特許 7730996 単歯履帯板コッギングパス及び熱間圧延方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2025-08-20

(45)【発行日】2025-08-28

(54)【発明の名称】単歯履帯板コッギングパス及び熱間圧延方法

(51)【国際特許分類】

   B21B 1/08 20060101AFI20250821BHJP

   B21B 27/02 20060101ALI20250821BHJP

【ＦＩ】

B21B1/08 Z

B21B27/02 D

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2024527247

(86)(22)【出願日】2022-08-01

(65)【公表番号】

(43)【公表日】2025-04-16

(86)【国際出願番号】 CN2022109504

(87)【国際公開番号】W WO2023098123

(87)【国際公開日】2023-06-08

【審査請求日】2024-08-26

(31)【優先権主張番号】202210887603.2

(32)【優先日】2022-07-26

(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN

【早期審査対象出願】

(73)【特許権者】

【識別番号】323007250

【氏名又は名称】山東鋼鉄股▲分▼有限公司

【氏名又は名称原語表記】ＳＨＡＮＤＯＮＧ ＩＲＯＮ ＡＮＤ ＳＴＥＥＬ ＣＯＭＰＡＮＹ ＬＴＤ．

(74)【代理人】

【識別番号】110000110

【氏名又は名称】弁理士法人 快友国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】霍喜偉

(72)【発明者】

【氏名】孫暁慶

(72)【発明者】

【氏名】尚国明

(72)【発明者】

【氏名】紀進立

(72)【発明者】

【氏名】李承

(72)【発明者】

【氏名】雷剛

【審査官】山崎 直也

(56)【参考文献】

【文献】中国特許出願公開第１０５４５８００２（ＣＮ，Ａ）

【文献】中国特許出願公開第１０３４４７４４３（ＣＮ，Ａ）

【文献】中国特許出願公開第１１３５６０３４１（ＣＮ，Ａ）

【文献】中国特許出願公開第１１３５６０３５４（ＣＮ，Ａ）

【文献】中国特許出願公開第１０３３５０１１４（ＣＮ，Ａ）

【文献】中国特許出願公開第１０２３２１８４１（ＣＮ，Ａ）

【文献】中国実用新案第２１２６３９１９０（ＣＮ，Ｕ）

【文献】中国実用新案第２１５７８５６７５（ＣＮ，Ｕ）

【文献】米国特許第０４４２０９６２（ＵＳ，Ａ）

【文献】ソ連国特許発明第０１６７６６８９（ＳＵ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２１Ｂ １／００－１１／００

２７／００－３５／１４

４７／００－９９／００

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

単歯履帯板コッギングパスを用いる単歯履帯板の熱間圧延方法であって、
矩形の連続鋳造素地を分塊圧延機でコッギングし、連続鋳造素地を１から４個の第１コッギング孔で順次圧延し、連続鋳造素地を右曲げ足、第１中柱、及び左曲げ足に徐々に圧延し、第１斜面及び第１平面は第５斜面及び第４平面に合わせて右曲げ足を形成し、第２斜面、第２平面、及び第３斜面は、第４平面に合わせて第１中柱を形成し、第３平面及び第４斜面は、第４平面及び第６斜面に合わせて左曲げ足を形成し、連続鋳造素地の横断面は矩形から山型に変えて山型中間スラブを得るステップ１と、
ステップ１で得られた山型中間スラブを、分塊圧延機でさらにコッギングし、山型中間スラブを１から４個の第２コッギング孔で圧延し、第７斜面及び第８斜面は、第６平面に合わせて山型中間スラブの右曲げ足を徐々に圧潰して薄くさせて右平足を形成し、第９斜面、第５平面、及び第１０斜面は、円弧セグメントに合わせて第１中柱を徐々に薄く押して高くさせて第２中柱を形成し、第４平面を円弧セグメントに押し出し、第１１斜面と第１２斜面と第７平面とは合わせて左曲げ足を徐々に圧潰して薄くさせて左平足を形成し、山型中間スラブの横断面を山型から逆Ｔ型に変えて逆Ｔ型中間スラブを得るステップ２と、
第１コッギング孔及び第２コッギング孔でコッギングして得られた逆Ｔ型中間スラブを粗圧延し、素地厚さを減少し、素地幅を増加させるステップ３と、
ステップ３で粗圧延後の素地を仕上圧延し、単歯履帯板の主板、側翼、及び歯板に対応する素地の各部位を精密成形して単歯履帯板を製造し、右平足を単歯履帯板の主板に圧延し、第２中柱を単歯履帯板の側翼に圧延し、左平足を単歯履帯板の歯板に圧延するステップ４と、を含み、
前記単歯履帯板コッギングパスは、第１コッギング孔と、第２コッギング孔とを備え、前記第１コッギング孔は、分塊圧延機の第１上ロールと第１下ロールとからなり、前記第２コッギング孔は、分塊圧延機の第２上ロールと第２下ロールとからなり、
前記第１コッギング孔は、前孔であり、矩形の連続鋳造素地を、右曲げ足、第１中柱、及び左曲げ足を含む山型中間スラブに押圧するために用いられ、
前記第２コッギング孔は後孔であり、前記山型中間スラブを、右平足、第２中柱、及び左平足を含む逆Ｔ型中間スラブに押圧するために用いられ、
前記第１上ロールの下面は、第１斜面と、第１平面と、第２斜面と、第２平面と、第３斜面と、第３平面と、第４斜面とを含み、前記第１斜面と、前記第１平面と、前記第２斜面と、前記第２平面と、前記第３斜面と、前記第３平面と、前記第４斜面とは、順次接続され、前記第１平面と前記第３平面とは、同一の水平面に位置し、前記第１斜面と、前記第２斜面と、前記第３斜面と、前記第４斜面とは、それぞれ前記第１平面の上方に位置し、前記第２平面は、前記第１平面に平行し、前記第２斜面、前記第２平面、及び前記第３斜面は、前記第１上ロールの下面に台形溝を形成し、
前記第１下ロールの上面は、第５斜面と、第４平面と、第６斜面とを含み、前記第５斜面と、前記第４平面と、前記第６斜面とは、順次接続され、前記第５斜面及び前記第６斜面は、それぞれ前記第４平面の上方に位置し、
前記第２上ロールの下面は、第７斜面と、第８斜面と、第９斜面と、第５平面と、第１０斜面と、第１１斜面と、第１２斜面とを含み、前記第７斜面と、前記第８斜面と、前記第９斜面と、前記第５平面と、前記第１０斜面と、前記第１１斜面と、前記第１２斜面とは、順次接続され、
前記第５平面は、水平に設けられ、前記第７斜面の下端と前記第１２斜面の下端が同一の水平面に位置し、前記第８斜面及び前記第１１斜面は、それぞれ前記第１２斜面の上方に位置し、前記第９斜面及び前記第１０斜面は、それぞれ前記第１１斜面の上方に位置し、前記第９斜面、前記第５平面、及び前記第１０斜面は、前記第２上ロールの下面に台形溝を形成し、
前記第２下ロールの上面は、第６平面と、円弧セグメントと、第７平面とを含み、前記第６平面と、前記円弧セグメントと、前記第７平面とは、順次接続され、前記第６平面と前記第７平面とは、同一の水平面に位置し、前記円弧セグメントは、前記第６平面の上方に位置することを特徴とする、
単歯履帯板の熱間圧延方法。

【請求項2】

前記第１斜面と前記第１平面とのなす角αは、３０°～７０°であり、
前記第２斜面と前記第１平面とのなす角βは、６５°～８８°であり、
前記第３斜面と前記第３平面とのなす角γは、６５°～８８°であり、
前記第４斜面と前記第３平面とのなす角δは、３０°～７０°であり、
前記第２斜面と前記第２平面との間、前記第２平面と前記第３斜面との間は、それぞれ半径１０ｍｍ～３０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行し、
前記第１斜面と第１平面との間、前記第１平面と前記第２斜面との間、前記第３斜面と前記第３平面との間、前記第３平面と前記第４斜面との間は、それぞれ半径２５ｍｍ～６０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行し、
前記第１斜面の長さはＢ１であり、前記第２平面と前記第１平面との間の垂直距離はＨ１であり、Ｂ１:Ｈ１=０.７～２:１であり、
前記第４斜面の長さはＢ２であり、Ｂ２:Ｈ１=０.５～１.２:１であることを特徴とする、
請求項１に記載の単歯履帯板の熱間圧延方法。

【請求項3】

前記第５斜面と前記第４平面とのなす角εは５０°～８８°であり、前記第４平面と前記第６斜面とのなす角ζは５０°～８８°であり、
前記第５斜面と前記第４平面との間、前記第４平面と前記第６斜面との間は、それぞれ半径２５ｍｍ～６０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行することを特徴とする、
請求項１に記載の単歯履帯板の熱間圧延方法。

【請求項4】

前記第７斜面と水平面とのなす角ηは、６０°～８８°であり、
前記第８斜面と水平面とのなす角θは、０°～３０°であり、
前記第９斜面と前記第５平面とのなす角ιは、７０°～８８°であり、
前記第１０斜面と前記第５平面とのなす角κは、７０°～８８°であり、
前記第１１斜面と水平面とのなす角λは、０°～３０°であり、
前記第１２斜面と水平面とのなす角度μは、６０°～８８°であり、
前記第７斜面と前記第８斜面との間、前記第９斜面と前記第５平面との間、前記第５平面と前記第１０斜面との間、前記第１１斜面と前記第１２斜面との間は、それぞれ半径１０ｍｍ～３０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行し、
前記第８斜面と前記第９斜面との間、前記第１０斜面と前記第１１斜面との間は、それぞれ半径５０ｍｍ～８０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行することを特徴とする、
請求項１に記載の単歯履帯板の熱間圧延方法。

【請求項5】

前記円弧セグメントの半径は、５０ｍｍ～１２０ｍｍであり、前記円弧セグメントの長さは、８０ｍｍ～２００ｍｍであることを特徴とする、
請求項１に記載の単歯履帯板の熱間圧延方法。

【請求項6】

前記右平足の長さはＢ３であり、前記第５平面と前記第６平面との間の垂直距離はＨ２であり、Ｂ３:Ｈ２=１～２:１であり、
前記左平足の長さはＢ４であり、Ｂ４:Ｈ２=０.６～１.２:１であることを特徴とする、
請求項５に記載の単歯履帯板の熱間圧延方法。

【請求項7】

前記連続鋳造素地の幅は、前記第１下ロールの上面の前記第４平面の幅Ｗ１以上であり、前記連続鋳造素地の幅は、前記第１コッギング孔の幅Ｗ２以下であり、前記連続鋳造素地の高さと幅との比は、０.７～１.３であることを特徴とする、
請求項３に記載の単歯履帯板の熱間圧延方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、型鋼生産技術分野に関し、特に、単歯履帯板コッギングパス及び熱間圧延方法に関する。

【背景技術】

【0002】

履帯は、工程機械によく使う走行部品であり、履帯は、タイヤに比べて、様々な劣悪な作業環境に適用でき、耐摩耗性、耐衝撃等の利点を有する。履帯板は、履帯を生産するのに必須の冶金製品であり、成形方法は、例えば、鋳造成形、プレス成形、機械加工成形、圧延成形等様々がある。圧延成形方法は鋳造とプレス、機械加工方法に比べて、効率が高く、コストが低く、総合性能が優れているため、段々広く応用されている。一方、履帯板の断面形状が複雑で非対称であるため、圧延材は、コッギング圧延中に変形を制御する難度が大きく、曲げ、捻れ、逆鋼、および肉盛り鋼が容易になり、自動化生産を実現することが困難である。このため、履帯板、特に、非対称度の高い単歯履帯板成形は、人工補助圧延材食い込むように生産せざるを得ず、人間傷害事故リスクが大きく増加する。

【0003】

中国特許ＣＮ２０１３１０３９３９７３.１は、単歯履帯板半開半閉式ブランク型及び単歯履帯板鍛造方法を開示している。単歯履帯板プリフォームに使用可能な、得られる鍛造材が仕上りやすい単歯履帯板半開半閉式ブランク型と、鍛造工法を用いた単歯履帯板の鍛造に使用可能な単歯履帯板鍛造方法とを提供することを目的としている。この鍛造方法で履帯板を生産することは、収量が低く、コストが高い。

【0004】

≪鉄鋼バナジウムチタン≫２００９年７月３０巻第３期発表論文≪履帯鋼圧延中有限要素シミュレーション≫は、履帯鋼圧延プロセスに関わり、単歯履帯鋼の断面形状が複雑であり、圧延中に捻れ、反り、横曲げ等の現象が生じやすく、圧延の順行に影響する。履帯鋼の深穴圧延捻れが深刻な問題に対しては、パスパラメータを最適化し、履帯鋼の深穴圧延中の捻れ角を１３５.６°から１３.８５°まで小さくし、後のパスの正常食い込みの要求を満たし、生産の順調な進行を保証した。この文献に係る圧延プロセスは、ここで言う６穴に存在する捻れが深刻である以外、１穴、２穴、３穴の共に３個の箱型穴を別に設けて材料を縮小し、圧延ロール長とパスが増し、生産効率が低く、エネルギーが高かった。また、４穴、５穴、８穴ともに、圧延材底部の支持状態が不安定であり、鋼裏返り後に傾斜や転倒しやすく、後続圧延に影響する突出問題が存在し、寸法精度制御が難しく、人工補助圧延材食い込みに依頼し、生産リズムの向上や安全リスク制御に不利である。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本発明は、良好な中間スラブ形状を得るとともに、素地底部支持を安定させ、鋼裏返り後に傾斜や転倒することなく、人工補助を必要としなく単歯履帯板の効率的な熱間圧延生産を実現することができる単歯履帯板コッギングパス及び熱間圧延方法を提供することを目的としている。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するために、本発明は、以下の技術案を提供する。

【0007】

単歯履帯板コッギングパスは、第１コッギング孔と、第２コッギング孔とを備え、前記第１コッギング孔は、分塊圧延機の第１上ロールと第１下ロールとからなり、前記第２コッギング孔は、分塊圧延機の第２上ロールと第２下ロールとからなる単歯履帯板コッギングパスであって、前記第１コッギング孔は、前孔であり、矩形の連続鋳造素地を、右曲げ足、第１中柱、及び左曲げ足を含む山型中間スラブに押圧するために用いられ、前記第２コッギング孔は後孔であり、前記山型中間スラブを、右平足、第２中柱、及び左平足を含む逆Ｔ型中間スラブに押圧するために用いられる。

【0008】

さらに、上記の単歯履帯板コッギングパスにおいて、前記第１上ロールの下面は、第１斜面と、第１平面と、第２斜面と、第２平面と、第３斜面と、第３平面と、第４斜面とを含み、前記第１斜面と、前記第１平面と、前記第２斜面と、前記第２平面と、前記第３斜面と、前記第３平面と、前記第４斜面とは、順次接続され、前記第１平面と前記第３平面とは、同一の水平面に位置し、前記第１斜面と、前記第２斜面と、前記第３斜面と、前記第４斜面とは、それぞれ前記第１平面の上方に位置し、前記第２平面は、前記第１平面に平行し、前記第２斜面、前記第２平面、及び前記第３斜面は、前記第１上ロールの下面に台形溝を形成する。

【0009】

さらに、上記の単歯履帯板コッギングパスにおいて、前記第１斜面と前記第１平面とのなす角αは、３０°～７０°であり、前記第２斜面と前記第１平面とのなす角βは、６５°～８８°であり、前記第３斜面と前記第３平面とのなす角γは、６５°～８８°であり、前記第４斜面と前記第３平面とのなす角δは、３０°～７０°であり、好ましくは、前記第２斜面と前記第２平面との間、前記第２平面と前記第３斜面との間は、それぞれ半径１０ｍｍ～３０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行し、前記第１斜面と第１平面との間、前記第１平面と前記第２斜面との間、前記第３斜面と前記第３平面との間、前記第３平面と前記第４斜面との間は、それぞれ半径２５ｍｍ～６０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行し、好ましくは、前記第１斜面の長さはＢ１であり、前記第２平面と前記第１平面との間の垂直距離はＨ１であり、Ｂ１:Ｈ１=０.７～２:１であり、前記第４斜面の長さはＢ２であり、Ｂ２:Ｈ１=０.５～１.２:１である。

【0010】

さらに、上記の単歯履帯板コッギングパスにおいて、前記第１下ローラの上面は、第５斜面と、第４平面と、第６斜面とを含み、前記第５斜面と、前記第４平面と、前記第６斜面とは、順次接続され、前記第５斜面及び前記第６斜面は、それぞれ前記第４平面の上方に位置し、好ましくは、前記第５斜面と前記第４平面とのなす角εは５０°～８８°であり、前記第４平面と前記第６斜面とのなす角ζは５０°～８８°であり、好ましくは、前記第５斜面と前記第４平面との間、前記第４平面と前記第６斜面との間は、それぞれ半径２５ｍｍ～６０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行する。

【0011】

さらに、上記の単歯履帯板コッギングパスにおいて、前記第２上ロールの下面は、第７斜面と、第８斜面と、第９斜面と、第５平面と、第１０斜面と、第１１斜面と、第１２斜面とを含み、前記第７斜面と、前記第８斜面と、前記第９斜面と、前記第５平面と、前記第１０斜面と、前記第１１斜面と、前記第１２斜面とは、順次接続され、前記第５平面は、水平に設けられ、前記第７斜面の下端と前記第１２斜面の下端が同一の水平面に位置し、前記第８斜面及び前記第１１斜面は、それぞれ前記第１２斜面の上方に位置し、前記第９斜面及び前記第１０斜面は、それぞれ前記第１１斜面の上方に位置し、前記第９斜面、前記第５平面、及び前記第１０斜面は、前記第２上ローラの下面に台形溝を形成する。

【0012】

さらに、上記の単歯履帯板コッギングパスにおいて、前記第７斜面と水平面とのなす角ηは、６０°～８８°であり、前記第８斜面と水平面とのなす角θは、０°～３０°であり、前記第９斜面と前記第５平面とのなす角ιは、７０°～８８°であり、前記第１０斜面と前記第５平面とのなす角κは、７０°～８８°であり、前記第１１斜面と水平面とのなす角λは、０°～３０°であり、前記第１２斜面と水平面とのなす角度μは、６０°～８８°であり、好ましくは、第７斜面と第８斜面との間、第９斜面と第５平面との間、第５平面と第１０斜面との間、第１１斜面と第１２斜面との間は、それぞれ半径１０ｍｍ～３０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行し、前記第８斜面と前記第９斜面との間、前記第１０斜面と前記第１１斜面との間は、それぞれ半径５０ｍｍ～８０ｍｍの円弧を介して滑らかに移行する。

【0013】

さらに、上記の単歯履帯板コッギングパスにおいて、前記第２下ロールの上面は、第６平面と、円弧セグメントと、第７平面とを含み、前記第６平面と、前記円弧セグメントと、前記第７平面とは、順次接続され、前記第６平面と第７平面とは、同一の水平面に位置し、前記円弧セグメントは、前記第６平面の上方に位置し、前記円弧セグメントの半径は、５０ｍｍ～１２０ｍｍであり、前記円弧セグメントの長さは、８０ｍｍ～２００ｍｍである。

【0014】

さらに、上記の単歯履帯板コッギングパスにおいて、前記右平足の長さはＢ３であり、前記第５平面と前記第６平面との間の垂直距離はＨ２であり、Ｂ３:Ｈ２=１～２:１であり、前記左平足の長さはＢ４であり、Ｂ４:Ｈ２=０.６～１.２:１である。

【0015】

さらに、上記の単歯履帯板コッギングパスにおいて、前記連続鋳造素地の幅は、前記第１下ロールの上面の前記第４平面の幅Ｗ１以上であり、前記連続鋳造素地の幅は、前記第１コッギング孔の幅Ｗ２以下であり、前記連続鋳造素地の高さと幅との比は、０.７～１.３である。

【0016】

一方、上記の単歯履帯板コッギングパスを用いる単歯履帯板の熱間圧延方法であって、

【0017】

矩形の連続鋳造素地を分塊圧延機でコッギングし、連続鋳造素地を１から４個の第１コッギング孔で順次圧延し、連続鋳造素地を右曲げ足、第１中柱、及び左曲げ足に徐々に圧延し、第１斜面及び第１平面は第５斜面及び第４平面に合わせて右曲げ足を形成し、第２斜面、第２平面、及び第３斜面は、第４平面に合わせて第１中柱を形成し、第３平面及び第４斜面は、第４平面及び第６斜面に合わせて左曲げ足を形成し、連続鋳造素地の横断面は矩形から山型に変えて山型中間スラブを得るステップ１と、

【0018】

ステップ１で得られた山型中間スラブを、分塊圧延機でさらにコッギングし、山型中間スラブを１から４個の第２コッギング孔で圧延し、第７斜面及び第８斜面は、第６平面に合わせて山型中間スラブの右曲げ足を徐々に圧潰して薄くさせて右平足を形成し、第９斜面、第５平面、及び第１０斜面は、円弧セグメントに合わせて第１中柱を徐々に薄く押して高くさせて第２中柱を形成し、第４平面を円弧セグメントに押し出し、第１１斜面と第１２斜面は第７平面に合わせて左曲げ足を徐々に圧潰して薄くさせて左平足を形成し、山型中間スラブの横断面を山型から逆Ｔ型に変えて逆Ｔ型中間スラブを得るステップ２と、

【0019】

第１コッギング孔及び第２コッギング孔でコッギングして得られた逆Ｔ型中間スラブを粗圧延し、素地厚さを減少し、素地幅を増加させるステップ３と、

【0020】

ステップ３で粗圧延後の素地を仕上圧延し、単歯履帯板の主板、側翼、及び歯板に対応する素地の各部位を精密成形して単歯履帯板を製造し、右平足を単歯履帯板の主板に圧延し、第２中柱を単歯履帯板の側翼に圧延し、左平足を単歯履帯板の歯板に圧延するステップ４と、を含む単歯履帯板の熱間圧延方法が提供される。

【発明の効果】

【0021】

分析によると、本発明は、単歯履帯板コッギングパス及び熱間圧延方法を開示し、矩形の連続鋳造素地は、分塊圧延機の第１コッギング孔及び第２コッギング孔でコッギングされ、コッギング後の素地は、さらに粗圧延及び仕上圧延によって単歯履帯板が得られ、本発明は、素地寸法の依存を著しく低減し、小さな素地で大きな仕様の単歯履帯板を生産でき、優れた省エネルギー効果を有し、第１コッギング孔及び第２コッギング孔の独特設計は、素地不安定による効率低く、安全性悪く、寸法精度悪く等の不足を解消し、単歯履帯板の効率的な生産を実現した。

【図面の簡単な説明】

【0022】

本願の一部を構成する明細書図面は、本発明への更なる理解を提供するものであり、本発明の模式的な実施例及びその説明は本発明を説明するためのものであり、本発明の不当な限定を構成するものではない。

【図1】本発明の１実施例に係る第１コッギング孔の構造概略図である。

【図2】本発明の１実施例に係る第２コッギング孔の構造概略図である。

【図3】本発明の１実施例に係る単歯履帯板の構造概略図である。

【図4】本発明の１実施例に係る第１コッギング孔の別の構造概略図である。

【図5】本発明の１実施例に係る第２コッギング孔の別の構造概略図である。

【発明を実施するための形態】

【0023】

以下、本発明の実施例について、図面を参照して詳細に説明する。各実施例は、本発明の説明により提供され、本発明を限定するものではない。実際には、本発明の範囲や精神を逸脱することなく、本発明に補正や変形が可能であるのは、当業者ははっきり知っている。例えば、１実施例の一部の特徴が別の実施例に用いられてさらに別の実施例を生じることができる。従って、本発明は、特許請求の範囲とその同等物とに属する範囲内の、このような補正や変形を含むことが望ましい。

【0024】

本発明の説明において、「縦方向」、「横方向」、「上」、「下」、「前」、「後」、「左」、「右」、「垂直」、「水平」、「天井」、「底」等の用語が指示した方位又は位置関係は、図面に示す方位又は位置関係に基づくものであり、本発明の説明を容易にするためのものであり、本発明を特定の方位で構成及び操作させるものではなく、本発明を制限するものと理解することはできない。本発明で使用する「繋がる」「接続」、「設置」という用語は、広義に理解すべきであり、例えば、固定接続であってもよいし、取り外し可能接続であってもよいし、直接的に繋がってもよいし、中間部材を介して間接的に繋がってもよい。当業者であれば、具体的な状況に応じて上記用語の具体的な意味を理解することができる。

【0025】

添付の図面には、本発明の１つ以上の実施例を示す。詳細な説明には、図面における特徴を数字及びアルファベットマークで指す。図面および説明における相似または類似の符号は、本発明の相似または類似の部分を指している。本文のように、「第１」、「第２」、「第３」等の用語は、お互いに交換可能に使用されて１つの部材を他の部材と区別させ、別部材の位置や重要性を示すものではない。

【0026】

図１～図５に示すように、本発明の実施例によれば、図３に示すように、単歯履帯板５は、主板５１と、歯板５２と、側翼５３とを含み、側翼５３の一端は主板５１の一端に接続され、側翼５３の他端は主板５１から離れる方向に延び、歯板５２の一端は主板５１の下面に接続されている単歯履帯板コッギングパスを提供している。

【0027】

このコッギングパスは、第１コッギング孔１と第２コッギング孔３とを含み、第１コッギング孔１は、分塊圧延機の第１上ロールと第１下ロールとからなり、第２コッギング孔３は、分塊圧延機の第２上ロールと第２下ロールとからなり、第１コッギング孔１は、前孔であり、第１コッギング孔１は、矩形の連続鋳造素地を、右曲げ足１１、第１中柱１２、及び左曲げ足１３を含む山型中間スラブに押圧するために用いられ、第２コッギング孔３は後孔であり、第２コッギング孔３は、山型中間スラブを、右平足３１、第２中柱３２、及び左平足３３を含む逆Ｔ型中間スラブに押圧するために用いられる。単歯履帯板５を、分塊圧延機の第１コッギング孔１と第２コッギング孔３とで圧延する過程では、素地不安定による効率低く、安全性悪く、寸法精度悪く等の不足を解消し、単歯履帯板５の効率的な生産を実現した。

【0028】

さらに、図１に示すように、第１上ロールの下面は、第１斜面１４と、第１平面１５と、第２斜面１６と、第２平面１７と、第３斜面１８と、第３平面１９と、第４斜面２０とを含み、第１斜面１４と、第１平面１５と、第２斜面１６と、第２平面１７と、第３斜面１８と、第３平面１９と、第４斜面２０とは、順次接続され、第１平面１５と第３平面１９とは、同一の水平面に位置し、第１斜面１４と、第２斜面１６と、第３斜面１８と、第４斜面２０とは、それぞれ第１平面１５の上方に位置し、第２平面１７は、第１平面１５に平行し、第２斜面１６、第２平面１７、及び第３斜面１８は、第１上ロールの下面に台形溝を形成する。第１下ローラの上面は、第５斜面２１と、第４平面２２と、第６斜面２３とを含み、第５斜面２１と、第４平面２２と、第６斜面２３とは、順次接続され、第５斜面２１及び第６斜面２３は、それぞれ第４平面２２の上方に位置している。

【0029】

第１斜面１４及び第１平面１５は第５斜面２１及び第４平面２２に合わせて第１コッギング孔１の右曲げ足１１を形成し、第２斜面１６、第２平面１７及び第３斜面１８は、第４平面２２に合わせて第１コッギング孔１の第１中柱１２を形成し、第３平面１９及び第４斜面２０は、第４平面２２及び第６斜面２３に合わせて第１コッギング孔１の左曲げ足１３を形成し、右曲げ足１１及び左曲げ足１３は、それぞれ湾曲構造であり、右曲げ足１１及び左曲げ足１３の湾曲設計は、単歯履帯板５の主板５１、歯板５２、側翼５３に対応する素地の各部位の幅と高さを最大限大きくさせることができ、小さな素地で単歯履帯板５を圧延でき、圧延パスとパス数が少なく、生産過程効率が高く、消費エネルギーが低く、国家の緑色低炭素産業策に適合する。第５斜面２１、第４平面２２、及び第６斜面２３は、組み合わせて第１コッギング孔１の底部を溝型構造に形成し、分塊圧延機の第１上ロール及び第１下ロールが素地を安定して挟み込むことができ、素地底部の支持状態を安定させ、安定した圧延を実現し、ひいては、素地の寸法精度の制御が可能となり、圧延中の素地の捻れや曲げの程度を効果的に軽減し、素地の傾斜や転倒による後の圧延への影響を防止し、人工補助で圧延材を食い込むことなく、生産リズムが効果的に向上し、安全リスクが低減される。

【0030】

さらに、図４に示すように、第１斜面１４と第１平面１５とのなす角αは、３０°～７０°(例えば、３０°、３５°、４０°、４５°、５０°、５５°、６０°、６５°、７０°）であり、第１斜面１４の傾斜角度の設計は、第１コッギング孔１による素地の圧延を安定させるとともに、第２コッギング孔３の右平足３１に長さの適切な素地を供給することができ、金属不足や過多の現象を防止した。第２斜面１６と第１平面１５とのなす角βは、６５°～８８°(例えば、６５°、６７°、７０°、７２°、７４°、７６°、７８°、８０°、８２°、８４°、８６°、８８°)であり、第３斜面１８と第３平面１９とのなす角γは、６５°～８８°(例えば、６５°、６７°、７０°、７２°、７４°、７６°、７８°、８０°、８２°、８４°、８６°、８８°）であり、第４斜面２０と第３平面１９とのなす角δは、３０°～７０°(例えば、３０°、３５°、４０°、４５°、５０°、５５°、６０°、６５°、７０°)であり、第４斜面２０の傾斜角度の設計は、第１コッギング孔１による素地の圧延を安定させるとともに、第２コッギング孔３の左平足３３に長さの適切な素地を供給することができ、金属不足や過多の現象を防止した。第５斜面２１と第４平面２２とのなす角εは、５０°～８８°(例えば、５０°、５５°、６０°、６５°、７０°、７５°、８０°、８５°、８８°)であり、第４平面２２と第６斜面２３とのなす角ζは、５０°～８８°(例えば、５０°、５５°、６０°、６５°、７０°、７５°、８０°、８５°、８８°)であり、本発明の１実施例において、αは４５°、βは７５°、γは７５°、δは４５°、εは６２°、ζは６２°である。

【0031】

第２斜面１６と第２平面１７との間、第２平面１７と第３斜面１８との間は、それぞれ適宜の円弧を介して移行する。好ましくは、第２斜面１６と第２平面１７との間、第２平面１７と第３斜面１８との間は、それぞれ半径１０ｍｍ～３０ｍｍ（例えば、１０ｍｍ、１２ｍｍ、１４ｍｍ、１６ｍｍ、１８ｍｍ、２０ｍｍ、２２ｍｍ、２４ｍｍ、２６ｍｍ、２８ｍｍ、３０ｍｍ）の円弧を介して滑らかに移行する。第１斜面１４と第１平面１５との間、第１平面１５と第２斜面１６との間、第３斜面１８と第３平面１９との間、第３平面１９と第４斜面２０との間、第５斜面２１と第４平面２２との間、第４平面２２と第６斜面２３との間は、それぞれ半径２５ｍｍ～６０ｍｍ(例えば、２５ｍｍ、３０ｍｍ、３５ｍｍ、４０ｍｍ、４５ｍｍ、５０ｍｍ、５５ｍｍ、６０ｍｍ）の円弧を介して滑らかに移行する。上記パラメータの設定は、素地各部位の接続箇所を均一に変形させ、せん断抵抗を小さくするとともに、第１中柱１２をなるべく理想的な高さまで長くすることができ、単歯履帯板５の完成品の側翼５３に対する寸法制御も満足できる。

【0032】

好ましくは、図４に示すように、第１斜面１４の長さはＢ１であり、第２平面１７と第１平面１５との間の垂直距離はＨ１であり、Ｂ１:Ｈ１=０.７～２:１であり、第４斜面２０の長さはＢ２であり、Ｂ２:Ｈ１=０.５～１.２:１である。第１斜面１４の傾斜角度と長さの設計は、第１コッギング孔１による素地の圧延を安定させるとともに、第２コッギング孔３の右平足３１に長さの適切な素地を供給することができ、金属不足や過多の現象を防止した。第４斜面２０の傾斜角度と長さの設計は、第１コッギング孔１による素地の圧延を安定させるとともに、第２コッギング孔３の左平足３３に長さの適切な素地を供給することができ、金属不足や過多の現象を防止した。

【0033】

さらに、図２に示すように、第２上ローラの下面は、第７斜面３４と、第８斜面３５と、第９斜面３６と、第５平面３７と、第１０斜面３８と、第１１斜面３９と、第１２斜面４０とを含み、第７斜面３４と、第８斜面３５と、第９斜面３６と、第５平面３７と、第１０斜面３８と、第１１斜面３９と、第１２斜面４０とは、順次接続され、第５平面３７は水平に設けられ、第７斜面３４の下端と第１２斜面４０の下端とは同一の水平面に位置し、第８斜面３５と第１１斜面３９とはそれぞれ第１２斜面４０の上方に位置し、第９斜面３６と第１０斜面３８とはそれぞれ第１１斜面３９の上方に位置し、第９斜面３６、第５平面３７及び第１０斜面３８は、第２上ローラの下面に台形溝を形成する。第２下ロールの上面は、第６平面４１と、円弧セグメント４２と、第７平面４３とを含み、第６平面４１と、円弧セグメント４２と、第７平面４３とは、順次接続され、第６平面４１と、第７平面４３とは、同一の水平面に位置し、円弧セグメント４２は、第６平面４１の上方に位置し、円弧セグメント４２の半径は、５０ｍｍ～１２０ｍｍ（例えば、５０ｍｍ、５５ｍｍ、６０ｍｍ、６５ｍｍ、７０ｍｍ、７５ｍｍ、８０ｍｍ、８５ｍｍ、９０ｍｍ、９５ｍｍ、１００ｍｍ、１０５ｍｍ、１１０ｍｍ、１１５ｍｍ、１２０ｍｍ）であり、円弧セグメント４２の長さは、８０ｍｍ～２００ｍｍ(８０ｍｍ、９０ｍｍ、１００ｍｍ、１１０ｍｍ、１２０ｍｍ、１３０ｍｍ、１４０ｍｍ、１５０ｍｍ、１６０ｍｍ、１７０ｍｍ、１８０ｍｍ、１９０ｍｍ、２００ｍｍ)である。円弧セグメント４２は、素地下部を両側平坦、中間凸起の橋形に押し出すように設置され、圧延中、分塊圧延機の第２上ロールと第２下ロールは、素地を安定して挟みこむことができ、素地状態が安定し、揺れや転倒がなく、素地不安定による効率低く、安全性悪く、寸法精度悪く等の不足を解消し、単歯履帯板５の効率的な生産を実現した。

【0034】

第７斜面３４及び第８斜面３５は、第６平面４１に合わせて第２コッギング孔３の右平足３１を形成し、第９斜面３６、第５平面３７、及び第１０斜面３８は、円弧セグメント４２に合わせて第２コッギング孔３の第２中柱３２を形成し、第１１斜面３９と第１２斜面４０と第７平面４３とは、合わせて第２コッギング孔３の左平足３３を形成し、第２コッギング孔３の第２中柱３２の形状は、第１コッギング孔１の第１中柱１２の形状に近似し、山型中間スラブを第２コッギング孔３で圧延する際の状態を安定させることができる。第２コッギング孔３の右平足３１及び左平足３３の設計は、素地厚みを薄くしつつ、山型中間スラブの第１コッギング孔１の右曲げ足１１及び左曲げ足１３に対応する部位を直線的に矯正することができ、山型中間スラブの単歯履帯板５の主板５１と歯板５２とに対応する部位が長くなるのをさらに促進することができる。第２コッギング孔３の円弧セグメント４２の設計は、この部位から第２コッギング孔３の第２中柱３２の上部へ金属を流動させ、それを高めるとともに、後の圧延に寸法が接近し、食い込みやすい形状を提供することができる。第２コッギング孔３の第６平面４１、第７平面４３及び円弧セグメント４２は、素地下部を両側平坦、中間凸起の橋形に押し出し、圧延中、素地状態が安定し、揺れや転倒がなく、素地不安定による効率低く、安全性悪く、寸法精度悪く等の不足を解消し、単歯履帯板５の効率的な生産を実現した。

【0035】

さらに、図５に示すように、第７斜面３４と平面とのなす角ηは、６０°～８８°(例えば、６０°、６２°、６４°、６６°、６８°、７０°、７２°、７４°、７６°、７８°、８０°、８２°、８４°、８６°、８８°）であり、第８斜面３５と平面とのなす角θは、０°～３０°(例えば、０°、５°、１０°、１５°、２０°、２５°、３０°)であり、第９斜面３６と第５平面３７とのなす角度ιは、７０°～８８°(例えば、７０°、７２°、７４°、７６°、７８°、８０°、８２°、８４°、８６°、８８°)であり、第１０斜面３８と第５平面３７とのなす角κは、７０°～８８°(例えば、７０°、７２°、７４°、７６°、７８°、８０°、８２°、８４°、８６°、８８°)であり、第１１斜面３９と平面とのなす角λは、０°～３０°(例えば、０°、５°、１０°、１５°、２０°、２５°、３０°)であり、第１２斜面４０と平面とのなす角度μは、６０°～８８°(例えば、６０°、６２°、６４°、６６°、６８°、７０°、７２°、７４°、７６°、７８°、８０°、８２°、８４°、８６°、８８°)であり、本発明の１実施例において、ηは８０°、θは５°、ιは８０°、κは８０°、λは１０°、μは８０°である。

【0036】

第７斜面３４と第８斜面３５との間、第９斜面３６と第５平面３７との間、第５平面３７と第１０斜面３８との間、第１１斜面３９と第１２斜面４０との間は、それぞれ適宜の円弧を介して移行し、好ましくは、第７斜面３４と第８斜面３５との間、第９斜面３６と第５平面３７との間、第５平面３７と第１０斜面３８との間、第１１斜面３９と第１２斜面４０との間は、それぞれ半径１０ｍｍ～３０ｍｍ(例えば、１０ｍｍ、１２ｍｍ、１４ｍｍ、１６ｍｍ、１８ｍｍ、２０ｍｍ、２２ｍｍ、２４ｍｍ、２６ｍｍ、２８ｍｍ、３０ｍｍ)の円弧を介して滑らかに移行する。第８斜面３５と第９斜面３６との間、第１０斜面３８と第１１斜面３９との間は、それぞれ半径５０ｍｍ～８０ｍｍ(例えば、５０ｍｍ、５５ｍｍ、６０ｍｍ、６５ｍｍ、７０ｍｍ、７５ｍｍ、８０ｍｍ)の円弧を介して滑らかに移行する。上記パラメータの設定は、素地の各部位の接続箇所を均一に変形させ、素地の状態を正確に制御でき、第２コッギング孔３の安定した圧延を実現した。

【0037】

さらに、右平足３１の長さはＢ３であり、第５平面３７と第６平面４１との間の垂直距離はＨ２であり、Ｂ３:Ｈ２=１～２:１であり、左平足３３の長さはＢ４であり、Ｂ４:Ｈ２=０.６～１.２:１である。上記パラメータの設定は、素地厚みを薄くしつつ、山型中間スラブの右曲げ足１１及び左曲げ足１３を直線的に矯正することができ、単歯履帯板５の主板５１と歯板５２を長くすることをさらに促進することができる。

【0038】

さらに、連続鋳造素地の幅は、第１下ロールの上面の第４平面２２の幅Ｗ１以上であり、連続鋳造素地の幅は、第１コッギング孔１の幅Ｗ２以下であり、かつ、連続鋳造素地の高さと幅との比は、０.７～１.３（例えば、０.７、０.８、０.９、１.０、１.１、１.２、１.３）である。連続鋳造素地の上記の幅及び高さの設計は、単歯履帯板５の主板５１、歯板５２及び側翼５３の成形が良好である目標を実現でき、素地寸法の依存を低減し、比較的小さな素地で大きな仕様の単歯履帯板５を生産でき、優れた省エネルギー効果を有し、コストを節約した。

【0039】

本発明は、さらに、上記の単歯履帯板コッギングパスを用いる単歯履帯板５の熱間圧延方法であって、

【0040】

矩形の連続鋳造素地を分塊圧延機でコッギングし、連続鋳造素地を１から４個の第１コッギング孔１で順次圧延し、連続鋳造素地を右曲げ足１１、第１中柱１２、及び左曲げ足１３に徐々に圧延し、第１斜面１４及び第１平面１５は第５斜面２１及び第４平面２２に合わせて右曲げ足１１を形成し、第２斜面１６、第２平面１７、及び第３斜面１８は、第４平面２２に合わせて第１中柱１２を形成し、第３平面１９及び第４斜面２０は、第４平面２２及び第６斜面２３に合わせて左曲げ足１３を形成し、連続鋳造素地の横断面は矩形から山型に変えて山型中間スラブを得るステップ１と、

【0041】

ステップ１で得られた山型中間スラブを、分塊圧延機でさらにコッギングし、山型中間スラブを１から４個の第２コッギング孔３で圧延し、第７斜面３４及び第８斜面３５は、第６平面４１に合わせて山型中間スラブの右曲げ足１１を徐々に圧潰して薄くさせて右平足３１を形成し、第９斜面３６、第５平面３７、及び第１０斜面３８は、円弧セグメント４２に合わせて第１中柱１２を徐々に薄く押して高くさせて第２中柱３２を形成し、第４平面２２を円弧セグメント４２に押し出し、第１１斜面３９と第１２斜面４０は第７平面４３に合わせて左曲げ足１３を徐々に圧潰して薄くさせて左平足３３を形成し、山型中間スラブの横断面を山型から逆Ｔ型に変えて逆Ｔ型中間スラブを得るステップ２と、

【0042】

第１コッギング孔１及び第２コッギング孔３でコッギングして得られた逆Ｔ型中間スラブを粗圧延し、素地厚さを減少し、素地幅を増加させるステップ３と、

【0043】

ステップ３で粗圧延後の素地を仕上圧延し、単歯履帯板５の主板５１、歯板５２、及び側翼５３に対応する素地の各部位を精密成形して単歯履帯板５を製造し、右平足３１を単歯履帯板５の主板５１に圧延し、第２中柱３２を単歯履帯板５の側翼５３に圧延し、左平足３３を単歯履帯板５の歯板５２に圧延するステップ４と、を含む単歯履帯板５の熱間圧延方法が提供される。

【0044】

矩形の連続鋳造素地は、分塊圧延機の第１コッギング孔１及び第２コッギング孔３でコッギングされ、コッギング後の素地は、さらに粗圧延及び仕上圧延によって単歯履帯板５が得られ、第２コッギング孔３の第２中柱３２に対応する素地の部位が側翼５３を形成する設計は、従来技術において側翼５３の過度充満が容易で、調整が困難である不足を解決した。第２コッギング孔３の左平足３３に対応する素地の部位が歯板５２を形成する設計は、従来技術において歯板５２の金属不足、成形不良の欠陥を克服した。

【0045】

以上の説明から、本発明の実施例は、以下の技術的効果を奏する。

【0046】

単歯履帯板コッギングパス及び熱間圧延方法において、矩形の連続鋳造素地は、分塊圧延機の第１コッギング孔１及び第２コッギング孔３でコッギングされ、コッギング後の素地は、さらに粗圧延及び仕上圧延によって単歯履帯板５が得られ、本発明は、素地寸法の依存を著しく低減し、小さな素地で大きな仕様の単歯履帯板５を生産でき、優れた省エネルギー効果を有し、第１コッギング孔１及び第２コッギング孔３の独特設計は、素地不安定による効率低く、安全性悪く、寸法精度悪く等の不足を解消し、単歯履帯板５の効率的な生産を実現した。

【0047】

上記は本発明の好適な実施例のみであり、本発明を限定するものではなく、当業者にとって、本発明は種々の変更及び変化が可能である。本発明の精神と原則内におけるいかなる補正、同等置換、改良等も本発明の保護範囲に含まれる。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】