7649796 生産システム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2025-03-12

(45)【発行日】2025-03-21

(54)【発明の名称】生産システム

(51)【国際特許分類】

   H05K 13/02 20060101AFI20250313BHJP

   H05K 13/00 20060101ALI20250313BHJP

【ＦＩ】

H05K13/02 Z

H05K13/00 Z

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2022556288

(86)(22)【出願日】2020-10-21

(86)【国際出願番号】 JP2020039533

(87)【国際公開番号】W WO2022085107

(87)【国際公開日】2022-04-28

【審査請求日】2023-09-27

(73)【特許権者】

【識別番号】000237271

【氏名又は名称】株式会社ＦＵＪＩ

(74)【代理人】

【識別番号】110000017

【氏名又は名称】弁理士法人アイテック国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】森田 幸寿

(72)【発明者】

【氏名】石川 浩平

【審査官】森林 宏和

(56)【参考文献】

【文献】特開２０２０－１０２２４４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１９－０６１３１１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－０３５８０８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１３－２３８９０９（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｈ０５Ｋ １３／００ － １３／０８

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

生産用の部材を用いて基板の生産工程を実行する実行システムと、前記基板の生産予定に基づいて前記生産工程を含む各種工程の計画を作成する計画作成システムと、を備える生産システムであって、
前記計画作成システムは、前記基板の納期や生産枚数を定めた生産予定に基づく生産情報を前記実行システムへ送信し、
前記実行システムは、前記生産情報に基づいて前記生産工程のシミュレーションを実行して該生産工程中に前記部材の供給が必要となる供給タイミングを導出して前記計画作成システムへ送信し、
前記計画作成システムは、導出された前記供給タイミングに間に合うように供給対象の前記部材を準備させる準備工程の計画を作成する
生産システム。

【請求項2】

生産用の部材を用いて基板の生産工程を実行する実行システムと、前記基板の生産予定に基づいて前記生産工程を含む各種工程の計画を作成する計画作成システムと、を備える生産システムであって、
前記実行システムは、前記生産予定に基づいて前記生産工程のシミュレーションを実行して該生産工程中に前記部材の供給が必要となる供給タイミング及び回収すべき部材の回収タイミングを導出し、
前記計画作成システムは、導出された前記供給タイミング及び前記回収タイミングに間に合うように供給対象の前記部材を準備させる準備工程の計画を作成し、前記回収に伴う回収時間や回収した部材を収納する収納時間を含む各種時間を前記準備工程の計画に反映させる
生産システム。

【請求項3】

請求項２に記載の生産システムであって、
前記回収すべき部材には、メンテナンスが必要となり回収する部材を含み、
前記準備工程の計画に前記回収した部材をメンテナンスする時間を反映させる
生産システム。

【請求項4】

請求項３に記載の生産システムであって、
メンテナンスに伴い回収する前記回収すべき部材の回収タイミングは、本来のメンテナンスのタイミングより前の、実装工程の開始タイミングを前記回収タイミングとする
生産システム。

【請求項5】

請求項１または２に記載の生産システムであって、
前記計画作成システムは、前記部材を保管する所定の保管部から供給対象の前記部材を取り出す時間と、該部材を前記実行システムで使用可能な状態とする作業を行う時間と、該部材を前記実行システムまで運搬する時間とを、前記供給タイミングから逆算するように反映して前記準備工程の計画を作成する
生産システム。

【請求項6】

請求項１または２に記載の生産システムであって、
前記部材は、前記基板に実装される部品を複数収容すると共に前記部品を順次送り出して供給する部材であり、
前記実行システムは、前記部材に収容されている部品の残数と、前記生産予定に基づく部品の実装予定数とを用いた前記シミュレーションの実行により、前記生産工程中に前記部材が部品切れとなるタイミングを前記供給タイミングとして導出する
生産システム。

【請求項7】

請求項１または２に記載の生産システムであって、
前記部材は、使用回数または使用時間が所定値に到達するとメンテナンスが必要となる部材であり、
前記実行システムは、前記部材の使用回数または使用時間と、前記生産予定に基づく前記部材の使用予定回数または使用予定時間とを用いた前記シミュレーションの実行により、前記生産工程中に前記部材のメンテナンスが必要となるタイミングを前記供給タイミングとして導出する
生産システム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本明細書は、生産システムを開示する。

【背景技術】

【0002】

従来、部品を基板に実装するなどの実装システムにおいて、生産計画の実行可否を判定するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このシステムでは、実装が予定される部品の種類や数量に基づいてそれらの部品の残数が十分か否かを判定したり、部品を供給するフィーダユニットのメンテナンスの必要性を予測してフィーダユニットの不足の可能性を判定することで、生産計画の実行可否を判定する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１３－２４３２４２号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、上述した実装システムのような生産を実行する実行システムと、生産計画などを作成する計画作成システムとが、別々に構成されるものがある。そのような構成では、計画作成システムが、フィーダユニットなどの生産に用いられる部材の状況を把握して上述したような判定を行うことが困難であるため、適切な計画を作成することができない場合がある。その場合、生産の実行中に部品の残数不足やメンテナンスの必要性などが判明しても、供給が必要な部材の準備が間に合わず、生産に影響を及ぼすことがある。

【0005】

本開示は、実行システムと計画作成システムとが別々に構成されるものにおいて、計画通りに生産が行える適切な計画を作成することを主目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。

【0007】

本開示の生産システムは、
生産用の部材を用いて基板の生産工程を実行する実行システムと、前記基板の生産予定に基づいて前記生産工程を含む各種工程の計画を作成する計画作成システムと、を備える生産システムであって、
前記実行システムは、前記生産予定に基づいて前記生産工程のシミュレーションを実行して該生産工程中に前記部材の供給が必要となる供給タイミングを導出し、
前記計画作成システムは、導出された前記供給タイミングに間に合うように供給対象の前記部材を準備させる準備工程の計画を作成する
ことを要旨とする。

【0008】

本開示の生産システムでは、実行システムが、基板の生産予定に基づいて生産工程のシミュレーションを実行して生産工程中に部材の供給が必要となる供給タイミングを導出する。また、計画作成システムは、導出された供給タイミングに間に合うように供給対象の部材を準備させる準備工程の計画を作成する。このため、準備工程に従って供給対象の部材を準備すれば、供給タイミングに部材の供給を間に合わせることができる。したがって、部材の供給遅れにより生産に影響が生じるのを防止して、計画通りに生産が行える適切な計画を作成することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】生産システム１の一例を示す説明図。

【図2】実装システム３０と収納装置６０の一例を示す説明図。

【図3】ＡＰＳシステム２０と実装システム３０の処理の一例を示すシーケンス。

【図4】生産情報の一例を示す説明図。

【図5】フィーダ情報の一例を示す説明図。

【図6】実装システム３０の導出結果の一例を示す説明図。

【図7】ＡＰＳシステム２０の出力結果の一例を示す説明図。

【図8】変形例のＡＰＳシステム２０と実装システム３０の処理を示すシーケンス。

【発明を実施するための形態】

【0010】

次に、本開示を実施するための形態を図面を参照しながら説明する。図１は、生産システム１の一例を示す説明図である。図２は、実装システム３０と収納装置６０の一例を示す説明図である。生産システム１は、図１，図２に示すように、ＥＲＰ（Enterprise Resource Planning）システム１０と、ＡＰＳ（Advanced Planning and Scheduling）システム２０と、実装システム３０と、収納装置６０とを備える。

【0011】

ＥＲＰシステム１０は、ＥＲＰソフトウェアを用いて、受注情報や生産情報、在庫情報、購買情報などの各種情報を管理するＥＲＰ管理装置１１を備える。ＥＲＰ管理装置１１は、ＣＰＵ１２を中心とするマイクロプロセッサとして構成され、各種データやソフトウェアなどを記憶する記憶部１４と、通信を行う通信部１６と、各種情報を表示する表示部１７と、各種指示を入力する入力部１８とを備える。ＥＲＰ管理装置１１は、通信部１６を介して、ＡＰＳシステム２０と情報をやり取り可能であり、図示しない顧客の工場や販売店などとも情報をやり取り可能である。このＥＲＰシステム１０では、ＥＲＰ管理装置１１が例えば顧客から基板の受注情報を受けて、基板の納期や生産枚数などを定めた生産予定を作成し、ＡＰＳシステム２０に出力する。また、ＥＲＰシステム１０は、ＡＰＳシステム２０を介して、実装システム３０の生産情報や収納装置６０の在庫情報などを取得する。

【0012】

ＡＰＳシステム２０は、ＡＰＳソフトウェアを用いて、ＥＲＰシステム１０で作成された生産予定に基づく各種工程の計画を作成して管理するＡＰＳ管理装置２１を備える。ＡＰＳ管理装置２１は、ＣＰＵ２２を中心とするマイクロプロセッサとして構成され、各種データやソフトウェアなどを記憶する記憶部２４と、通信を行う通信部２６と、各種情報を表示する表示部２７と、各種指示を入力する入力部２８とを備える。ＡＰＳ管理装置２１は、通信部２６を介して、ＥＲＰシステム１０や実装システム３０、収納装置６０などと情報をやり取りする。このＡＰＳシステム２０では、ＡＰＳ管理装置２１が例えば生産予定に基づく生産を実行するために細分化された各工程のスケジュールを作成し、実装システム３０や作業者Ｍ、収納装置６０などに出力する。工程のスケジュールとしては、例えば、実装システム３０の工程である実装工程のスケジュールや、実装に必要な部材の準備を行うための準備工程のスケジュールなどがある。

【0013】

実装システム３０は、ＡＰＳシステム２０により作成された実装工程のスケジュールに基づいて部品を基板Ｓに実装するための各種作業を行うものである。実装システム３０は、印刷装置４１と、印刷検査装置４２と、実装装置５０と、実装検査装置４３と、実装管理装置３１とを備える。印刷装置４１は、スクリーンマスクに形成されたパターン孔にはんだを押し込むことで基板Ｓに印刷する。印刷検査装置４２は、印刷装置４１で印刷されたはんだの状態を検査する。実装検査装置４３は、実装装置５０で基板Ｓに実装された部品Ｐの実装状態を検査する。また、実装システム３０は、図示しないリフロー装置やリフロー検査装置、基板搬送装置などを備える。

【0014】

実装装置５０は、実装制御部５１と、搬送部５２と、供給部５３と、実装部５４と、操作パネル５８とを備える。実装制御部５１は、ＣＰＵ５１ａを中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、各種データを記憶する記憶部５１ｂと、実装管理装置３１などと通信を行う通信部５１ｃとを備える。この実装制御部５１は、搬送部５２や供給部５３、実装部５４と情報のやり取りを行い、これらを制御する。搬送部５２は、基板Ｓを搬送固定するユニットである。供給部５３は、実装部５４へ部品Ｐを供給するユニットである。この供給部５３は、例えば、部品Ｐをテープに収容するリール７５（収容部材）が組み付けられたフィーダ７０を装着する複数のスロットなどを有する。また、供給部５３は、部品Ｐが載置されたトレイを収容したトレイユニットなども有する。実装部５４は、部品Ｐを供給部５３から採取し、搬送部５２に固定された基板Ｓへ実装する。この実装部５４は、ヘッド移動部５５と、実装ヘッド５６と、吸着ノズル５７とを備える。ヘッド移動部５５は、ガイドレールに導かれてＸＹ方向へ移動するスライダと、スライダを駆動するモータとを備える。実装ヘッド５６は、スライダに取り外し可能に装着されており、ヘッド移動部５５によりＸＹ方向へ移動する。実装ヘッド５６の下面には、１以上の吸着ノズル５７が取り外し可能に装着されている。吸着ノズル５７は、負圧を利用して部品Ｐを採取する。なお、部品Ｐの採取は、吸着ノズル５７のほか、部品Ｐを機械的に保持するメカニカルチャックなどにより行ってもよい。操作パネル５８は、画面を表示するディスプレイとしての表示部と、作業者Ｍからの入力を受け付ける操作部とを備える。

【0015】

実装管理装置３１は、ＣＰＵ３２を中心とするマイクロプロセッサとして構成され、各種データやソフトウェアなどを記憶する記憶部３４と、通信を行う通信部３６と、各種情報を表示する表示部３７と、各種指示を入力する入力部３８とを備える。実装管理装置３１は、通信部３６を介して、実装システム３０の各装置やＡＰＳシステム２０などと情報をやり取りする。

【0016】

収納装置６０は、部品Ｐを収容したテープが巻き付けられたリール７５などを収納する自動倉庫であり、収納制御を行う収納制御部６５を備える。収納装置６０は、リール７５を自動で出し入れ可能なゲート６１と、各種入力や表示を行う操作パネル６２などを備える。収納制御部６５は、ＣＰＵ６５ａを中心とするマイクロプロセッサとして構成され、各種データを記憶する記憶部６５ｂと、ＡＰＳシステム２０などと通信を行う通信部６５ｃとを備える。収納装置６０でのリール７５の受け入れは、作業者Ｍにより行われる。作業者Ｍは、図示しない読取装置に、リール７５に付されたバーコードや二次元コードなどの識別情報（ＩＤラベル）を読み取らせる。読取装置は、収納制御部６５の通信部６５ｃなどと情報をやり取り可能であり、読み取った識別情報を収納制御部６５に送信する。

【0017】

本実施形態では、図示しない工場内などに、実装システム３０が配置され基板Ｓの生産を行う生産エリアＡ１と、収納装置６０が配置された収納エリアＡ３と、生産エリアＡ１と収納エリアＡ３との間で作業者Ｍが生産の準備作業などを行う作業エリアＡ２とが設けられている。作業者Ｍは、収納エリアＡ３の収納装置６０から取り出されたリール７５を作業エリアＡ２に運搬してフィーダ７０に組み付け、リール７５を組み付けたフィーダ７０を生産エリアＡ１に運搬して実装装置５０の供給部５３のスロットに取り付ける。また、作業者Ｍは、実装装置５０から取り出されたフィーダ７０を作業エリアＡ２に回収してリール７５を組み外したり、必要に応じてフィーダ７０のメンテナンスを行ったり、リール７５を収納エリアＡ３に運搬して収納装置６０に収容したりする。なお、本実施形態では、実装処理に用いられる部材の供給や回収として、フィーダ７０やリール７５を例示して説明するが、実装部５４が備える実装ヘッド５６、吸着ノズル５７などの採取部材、はんだの収容部材、スクリーンマスクなどの部材の供給や回収を行うものでもよい。

【0018】

以下は、こうして構成された生産システム１のＡＰＳシステム２０と実装システム３０の処理の説明である。図３は、ＡＰＳシステム２０と実装システム３０の処理の一例を示すシーケンスである。なお、ＡＰＳシステム２０の処理は、ＡＰＳ管理装置２１により実行され、実装システム３０の処理は、実装管理装置３１により実行される。ＡＰＳシステム２０は、まず、ＥＲＰシステム１０により生成された生産予定に基づく生産情報を実装システム３０に送信する（Ｓ１００）。また、ＡＰＳシステム２０は、その生産情報に基づく実装工程で必要となるフィーダ７０の供給タイミングの導出指示を実装システム３０に送信する（Ｓ１１０）。

【0019】

図４は、生産情報の一例を示す説明図である。図示するように、生産情報には、オーダ名（例えばＷＯ１）と、基板Ｓの生産枚数である基板枚数ＳＮ、基板１枚当たりの部品Ｐの実装予定数である部品数などが定められている。部品数は、例えば部品種Ａの部品数Ｎａや部品種Ｂの部品数Ｎｂのように部品種毎に定められると共に合計の部品数ＰＮが定められている。なお、図示は省略するが、生産情報には、各部品の基板Ｓへの配置位置なども含まれる。Ｓ１００では、これらの基板枚数ＳＮや実装予定の部品種、部品数Ｎなどが生産情報に含めて送信される。

【0020】

実装システム３０は、生産情報とフィーダ７０の供給タイミングの導出指示をＡＰＳシステム２０から受信すると、実装装置５０に取り付けられている各フィーダ７０のフィーダ情報を取得する（Ｓ２００）。図５は、フィーダ情報の一例を示す説明図である。なお、図５は、１台の実装装置５０のフィーダ情報を例示するが、同様なフィーダ情報が実装装置５０毎に取得される。図示するように、実装装置５０の供給部５３の各スロットにセットされている各フィーダ７０について、その部品種や識別情報、部品Ｐの残数Ｒ、送り回数Ｆなどが取得される。なお、各フィーダ７０の図示しない制御部は、フィーダ７０が部品Ｐを供給する度に、残数Ｒを値１だけデクリメントすると共に送り回数Ｆを値１ずつインクリメントする。実装制御部５１は、各フィーダ７０の制御部との通信を介して残数Ｒや送り回数Ｆを取得可能であり、実装システム３０の実装管理装置３１は、その残数Ｒや送り回数Ｆを実装制御部５１から取得する。フィーダ７０は、送り回数Ｆが、所定の基準回数（所定値）に到達したことに基づいてメンテナンスが必要と判断されて、作業者Ｍによるメンテナンスやメンテナンス装置によるメンテナンスが行われる。

【0021】

次に、実装システム３０は、生産情報とフィーダ情報とに基づいて実装工程のシミュレーションを実行する（Ｓ２１０）。また、実装システム３０は、シミュレーションの実行により、部品切れに伴うフィーダ７０の供給タイミングや回収タイミングを導出し（Ｓ２２０）、メンテナンスに伴うフィーダ７０の供給タイミングや回収タイミングを導出する（Ｓ２３０）。図６は、実装システム３０の導出結果の一例を示す説明図である。ここで、Ｓ２１０のシミュレーションでは、部品種や部品数、各部品の配置位置、フィーダ７０の部品種やスロット位置、フィーダ７０から供給された各部品Ｐの配置位置への移送時間などに基づいて、１枚の基板Ｓに部品数ＰＮの部品を実装するためのサイクルタイムＣＴが算出される。また、実装システム３０は、基板Ｓの１枚当たりのサイクルタイムＣＴに基板枚数ＳＮを乗じて、生産オーダ（例えばＷＯ１）の工程時間を算出する（図６参照）。図６のｔ１～ｔ１０の各タイミングは、実装工程の開始を基準（ｔ１）とする相対的なタイミングである。なお、実装システム３０が基板Ｓの生産実績を生産情報に対応付けて記憶するものとし、新たに受信した生産情報に関連する生産実績を記憶している場合には、その生産実績に基づくサイクルタイムＣＴを用いたり、算出したサイクルタイムＣＴを生産実績に基づいて調整したりしてもよい。

【0022】

また、シミュレーションでは、基板Ｓの１枚当たりの部品種および部品数Ｎと、各フィーダ７０の部品種および残数Ｒとに基づいて、部品切れとなるフィーダ７０が発生するか否かが判定される。また、部品切れとなるフィーダ７０については、サイクルタイムＣＴに基づいて実装工程の開始から部品切れとなるまでの予想時間が算出される。実装システム３０は、Ｓ２２０では、その予想時間を部品切れに伴う新たなフィーダ７０の供給タイミングとして導出すると共に（例えば図６のｔ４）、部品切れのフィーダ７０を回収すべき回収タイミングを導出する（例えば図６のｔ５）。

【0023】

さらに、シミュレーションでは、基板Ｓの１枚当たりの部品種および部品数Ｎと、各フィーダ７０の部品種および送り回数Ｆと、部品数Ｎに基づく送り予定回数と、メンテナンスの基準回数とに基づいて、メンテナンスが必要となるフィーダ７０が発生するか否かが判定される。また、メンテナンスが必要となるフィーダ７０については、サイクルタイムＣＴに基づいて実装工程の開始からメンテナンスが必要となるまでの予想時間が算出される。実装システム３０は、Ｓ２３０では、その予想時間をメンテナンスに伴う新たなフィーダ７０の供給タイミングとして導出すると共に（例えば図６のｔ７）、メンテナンスが必要となるフィーダ７０を回収すべき回収タイミングを導出する（例えば図６のｔ８）。

【0024】

なお、実装システム３０は、フィーダ情報に基づいて必要な部品種のフィーダ７０がセットされていないと判断すれば（例えば図６の部品種Ｄ）、その部品種のフィーダ７０の供給タイミングを実装工程の開始タイミングとする（例えば図６のｔ１）。また、実装システム３０は、そのフィーダ７０の供給に伴って回収すべき不用な部品種のフィーダ７０があれば、その回収タイミングを導出する（例えば図６のｔ２）。実装システム３０は、このようにして導出した供給タイミングや回収タイミング、工程時間などのシミュレーションの結果をＡＰＳシステム２０に送信する（Ｓ２５０）。

【0025】

ＡＰＳシステム２０は、実装システム３０から受信した供給タイミングから、フィーダ７０の供給に必要となる各作業時間を逆算するように反映して、フィーダ７０の準備工程の計画を作成する（Ｓ１２０）。図７は、ＡＰＳシステム２０の準備工程の計画の一例を示す説明図である。図示するように、作業時間には、リール７５を収納装置６０から取り出す取出時間（ａ）と、リール７５を作業エリアＡ２に運搬する運搬時間（ｂ）と、リール７５をフィーダ７０に組み付ける組付時間（ｃ）と、そのフィーダ７０を生産エリアＡ１に運搬する運搬時間（ｄ）などがある。ＡＰＳシステム２０は、各作業時間（ｄ），（ｃ），（ｂ），（ａ）を順に供給タイミングから逆算して（図７の矢印参照）、各作業のタイミングを設定する。また、ＡＰＳシステム２０は、実装システム３０の生産状況などから、オーダＷＯ１の開始タイミング（図６のｔ１）の日時である開始日時（図７のＴ５）を定め、その開始日時と、設定した各作業のタイミングとに基づいて、各作業日時Ｔ１～Ｔ１４を定める。

【0026】

また、ＡＰＳシステム２０は、実装システム３０から受信した回収タイミングから、フィーダ７０の回収に伴う各種時間を準備計画に反映させる（Ｓ１３０）。図７に示すように、生産エリアＡ１からフィーダ７０を作業エリアＡ２へ回収する回収時間（ｅ）と、必要に応じて作業エリアＡ２でメンテナンスする時間（ｆ）と、作業エリアＡ２でフィーダ７０から取り外したリール７５を収納エリアＡ３に運搬し収納装置６０に収納する運搬時間（ｇ）などを準備計画に反映させる。なお、メンテナンスの時間（ｆ）は、メンテナンスが必要とされたフィーダ７０を回収した際に反映される。ＡＰＳシステム２０は、こうして作成した準備工程の計画を表示部２７などに表示（出力）することにより作業者Ｍに準備工程の作業を指示して（Ｓ１４０）、処理を終了する。作業者Ｍは、表示部２７に表示された準備工程の計画に基づいて、必要なフィーダ７０の準備などを行うことにより、供給タイミングに間に合うようにフィーダ７０を準備することができる。なお、準備工程の計画は、表示部２７以外に、実装装置５０の操作パネル５８や収納装置６０の操作パネル６２、作業者Ｍの携帯端末の表示部など他の表示部に表示してもよい。

【0027】

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態の実装システム３０が本開示の実行システムに相当し、ＡＰＳシステム２０が計画作成システムに相当し、生産システム１が生産システムに相当する。

【0028】

以上説明した生産システム１では、実装システム３０が、基板Ｓの生産予定に基づいて実装工程のシミュレーションを実行してフィーダ７０（リール７５）の供給タイミングを導出する。また、ＡＰＳシステム２０は、導出された供給タイミングに間に合うようにフィーダ７０を準備させる準備工程の計画を作成する。このため、準備工程に従って供給対象のフィーダ７０を準備すれば、供給タイミングにフィーダ７０の供給を間に合わせることができる。したがって、フィーダ７０の供給遅れにより、部品の供給待ちなどの影響が生じるのを防止することができる。

【0029】

また、ＡＰＳシステム２０は、リール７５が収納装置６０から取り出される取出時間と、リール７５が運搬される運搬時間と、リール７５がフィーダ７０に組み付けられる組付時間などを、供給タイミングから逆算するように反映して準備工程の計画を作成する。このため、フィーダ７０（リール７５）の準備に必要な時間を過不足なく準備工程の計画に反映して、供給タイミングでフィーダ７０を確実に供給させることができる。

【0030】

また、実装システム３０は、フィーダ７０の部品の残数Ｒと実装予定の部品数Ｎとを用いたシミュレーションの実行により、部品切れのタイミングを供給タイミングとして導出する。このため、部品切れにより生産に影響が生じるのを確実に防止することができる。

【0031】

また、実装システム３０は、フィーダ７０の送り回数Ｆと、実装予定の部品数Ｎに基づく送り予定回数とを用いたシミュレーションの実行により、フィーダ７０のメンテナンスのタイミングを供給タイミングとして導出する。このため、メンテナンスにより生産に影響が生じるのを確実に防止することができる。

【0032】

また、ＡＰＳシステム２０は、フィーダ７０の回収を含めて準備工程の計画を作成するから、準備工程に従ってフィーダ７０の回収を効率よく行うことができる。また、回収したフィーダ７０が次に使用されるまでに、メンテナンスなどの作業を確実に行うこともできる。

【0033】

なお、本開示は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本開示の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

【0034】

例えば、上述した実施形態では、部品切れのタイミングとメンテナンスのタイミングとをいずれも供給タイミングとしたが、これに限られず、いずれか一方（例えば部品切れのタイミング）を供給タイミングとして準備工程の計画を作成してもよい。また、メンテナンスについては、メンテナンスが必要となるタイミングより前のタイミングをフィーダ７０の供給タイミングとしてもよい。

【0035】

図８は、変形例のＡＰＳシステム２０と実装システム３０の処理を示すシーケンスである。なお、変形例では、実施形態と同じ処理には同じステップ番号を付してその説明を省略する。この変形例では、ＡＰＳシステム２０は、実装システム３０からフィーダ供給タイミングを受信すると、メンテナンスに伴うフィーダ７０の供給タイミングおよび回収タイミングを実装開始時に設定して（Ｓ１１５）、以降の処理を実行する。即ち、本来のメンテナンスのタイミングより前の、実装工程の開始タイミングが、供給タイミングおよび回収タイミングとされる。これにより、実装工程中にメンテナンスが必要となるフィーダ７０については、実装工程の開始前に予め準備して交換することが可能となる。このため、実装工程中にメンテナンスに伴うフィーダ７０の供給準備をする必要がないから、実装工程中の準備作業の負担を軽減することができる。

【0036】

また、例えばこの変形例の処理を、フィーダ７０のメンテナンスのタイミングが他のフィーダ７０の部品切れのタイミングやメンテナンスのタイミングと重複した場合に行うものとしてもよい。即ち、メンテナンスのタイミングが他の供給タイミングと重ならない場合には、メンテナンスのタイミングを変更することなく供給タイミングとし、メンテナンスのタイミングが他の供給タイミングと重なる場合には、実装工程の開始タイミングなど、メンテナンスのタイミングよりも前のタイミングを供給タイミングとするように準備工程の計画を作成すればよい。

【0037】

上述した実施形態では、フィーダ７０の送り回数Ｆなど部材の使用回数に基づいてメンテナンスのタイミングを判定したが、これに限られず、部材の使用時間に基づいてメンテナンスのタイミングを判定してもよい。

【0038】

上述した実施形態では、準備工程の計画にフィーダ７０の回収や回収に伴うメンテナンスなどの時間を含めたが、これに限られず、フィーダ７０の準備に必要な時間（図７の上段の項目）で準備工程の計画を作成し、回収に必要な時間（図７の下段の項目）などを含めなくてもよい。

【0039】

上述した実施形態では、生産システム１が、ＥＲＰシステム１０と、ＡＰＳシステム２０と、実装システム３０との３つのシステムを備えたが、これに限られるものではない。生産システム１は、少なくとも、生産用の部材を用いて基板Ｓの生産工程を実行する実行システムと、基板Ｓの生産予定に基づいて各種工程の計画を作成する計画作成システムとを備えていればよい。例えば、生産システム１が、ＥＲＰシステムの機能とＡＰＳシステムの機能とを含む計画作成システムと、実装システム３０とを備えてもよい。

【0040】

上述した実施形態では、作業者Ｍが準備工程の作業を行ったが、これに限られるものではない。例えば、生産システム１が、自動搬送車や自動組付装置などによりフィーダ７０（リール７５）の準備作業を自動で行うように構成されている場合、自動搬送車や自動組付装置の各制御部などに準備工程の計画を送信して作業を行わせてもよい。

【0041】

ここで、本開示の生産システムは、以下のように構成してもよい。本開示の生産システムにおいて、前記計画作成システムは、前記部材を保管する所定の保管部から供給対象の前記部材を取り出す時間と、該部材を前記実行システムで使用可能な状態とする作業を行う時間と、該部材を前記実行システムまで運搬する時間とを、前記供給タイミングから逆算するように反映して前記準備工程の計画を作成するものとしてもよい。こうすれば、部材の準備に必要な時間を過不足なく準備工程の計画に反映することができるから、供給タイミングで部材を確実に供給することができる。

【0042】

本開示の生産システムにおいて、前記部材は、前記基板に実装される部品を複数収容すると共に前記部品を順次送り出して供給する部材であり、前記実行システムは、前記部材に収容されている部品の残数と、前記生産予定に基づく部品の実装予定数とを用いた前記シミュレーションの実行により、前記生産工程中に前記部材が部品切れとなるタイミングを前記供給タイミングとして導出するものとしてもよい。こうすれば、生産工程中に部材の部品切れが生じても生産に影響が生じるのを確実に防止することができる。

【0043】

本開示の生産システムにおいて、前記部材は、使用回数または使用時間が所定値に到達するとメンテナンスが必要となる部材であり、前記実行システムは、前記部材の使用回数または使用時間と、前記生産予定に基づく前記部材の使用予定回数または使用予定時間とを用いた前記シミュレーションの実行により、前記生産工程中に前記部材のメンテナンスが必要となるタイミングを前記供給タイミングとして導出するものとしてもよい。こうすれば、生産工程中に部材のメンテナンスが必要となっても生産に影響が生じるのを確実に防止することができる。

【0044】

本開示の生産システムにおいて、前記計画作成システムは、前記生産工程中にメンテナンスが必要となる前記部材については、導出された前記供給タイミングより前の、前記生産工程の開始タイミングに間に合うように前記準備工程の計画を作成するものとしてもよい。こうすれば、生産工程中にメンテナンスが必要となる部材については、生産工程の開始前に予め準備して交換することが可能となる。このため、生産工程中にメンテナンスに伴って部材を交換する必要がないから、生産工程中の準備作業の負担を軽減することができる。

【0045】

本開示の生産システムにおいて、前記計画作成システムは、前記供給タイミングで供給される前記部材と交換されるために前記実行システムで不要となる前記部材の回収を含めて、前記準備工程の計画を作成するものとしてもよい。こうすれば、準備工程に従って部材の回収を効率よく行うことができる。また、回収した部材が次に供給されるまでに、部材のメンテナンスなどの作業を進めておくこともできる。

【産業上の利用可能性】

【0046】

本開示は、生産工程の実行システムと、工程の計画作成システムとを備える生産システムなどに利用可能である。

【符号の説明】

【0047】

１ 生産システム、１０ ＥＲＰシステム、１１ ＥＲＰ管理装置、１２，２２，３２ ＣＰＵ、１４，２４，３４ 記憶部、１６，２６，３６ 通信部、１７，２７，３７ 表示部、１８，２８，３８ 入力部、２０ ＡＰＳシステム、２１ ＡＰＳ管理装置、３０ 実装システム、３１ 実装管理装置、４１ 印刷装置、４２ 印刷検査装置、４３ 実装検査装置、５０ 実装装置、５１ 実装制御部、５１ａ ＣＰＵ、５１ｂ 記憶部、５１ｃ 通信部、５２ 搬送部、５３ 供給部、５４ 実装部、５５ ヘッド移動部、５６ 実装ヘッド、５７ 吸着ノズル、５８ 操作パネル、６０ 収納装置、６１ ゲート、６２ 操作パネル、６５ 収納制御部、６５ａ ＣＰＵ、６５ｂ 記憶部、６５ｃ 通信部、７０ フィーダ、７５ リール、Ａ１ 生産エリア、Ａ２ 作業エリア、Ａ３ 収納エリア、Ｍ 作業者、Ｐ 部品、Ｓ 基板。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】