特許 7746688 回転すべり軸受及びその製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2025-09-22

(45)【発行日】2025-10-01

(54)【発明の名称】回転すべり軸受及びその製造方法

(51)【国際特許分類】

   F16C 17/02 20060101AFI20250924BHJP

   F16C 3/14 20060101ALI20250924BHJP

   B24B 5/42 20060101ALI20250924BHJP

   B23K 26/352 20140101ALI20250924BHJP

   B23K 26/00 20140101ALI20250924BHJP

【ＦＩ】

F16C17/02 Z

F16C3/14

B24B5/42

B23K26/352

B23K26/00 G

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2021082976

(22)【出願日】2021-05-17

(65)【公開番号】P2022176505

(43)【公開日】2022-11-30

【審査請求日】2024-03-07

(73)【特許権者】

【識別番号】000003997

【氏名又は名称】日産自動車株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000486

【氏名又は名称】弁理士法人とこしえ特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】田井中 直也

(72)【発明者】

【氏名】松山 秀信

(72)【発明者】

【氏名】フナル アウレル

【審査官】松江川 宗

(56)【参考文献】

【文献】特開２００５－２４９１２７（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２１－０２５６５３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００８－０９５７２１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－２４９１９４（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｆ１６Ｃ １７／００－１７／２６，３３／００－３３／２８

Ｆ１６Ｃ ３／１４

Ｂ２４Ｂ ５／４２

Ｂ２３Ｋ ２６／００－２６／７０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

軸受部材と、当該軸受部材と潤滑油を介して摺接する軸部材とを有する回転すべり軸受において、
レーザー光を、前記軸部材の径方向に対し、前記軸部材の回転方向の前方側に傾斜して照射し、前記軸部材の外表面に複数の凹部を形成し、
前記凹部の、前記軸部材の回転方向に対して後方の内面の傾斜角を、前記軸部材の回転方向に対して前方の内面の傾斜角より大きく形成する回転すべり軸受の製造方法。

【請求項2】

前記軸部材の回転方向に対して後方の内面の傾斜角を、７０度～９０度に形成する請求項１に記載の回転すべり軸受の製造方法。

【請求項3】

前記凹部の、少なくとも前記軸部材の回転方向に対して後方の内面に、レーザー光を照射して前記凹部の開口端から底部に向かう縦筋状の凹凸面を形成する請求項１又は２に記載の回転すべり軸受の製造方法。

【請求項4】

前記軸部材の外表面に、パルスレーザースポット光を重ねながら照射することで、前記凹部及び前記凹凸面を同時に形成する請求項３に記載の回転すべり軸受の製造方法。

【請求項5】

前記複数の凹部を形成したのち、前記軸部材の外表面に、前記軸部材の回転方向に沿って研削又は研磨を施し、前記凹部の開口端に生じた溶融層を除去する請求項１～４のいずれか一項に記載の回転すべり軸受の製造方法。

【請求項6】

前記研削又は研磨を施して溶融層を除去したのち、前記軸部材の外表面に、前記軸部材の回転方向に沿って研削又は研磨をさらに施し、前記軸部材の回転方向に対して前方の開口端の曲率を、前記軸部材の回転方向に対して後方の開口端の曲率より大きくする請求項５に記載の回転すべり軸受の製造方法。

【請求項7】

前記軸部材は、自動車用エンジンのクランクシャフトのクランクジャーナル又はクランクピンである請求項１～６のいずれか一項に記載の回転すべり軸受の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、回転すべり軸受及びその製造方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

自動車用エンジンのクランクシャフトを支持するメインベアリングや、クランクピンを支持するコンロッドベアリングの内面の摺接面に、径が０．０１～１．０ｍｍ，深さが０．００１～０．１ｍｍの円形凹部からなるテクスチャーを形成し、クランクシャフトやクランクピンとの接触面積を減らすことで摩擦抵抗を小さくする軸受部材が知られている（特許文献１）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１７－２０７１０８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、摺接面に形成された凹部が深すぎると、凹部内に保持された潤滑油が円滑に排出されないため境界潤滑の状態となり、軸部材と軸受部材との間に十分な油膜を張ることができず、焼き付きの原因になるという問題がある。

【0005】

本発明が解決しようとする課題は、凹部に保持された潤滑油を円滑に排出させることで、耐焼き付け性に優れた回転すべり軸受及びその製造方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明は、レーザー光を、軸部材の径方向に対し、前記軸部材の回転方向の前方側に傾斜して照射し、軸部材の外表面に複数の凹部を形成し、当該凹部の、軸部材の回転方向に対して後方の内面の傾斜角を、軸部材の回転方向に対して前方の内面の傾斜角より大きくすることによって上記課題を解決する。

【発明の効果】

【0007】

本発明によれば、凹部に保持された潤滑油を円滑に排出させることができるので、耐焼き付き性に優れた回転すべり軸受及びその製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】本発明の回転すべり軸受の一実施の形態を適用したクランクシャフトを示す正面図である。

【図2】図１のII部のクランクピンを拡大して示す図である。

【図3】本発明に係る凹部の形成例を示す正面拡大図である。

【図4】本発明に係る凹部及び凹部内面の凹凸面を示す拡大正面図、部分断面斜視図及び断面図である。

【図5】（ａ）～（ｃ）のそれぞれは、本発明に係る凹部の形状の一例を示す拡大断面図である。

【図6】（ａ）は、本発明に係る凹部の作用効果を説明するための拡大断面図であり、（ｂ）は、本発明の比較例に係る凹部の作用効果を説明するための拡大断面図である。

【図7A】本発明に係る凹部の形成方法の一例を示す正面図である。

【図7B】本発明に係る凹部の形成方法の一例を示す側面図である。

【図7C】図７ＢのVIIC部を示す拡大断面図である。

【図7D】図７Ｃの凹部を形成したのちのクランクピンの状態を示す拡大断面図である。

【図8】（ａ）～（ｃ）のぞれぞれは、図７Ｄの状態からクランクピンの摺接面に研削又は研磨を施す方法の一例を示す拡大断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の回転すべり軸受の一実施の形態であるクランクシャフト１を示す正面図である。本発明の回転すべり軸受及びその製造方法は、特に限定はされないが、自動車用エンジンのクランクシャフト１のクランクジャーナル１１やクランクピン１２などの軸部材を含む回転すべり軸受に適用することができる。図示するクランクシャフト１は、４気筒エンジンのクランクシャフトであって、エンジン側の軸受部材に支持されるクランクジャーナル１１と、ピストンのコネクティングロッドに連結されるクランクピン１２と、クランクジャーナル１１とクランクピン１２とを繋ぐクランクアーム１３と、ピストンの往復運動により生じる慣性力を軽減するためのバランスウェイト１４と、を備える。

【0010】

本実施形態の回転すべり軸受を構成する軸部材としてのクランクジャーナル１１は、図示しない半割状のメタルベアリングを介してエンジンブロックに支持されている。また、本実施形態の回転すべり軸受を構成する軸部材としてのクランクピン１２は、図示しない半割状のメタルベアリングを介してピストンのコネクティングロッドに連結されている。これらのメタルベアリングが、本実施形態の回転すべり軸受の軸受部材を構成する。そして、クランクジャーナル１１とメタルベアリング、クランクピン１２とメタルベアリングとは、潤滑油を介して摺動自在とされている。

【0011】

図２は、図１のII部のクランクピン１２を拡大して示す図である。符号ＣＬは、クランクピン１２の中心軸線を示す。以下、クランクピン１２を本発明の回転すべり軸受の軸部材の一例として説明し、クランクピン１２を軸部材２とも称する。ただし、本発明に係る軸部材は、クランクピン１２のほか、クランクジャーナル１１を同様の構成とすることにより、本発明を適用することができる。なお、クランクピン１２は、コネクティングロッドとメタルベアリングに対し、中心軸線ＣＬを回転中心にして矢印方向に回転するものとして説明する。

【0012】

図２に示すように、中実軸状の軸部材２であるクランクピン１２にあっては、クランクピン１２の外表面の全体が図示しないメタルベアリングとの摺接面２１とされ、当該摺接面２１には、全体にわたって均等乃至均一に、複数の凹部２２が形成されている。図３は、本発明に係る凹部２２の形成例を示す正面図であり、図面における左右方向がクランクピン１２の中心軸線ＣＬの延在方向である。図３には、３つの凹部２２を示し、凹部２２の開口端の寸法Ｌ１，Ｌ２と、３つの凹部２２の開口端の位置関係に関する寸法Ｍ１，Ｍ２を示す。

【0013】

１つの凹部２２の開口端の寸法は、特に限定されないが、たとえば図３に示すように、長辺Ｌ１が０．２６ｍｍ±０．０２ｍｍ（２４０～２８０μｍ）、短辺Ｌ２が０．０２５ｍｍ±０．０１５ｍｍ（１０～４０μｍ）の両端が半円でその間が長方形とされ、深さＬ３（図４参照）が０．０１ｍｍ±０．００５ｍｍ（５～１５μｍ）とされている。また、図３に示すように、互いに隣接する２つの凹部の長辺方向に沿う間隔Ｍ１は１．３ｍ±０．２ｍｍ、短辺方向に沿う間隔Ｍ２は２．６ｍｍ±０．５ｍｍとされている。これらの寸法関係により、クランクピン１２の摺接面２１の面積に対する凹部２２の開口端の面積の占有率は、０．２６％±０．０５％となり、潤滑油の濡れ性が良好になるので、潤滑油の保持性が高まる。

【0014】

なお、クランクピン１２の中心軸線ＣＬ方向に沿う一つの列の凹部２２と、その上下の列の凹部２２とは、図３に示すように、開口端の位置が千鳥状に配置されてもよい。潤滑油を保持する凹部２２の配置を均等にするためである。また、凹部２２は、その他の公知の寸法や配置を用いて形成されてもよい。

【0015】

図４は、本発明に係る凹部２２及び凹部内面の凹凸面の形成例を示す図であり、図４（Ａ）は、図３と同じく凹部２２の開口端を示す正面図、図４（Ｂ）はＢ－Ｂ線に沿う断面図、図４（Ｃ）はＣ－Ｃ線に沿う部分断面斜視図である。図４（Ｂ）に示すように、凹部２２は、開口端の対向する一対の長辺からそれぞれ底部に向かう前方の内面２３及び後方の内面２４と、図４（Ｃ）に示すように、開口端の対向する一対の半円の円周からそれぞれ底部に向かう左方の側面２５及び右方の側面２５の４つの内面を含んで構成される。凹部２２の前方、後方、左方、右方とは、クランクピン１２の回転方向に対し、下流側を前方、上流側を後方といい、クランクピン１２の回転方向に対する左側を左方、右側を右方という。たとえば、図４（Ａ）においてクランクピン１２は、紙面の上から下へ向かって回転するので、同図に示す凹部２２も紙面の上から下へ向かって移動（回転）する。このとき、紙面の下側が前方、上側が後方、右側が左方、左側が右方となる。

【0016】

本発明に係る凹部２２は、図４（Ｂ）及び図５（ａ）～（ｃ）に示すように、クランクピン１２の回転方向に対して後方の内面２４の傾斜角θ２が、クランクピン１２の回転方向に対して前方の内面２３の傾斜角θ１より大きく形成される。なお、凹部２２の内面の傾斜角とは、図５（ａ）～（ｃ）に示すように、凹部２２の開口端に平行で底部を通る直線との成す角度をいい、換言すれば凹部２２の開口端の接線との成す角度でもある。クランクピン１２が図５に示す右方向から左方向へ回転すると、潤滑油は相対的に左方向から凹部２２の前方の内面２３及び後方の内面２４を通過して右方向へ流動する。より具体的には、凹部２２の前方の摺接面２１にある潤滑油が、前方の開口端２３１から前方の内面２３に沿って流入し、凹部２２の底部に保持されたのち、後方の内面２４に沿って上昇し、後方の開口端２４１から凹部２２の後方の摺接面２１に排出される。

【0017】

潤滑油が凹部２２に流入、保持、排出される際に、前方の内面２３と、後方の内面２４とが同等乃至同一の形状であると、潤滑油が凹部２２の後方の摺接面２１に排出され難くなる。すなわち、図６（ｂ）に示す比較例のように、前方の開口端２３１から前方の内面２３に沿って下方に向かう場合には（点線矢印）、潤滑油は円滑に流動する。一方で、後方の内面２４に沿って上方にある後方の開口端２４１に向かう場合には、鉛直に作用する応力が小さいと、潤滑油が上昇する際に渦を巻き（実線矢印）、上方へ流動し難くなるためである。

【0018】

これに対して、本発明に係る凹部２２は、図６（ａ）に示すように、後方の内面２４の傾斜角θ２が、前方の内面２３の傾斜角θ１より大きく形成されるので、後方の内面２４の傾斜が前方の内面２３より急峻になる。後方の内面２４が急峻であると、前方の開口端２３１から前方の内面２３に沿って流入する潤滑油（点線矢印）に対して後方の内面２４が堰のようになり、潤滑油を鉛直方向に上昇させることができる（実線矢印）。このため、潤滑油は後方の内面２４に沿って後方の開口端２４１まで流動しやすくなり、凹部２２の後方の摺接面２１に円滑に排出される。

【0019】

後方の内面２４の傾斜角θ２は、図５（ｂ）に示すように前方の内面２３の傾斜角θ１より大きく形成されればよく（すなわち、θ２＞４５度）、特に限定されない。ただし、後方の内面２４が凹部２２の底部に対して垂直に近づくほど、潤滑油に鉛直に作用する応力が生じやすいため、傾斜角θ２は７０度～９０度に形成されるのが好ましい。このとき、凹部２２の深さが深いほど傾斜角θ２を９０度に近づけるなど、凹部２２の深さに応じて傾斜角θ２を設定してもよい。これにより、凹部２２に保持された潤滑油がさらに円滑に排出されやすくなる。凹部２２の形状は、図５（ｃ）に示すように、前方の内面２３と後方の内面２４を繋ぐ底面２６を含む５つの内面により構成されてもよい。底面２６は平坦な形状としてもよく、円弧状にして潤滑油の流速を維持する形状としてもよい。これにより、前方の内面２３から流入した潤滑油の保持性を高めつつ、前方の内面２３より急峻な後方の内面２４によって潤滑油を円滑に排出することができる。

【0020】

また、本発明に係る凹部２２は、図４（Ｃ）に示すように、凹部２２を構成する４つの内面のうち、少なくとも後方の内面２４は、凹部２２の開口端から底部に向かう縦筋状の凹凸面とされる。この縦筋状の凹凸面が、潤滑油を排出する後方の内面２４に形成されると、潤滑油の導出ガイドとなり、上方にある後方の開口端２４１に向かいやすくなるので、潤滑油がより円滑に排出される。ただし、縦筋状の凹凸面は本発明に必須の構成ではなく、必要に応じて省略されてもよい。

【0021】

図７Ａは、本発明に係る凹部２２の形成方法の一例を示す正面図であり、符号ＣＬは、クランクピン１２の中心軸線を示す。本発明に係る凹部２２は、鍛造や転造などの塑性加工により形成することもできるが、ポンチなどの工具の交換頻度が大きくなることから、レーザー光を照射することにより凹部２２を形成することが好ましい。レーザー光を用いることにより、凹部２２の前方の内面２３の傾斜角θ１を小さくする一方で、後方の内面２４の傾斜角θ２を略垂直とする複雑な形状を、比較的容易に、かつ安定して形成することができる。また、レーザー光を照射することで凹部２２を形成すると、レーザー光を照射した後の冷却に伴う焼き戻し効果によって、凹部２２の開口端が軟らかくなり、耐久性が向上するという効果もある。

【0022】

レーザー光を照射することで凹部２２を形成する場合、レーザー光とクランクピン１２との相対的な微小オシレート動作により凹部２２を形成してもよいが、加工時間を短縮するために、パルスレーザースポット光を重ねながら走査し、照射することが好ましい。たとえば、図７Ａに示すレーザーマーキング装置３を用い、クランクピン１２の摺接面２１におけるレーザー光３１のスポット光３２のスポット径Ｄが０．０２５ｍｍ±０．０１５ｍｍとなるように、パルスレーザースポット光を、クランクピン１２の中心軸線ＣＬに沿って走査する。

【0023】

クランクピン１２の中心軸線ＣＬに沿う一列に複数の凹部２２を形成し終わるまでクランクピン１２は中心軸線ＣＬの周りに回転させず固定するが、一列の凹部２２を形成し終わると、クランクピン１２をその中心軸線ＣＬを中心にして次の列まで僅かに回転させ、再びパルスレーザースポット光を、クランクピン１２の中心軸線ＣＬに沿って走査する。一つの凹部２２を形成するには、図７Ａの中図に示すように、パルスレーザースポット光が重なるように、パルスレーザースポット光をクランクピン１２の中心軸線ＣＬに沿って少しずつ走査する。これにより、同図の右図に示すように、一つの凹部２２が形成されるが、レーザー加工は、金属溶解によりポケットを加工する工法であり、凹部２２の後方の内面２４は、溶解した金属が凝固した面となるため、特段の加工を施さなくてもレーザ痕により開口端から底部に向かう縦筋状の凹凸面が形成される。

【0024】

図７Ｂは、本発明に係る凹部２２の形成方法の一例を示す側面図、図７Ｃは、図７ＢのVIIC部を示す拡大断面図である。パルスレーザースポット光により凹部２２を形成する場合、図７Ｂに示すように、レーザーマーキング装置３をクランクピン１２の中心軸線ＣＬに対して角度αだけ傾斜させた状態で走査させる。より具体的には、図７Ｃに示すように、レーザー光の照射角を、クランクピン１２の径方向に対し、クランクピン１２の回転方向の前方側に角度αだけ傾斜して走査する。これにより、凹部２２の後方の内面２４の傾斜角が、前方の内面２３の傾斜角より大きく形成され、前方の内面２３はなだらかな斜面としつつ、後方の内面２４を略垂直の斜面とすることができる。

【0025】

図７Ｄは、図７Ａ～図７Ｃに示す方法により凹部２２を形成したのちのクランクピン１２の状態を示す。本発明の回転すべり軸受の軸部材２は、図７Ａ～図７Ｃに示すような方法で凹部２２を形成したまま軸受として使用してもよいが、必要に応じて以下の研削又は研磨処理を施してもよい。

【0026】

図７Ｄに示すように、レーザー光を照射して凹部２２を形成すると、溶融した金属が凝固して凹部２２に溶融層が生じるが、凹部２２の開口端２３１，２４１に溶融層が隆起して、これがバリ２８になることが少なくない。このバリ２８は、完成品としてクランクピン１２に残ると、メタルベアリングが損傷する。そのため、クランクピン１２の摺接面２１に研削又は研磨を施すことにより除去する。特に、レーザー加工により形成される凹部２２の開口端２３１，２４１のバリ２８は、硬度が低く脆弱になった溶融層であるため、研削又は研磨処理により容易に除去することができる。凹部２２の開口端２３１，２４１に生じたバリ２８を除去することで、メタルベアリングが損傷することを抑制でき、耐久性も向上する。

【0027】

図８（ａ）～（ｃ）は、クランクピン１２の外表面である摺接面２１に研削又は研磨を施す方法の一例を示した拡大断面図である。図８（ｂ）は、同図（ａ）に示す状態から研削又は研磨を施した状態を示し、図８（ｃ）は同図（ｂ）からさらに研削又は研磨を施した状態を示す。本実施形態に係るクランクピン１２に複数の凹部２２を形成したのち、図８（ａ）に示すように、クランクピン１２の摺接面２１に研磨紙などの研磨材４を当接し、クランクピン１２側を回転させる。これにより、凹部２２の開口端、とくに一対の長辺の開口端２３１，２４１に、研削又は研磨が施される。なお、クランクピン１２の摺接面２１と研磨材４は、クランクピン１２側を固定し、研磨材４側を回転させてもよいし、クランクピン１２と研磨材４の両方を反対方向に回転させてもよい。この工程における研削代又は研磨代は、摺接面２１から隆起するバリ２８が摺接面２１と面一になる程度であることが好ましい。

【0028】

図８（ｂ）は、前方の内面２３の開口端２３１に生じたバリ２８が、摺接面２１と面一になるまで研削又は研磨を施した状態を示す。図７Ｄに示すように、レーザー光の照射角を、クランクピン１２の回転方向の前方側に傾斜して走査すると、前方の開口端２３１に生じるバリ２８よりも、後方の開口端２４１に生じるバリ２８が大きくなる。そのため、摺接面２１に研削又は研磨を施すと、前方の開口端２３１に生じたバリ２８が、後方の開口端２４１に生じたバリ２８よりも先に除去され摺接面２１と面一になる。

【0029】

図８（ｃ）は、前方の開口端２３１に生じたバリ２８を除去したのち、後方の開口端２４１に生じたバリ２８が、摺接面２１と面一になるまで研削又は研磨を施した状態を示す。図８（ｃ）に示すように、後方の開口端２４１に生じたバリ２８が、摺接面２１と面一になるまで研削又は研磨を施すと、前方の内面２３は、開口端２３１の曲率が後方の開口端２４１の曲率に比べて大きく形成され、なだらかなスロープ形状とされる。このスロープ形状により、潤滑油が前方の開口端２３１から前方の内面２３に沿って円滑に流入する。これに対して、後方の内面２４は、開口端２４１の曲率が小さく形成されるので、潤滑油の堰としての効果は維持しつつ、後方の開口端２４１の僅かな曲率が、潤滑油を凹部２２の後方の摺接面２１へ円滑に排出させる。これにより凹部２２は、潤滑油の流入性と排出性に優れた形状となる。

【0030】

以上のとおり、本実施形態の回転すべり軸受によれば、軸部材２は、その外表面に複数の凹部２２を有し、凹部２２の、軸部材２の回転方向に対して後方の内面２４の傾斜角θ２が、軸部材２の回転方向に対して前方の内面２３の傾斜角θ１より大きいので、凹部に保持された潤滑油を円滑に排出させることができる。その結果、耐焼き付け性に優れた回転すべり軸受を提供することができる。

【0031】

また本実施形態の回転すべり軸受によれば、軸部材２の回転方向に対して後方の内面２４の傾斜角θ２は、７０度～９０度であるので、凹部に保持された潤滑油をさらに円滑に排出させることができる。

【0032】

また本実施形態の回転すべり軸受によれば、凹部２２の、少なくとも軸部材２の回転方向に対して後方の内面２４は、凹部２２の開口端から底部に向かう縦筋状の凹凸面とされているので、凹凸面が潤滑油の導出ガイドとなり、上方にある後方の開口端２４１に向かいやすくなるので、潤滑油がより円滑に排出される。

【0033】

また本実施形態の回転すべり軸受によれば、凹部２２の開口端２３１，２４１のうち、軸部材２の回転方向に対して前方の開口端２３１の曲率が、軸部材２の回転方向に対して後方の開口端２４１の曲率より大きいので、潤滑油が円滑に流入する。さらに、後方の内面２４の潤滑油の堰としての効果は維持しつつ、後方の開口端２４１の僅かな曲率が、潤滑油を凹部２２の後方の摺接面２１へ円滑に排出させる。その結果、潤滑油の流入性と排出性に優れた凹部の形状となる。

【0034】

また本実施形態の回転すべり軸受の製造方法によれば、レーザー光を、軸部材２の径方向に対し、軸部材２の回転方向の前方側に傾斜して照射し、軸部材２の外表面に複数の凹部２２を形成するので、凹部２２の前方の内面２３の傾斜角θ１を小さくする一方で、後方の内面２４の傾斜角θ２を略垂直とする複雑な形状を、比較的容易に、かつ安定して形成することができる。

【0035】

また本実施形態の回転すべり軸受の製造方法によれば、凹部２２の、少なくとも軸部材２の回転方向に対して後方の内面２４に、レーザー光を照射して凹部２２の開口端から底部に向かう縦筋状の凹凸面を形成するので、鍛造や転造による工具の交換を抑制することができる。また、凹凸面を容易に形成することができる。

【0036】

また本実施形態の回転すべり軸受の製造方法によれば、軸部材２の外表面に、パルスレーザースポット光を重ねながら照射することで、凹部２２及び凹凸面を同時に形成するので、加工時間（タクトタイム）を短縮させながら、容易に凹部２２と凹凸面を形成することができる。

【0037】

また本実施形態の回転すべり軸受の製造方法によれば、複数の凹部２２を形成したのち、軸部材２の外表面に、軸部材２の回転方向に沿って研削又は研磨を施し、凹部２２の開口端２３１，２４１に生じた溶融層（バリ２８）を除去するので、メタルベアリングの損傷を抑制でき、耐久性も向上させることができる。

【0038】

また本実施形態の回転すべり軸受の製造方法によれば、研削又は研磨を施して溶融層（バリ２８）を除去したのち、軸部材２の外表面に、軸部材２の回転方向に沿って研削又は研磨をさらに施し、軸部材２の回転方向に対して前方の開口端２３１の曲率を、軸部材２の回転方向に対して後方の開口端２４１の曲率より大きくする。これにより、潤滑油が円滑に流入し、さらに、後方の内面２４の潤滑油の堰としての効果は維持しつつ、後方の開口端２４１の僅かな曲率が、潤滑油を凹部２２の後方の摺接面２１へ円滑に排出させるので、潤滑油の流入性と排出性に優れた凹部の形状となる。

【符号の説明】

【0039】

１…クランクシャフト
１１…クランクジャーナル
１２…クランクピン
１３…クランクアーム
１４…バランスウェイト
２…軸部材
２１…摺接面
２２…凹部
２３…前方の内面
２４…後方の内面
２５…側面
２６…底面
３…レーザーマーキング装置
３１…レーザー光
３２…スポット光
４…研磨材
ＣＬ…中心軸線

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7A】

【図7B】

【図7C】

【図7D】

【図8】