

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明することにより、本発明を明らかにする。なお、以下の図面において、大きさ、厚み及び形状等は、図示の便宜上、実際の大きさ、厚み及び形状等と異なる場合がある。

【0018】

図１は、本発明の第１の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。図１では、管継手の受口付近の構造が示されている。図２は、本発明の第１の実施形態に係る管継手が備える受口部材を模式的に示す斜視図である。

【0019】

図１に示す管継手１０は、端部に受口を備える。受口には、樹脂管等の接続対象部材が接続される。管継手１０は、管継手本体１と、受口部材２とを備える。管継手本体１は、第１の樹脂を含む。受口部材２は、第２の樹脂を含む。第１の樹脂と第２の樹脂とは異なる樹脂である。

【0020】

受口部材２は、受口において、管継手本体１の内表面１ａ上に配置されている。受口部材２は、受口において、管継手本体１の内表面１ａの全体に配置されている。

【0021】

受口部材２は、受口部材本体３と、管継手１０の径方向外側に突出した環状凸部４とを有する。受口部材本体３の外周面上に、環状凸部４が形成されている。受口部材本体３は、円筒形状を有する。受口部材本体３と環状凸部４とは、一体化している。受口部材本体３と環状凸部４とは、一体成形物である。

【0022】

管継手１０の受口の長さをＬとしたときに、環状凸部４（環状凸部４の全体）は、該受口の端部から管継手１０の軸方向内側に向かって、０．５×Ｌ（１／２×Ｌ）の位置よりも管継手１０の軸方向内側に位置する。環状凸部４は、受口の中央の位置よりも管継手１０の軸方向内側に位置する。受口部材２は、受口の開口端から管継手の軸方向内側に向かって、環状凸部４が形成されていない部分と、環状凸部４が形成されている部分と、環状凸部４が形成されていない部分とをこの順に有する。

【0023】

また、管継手本体１は、内表面上に、環状凸部４の形状に対応した形状を有する。具体的には、管継手本体１は、内表面に、環状凹部を有する。

【0024】

後述の図８に示すように、受口部材２は、受口に接続対象部材を接続して通液したときに、液と接触しない。受口に接続対象部材を接続したときに、受口部材２の内表面は、該接続対象部材によって覆われた状態になる。受口に接続対象部材を接続したときに、受口部材２の内表面は、露出している部分を有さない。

【0025】

このため、本発明に係る管継手では、耐薬性を高めることができ、かつ長期に亘って止水性を高めることができる。

【0026】

図１０に示すように、特許文献１に記載の管継手１００では、通液したときに、内層１２０ａと液とが接触するため、管継手１００を、耐薬性が要求される配管の管継手として、また、高温の液を流すために用いられる配管の管継手として用いることは困難である。

【0027】

これに対して、本発明の管継手では、通液したときに、受口部材が液と接触しないため、耐薬性を高めることができる。さらに、本発明の管継手は環状凸部を有するので、受口部材本体に含まれる第１の樹脂からの成形収縮力によって、止水性を高めることができる。本発明では、環状凸部が受口における特定の位置に設けられるので、第１の樹脂からの成形収縮力によって、止水性を効果的に高めることができる。

【0028】

図３は、本発明の第２の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。図３では、管継手の受口付近の構造が示されている。

【0029】

図３に示す管継手１０Ａは、端部に受口を備える。受口には、樹脂管等の接続対象部材が接続される。管継手１０Ａは、管継手本体１Ａと、受口部材２Ａとを備える。なお、図１に示す管継手１０と、図３に示す管継手１０Ａとでは、環状凸部が形成されている位置が異なる。

【0030】

受口部材２Ａは、受口において、管継手本体１Ａの内表面１Ａａ上に配置されている。受口部材２Ａは、受口において、管継手本体１Ａの内表面１Ａａの全体に配置されている。

【0031】

受口部材２Ａは、受口部材本体３Ａと、管継手１０Ａの径方向外側に突出した環状凸部４Ａとを有する。受口部材本体３Ａの外周面上に、環状凸部４Ａが形成されている。受口部材本体３Ａは、円筒形状を有する。受口部材本体３Ａと環状凸部４Ａとは、一体化している。受口部材本体３Ａと環状凸部４Ａとは、一体成形物である。

【0032】

受口部材２Ａでは、環状凸部４Ａは、管継手１０Ａの軸方向内側の末端に位置する。受口部材２Ａは、受口の開口端から管継手の軸方向内側に向かって、環状凸部４Ａが形成されていない部分と、環状凸部４Ａが形成されている部分とをこの順に有する。

【0033】

図４は、本発明の第３の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。図４では、管継手の受口付近の構造が示されている。

【0034】

図４に示す管継手１０Ｂは、端部に受口を備える。受口には、樹脂管等の接続対象部材が接続される。管継手１０Ｂは、管継手本体１Ｂと、受口部材２Ｂとを備える。なお、図１に示す管継手１０と、図４に示す管継手１０Ｂとでは、環状凸部の形状が異なる。

【0035】

受口部材２Ｂは、受口において、管継手本体１Ｂの内表面１Ｂａ上に配置されている。受口部材２Ｂは、受口において、管継手本体１Ｂの内表面１Ｂａの全体に配置されている。

【0036】

受口部材２Ｂは、受口部材本体３Ｂと、管継手１０Ｂの径方向外側に突出した環状凸部４Ｂとを有する。受口部材本体３Ｂの外周面上に、環状凸部４Ｂが形成されている。受口部材本体３Ｂは、円筒形状を有する。受口部材本体３Ｂと環状凸部４Ｂとは、一体化している。受口部材本体３Ｂと環状凸部４Ｂとは、一体成形物である。

【0037】

受口部材２Ｂは、受口の開口端から管継手の軸方向内側に向かって、環状凸部４Ｂが形成されていない部分と、環状凸部４Ｂが形成されている部分と、環状凸部４Ｂが形成されていない部分とをこの順に有する。

【0038】

環状凸部４Ｂは、管継手１０Ｂの軸方向内側に突出した突出部（第１の突出部）４１Ｂを有する。環状凸部４Ｂでは、側面上において、突出部４１Ｂが存在する部分と、突出部４１Ｂが存在しない部分とが存在する。突出部４１Ｂは、環状凸部４Ｂの側面上にて、外側に存在し、内側には存在しない。受口部材２Ｂの管継手１０Ｂの軸方向内側の端面は、突出部４１Ｂと、突出部４１Ｂを除く環状凸部４Ｂと、受口部材２Ｂとで形成される凹部を有する。このため、環状凸部４Ｂは、突出部４１Ｂにおいて、管継手本体１Ｂに含まれる第１の樹脂から３方向（図４において矢印で示す）の成形収縮力が加えられる。このため、図４に示す管継手１０Ｂでは、図１に示す管継手１０よりも止水性を高めることができる。

【0039】

図５は、本発明の第４の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。図５では、管継手の受口付近の構造が示されている。

【0040】

図５に示す管継手１０Ｃは、端部に受口を備える。受口には、樹脂管等の接続対象部材が接続される。管継手１０Ｃは、管継手本体１Ｃと、受口部材２Ｃとを備える。なお、図１に示す管継手１０と、図５に示す管継手１０Ｃとでは、環状凸部が形成されている位置及び環状凸部の形状が異なる。

【0041】

受口部材２Ｃは、受口において、管継手本体１Ｃの内表面１Ｃａ上に配置されている。受口部材２Ｃは、受口において、管継手本体１Ｃの内表面１Ｃａの全体に配置されている。

【0042】

受口部材２Ｃは、受口部材本体３Ｃと、管継手１０Ｃの径方向外側に突出した環状凸部４Ｃとを有する。受口部材本体３Ｃの外周面上に、環状凸部４Ｃが形成されている。受口部材本体３Ｃは、円筒形状を有する。受口部材本体３Ｃと環状凸部４Ｃとは、一体化している。受口部材本体３Ｃと環状凸部４Ｃとは、一体成形物である。

【0043】

受口部材２Ｃでは、環状凸部４Ｃは、管継手１０Ｃの軸方向内側の末端に位置する。受口部材２Ｃは、受口の開口端から管継手の軸方向内側に向かって、環状凸部４Ｃが形成されていない部分と、環状凸部４Ｃが形成されている部分とをこの順に有する。

【0044】

環状凸部４Ｃは、管継手１０Ｃの軸方向内側に突出した突出部（第１の突出部）４１Ｃを有する。環状凸部４Ｃでは、側面上において、突出部４１Ｃが存在する部分と、突出部４１Ｃが存在しない部分とが存在する。突出部４１Ｃは、環状凸部４Ｃの側面上にて、外側に存在し、内側には存在しない。突出部４１Ｃの管継手１０Ｃの軸方向内側の端面は、受口部材本体３Ｃの軸方向内側の端面よりも、管継手１０Ｃの軸方向内側に位置する。このため、環状凸部４Ｃは、突出部４１Ｃにおいて、管継手本体１Ｃに含まれる第１の樹脂から３方向（図５において矢印で示す）の成形収縮力が加えられる。このため、図５に示す管継手１０Ｃでは、図１に示す管継手１０よりも止水性を高めることができる。

【0045】

図６は、本発明の第５の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。図６では、管継手の受口付近の構造が示されている。

【0046】

図６に示す管継手１０Ｄは、端部に受口を備える。受口には、樹脂管等の接続対象部材が接続される。管継手１０Ｄは、管継手本体１Ｄと、受口部材２Ｄとを備える。なお、図１に示す管継手１０と、図６に示す管継手１０Ｄとでは、環状凸部が形成されている位置、環状凸部の形状及び受口部材本体の形状が異なる。

【0047】

受口部材２Ｄは、受口において、管継手本体１Ｄの内表面１Ｄａ上に配置されている。受口部材２Ｄは、受口において、管継手本体１Ｄの内表面１Ｄａの全体に配置されている。

【0048】

受口部材２Ｄは、受口部材本体３Ｄと、管継手１０Ｄの径方向外側に突出した環状凸部４Ｄとを有する。受口部材本体３Ｄの外周面上に、環状凸部４Ｄが形成されている。受口部材本体３Ｄは、円筒形状を有する。受口部材本体３Ｄと環状凸部４Ｄとは、一体化している。受口部材本体３Ｄと環状凸部４Ｄとは、一体成形物である。

【0049】

受口部材２Ｄでは、環状凸部４Ｄは、管継手１０Ｄの軸方向内側の末端に位置する。受口部材２Ｄは、受口の開口端から管継手の軸方向内側に向かって、環状凸部４Ｄが形成されていない部分と、環状凸部４Ｄが形成されている部分とをこの順に有する。

【0050】

環状凸部４Ｄは、管継手１０Ｄの軸方向内側に突出した第１の突出部４１Ｄと、管継手１０Ｄの軸方向外側に突出した第２の突出部４２Ｄとを有する。第１の突出部４１Ｄは、環状凸部が円筒形状とした場合に、該円筒形状から管継手の軸方向内側に突出している部分であり、第２の突出部４２Ｄは、環状凸部が円筒形状とした場合に、該円筒形状から管継手の軸方向外側に突出している部分である。

【0051】

受口部材本体３Ｄは、管継手１０Ｄの軸方向内側に突出した突出部（第３の突出部）３１Ｄを有する。突出部３１Ｄは、受口部材本体が円筒形状とした場合に、該円筒形状から管継手の軸方向内側に突出している部分である。

【0052】

環状凸部４Ｄは、第１の突出部４１Ｄ、第２の突出部４２Ｄ及び第３の突出部３１Ｄにおいて、管継手本体１Ｄに含まれる第１の樹脂から４方向（図６において矢印で示す）の成形収縮力が加えられる。このため、図６に示す管継手１０Ｄでは、図１に示す管継手１０よりも止水性を高めることができる。

【0053】

図７は、本発明の第６の実施形態に係る管継手を模式的に示す断面図である。図７では、管継手の受口付近の構造が示されている。

【0054】

図７に示す管継手１０Ｅは、端部に受口を備える。受口には、樹脂管等の接続対象部材が接続される。管継手１０Ｅは、管継手本体１Ｅと、受口部材２Ｅとを備える。なお、図４に示す管継手１０Ｂと、図７に示す管継手１０Ｅとでは、アンカー構造の有無が異なる。

【0055】

受口部材２Ｅは、受口において、管継手本体１Ｅの内表面１Ｅａ上に配置されている。受口部材２Ｅは、受口において、管継手本体１Ｅの内表面１Ｅａの全体に配置されている。

【0056】

受口部材２Ｅは、受口部材本体３Ｅと、管継手１０Ｅの径方向外側に突出した環状凸部４Ｅとを有する。受口部材本体３Ｅの外周面上に、環状凸部４Ｅが形成されている。受口部材本体３Ｅは、円筒形状を有する。受口部材本体３Ｅと環状凸部４Ｅとは、一体化している。受口部材本体３Ｅと環状凸部４Ｅとは、一体成形物である。

【0057】

受口部材２Ｅは、管継手１０Ｅの径方向外側に突出したアンカー部５Ｅを有する。アンカー部５Ｅは、点状凸部であり、上記環状凸部とは異なる。受口部材本体３の外周面上に、アンカー部５Ｅが形成されている。受口部材本体３Ｅとアンカー部５Ｅとは、一体化している。受口部材本体３Ｅとアンカー部５Ｅとは、一体成形物である。

【0058】

管継手本体１Ｅと受口部材２Ｅとは、アンカー構造により固定されている。このため、図７に示す管継手１０Ｅでは、図４に示す管継手１０Ｂよりも受口部材からの受口部材本体の抜けを効果的に抑えることができる。

【0059】

以下、管継手の詳細を更に説明する。

【0060】

（管継手本体）
管継手本体は、第１の樹脂を含む。第１の樹脂は、受口部材に含まれる第２の樹脂とは異なる樹脂である。上記第１の樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

【0061】

上記第１の樹脂としては、フッ素系樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂（ＰＰＳＵ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、及びオレフィン系樹脂等が挙げられる。

【0062】

上記フッ素系樹脂としては、ポリ（テトラフルオロエチレン）ホモポリマー（ＰＴＦＥ）、及びポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が挙げられる。

【0063】

上記オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、及びエチレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。

【0064】

耐薬性を高める観点からは、上記第１の樹脂は、フッ素系樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、又はオレフィン系樹脂であることが好ましい。この場合には、一般排水用途又は厨房排水用途として好適に用いることができる。また、上記フッ素系樹脂がＰＴＦＥ又はＰＶＤＦである場合には、プラント用途として好適に用いることができる。また、上記オレフィン系樹脂が高分子量高密度ポリエチレンである場合には、平滑性を高めることができる。さらに、上記オレフィン系樹脂が高分子量高密度ポリエチレンである場合には、内表面の粗度を小さくすることができるので、排水の流下性を向上させ、内表面での細菌の繁殖及び油分の固化による滞留を効果的に抑えることができる。このため、上記オレフィン系樹脂が高分子量高密度ポリエチレンである場合には、精密機器からの排水用途、又は医療機器からの排水用途として、好適に用いることができる。

【0065】

管継手本体の内表面は、受口部材の外表面の形状に対応した形状を有する。

【0066】

上記管継手本体１００重量％中、上記第１の樹脂の含有量は、好ましくは９０重量％以上、より好ましくは９５重量％以上、更に好ましくは９８重量％以上である。

【0067】

（受口部材）
受口部材は、管継手の受口において、上記管継手本体の内表面上に配置される部材である。上記受口部材は、上記受口に接続対象部材を接続して通液したときに、液と接触しない。

【0068】

受口部材は、第２の樹脂を含む。機械的強度を高める観点、並びに、管継手本体及び配管の外層との接着性を高める観点から、上記第２の樹脂は、硬質塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、又はウレタン樹脂である。上記第２の樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

【0069】

上記硬質塩化ビニル系樹脂としては、（１）塩化ビニルモノマーの単独重合体、（２）塩化ビニルモノマーと塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとの共重合体、（３）塩化ビニル以外の重合体及び共重合体に塩化ビニルがグラフト重合されたグラフト重合体等が挙げられる。

【0070】

上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーとしては特に限定されず、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα－オレフィン化合物；塩化アリル、アクリロニトリル等のビニル基を有する化合物；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル化合物；ブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテル等のビニルエーテル化合物；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル化合物；スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；無水マレイン酸等のジカルボン酸化合物；及びＮ－フェニルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド等のＮ－置換マレイミド化合物等が挙げられる。上記塩化ビニルモノマーと共重合可能な不飽和結合を有するモノマーは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

【0071】

上記共重合体は、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよい。

【0072】

上記塩化ビニルをグラフト共重合する重合体及び共重合体としては特に限定されず、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－酢酸ビニル－一酸化炭素共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート－一酸化炭素共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、ポリウレタン、塩素化ポリエチレン、及び塩素化ポリプロピレン等が挙げられる。上記塩化ビニルをグラフト共重合する重合体及び共重合体は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

【0073】

上記塩化ビニル系樹脂１００重量％中、塩化ビニルに由来する構造単位の含有率は、好ましくは４０重量％以上である。

【0074】

上記硬質塩化ビニル系樹脂の重合度は、好ましくは４００以上、好ましくは３０００以下である。上記硬質塩化ビニル系樹脂の重合度が上記下限以上であると、熱安定性及び疲労特性等の長期性能が損なわれ難い。上記硬質塩化ビニル系樹脂の重合度が上記上限以下であると、成形時に高温下にする必要がなくなり、加工性がより一層良好になる。

【0075】

上記硬質塩化ビニル系樹脂は、塩素化塩化ビニル系樹脂であることが好ましい。

【0076】

上記受口部材は、上記第２の樹脂以外の他の成分を含んでいてもよい。上記他の成分としては、アルキル錫メルカプト化合物及びアルキル錫マレート等の熱安定剤；フタル酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＰ）、及びアジピン酸－２－エチルヘキシル（ＤＯＡ）等の可塑剤；ポリエチレン系ワックス、エステル系ワックス、ステアリン酸、モンタン酸系ワックス、及びカルシウムステアレート等の滑剤；アクリル系耐衝撃性強化剤、及び塩素化ポリエチレン系耐衝撃性強化剤等の耐衝撃性強化剤；顔料；帯電防止剤；難燃剤；炭酸カルシウム、タルク、クレー、及びマイカ等の無機充填剤；メタクリル酸エステル系樹脂等の加工助剤等が挙げられる。

【0077】

長期の止水性を高める観点から、上記受口部材は、受口部材本体と、管継手の径方向外側に突出した環状凸部とを有する。

【0078】

上記管継手の受口の長さをＬとする。本発明の効果を発揮する観点から、上記環状凸部の全体は、上記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって０．５×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置する。本発明の効果を発揮する観点からは、上記環状凸部の全体は、上記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって２／３×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置することが好ましく、上記受口の端部から管継手の軸方向内側に向かって０．９×Ｌの位置よりも軸方向内側に位置することがより好ましい。

【0079】

上記環状凸部は、管継手の軸方向内側に突出した第１の突出部を有するか、又は、管継手の軸方向外側に突出した第２の突出部を有することが好ましい。この場合に、上記環状凸部は、上記第１の突出部のみを有していてもよく、上記第２の突出部のみを有していてもよく、上記第１の突出部と上記第２の突出部とを有していてもよい。上記環状凸部が上記第１の突出部及び／又は上記第２の突出部を有する場合には、止水性をより一層効果的に高めることができる。

【0080】

上記環状凸部の形状は、上記第１の樹脂からの成形収縮力を少なくとも３方向から受ける形状であることが好ましい。この場合には、止水性をより一層高めることができる。

【0081】

管継手の軸方向に沿う断面において、上記突出部（第１，第２の突出部）を有する環状凸部の形状は、多角形状、半円形、又は楕円形であることが好ましい。この場合には、第１の樹脂からの成形収縮力を効果的に受けることができ、止水性をより一層高めることができる。

【0082】

上記受口部材本体は、管継手の軸方向内側に突出した突出部（第３の突出部）を有していてもよく、有していなくてもよい。

【0083】

上記管継手の受口の長さをＬとする。上記環状凸部が、管継手の軸方向内側に突出した第１の突出部を有さない場合及び管継手の軸方向外側に突出した第２の突出部を有さない場合において、上記環状凸部の長さは、好ましくは０．０５×Ｌ以上、より好ましくは０．２×Ｌ以上、好ましくは０．４×Ｌ以下、より好ましくは０．３×Ｌ以下である。上記環状凸部の長さが上記下限以上及び上記上限以下であると、本発明の効果をより一層効果的に発揮することができる。

【0084】

上記環状凸部が、管継手の軸方向内側に突出した第１の突出部を有する場合又は管継手の軸方向外側に突出した第２の突出部を有する場合において、上記第１の突出部及び上記第２の突出部を除く上記環状凸部の長さは、好ましくは０．０５×Ｌ以上、より好ましくは０．２×Ｌ以上、好ましくは０．４×Ｌ以下、より好ましくは０．３×Ｌ以下である。上記環状凸部の長さが上記下限以上及び上記上限以下であると、本発明の効果をより一層効果的に発揮することができる。

【0085】

受口部材本体の平均厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは０．８ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下である。

【0086】

環状凸部の厚みの最大値は、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、好ましくは１．２ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ以下である。なお、環状凸部の厚みは、環状凸部が存在しないとした場合の受口部材本体の外周面（図１，３～７に示す点線部）から、環状凸部の外表面までの距離を意味する。

【0087】

（管継手の他の詳細）
上記管継手本体と上記受口部材とは、アンカー構造により固定されていることが好ましい。上記アンカー構造とは、凹部と凸部とにより相互が物理的に嵌合している構造を意味する。

【0088】

アンカー構造の形状は問わないが、少なくとも熱伸縮で抜けが生じない強度で、上記管継手本体と上記受口部材とが、凹凸により物理的に嵌合されていることが好ましい。上記アンカー構造を有することにより、熱伸縮による抜けを防止することができる。

【0089】

上記管継手は、例えば、以下の（１），（２）又は（３）の方法により製造することができる。

【0090】

（１）射出成形又は切削加工等により受口部材を得る。得られた受口部材を金型にセットし、次いで、金型に管継手本体の材料を注入して管継手本体を射出成形する。このようにして、インサート成形によって管継手を得る。

【0091】

（２）管継手本体の材料と受口部材の材料とを別々に１種類の金型にセットし、射出可能な複数の射出ノズルを用いて、管継手本体と受口部材とを同時に射出成形する。このようにして、二色成形（多色成形）によって管継手を得る。

【0092】

（３）射出成形により管継手本体を得る。射出成形又は切削加工等により受口部材を得る。得られた継手本体と受口部材とを、強制嵌合するなどにより組合せて固定し、管継手を得る。

【0093】

上記（１）又は上記（２）の方法では、管継手本体の凹凸形状部分と、受口部材の凹凸形状部分とが、熱接着される。上記（３）の方法では、管継手本体の凹凸形状部分と、受口部材の凹凸形状部分とを、接着剤により接着してもよい。なお、上記（１）の場合、受口部材の凹凸形状部分に接着剤を塗布していてもよい。

【0094】

管継手の形状は特に限定されない。管継手の形状として従来公知の形状を採用することができる。上記管継手は、ＬＴ型の管継手であってもよく、ＪＩＳ Ｋ６７３９等に記載のＬ字型又は直線型の管継手であってもよく、ＪＩＳ Ｋ６７４３等に記載の形状を有する管継手であってもよい。また、上記管継手は、一部の受口が金属製の受口となっており、鋼管との接続が可能になっている管継手（金属バルブソケット：接着部は１箇所）であってもよく、ゴム輪により接続が可能になっている差込ソケット及びやり取りソケット等の管継手であってもよく、一部の受口が接着受口になっていない管継手であってもよい。

【0095】

（配管）
本発明に係る配管は、上述した管継手と、上記管継手の前記受口に接続された接続対象部材とを備える。

【0096】

図８は、本発明の一実施形態に係る配管を模式的に示す断面図である。図８では、図１に示す管継手１０が用いられている。

【0097】

配管９０は、管継手１０と、接続対象部材８とを備える。接続対象部材８は、内層８１と外層８２とを備える２層の構造を有する多層管である。内層８１は、最内層であり、表面層である。外層８２は、最外層であり、表面層である。接続対象部材８の外層８２と、管継手１０の受口部材２とが接着層７を介して接着している。接続対象部材８の外層８２と、管継手１０の受口部材２とが接着接合されている。配管９０に通液したときに、受口部材２は、液と接触しない。

【0098】

上記接続対象部材としては、樹脂管等が挙げられる。上記樹脂管は、１層のみの構成を有する単層管であってもよく、２層以上の構造を有する多層管であってもよい。

【0099】

接続対象部材と管継手との接着力を高める観点及び耐薬性を高める観点からは、上記接続対象部材は、樹脂管であることが好ましく、２層以上の構造を有する多層管であることがより好ましい。なお、上記多層管は、３層以上の構造を有する多層管であってもよい。

【0100】

上記多層管は、例えば、最内層と、接着層と、最外層とを備える３層の構造を有する多層管であってもよい。この場合には、最内層と最外層との接着力を高めることができるので、施工性を高めることができる。接着層は、施工時の切断及び熱伸縮により発生する外力に対して耐久性を有する層であることが好ましい。

【0101】

上記多層管の最外層に含まれる樹脂は特に限定されない。上記多層管の最外層に含まれる樹脂は、受口部材と接着可能な樹脂であることが好ましい。上記配管では、上記多層管の最外層と、上記管継手の前記受口部材とが接着接合されていることが好ましい。

【0102】

上記多層管の最外層に含まれる樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、ナイロン系樹脂、エポキシ系樹脂、及びＡＢＳ樹脂等が挙げられる。上記樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

【0103】

上記塩化ビニル系樹脂は、塩素化塩化ビニル系樹脂であってもよい。

【0104】

上記塩素化塩化ビニル系樹脂の塩素含有量は、好ましくは６０重量％以上、好ましくは７１重量％以下である。上記塩素含有量が上記下限以上であると、耐熱性を高めることができる。上記塩素含有量が上記上限以下であると、成形性を高めることができる。

【0105】

上記塩素含有量は、ＪＩＳ Ｋ７２２９に準拠して酸素フラスコ燃焼法による中和適定により求められる。

【0106】

上記塩素化塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、６００以上１４００以下である。

【0107】

また、上記多層管の最外層は、上記受口部材の項で記載した他の成分を含んでいてもよい。

【0108】

上記多層管の最内層は、上記第１の樹脂を含むことが好ましい。上記多層管の最内層は、上記管継手本体と同一の樹脂（第１の樹脂）を含むことが好ましい。

【0109】

上記多層管の厚みは、特に規定はされないが、成形性の観点から、１ｍｍ以上であることが好ましい。多層管の厚み方向の層比率を塩化ビニル系樹脂優位にすることで汎用の塩化ビニル系配管同等の取り扱い、施工性を得ることができる。

【0110】

（配管システム）
本発明に係る配管システムは、上述した配管と、機器とを備える。

【0111】

図９は、本発明の一実施形態に係る配管システムを示す概略斜視図である。

【0112】

配管システムＳは、機器Ｍと、管継手Ｔ１～Ｔ４と、樹脂管Ｈ１～Ｈ４と、排水溝Ｄとを備える。

【0113】

配管システムＳでは、機器Ｍは、オートクレーブである。配管システムＳでは、地上に設置される機器Ｍで発生した蒸気排水を、地中に配置される排水溝Ｄに流すことができる。

【0114】

管継手Ｔ１は、バルブソケットである管継手本体を備える。管継手Ｔ１の一端部Ｔ１ａは、金属製の受口とされており、一端部Ｔ１ａには、機器Ｍに接続された鋼管Ｋが接続される。管継手Ｔ１の他端部Ｔ１ｂには、樹脂管Ｈ１の一端が挿入される。

【0115】

管継手Ｔ２は、Ｌ字型の形状を有する。管継手Ｔ２の一端部Ｔ２ａに、樹脂管Ｈ１の他端が挿入される。管継手Ｔ２の他端部Ｔ２ｂには、樹脂管Ｈ２の一端が挿入される。

【0116】

管継手Ｔ３の一端部Ｔ３ａに、樹脂管Ｈ２の他端が挿入される。管継手Ｔ３の他端部Ｔ３ｂに、樹脂管Ｈ３の一端が挿入される。

【0117】

管継手Ｔ４は、Ｌ字型の形状を有する。管継手Ｔ４の一端部Ｔ４ａに、樹脂管Ｈ３の他端が挿入される。管継手Ｔ４の他端部Ｔ４ｂに、樹脂管Ｈ４の一端が挿入される。

【0118】

樹脂管Ｈ４の他端は、排水溝Ｄに接続される。

【0119】

以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。本発明は以下の実施例のみに限定されない。

【0120】

（実施例１～４及び比較例１）
管継手本体の材料として、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製「Ｅ２０３ＧＰ」）を用意した。

【0121】

受口部材の材料として、硬質塩化ビニル系樹脂（積水化学工業社製）を用意した。

【0122】

管継手の作製：
受口部材の材料を射出成形により成形して、受口部材を作製した。得られた受口部材を金型の受口コア部にセットし、金型に管継手本体の材料を注入して管継手本体を射出成形した。このようにして、管継手（受口末端の口径４０Ａ）を作製した。なお、各実施例及び比較例において、環状凸部の形状及びアンカー構造の有無などの構造については、表１に示す。

【0123】

配管の作製：
得られた管継手の受口に、樹脂管（単層管、長さ１０ｃｍ～１５ｃｍ程度）を接着接合することにより、配管を作製した。

【0124】

（評価）
（１）耐水圧試験
得られた配管の端部に止水試験治具を取付けた。配管の内部を満水にした状態で、２３℃の環境下で０．３５ＭＰａの水圧を２分間負荷した。

【0125】

［耐水圧試験の判定基準］
○：漏れが生じない
×：漏れが生じる

【0126】

（２）耐薬性
得られた配管の端部に止水試験治具を取付けた。配管の内部を満水にした状態で通液したときに、液が受口部材に接触するか否かを確認した。

【0127】

［耐薬性の判定基準］
○：液が受口部材に接触しない
×：液が受口部材に接触する

【0128】

管継手の構成及び結果を表１に示す。

【0129】

【表1】

【符号の説明】

【0130】

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ…管継手本体
１ａ，１Ａａ，１Ｂａ，１Ｃａ，１Ｄａ，１Ｅａ…内表面
２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ…受口部材
３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ…受口部材本体
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ，４Ｅ…環状凸部
５Ｅ…アンカー部
７…接着層
８…接続対象部材
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ…管継手
３１Ｄ…突出部（第３の突出部）
４１Ｂ，４１Ｃ，４１Ｄ，４１Ｅ…突出部（第１の突出部）
４２Ｄ…突出部（第２の突出部）
８１…内層
８２…外層
９０…配管
Ｄ…排水溝
Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ４…樹脂管
Ｋ…鋼管
Ｍ…機器
Ｓ…配管システム
Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３，Ｔ４…管継手
Ｔ１ａ，Ｔ２ａ，Ｔ３ａ，Ｔ４ａ…一端部
Ｔ１ｂ，Ｔ２ｂ，Ｔ３ｂ，Ｔ４ｂ…他端部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】