特許 7755046 指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2025-10-06

(45)【発行日】2025-10-15

(54)【発明の名称】指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体

(51)【国際特許分類】

   B65G 1/137 20060101AFI20251007BHJP

   B65G 1/00 20060101ALI20251007BHJP

   B65G 1/10 20060101ALI20251007BHJP

【ＦＩ】

B65G1/137 A

B65G1/00 501C

B65G1/10 Z

【請求項の数】 15

(21)【出願番号】P 2024509170

(86)(22)【出願日】2023-03-22

(86)【国際出願番号】 JP2023011270

(87)【国際公開番号】W WO2023182369

(87)【国際公開日】2023-09-28

【審査請求日】2024-09-10

(31)【優先権主張番号】P 2022046875

(32)【優先日】2022-03-23

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000003078

【氏名又は名称】株式会社東芝

(74)【代理人】

【識別番号】110004026

【氏名又は名称】弁理士法人ｉＸ

(72)【発明者】

【氏名】小川 昭人

(72)【発明者】

【氏名】平栗 一磨

(72)【発明者】

【氏名】矢部 洋祐

(72)【発明者】

【氏名】松村 淳

【審査官】今野 聖一

(56)【参考文献】

【文献】特表２０２１－５２０３２９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２０－０５０４７９（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０２１－１７６７９３（ＪＰ，Ａ）

【文献】国際公開第２０１５／０９７７３６（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ６５Ｇ １／１３７

Ｂ６５Ｇ １／００ － １／１３３

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

出荷処理において、
物品を搬送する複数の搬送装置を、作業員が作業する作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアにそれぞれ移動させ、
前記第１エリアに隣接する第１区画で、前記複数の搬送装置の１つに、前記作業員と前記物品を受け渡しさせ、
前記第２エリアに隣接する第２区画で、前記複数の搬送装置の別の１つに、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置を介して前記作業員と前記物品を受け渡しさせる、
指示装置であって、
前記出荷処理の前の入荷処理において、
棚の第１位置に、第１物品の収納を指示し、
前記第１位置よりも高い前記棚の第２位置に、前記第１物品よりも出荷の頻度が低い第２物品の収納を指示し、
前記出荷処理において、
前記第１物品が出荷される場合、前記複数の搬送装置のいずれかによって、前記第１物品を収納した前記棚を前記第１エリアに移動させ、
前記第２物品が出荷される場合、前記複数の搬送装置のいずれかによって、前記第２物品を収納した前記棚を前記第２エリアに移動させる、
指示装置。

【請求項2】

前記物品は、棚のコンテナに収納され、
前記入荷処理において、ピッキングロボットで取り扱い可能な前記物品は、前記棚から取り出し可能な前記コンテナへの収納を指示する、請求項１記載の指示装置。

【請求項3】

前記第１エリア及び前記第２エリアのそれぞれに、進入した前記複数の搬送装置が作業区画まで移動する進入ラインと、退出する前記複数の搬送装置が前記作業区画から移動する退出ラインと、を設定し、
前記第１区画は、前記第１エリアの前記作業区画に隣接して設定され、
前記第２区画は、前記第２エリアの前記作業区画に隣接して設定される、請求項１又は２に記載の指示装置。

【請求項4】

前記第１エリア、前記作業エリア、及び前記第２エリアが、繰り返し設定され、
互いに隣接する複数の前記第１エリアの１つと複数の前記第２エリアの１つには、共通の前記進入ラインが設定される、請求項３記載の指示装置。

【請求項5】

複数の前記進入ラインのそれぞれに、前記複数の搬送装置の１つ以上が待機する待機区画を設定する、請求項４記載の指示装置。

【請求項6】

前記複数の第２エリアの前記１つに設定される前記待機区画の数は、前記複数の第１エリアの前記１つに設定される前記待機区画の数よりも多い、請求項５記載の指示装置。

【請求項7】

前記物品は、棚に収納され、
前記棚に収納された前記物品の位置に応じて前記取出装置を上昇又は下降させる、請求項１又は２に記載の指示装置。

【請求項8】

請求項１又は２に記載の指示装置と、
前記複数の搬送装置と、
前記取出装置と、
を備えたハンドリングシステム。

【請求項9】

物品を搬送する複数の搬送装置と、
前記複数の搬送装置がそれぞれ移動可能に設定され、作業員が作業する作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアと、
前記第１エリアに隣接して設定され、前記作業員が前記複数の搬送装置の一部との間で前記物品を受け渡しする第１区画と、
前記第２エリアに隣接して設定され、前記作業員が前記複数の搬送装置の別の一部との間で、受け渡しを補助する補助装置を用いて前記物品を受け渡しする第２区画と、
を備え、
入荷処理において、
棚の第１位置に、第１物品が収納され、
前記第１位置よりも高い前記棚の第２位置に、前記第１物品よりも出荷の頻度が低い第２物品が収納され、
前記入荷処理の後の出荷処理において、
前記第１物品が出荷される場合、前記複数の搬送装置のいずれかによって、前記第１物品を収納した前記棚が前記第１エリアに移動され、
前記第２物品が出荷される場合、前記複数の搬送装置のいずれかによって、前記第２物品を収納した前記棚が前記第２エリアに移動される、
ハンドリングシステム。

【請求項10】

物品を搬送する複数の搬送装置と、
前記複数の搬送装置がそれぞれ移動可能に設定され、作業員が作業する作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアと、
前記第１エリアに隣接して設定され、前記作業員が前記複数の搬送装置の１つとの間で前記物品を受け渡しする第１区画と、
前記第２エリアに隣接して設定され、前記作業員が前記複数の搬送装置の別の１つとの間で、受け渡しを補助する補助装置を用いて前記物品を受け渡しする第２区画と、
を備え、
前記複数の搬送装置の前記１つと前記複数の搬送装置の前記別の１つは、前記物品を収納可能な棚を搬送し、
前記複数の搬送装置の前記別の１つは、前記棚よりも高い位置に増設された増設棚をさらに搬送する、ハンドリングシステム。

【請求項11】

前記増設棚は、取り出し可能なコンテナを収納する、請求項１０記載のハンドリングシステム。

【請求項12】

前記補助装置は、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置である、請求項９又は１０に記載のハンドリングシステム。

【請求項13】

物品を搬送する複数の搬送装置を、作業員が作業する作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアにそれぞれ移動させ、
前記第１エリアに隣接する第１区画で、前記複数の搬送装置の１つに、前記作業員と前記物品を受け渡しさせ、
前記第２エリアに隣接する第２区画で、前記複数の搬送装置の別の１つに、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置を介して前記作業員と前記物品を受け渡しさせる、ハンドリング方法であって、
入荷処理において、
棚の第１位置に、第１物品を収納させ、
前記第１位置よりも高い前記棚の第２位置に、前記第１物品よりも出荷の頻度が低い第２物品を収納させ、
前記入荷処理の後の出荷処理において、
前記第１物品が出荷される場合、前記複数の搬送装置のいずれかによって、前記第１物品を収納した前記棚を前記第１エリアに移動させ、
前記第２物品が出荷される場合、前記複数の搬送装置のいずれかによって、前記第２物品を収納した前記棚を前記第２エリアに移動させる、
ハンドリング方法。

【請求項14】

物品を搬送する複数の搬送装置を、作業員が作業する作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアにそれぞれ移動させ、
前記第１エリアに隣接する第１区画で、前記複数の搬送装置の１つに、前記作業員と前記物品を受け渡しさせ、
前記第２エリアに隣接する第２区画で、前記複数の搬送装置の別の１つに、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置を介して前記作業員と前記物品を受け渡しさせる、
指示をコンピュータに送信させるプログラムであって、
入荷処理において、
棚の第１位置に、第１物品を収納させ、
前記第１位置よりも高い前記棚の第２位置に、前記第１物品よりも出荷の頻度が低い第２物品を収納させる、
指示を前記コンピュータに送信させ、
前記入荷処理の後の出荷処理において、
前記第１物品が出荷される場合、前記複数の搬送装置のいずれかによって、前記第１物品を収納した前記棚を前記第１エリアに移動させ、
前記第２物品が出荷される場合、前記複数の搬送装置のいずれかによって、前記第２物品を収納した前記棚を前記第２エリアに移動させる、
指示を前記コンピュータに送信させる、プログラム。

【請求項15】

請求項１４記載のプログラムを記憶した記憶媒体。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明の実施形態は、指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体に関する。

【背景技術】

【0002】

物品の倉庫では、作業員が、物品の入荷又は出荷を行う。出荷される物品を作業員に渡したり、入荷された物品を作業員から受け取ったりするハンドリングシステムが用いられる。ハンドリングシステムでは、複数の搬送装置が用いられる。各搬送装置は、指示装置からの命令に従い、物品を搬送する。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】国際公開第ＷＯ２０１５／０９７７３６号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

本発明が解決しようとする課題は、物品をより効率的にハンドリング可能な、指示装置、ハンドリングシステム、ハンドリング方法、プログラム、及び記憶媒体を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0005】

実施形態に係る指示装置は、出荷処理において、物品を搬送する複数の搬送装置を、作業員が居る作業エリアを挟んで互いに対向する第１エリア及び第２エリアにそれぞれ移動させる。前記指示装置は、さらに、前記第１エリアに隣接する第１区画で、前記複数の搬送装置の１つに、前記作業員と前記物品を受け渡しさせる。前記指示装置は、さらに、前記第２エリアに隣接する第２区画で、前記複数の搬送装置の別の１つに、前記複数の搬送装置の前記別の１つから前記物品を取り出す取出装置を介して前記作業員と前記物品を受け渡しさせる。

【図面の簡単な説明】

【0006】

【図1】倉庫のレイアウトの一例を示す模式図である。

【図2】実施形態に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。

【図3】搬送装置の具体例を表す斜視図である。

【図4】棚の具体例を示す斜視図である。

【図5】取出装置の具体例を表す斜視図である。

【図6】倉庫のレイアウトの別の一例を示す模式図である。

【図7】作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。

【図8】ロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。

【図9】ピッキングロボットの具体例を示す斜視図である。

【図10】実施形態に係るハンドリングシステムにおける制御を示す模式図である。

【図11】実施形態に係るハンドリングシステムによる入荷処理を示すフローチャートである。

【図12】実施形態に係るハンドリングシステムによる保管場所の選択処理を示すフローチャートである。

【図13】実施形態に係るハンドリングシステムによる出荷処理を示すフローチャートである。

【図14】参考例に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。

【図15】実施形態に係るハンドリングシステムに関するタイミングチャートである。

【図16】実施形態に係るハンドリングシステムに関する別のタイミングチャートである。

【図17】参考例に係るハンドリングシステムに関するタイミングチャートである。

【図18】実施形態に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺の他のレイアウトを示す模式図である。

【図19】実施形態に係るハンドリングシステムのロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。

【図20】参考例に係るハンドリングシステムのロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。

【図21】ハードウェア構成を表す模式図である。

【発明を実施するための形態】

【0007】

以下に、本発明の各実施形態について図面を参照しつつ説明する。
図面は模式的または概念的なものであり、各部分の厚みと幅との関係、部分間の大きさの比率などは、必ずしも現実のものと同一とは限らない。同じ部分を表す場合であっても、図面により互いの寸法や比率が異なって表される場合もある。
本願明細書と各図において、既に説明したものと同様の要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。

【0008】

図１は、倉庫のレイアウトの一例を示す模式図である。
実施形態に係るハンドリングシステム１は、例えば図１に示す倉庫に適用される。ハンドリングシステム１は、搬送装置１００及び補助装置を含む。倉庫には、第１エリア１０、第２エリア２０、作業エリア３０、保管エリア４０、及び走行エリア５０が設定される。

【0009】

保管エリア４０には、複数の棚が配置される。各棚には、物品を収納可能な複数のコンテナが置かれる。１つのコンテナには、１種類の物品のみが収納されても良いし、複数種類の物品が収納されても良い。

【0010】

搬送装置１００は、物品を搬送する。具体的には、搬送装置１００は、保管エリア４０から物品を運び出す。又は、搬送装置１００は、保管エリア４０に物品を運び入れる。搬送装置１００は、１つ又は複数のコンテナを搬送することで、物品を搬送する。搬送装置１００は、棚を搬送することで、複数のコンテナを搬送しても良い。

【0011】

走行エリア５０は、保管エリア４０と第１エリア１０との間、保管エリア４０と第２エリア２０との間、及び保管エリア４０と作業エリア３０との間に設定される。搬送装置１００は、走行エリア５０を移動し、物品を第１エリア１０又は第２エリア２０に移動する。

【0012】

作業エリア３０では、作業員Ｗが作業を行っている。第１エリア１０及び第２エリア２０は、作業エリア３０の両側にそれぞれ設定される。複数の搬送装置１００は、保管エリア４０から第１エリア１０及び第２エリア２０にそれぞれ移動する。作業員は、第１エリア１０又は第２エリア２０に移動した搬送装置１００との間で、物品を受け渡しする。

【0013】

ここでは、保管エリア４０から物品を運び出して作業員に渡す動作、又は作業員から物品を受け取って保管エリア４０に運び入れる動作などの物品を動かす行為を、「ハンドリング」と呼ぶ。

【0014】

図２は、実施形態に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。
例えば、作業員Ｗは、作業エリア３０において、物品の出荷作業を行う。作業エリア３０では、第１エリア１０と隣接する位置に、第１区画３１が設定される。第２エリア２０と隣接する位置に、第２区画３２が設定される。作業員Ｗは、第１区画３１又は第２区画３２で、作業区画に停止した搬送装置１００との間で物品の受け渡しを行う。

【0015】

第２区画３２には、補助装置が設置される。補助装置は、作業員と搬送装置１００によって搬送された棚との間の物品の受け渡しを補助するために設けられる。図示した例では、補助装置として、取出装置２００が設置されている。取出装置２００は、搬送装置１００によって搬送された棚からコンテナを取出す。また、取出装置２００は、コンテナを上昇又は下降させる。例えば、取出装置２００は、搬送装置１００からコンテナを受け取り、そのコンテナの中の物品を作業員が取れるように、コンテナを下降させる。また、取出装置２００は、作業員による作業後にコンテナを上昇させ、そのコンテナを搬送装置１００の所定の場所に戻す。

【0016】

第２区画３２では、作業員は、取出装置２００を介して搬送装置１００と物品の受け渡しを行う。第１区画３１では、作業員は、取出装置２００を介さずに、搬送装置１００と直接物品の受け渡しを行う。

【0017】

搬送装置１００及び取出装置２００は、図１に示すように、指示装置９０と通信可能である。指示装置９０は、搬送装置１００及び取出装置２００へ指示を送信する。搬送装置１００及び取出装置２００は、受信した指示に従い動作する。

【0018】

実施形態の利点を説明する。
保管エリア４０の有効な利用のためには、保管エリア４０により多くの物品を保管可能であることが望ましい。保管可能な物品の数を増やすためには、保管エリア４０の高い位置に棚を設けることが有効である。例えば、高い棚を用いる又は既存の棚の上に棚を増設することで、より多くの物品を棚に収納できる。

【0019】

それらの棚を搬送装置１００が搬送した場合、必要な物品が作業員の手の届かない位置に存在する可能性がある。高い位置に収納された物品を取り出すためには、取出装置２００が必要となる。一方で、取出装置２００を介して搬送装置１００と物品を受け渡しする場合、取出装置２００による取出しの時間だけ、物品の受け渡しに要する時間が延びる。ハンドリングが遅延し、ハンドリングの効率が低下する。

【0020】

この課題について、実施形態に係るハンドリングシステム１では、作業員が居る作業エリアを挟んで互いに対向する場所に、第１エリア１０及び第２エリア２０がそれぞれ設定される。搬送装置１００は、搬送する物品に応じて第１エリア１０又は第２エリア２０に移動する。そして、第１エリア１０に隣接する第１区画３１で、搬送装置１００は、作業員と物品を受け渡しする。第２エリア２０に隣接する第２区画３２では、搬送装置１００は、取出装置２００を介して作業員と物品を受け渡しする。例えば、物品が棚に収納される際、扱われる頻度の高い物品は、作業員の手が届く位置（第１位置）に収納される。扱われる頻度の低い物品は、作業員の手が届かない、高い位置に収納される。

【0021】

作業員に渡される物品が作業員の手が届く高さに有る場合、搬送装置１００は、第１エリア１０に移動する。作業員は、第１区画３１で、自らの手で搬送装置１００から物品又はコンテナを受け取る。作業員に渡される物品が作業員の手が届かない高さに有る場合、搬送装置１００は、第２エリア２０に移動する。第２区画３２で、取出装置２００は、搬送装置１００からコンテナを受け取る。作業員は、取出装置２００からコンテナ内の物品を受け取る。

【0022】

第２区画３２では、取出装置２００が用いられるため、高い位置の物品でも受け渡し可能である。このため、物品を保管エリア４０の高い位置に収納でき、保管エリア４０をより有効に利用できる。第１区画３１では、取出装置２００を使用せずに物品が受け渡しされるため、ハンドリングの遅延を抑えることができる。例えば、取出装置２００が物品を取出している間、作業員は、第１区画３１で、搬送装置１００と物品を受け渡しできる。実施形態によれば、ハンドリングの効率低下を抑制しつつ、搬送装置１００の高い位置の物品を作業員と受け渡しできる。

【0023】

以降では、実施形態に係るハンドリングシステム１をより詳細に説明する。

【0024】

図３（ａ）及び図３（ｂ）は、搬送装置の具体例を表す斜視図である。
図３（ａ）に示すように、搬送装置１００は、複数のコンテナＣが収納された棚Ａを上部に載せて移動できる。搬送装置１００は、車体１０１、保持部１０２、走行部１０３、及び検出部１０４を含む。

【0025】

保持部１０２は、車体１０１の上部に設けられている。保持部１０２は、車体１０１に対して上下に可動である。走行部１０３は、モータ、車輪などを含み、車体１０１を走行させる。検出部１０４は、搬送対象の棚、コンテナなどを検出する。検出部１０４は、カメラ等のセンサを含む。検出部１０４は、測距センサなどを含んでも良い。

【0026】

棚Ａの搬送時には、図３（ｂ）に示すように、搬送装置１００は、棚Ａの下に移動する。保持部１０２が上昇し、棚Ａを下方から支持する。この状態で、走行部１０３が動作することで、棚Ａを搬送できる。

【0027】

搬送装置１００は、床に設置されたガイドに沿って走行する無人搬送車（ＡＧＶ）である。又は、搬送装置１００は、検出部１０４のセンサを用いて、周囲の状況に合わせて自律的に走行する自律移動ロボット（ＡＭＲ）である。搬送装置１００は、指示装置又は他のコンピュータによって設定された走行ルートに沿って走行しても良い。

【0028】

図４（ａ）～図４（ｄ）は、棚の具体例を示す斜視図である。
例えば図４（ａ）に示すように、水平な仕切り板Ｂ１と、垂直な仕切り板Ｂ２と、を含む棚Ａ１が用いられる。仕切り板Ｂ１とＢ２によって区画された空間ＳＰが、コンテナとして用いられる。又は、図４（ｂ）に示すように、取り出し可能な箱Ｂ３を含む棚Ａ２が用いられても良い。箱Ｂ３は、仕切り板Ｂ１の上に設けられ、コンテナとして用いられる。箱Ｂ３は、取出装置２００によって、棚Ａ２から取り出されたり、棚Ａ２に戻されたりする。１つの棚に設けられるコンテナの大きさは、互いに同じでも良いし、互いに異なっていても良い。

【0029】

図４（ｃ）に示すように、棚Ａ１の構造と棚Ａ２の構造とを有する棚Ａ３が用いられても良い。棚Ａ３の下部には、仕切り板Ｂ１及びＢ２が設けられている。棚Ａ３の上部には、箱Ｂ３が設けられている。図４（ｄ）に示すように、棚Ａ１の上に、棚Ａ２が増設されても良い。保管エリア４０の既存の棚Ａ１の上に、棚Ａ２を増設することで、棚に収納できる物品の数を増やすことができ、保管エリア４０の利用効率を高めることができる。搬送装置１００は、棚Ａ１と、増設された棚Ａ２と、を同時に搬送可能である。一般的に、空間がコンテナとして用いられる棚Ａ１は、取り出し可能な箱Ｂ３を含む棚Ａ２よりも安価である。棚Ａ１又はＡ３を用いることで、保管エリア４０に設けられる全ての棚に棚Ａ２を適用する場合に比べて、必要なコストを低減できる。

【0030】

図５（ａ）及び図５（ｂ）は、取出装置の具体例を表す斜視図である。
図５（ａ）及び図５（ｂ）に示す取出装置２００は、基台２２１、駆動機構２２２、及び保持部２２３を含む。基台２２１は、床面に設置されており、電装部品やモータ等の駆動部品が収納されている。駆動機構２２２は、基台２２１の上に設けられ、保持部２２３を上下方向に沿って駆動させる。

【0031】

保持部２２３は、支持機構２２４と、吸着部２２５と、駆動機構２２６と、載置台２２７と、を含む。支持機構２２４は、前後方向に沿って延びるフォーク形状を有する。支持機構２２４と吸着部２２５は、一体に構成されており、載置台２２７の上を前後方向に移動可能である。「前後方向」は、搬送装置１００によって搬送された棚が取出装置２００の隣に位置する場合に、取出装置２００と棚とを結ぶ方向である。駆動機構２２６は、支持機構２２４及び吸着部２２５を前後方向に沿って駆動させる。載置台２２７の上には、物品を収納したコンテナを載置可能である。

【0032】

取出装置２００は、搬送装置１００によって搬送された棚が近接すると、駆動機構２２６を動作させ、図５（ａ）に示すように、支持機構２２４及び吸着部２２５を棚に向けて移動させる。支持機構２２４は、棚とコンテナとの間に挿入される。支持機構２２４は、下方からコンテナを支持する。吸着部２２５は、コンテナの側面を吸着する。コンテナは、支持機構２２４及び吸着部２２５により保持される。

【0033】

コンテナが保持された状態で駆動機構２２６によりコンテナを取り出すことで、図５（ｂ）に示すように、コンテナＣが載置台２２７の上に移動する。さらに、駆動機構２２２により載置台２２７が下降することで、物品をピッキング作業がしやすい位置に移動させることができる。ピッキング作業が完了した後、駆動機構２２２は、保持部２２３を元の高さに戻す。駆動機構２２６は、保持部２２３を棚に向けて駆動させる。吸着部２２５の吸着を解除することで、コンテナＣを棚に戻す。駆動機構２２６が支持機構２２４と吸着部２２５を引き戻した後、搬送装置１００は退出方向に移動する。保持部２２３は、吸着以外にも、コンテナの側面を挟み込む機構を有しても良い。保持部２２３は、かぎ状の爪機構などによりコンテナＣを引っ掛けることで、コンテナＣを保持しても良い。

【0034】

取出装置２００は、さらに、コンテナ内を撮像するためのセンサ２２８、コンテナから取り出した物品の情報を取得するためのセンサ２２９を含んでも良い。コンテナ用のセンサ２２８として、コンテナの内部を撮像するＲＧＢ画像カメラ又は距離画像カメラ等が用いられる。撮像結果から、コンテナに収納された物品の数、置かれ方の状態、物品の種類などの情報を取得できる。保持物品計測用のセンサ２２９は、コンテナから取り出した物品の数、形状、又は情報を取得するためのセンサである。センサ２２９として、カメラ、ラインセンサ、レーザレンジファインダ（ＬＲＦ）、Light Detection and Ranging（ＬｉＤＡＲ）、又はバーコードリーダ等が用いられる。

【0035】

取出装置２００の代わりに、補助装置として階段が設けられても良い。この場合、作業員は、階段を昇り、棚の高い位置から物品を出したり、棚の高い位置に物品を入れたりできる。

【0036】

図２に示すように、第１エリア１０及び第２エリア２０には、搬送装置１００が進入する進入ライン１１及び２１がそれぞれ設定される。また、第１エリア１０及び第２エリア２０には、搬送装置１００が退出する退出ライン１２及び退出ライン２２がそれぞれ設定される。進入ライン１１は、第１エリア１０において作業区画よりも前の領域である。退出ライン１２は、第１エリア１０において作業区画よりも後の領域である。搬送装置１００は、進入ライン１１を通過して第１エリア１０の作業区画に移動し、退出ライン１２を通過して第１エリア１０から退出する。進入ライン２１は、第２エリア２０において作業区画よりも前の領域である。退出ライン２２は、第２エリア２０において作業区画よりも後の領域である。搬送装置１００は、進入ライン２１を通過して第２エリア２０の作業区画に移動し、退出ライン２２を通過して第１エリア１０から退出する。

【0037】

ここでは、コンテナから特定の物品を取り出し、別のコンテナ又は箱にその物品を移す作業を「ピッキング」と呼ぶ。作業エリア３０には、１つ以上の出荷箱３５と、処理端末３６と、が配置される。作業員Ｗは、処理端末３６に表示された情報から、ピッキングされる物品を確認する。作業員Ｗは、第１エリア１０又は第２エリア２０のいずれかの搬送装置１００から、ピッキングされる物品が収納されたコンテナを受け取る。作業員Ｗは、コンテナに収納された物品を出荷箱３５に移した後、そのコンテナを搬送装置１００に戻す。作業員は、作業進捗の報告を処理端末３６に適宜入力する。

【0038】

作業エリア３０では、複数の出荷箱が用意される。このため、作業員Ｗは、１つのコンテナから、配送先の異なる複数の出荷箱３５に物品を収納でき、ピッキング作業を効率的に実行できる。また、搬送装置１００と受け渡し可能な区画が複数設定されることで、作業員は、１つの区画でコンテナを受け渡しした後に、すぐ、別の区画でコンテナを受け渡しできる。これにより、ハンドリングの効率を向上させることができる。

【0039】

第１エリア１０及び第２エリア２０は、所定のサイズで区画された複数の区画を含む。各区画では、搬送装置１００が取りうる動作が予め定められている。区画のサイズは任意である。倉庫の利用効率を考慮すると、区画のサイズは、搬送する棚又はコンテナのサイズに、マージンを加えた値であることが好ましい。マージンは、搬送装置１００の移動時のばらつき等の誤差に基づいて設定される。

【0040】

図示した例では、進入ライン１１が区画ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｈ、ｇを含み、退出ライン１２が区画ｅを含む。進入ライン２１が区画ｎ、ｏ、ｐ、ｑ、ｍ、ｋを含み、退出ライン２２が区画ｉを含む。第１エリア１０と第２エリア２０とを結ぶ方向を第１方向Ｄ１と呼ぶ。区画ａ～ｄ、区画ｅ～ｈ、区画ｉ～ｍ、及び区画ｎ～ｑは、第１方向Ｄ１と交差する第２方向Ｄ２に沿って設定される。区画ｅ～ｈは、区画ａ～ｄと作業エリア３０との間に位置する。区画ｉ～ｍは、区画ｎ～ｑと作業エリア３０との間に位置する。区画ａ～ｈのうち、区画ｂ、ｄ、ｇ、及びｈは、待機区画に設定されている。区画ａ、ｃ、及びｅは、一時停止区画に設定されている。区画ｆは、作業区画に設定されている。区画ｉ～ｑのうち、区画ｋ、ｍ、ｏ、及びｑは、待機区画に設定されている。区画ｉ、ｎ、及びｐは、一時停止区画に設定されている。区画ｊは、作業区画に設定されている。図２では、搬送装置１００の進行可能な向きを示す矢印が記されている。待機区画に「〇」が記されている。一時停止区画に「□」が記されている。作業区画に「☆」が記されている。

【0041】

待機区画では、搬送装置１００の待機が許可されている。搬送装置１００は、待機区画で停止し、次の動作まで待機することができる。作業区画では、棚を搬送してきた搬送装置１００が停止する。作業員は、作業区画に停止した搬送装置１００と物品の受け渡しを行う。搬送装置１００は、作業員による物品の受け取りが終わるまで、作業区画で待機する。第１区画３１及び第２区画３２は、それぞれ、第１エリア１０の作業区画及び第２エリア２０の作業区画に隣接して設定される。

【0042】

一時停止区画では、搬送装置１００の停止が原則として許可されず、搬送装置１００の一時的な停止が許可されている。搬送装置１００は、次の移動先に別の搬送装置１００が存在する場合などの緊急時にのみ、一時停止区画で停止できる。従って、例えば、第１エリア１０又は第２エリア２０において、最初の待機区画である区画ｂ又はｏに既に搬送装置１００が待機している場合、第１エリア１０又は第２エリア２０に別の搬送装置１００を移動させても、その別の搬送装置１００が待機できないと判断される。別の搬送装置１００は、第１エリア１０又は第２エリア２０に移動しない。一方で、最初の待機区画が空いている場合には、第１エリア１０又は第２エリア２０に別の搬送装置１００が移動可能と判断される。区画ｂ又はｏで待機する搬送装置１００は、区画ｄ又はｑが空いていれば、区画ｄ又はｑに移動する。搬送装置１００は、区画ｄ又はｑが空いていなければ、区画ｂ又はｏでの待機を継続する。

【0043】

区画ｄ又はｑは、待機区画に加えて、回転区画に設定されている。回転区画では、搬送している棚の向きを変更するために、搬送装置１００の回転が許可されている。例えば、図４（ａ）に示す棚Ａ１は、正面側と背面側から物品を取り出したり収納したりできる。図４（ｂ）に示す棚Ａ２は、正面側のみから、物品を取り出したり収納したりできる。搬送装置１００は、作業区画で、作業員が物品を取り出したり収納したりできるように、棚の向きを調整する。

【0044】

図３（ａ）及び図３（ｂ）に示す搬送装置１００では、保持部１０２が、車体１０１に対して回転可能である。区画ｄ又はｑでは、車体１０１が、進行方向を変更する。保持部１０２は、車体１０１に対してさらに回転し、棚の向きを調整する。区画ｈ又はｍで、車体１０１は進行方向をさらに変更する。このとき、保持部１０２は、車体１０１の回転角度と同じ角度を、車体１０１の回転と反対の方向に回転する。これにより、棚の向きが変わることを回避できる。なお、第１エリア１０において棚の向きを調整する必要が無い場合、搬送装置１００は、棚を回転させるための区画ｄを通過せず、区画ｃから区画ｇに直接移動しても良い。同様に、第２エリア２０において棚の向きを調整する必要が無い場合、搬送装置１００は、棚を回転させるための区画ｑを通過せず、区画ｐから区画ｋに直接移動しても良い。

【0045】

第１エリア１０及び第２エリア２０に複数の待機区画が設定されることで、作業員Ｗによるピッキング作業中に、別の搬送装置１００が待機区画で待機できる。ピッキング作業が完了すると、第１区画３１又は第２区画３２に隣接する作業区画で停止していた搬送装置１００は、第１エリア１０又は第２エリア２０から退出する。待機区画で停止していた搬送装置１００が、作業区画にすぐに移動できる。これにより、ハンドリングの効率を向上させることができる。

【0046】

第１エリア１０及び第２エリア２０について、図２に示すように、進入ラインは、退出ラインに対してより長く設定され、退出ラインよりも多くの待機区画を含むことが好ましい。待機区画の数が多いほど、第１エリア１０又は第２エリア２０で待機できる搬送装置１００の数が増える。待機している搬送装置１００は、作業区画により短い時間で移動できる。これにより、作業区画から搬送装置１００が移動した後、すぐに別の搬送装置１００が作業区画に移動できる。搬送装置１００を、途切れずに順次作業区画に移動できることで、作業効率を高めることができる。

【0047】

図６は、倉庫のレイアウトの別の一例を示す模式図である。
図６に示すように、第１エリア１０、第２エリア２０、作業エリア３０、保管エリア４０、走行エリア５０に加えて、作業エリア３０ａ及びロボット作業エリア６０が設定されても良い。

【0048】

図７は、作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。図８は、ロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。
図６及び図７に示すように、作業エリア３０ａの両側には、第１エリア１０がそれぞれ設定される。作業エリア３０ａには、それぞれの第１エリア１０に隣接して、第１区画３１が設定される。作業エリア３０ａには、取出装置２００が設置されない。このため、作業エリア３０ａでは、作業員の手が届く位置に収納された物品のみが扱われる。

【0049】

図６及び図８に示すように、ロボット作業エリア６０には、ピッキングロボット３００が設置されている。ピッキングロボット３００は、作業員と同様にピッキング作業を行う。ロボット作業エリア６０の両側には、第２エリア２０がそれぞれ設定される。ロボット作業エリア６０には、２つの取出装置２００が設置される。取出装置２００は、物品の収納される高さに拘わらず、搬送装置１００から物品を受け取り、ピッキングロボット３００が物品を保持できる高さに物品を移動させる。ピッキングロボット３００は、取出装置２００によって取り出された物品を出荷箱３５に移す。

【0050】

図６に示す例では、作業エリア３０、作業エリア３０ａ、及びロボット作業エリア６０のいずれにおいても、第１区画３１の第２方向Ｄ２における位置と第２区画３２の第２方向Ｄ２における位置が互いに同じである。各エリアに対して、第２方向Ｄ２における同じ位置に各区画を設定することで、搬送装置１００の制御が容易となる。

【0051】

図９は、ピッキングロボットの具体例を示す斜視図である。
図９に示したピッキングロボット３００は、マニピュレータ３１０及びエンドエフェクタ３２０を含む。マニピュレータ３１０は、複数のサーボモータで駆動される多関節ロボットである。図９に示す例では、マニピュレータ３１０は、第１軸３１１～第６軸３１６の６つの軸を有する垂直多関節ロボットである。マニピュレータ３１０は、垂直多関節ロボット、水平多関節ロボット、直動ロボット、及びパラレルリンクロボットから選択される２つ以上の組み合わせを含んでも良い。エンドエフェクタ３２０は、マニピュレータ３１０の先端に取り付けられている。

【0052】

エンドエフェクタ３２０は、吸着パッド３２１、屈曲軸３２２、及び力センサ３２３を含む。吸着パッド３２１は、エンドエフェクタ３２０の先端に設けられ、物品を吸着する。吸着パッド３２１の屈曲軸３２２により、マニピュレータ３１０の先端に対して回転可能である。力センサ３２３は、物品へのエンドエフェクタ３２０の接触を検出する。エンドエフェクタ３２０は、吸着の他、ジャミング、挟み込み、多指機構による把持などの方式により物品を把持しても良い。エンドエフェクタ３２０は、複数の方式を備えても良い。これにより、より多様な物品を扱うことが可能になる。

【0053】

ピッキングロボット３００は、筐体３０１の上に設置される。図示した例では、エンドエフェクタ３２０は、物品の上面を吸着することで、物品を保持する。ピッキングロボット３００は、コントローラ３３０をさらに含む。コントローラ３３０は、指示装置９０からの指示を受信する。コントローラ３３０は、指示装置９０から送信された指示に応じて、ピッキングロボット３００を制御してピッキング処理を実行させる。これにより、ピッキングロボット３００により、ピッキング処理が自動的に行われる。

【0054】

ピッキング処理のためのシステムは、ピッキングロボット３００の他、センサ類、第１載置台、第２載置台、各種センサ、電源、ボンベ、コンプレッサー、真空ポンプ、ＵＩ等の外部インタフェース、安全機構などを含む。第１載置台には、ピッキング対象の物品が収納された第１コンテナが載置される。第２載置台には、取り出された物品が収納される第２コンテナが載置される。第２コンテナは、例えば出荷箱である。電源は、ピッキングロボット３００の各種駆動部等に電力を供給する。ボンベは、圧縮空気を貯留している。安全機構は、例えばライトカーテン、衝突検知器などを含む。

【0055】

例えば図９に示したセンサシステム４００が設けられる。センサシステム４００は、センサ４０１、センサ４０２、センサ４０３、センサ４０４、及びセンサ４０５を含む。センサ４０１は、第１載置台４２１の上方に設けられ、第１コンテナＣ１の内部の状態を計測する。センサ４０２は、第２載置台４２２の上方に設けられ、第２コンテナＣ２の内部の状態を計測する。センサ４０３は、センサ４０１の付近に設けられ、マニピュレータ３１０が把持した物体を計測する。センサ４０１～４０３は、それぞれ、支持部４１１～４１３によって支持されている。センサ４０１～４０３は、ＲＧＢ画像カメラ、距離画像カメラ、ＬＲＦ、又はＬｉＤＡＲなどの、画像情報又は３次元情報が取得可能なセンサを含む。センサ４０４は、第１載置台４２１に載置された第１コンテナＣ１の重量を計測する。センサ４０５は、第２載置台４２２に載置された第２コンテナＣ２の重量を計測する。

【0056】

第１載置台４２１及び第２載置台４２２として、図９に示すように、専用の台が用いられても良い。コンベアのような移動機構が第１載置台４２１及び第２載置台４２２として用いられても良い。図５（ａ）及び図５（ｂ）に示した取出装置２００の載置台２２７が、第１載置台４２１として利用されても良い。また、図５に示した取出装置２００のセンサ２２８又は２２９が、センサシステム４００の一部である画像センサ又は計測用センサとして利用されても良い。

【0057】

図１０は、実施形態に係るハンドリングシステムにおける制御を示す模式図である。
ハンドリングシステム１における管理及び制御のシステムは、指示装置９０と、各装置の制御部と、で構成されている。指示装置９０は、１体の計算機（コンピュータ）にインストールされたソフトウェアであっても良いし、サーバ又はクライアント計算機などのように、複数の機器によって構成されても良い。指示装置９０は、倉庫管理部９１、機器実行制御部９２、搬送装置群制御部９３、作業エリア制御部９４、データベース管理部９５を含む。

【0058】

倉庫管理部９１は、倉庫の物品の在庫状況、注文の処理などを統合して管理する。機器実行制御部９２は、倉庫内の複数の機器を制御し、これらの機器を連携して運用可能とする。搬送装置群制御部９３は、１つ又は複数の搬送装置１００の搬送装置制御部１００ｃに対して、搬送作業や運行等の指示を行う。作業エリア制御部９４は、作業エリア３０、作業エリア３０ａ、及びロボット作業エリア６０に設置される装置に対して、作業、動作、表示内容等を指示する。当該装置は、処理端末３６、取出装置２００、ピッキングロボット３００などである。

【0059】

搬送装置制御部１００ｃは、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示す搬送装置１００の制御、情報の制御などを行う。制御される情報は、搬送される棚、その棚に含まれるコンテナ及び物品に関する。取出装置制御部２００ｃは、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示した取出装置２００の動作を制御する。ピッキングロボット制御部３００ｃは、図９に示したピッキングロボット３００のピッキング動作、及びピッキングした物品に関連した情報を制御する。表示及び周辺機器制御部４００ｃは、作業員のための処理端末３６、コンベアや安全機器等の周辺機器を制御する。作業員と指示装置９０との間で、処理端末３６を通して情報が伝達される。データベース管理部９５は、注文管理データ、物品管理データ、物品特性データ、棚管理データ、機器データ、運用状況データ等のデータを管理する。

【0060】

図１１は、実施形態に係るハンドリングシステムによる入荷処理を示すフローチャートである。
図１１は、倉庫に入荷された物品が保管エリア４０のコンテナに保管される際の処理フローの一例である。入荷作業は、作業エリア３０、作業エリア３０ａ、又はロボット作業エリアのいずれかの作業エリアで行われる。ステップＳ１－１では、作業エリアに、入荷される物品が持ち込まれる。作業員又はピッキングロボット３００は、物品管理データを第一物品情報として読み取る。読み取られる物品管理データは、外箱のバーコード、商品番号、商品名、製造メーカ、荷主等を含む。また、外箱に物品管理データが記載されていない場合には、外箱が開梱され、保管される物品に記載された物品管理データが読み取られる。読み取りでは、作業員による処理端末３６への入力、バーコードリーダ等のハンディ端末の利用、ピッキングロボット３００のセンサによるバーコード読み取り、又は記載文字の光学的文字認識（ＯＣＲ）などが行われる。読み取られた情報は、倉庫管理部９１、機器実行制御部９２、作業エリア制御部９４、データベース管理部９５を通してデータベースに保存される。

【0061】

ステップＳ１－２では、ステップＳ１－１で入力が完了しなかった第二物品情報が、計測又は入力される。第二物品情報は、物品管理データの一部、物品特性データなどを含む。物品特性データは、物品の外形サイズ、重量、光沢の有無などの表面素材に関する情報、物品の硬さ又は柔らかさ、変形するか否かといった情報、包装カテゴリの分類情報を含む。包装カテゴリは、例えば、箱、容器、パウチ、ブリスター、袋を含み、物品が何に包装されているかを示す。物品特性データは、取扱注意、ピッキングロボット３００による処理禁止または処理可能などの、取扱いに関する情報をさらに含んでも良い。物品特性データは、データベースに保存されている。ステップＳ１－１で読み取られた物品管理データを、データベースに保存されたデータと照合し、既にデータベースに該当の物品特性データが存在する場合には、その物品特性データを利用する。データベースに物品特性データが存在しないか、不足がある場合には、計測等を行い、データベースへの登録を行う。計測は作業員が行っても良いし、画像センサ、重量計、専用の計測装置を用いることができる。専用の計測装置は、例えば、吸着機構又は挟み込み支持機構を有し、保持した物品の特性を計測する。ピッキングロボット３００が把持動作を行ったり、画像認識処理を行ったりすることで、特性が計測されても良い。ピッキングロボット３００による処理の可否などの情報は、入力された重量や分類情報などに基づき、機器実行制御部９２に搭載された判定ソフトが自動的に判定することができる。

【0062】

ステップＳ１－３では、第１エリア１０又は第２エリア２０への棚の呼び出し指示が、指示装置９０から搬送装置１００へ送信される。呼び出し指示は、作業エリア３０の処理端末３６によってステップＳ１－２が完了したことを作業エリア制御部９４が判定したり、ピッキングロボット３００及び周辺機器が作業を完了したことを作業エリア制御部９４が判定したら、自動的に送信される。このほか、作業員が処理端末３６を使って、搬送装置１００へ呼び出し指示を送信しても良い。この際、作業員は、必要なコンテナのサイズ及び数などを指定しても良い。

【0063】

ステップＳ１－４では、機器実行制御部９２が、ステップＳ１－１～Ｓ１－３で入力された情報を元に、適切な保管場所を決定する。保管場所として、棚、コンテナの種類、コンテナの数、棚が設置されている位置、コンテナの位置などが決定される。

【0064】

ステップＳ１－５では、機器実行制御部９２が、決定された保管場所に応じて、棚またはコンテナの搬送先を判定する。呼び出し先が作業エリア３０又は３０ａに隣接する第１エリア１０又は第２エリア２０であった場合には、ステップＳ１－６に移行する。呼び出し先がロボット作業エリア６０に隣接する第２エリア２０であった場合には、ステップＳ１－９に移行する。

【0065】

ステップＳ１－６では、機器実行制御部９２が、決定された保管場所に応じて棚の搬送先を判定する。保管場所が高段のコンテナでない場合には、ステップＳ１－７に移行する。保管場所が高段のコンテナである場合には、ステップＳ１－８に移行する。例えば、平均的な身長を基準として、人の手が届かない高さ、又は人の身長よりも上の高さが、「高段」として設定される。

【0066】

ステップＳ１－７では、機器実行制御部９２は、搬送装置群制御部９３に呼び出された作業エリア３０に、ステップＳ１－４で決定された棚を搬送する指示を出す。次に、搬送装置群制御部９３は、複数の搬送装置１００の中から、適切な搬送装置１００を選択し、棚の搬送指示を出す。搬送指示が送信される搬送装置１００の選択方法は、任意である。例えば、動作可能であり、且つ該当の棚に近い搬送装置１００が選択される。搬送指示を受けた搬送装置１００は、保管エリア４０に置かれた該当の棚に移動し、棚を持ち上げるか、棚の中のコンテナ又は物品を取り出す。そして、走行エリア５０を走行し、指定された作業エリア３０に隣接する第１エリア１０に進入し、第１区画３１に向けて棚を搬送する。

【0067】

ステップＳ１－８では、機器実行制御部９２からの指示により、搬送装置１００は、指定された棚を持ち上げるか、棚の中のコンテナを取り出す。搬送装置１００は、指定された作業エリア３０に隣接する第２エリア２０に進入する。搬送装置１００は、取出装置２００が設置された第２区画３２に向けて棚を搬送する。

【0068】

ステップＳ１－９では、機器実行制御部９２からの指示により、搬送装置１００は、指定された棚を持ち上げるか、棚の中のコンテナを取り出す。搬送装置１００は、指定されたロボット作業エリア６０に隣接する第２エリア２０に進入する。搬送装置１００は、取出装置２００が設置された第２区画３２に向けて棚を搬送する。

【0069】

ステップＳ１－１０では、搬送された棚又はコンテナの指定された位置に、物品が収納される。実行される具体的な内容は、ステップＳ１－７～Ｓ１－９のどれが実行されたかによる。ステップＳ１－７の後は、作業エリア３０の第１区画３１で、作業員が、棚に設けられたコンテナに物品を収納する。作業員は、処理端末３６又はハンディ端末を使って、物品を収納したコンテナのＩＤ、物品の数等を登録する。登録された情報は、倉庫管理部９１とデータベース管理部９５によって、棚管理データ、物品管理データ等として、データベースに保存される。作業員は、処理端末３６又はハンディ端末を使って、作業の完了を倉庫管理部９１に通知して、作業を完了する。

【0070】

ステップＳ１－８の後は、作業エリア３０の第２区画３２で、取出装置２００が、搬送装置１００によって搬送された棚から指定されたコンテナを取出す。作業員は、取り出されたコンテナに物品を収納する。作業員は、処理端末３６又はハンディ端末を使って、物品を収納したコンテナのＩＤ、物品の数等を登録する。作業員は、処理端末３６又はハンディ端末を使って、作業の完了を倉庫管理部９１に通知して、作業を完了する。通知を受けると、作業エリア制御部９４は、取出装置２００に指示を送信する。取出装置２００は、指示を受けると、コンテナを棚の元の位置に戻す。作業エリア制御部９４はコンテナが戻されたことを確認したら、機器実行制御部９２に結果を通知し、作業を完了する。

【0071】

ステップＳ１－９の後は、ロボット作業エリア６０の第２区画３２で、取出装置２００が、搬送装置１００によって搬送された棚から指定されたコンテナを取出す。ピッキングロボット３００は、取り出されたコンテナに物品を収納する。ピッキングロボット３００に付設されたセンサシステム４００により、物品が収納されたコンテナのＩＤ、物品の数等が検出され、これらの情報が登録される。センサシステム４００により作業の完了が検出されると、作業エリア制御部９４は、取出装置２００に指示を送信する。取出装置２００は、指示を受けると、コンテナを棚の元の位置に戻す。作業エリア制御部９４はコンテナが戻されたことを確認したら、機器実行制御部９２に結果を通知し、作業を完了する。

【0072】

ステップＳ１－１１では、機器実行制御部９２が、物品の収納完了が確認された後、搬送装置群制御部９３を通じて、搬送装置１００に移動指示を出す。移動指示を受けた搬送装置１００は、作業エリア３０又はロボット作業エリア６０から、保管エリア４０の指定された位置に移動する。これにより、入荷された物品を収納した棚又はコンテナが、保管エリア４０に搬送される。搬送が完了し、保管エリア４０の指定された位置に物品が保管され、棚管理データがデータベースに正しく登録されていることが確認されたら、入荷処理は終了する。棚管理データは、保管された物品について、物品管理データ、物品特性データ、物品が保存された棚、物品の数などを含む。

【0073】

図１２は、実施形態に係るハンドリングシステムによる保管場所の選択処理を示すフローチャートである。
機器実行制御部９２は、入荷される物品の適切な保管場所を選択するために、図１２に示す処理を実行する。まず、ステップＳ２－１では、機器実行制御部９２は、データベースから、棚管理データ、物品管理データ、物品特性データ等のデータを読み込み、適切な保管場所の選択を開始する。

【0074】

ステップＳ２－２では、機器実行制御部９２は、取得したデータを用いて、対象物品がピッキングロボット３００で取り扱い可能かどうかを判断する。次に、機器実行制御部９２は、出荷頻度、同一の商品が既に保管されているかなどの情報を確認する。対象物品がピッキングロボットでの取り扱いが可能で、出荷頻度などがピッキングロボット３００に適していると判断された場合には、ステップＳ２－４に移行する。対象物品はピッキングロボットでの取り扱いが適さないと判断された場合、ステップＳ２－３に移行する。既に同一の物品がピッキングロボット３００に対応したコンテナに多数保管されており、作業員でも対応可能と判断された場合にも、ステップＳ２－３に移行する。また、ピッキングロボット３００に対応した空コンテナが無い場合にも、ステップＳ２－３に移行する。

【0075】

ステップＳ２－３では、機器実行制御部９２は、物品管理データの出荷頻度等を用いた判定を行う。対象物品の出荷頻度が高いと判断された場合には、ステップＳ２－５に移行する。対象物品の出荷頻度が高くないと判断された場合には、ステップＳ２－６に移行する。例えば、過去の出荷頻度は高くても、同一の商品が既に多数保管されており、今後そちらの物品が出荷されるために対象物品の出荷は高頻度にしなくても良い場合は、出荷頻度が高くないと判断される。また、空コンテナに関する付帯情報がある場合には、その情報に従って移行するステップが決定される。

【0076】

ステップＳ２－４では、機器実行制御部９２は、対象物品を保管するコンテナ属性情報を、取出装置２００に対応したコンテナに設定する。ここで、比較的出荷頻度が高い場合には、低・中段のコンテナを指定するフラグを立てる。低段又は中段は、高段よりも低い位置を指す。作業者は、低段又は中段のコンテナを、取出装置２００を用いずに棚から取り出すことができる。

【0077】

ステップＳ２－５では、機器実行制御部９２は、対象物品を保管するコンテナ属性情報を、低・中段のコンテナとする。ステップＳ２－６では、機器実行制御部９２は、対象物品を保管するコンテナ属性情報を、高段のコンテナとする。ステップＳ２－７では、機器実行制御部９２は、コンテナ属性情報とフラグ情報に合致する空コンテナがあるかを探索する。

【0078】

ステップＳ２－８では、機器実行制御部９２は、指定されたコンテナ属性情報とフラグ情報に合致する空コンテナが有るか判断する。空コンテナが無い場合、機器実行制御部９２は、空コンテナに関する付帯情報を付与して、ステップＳ２－２に移行する。この付帯情報は、指定された属性情報に合致する空コンテナが無いことを示す。１つ以上の空コンテナが有る場合は、ステップＳ２－９に移行する。

【0079】

ステップＳ２－９では、機器実行制御部９２は、指定されたコンテナ属性情報とフラグ情報に合致する空コンテナが１つある場合には、そのコンテナを保管場所に選択する。合致する空コンテナが複数ある場合には、適切な空コンテナの選択を行う。この際、同一の棚のコンテナの棚管理データを活用し、同じ属性に、同時に出荷される可能性が高い物品がある棚を優先的に選択する。

【0080】

また、中段と高段など、異なる属性に同時に出荷される可能性の高い物品がある場合には、異なる棚を優先的に選択する。これは、同一の棚の異なる属性の段に、同時に出荷される物品を保管すると、その棚を第１エリア１０と第２エリア２０の順次搬送する必要が生じる。それらの物品を順番にしかハンドリングできず、同時に処理が出来なくなる。空コンテナについてさらに複数の選択肢がある場合には、出荷頻度の予測に応じて、出荷頻度の高いものは作業エリアに近い位置のコンテナを選択するなどの選択を行い、保管するコンテナを決定し、作業を完了する。

【0081】

以上の処理によって選択された保管場所・コンテナに、入荷した物品が収納される。「低・中段」は、第１位置の一例である。「高段」は、第２位置の一例である。高段のコンテナには、低・中段のコンテナに収納される物品よりも出荷頻度の低い物品（第２物品）が収納される。低・中段のコンテナには、高段のコンテナに収納される物品よりも出荷頻度の高い物品（第１物品）が収納される。

【0082】

図１３は、実施形態に係るハンドリングシステムによる出荷処理を示すフローチャートである。
ステップＳ３－１では、倉庫管理部９１が、顧客又は外部システムからの受注に応じた出荷リストを生成し、機器実行制御部９２に出荷指示を出す。この出荷リストは、複数のタスクで構成されている。各タスクには、注文に対応した出荷先の情報、出荷先に紐づいた物品の指定、及び物品の数が含まれる。

【0083】

ステップＳ３－２では、作業エリア３０又は３０ａで、作業の準備が行われる。作業の開始時間になると、作業員が整頓等の作業準備を終え、作業エリア３０又は３０ａの用意を完了する。作業員は、処理端末３６を通じで、作業エリア３０又は３０ａの準備完了を機器実行制御部９２に通知する。ロボット作業エリア６０では、機器実行制御部９２からの準備指示を受けると、作業エリア制御部９４が各制御部の初期化等の準備処理を行う。処理が完了すると、該当する作業エリアに設置された端末、又はピッキングロボット制御部３００ｃは、準備完了の通知を返信する。機器実行制御部９２は、準備完了の通知を受けた作業エリアの管理状態を準備完了の状態に遷移して、処理を完了する。

【0084】

ステップＳ３－３では、機器実行制御部９２は、倉庫管理部９１から受けた出荷リストと各作業エリアの準備完了状況から、出荷リストの各タスクをどの作業エリアのどの区画で実施するかを決定する。例えば、タスクに含まれる物品がすべてピッキングロボット３００での処理が可能な場合には、機器実行制御部９２は、ピッキング作業をロボット作業エリア６０で実施するように指定する。タスクに含まれる物品がすべて低段に保管されている物品である場合には、機器実行制御部９２は、作業員の居る作業エリア３０で優先的に処理を行うように指定する。高段に保管されている物品がタスクに含まれる場合には、機器実行制御部９２は、取出装置２００の設置された作業エリア３０でピッキング作業を実施するように指定する。

【0085】

ステップＳ３－４では、指定内容に従って、機器実行制御部９２は、搬送装置群制御部９３に動作指示を開始する。ロボット作業エリア６０が指定された場合には、搬送装置群制御部９３は、作業を受付可能な状態のロボット作業エリア６０があるか確認する。受付可能な状態のロボット作業エリア６０が複数ある場合には、搬送装置群制御部９３は、待機区画に待機している搬送装置１００の数が少ないロボット作業エリア６０を優先的に選択する。搬送装置群制御部９３は、選択したロボット作業エリア６０に隣接する第２エリア２０に、棚の搬送指示を出す。この際、出荷される物品と同じ物品が複数のコンテナに保管されている場合には、作業エリアに最も近いコンテナが選択される。作業が行われるロボット作業エリア６０が決定されると、ステップＳ３－６に移行する。指定された作業エリアが、ロボット作業エリア６０でない場合、ステップＳ３－５に移行する。また、指定された作業エリアがロボット作業エリア６０であっても、すべてのロボット作業エリア６０が受付不可である場合には、ステップＳ３－５に移行する。受付不可とは、既にすべてのロボット作業エリア６０で作業が実行中であり、搬送装置１００が待機できる場所がない状態などを指す。別の種類の作業エリアでの作業が困難な場合には、一定期間待機を行ってから、再び判定を実施する。

【0086】

ステップＳ３－５では、指定された作業エリア３０が、取出装置２００の設置された作業エリア３０である場合には、搬送装置群制御部９３は、現在の同種の作業エリア３０から、作業を受付可能な状態の作業エリア３０があるかを確認する。さらに、タスクに含まれる物品が複数あるなど、複数の棚が搬送される場合には、搬送装置群制御部９３は、搬送される棚の数、それぞれの物品が保管された高さ（高段又は低・中段）を確認する。受付可能な状態の作業エリア３０が複数ある場合には、搬送装置群制御部９３は、待機区画に待機している搬送装置１００の数が少ない作業エリア３０、又は利用可能な区画の多い作業エリア３０を優先的に選択する。利用可能な区画とは、ピッキング作業が行われていない第１区画３１又は第２区画３２を指す。搬送装置群制御部９３は、選択した作業エリア３０の第１区画３１又は第２区画３２に棚の搬送指示を出す。低中段からのピッキングが行われる棚は、取出装置２００のない第１区画３１への搬送が決定される。高段からのピッキングが行われる棚は、取出装置２００の設置された第２区画３２への搬送が決定される。選択された作業エリア３０の特定の区画へ、棚の搬送指示が出される。この際、作業される物品と同一の物品が複数のコンテナに保管されている場合には、作業エリア３０に最も近い棚が選択される。第１区画３１への搬送が指示された場合には、ステップＳ３－７へ移行し、第２区画３２への搬送が指示された場合には、ステップＳ３－８へ移行する。

【0087】

ステップＳ３－６では、搬送装置群制御部９３が、指定された棚を指定されたロボット作業エリア６０に搬送するための実行指示を搬送装置制御部１００ｃに指示し、搬送装置１００に棚を搬送させる。この際、搬送装置群制御部９３は、複数の搬送装置１００の中から、次に動作が可能な搬送装置１００を確認し、もっとも移動時間が短いと予想される搬送装置１００を優先的に選択し、その搬送装置１００へ指示を送信する。搬送の指示を受けた搬送装置１００は、指定された棚を指定されたピッキングロボット３００のロボット作業エリア６０に搬送する。

【0088】

同様に、ステップＳ３－７では、搬送装置群制御部９３が、搬送装置１００に搬送を指示する。搬送の指示を受けた搬送装置１００は、指定された棚を指定された作業エリア３０に向けて搬送する。

【0089】

ステップＳ３－８では、搬送装置群制御部９３が、同様に搬送装置１００に搬送を指示する。搬送の指示を受けた搬送装置１００は、指定された棚を取出装置２００が設置された作業エリア３０に向けて搬送する。

【0090】

ステップＳ３－９では、到着した棚から作業員が指定の物品のピッキング作業を行う。作業員は、処理端末３６の表示から、物品、物品が保管されたコンテナの位置、及び出荷数を確認し、コンテナから必要な数の物品を出荷箱３５に移し替える。作業員は、物品の種類、数、コンテナ、出荷箱のそれぞれの確認を、ハンディ端末のバーコードリーダ等で行う。作業員は、作業完了を作業エリア制御部９４に通知して作業を完了する。

【0091】

ステップＳ３－１０では、ピッキングロボット３００がピッキング作業を実施する。搬送装置１００による棚の搬送が完了すると、作業エリア制御部９４の指示で、取出装置２００は指定のコンテナを取出し、ピッキング作業が可能な高さにコンテナを移動する。ピッキングロボット３００は、コンテナの移動完了指示を受けると、コンテナを撮影し、物品の状態を認識する。ピッキングロボット３００は、マニピュレータの動作計画を自律的に計算する。ピッキングロボット３００は、マニピュレータを用いて物品を把持し、指定された出荷箱３５に物品を収納する。ピッキングロボット３００は、指定された個数の物品を収納したら、処理の完了を作業エリア制御部９４に通知し、作業を完了する。

【0092】

ステップＳ３－１１では、作業エリア３０に到着した棚から作業員が指定の物品のピッキング作業を行う。作業員は、処理端末３６の表示から、物品、物品が保管されたコンテナの位置、及び出荷数を確認する。取出装置２００のある第２区画３２に棚が搬送されると、作業員は、取出装置２００の動作を待つ。作業エリア制御部９４は、指定された第２区画３２に対応する作業区画に搬送装置１００が停止したことを確認したら、取出装置２００に指定のコンテナを取り出す指示を出す。取出装置２００は、指定されたコンテナを取出し、ピッキング作業が可能な高さにコンテナを移動する。作業員は、処理端末３６の表示又は警告音等で、コンテナが所定の高さに移動したことを確認したら、そのコンテナから必要な物品のピッキングと出荷箱への収納を行う。作業員は、物品の種類、数、コンテナ、出荷箱のそれぞれの確認を、ハンディ端末のバーコードリーダ等で行う。作業員は、取出装置２００を制御し、コンテナを棚に戻して、作業完了を作業エリア制御部９４に通知して作業を完了する。作業エリア制御部９４は、作業員の作業完了通知と、取出装置２００がコンテナを棚に戻したことを確認し、ピッキング作業完了の状態に遷移する。

【0093】

ステップＳ３－１２では、全ての指定された物品が収められた出荷箱を、必要に応じて出荷場所に移動する。ステップＳ３－１３では、ピッキング作業の完了を確認したら、搬送装置１００は、棚を、保管エリア４０に搬送して戻す。

【0094】

図１４は、参考例に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。
図１４に係るハンドリングシステム１ｒでは、１つの第２エリア２０と１つの作業エリア３０ｒとが互いに隣り合っている。作業エリア３０ｒには、第２エリア２０に隣接して第１区画３１及び第２区画３２が設けられている。

【0095】

図１５は、実施形態に係るハンドリングシステムに関するタイミングチャートである。
図１５では、図２に示すレイアウトでピッキング作業が実行されたときのタイミングチャートが示されている。まず、搬送装置１００が、待機区画である区画ｇから作業区画である区画ｆに進入する。５秒後に、第１区画３１でピッキング作業が開始される。これらの処理と並行して、別の搬送装置１００が、待機区画である区画ｋから作業区画である区画ｊに進入する。５秒後に、取出装置２００によって、搬送された棚からコンテナが取り出される。

【0096】

作業員は、５秒～１５秒の間、第１区画３１でピッキング作業を行う。第１区画３１でのピッキング作業が完了した後、搬送装置１００は、区画ｆから区画ｅに向けて退出する。続いて、次の搬送装置１００が、区画ｇから区画ｆに進入する。第１エリア１０で搬送装置１００が移動している１５秒～２５秒の間、作業員は、第２区画３２でピッキング作業を行う。

【0097】

第２区画３２でのピッキング作業が完了すると、取出装置２００は、コンテナを棚に戻す。棚が戻された搬送装置１００は、区画ｊから区画ｉに向けて退出する。続いて、次の搬送装置１００が、区画ｋから区画ｊに進入する。作業員は、第２区画３２でのピッキング作業の後の２５秒～３５秒の間、第１区画３１でピッキング作業を行う。

【0098】

以降は、同様の動作が繰り返される。この例では、７５秒までの間に、第１区画３１で４回ピッキング作業が行われ、第２区画３２で２回ピッキング作業が行われる。

【0099】

このように、実施形態に係るハンドリングシステム１では、第１区画３１及び第２区画３２にそれぞれ対応して第１エリア１０及び第２エリア２０が設けられるため、搬送装置１００の移動タイミングに対する制約が少ない。また、より時間の掛る第２区画３２でのピッキング作業の頻度を、第１区画３１でのピッキング作業の頻度よりも減らすことで、ピッキング作業を連続して行うことが可能である。物品の入荷時に、出荷頻度情報を利用して保管場所を決定することで、第１区画３１及び第２区画３２でのピッキング作業の頻度を調整できる。

【0100】

また、実施形態に係るハンドリングシステム１では、搬送装置１００の移動時間、コンテナ取出しの時間などに余裕が生まれる。このため、棚がさらに高くなり、搬送装置１００の移動速度が遅くなった場合、又はコンテナの取出しに要する時間が長くなった場合でも、ピッキング作業の効率低下を抑制できる。

【0101】

図１６は、実施形態に係るハンドリングシステムに関する別のタイミングチャートである。
図１６は、図１５に示すタイムチャートに比べて、コンテナの取出しに要する時間が２倍になった例を示す。図１５と図１６の比較から分かるように、コンテナの取出しに要する時間が長くなった場合でも、作業員はコンテナの取出し中に第１区画３１で作業することで、ピッキング作業を連続して行うことが可能である。図１６に示す例では、７５秒の間に、図１５に示す例と同じ回数のピッキング作業を実行できる。

【0102】

図１７は、参考例に係るハンドリングシステムに関するタイミングチャートである。
図１７では、図１４に示すレイアウトでピッキング作業が実行されたときのタイミングチャートが示されている。まず、搬送装置１００が、区画ｇから区画ｆに進入する。５秒後に、第１区画３１でピッキング作業が開始される。区画ｇが空くと、次の搬送装置１００が区画ｈから区画ｇに進入する。１０秒後から、取出装置２００によるコンテナの取出しが開始される。コンテナの取出しが完了すると、作業員は、第２区画３２でピッキング作業を開始する。ピッキング作業の間、他の搬送装置１００は、区画ｇを通って区画ｆに移動することができない。このため、次の棚を区画ｆに搬送できるのは４５秒過ぎとなる。この例では、７５秒までの間に、第１区画３１で２回ピッキング作業が行われ、第２区画３２で２回ピッキング作業が行われる。このように、１つのエリアに隣接してピッキング作業のための区画が複数設定される場合、ピッキング作業の効率は大きく低下する。

【0103】

図１８は、実施形態に係るハンドリングシステムの作業エリア周辺の他のレイアウトを示す模式図である。
図１８に示すように、複数の作業エリア３０が設けられる場合、互いに隣接する第１エリア１０と第２エリア２０には、共通の進入ライン１５が設定されても良い。第１エリア１０は、進入ライン１５の少なくとも一部及び退出ライン１２で構成される。第２エリア２０は、進入ライン１５の少なくとも一部及び退出ライン２２で構成される。進入ライン１５は、第１エリア１０と第２エリア２０との間に位置する。第１エリア１０の退出ライン１２は、第１エリア１０と進入ライン１５との間に位置する。第２エリア２０の退出ライン２２は、第２エリア２０と進入ライン１５との間に位置する。進入ライン１５に進入した搬送装置１００は、指定された第１区画３１又は第２区画３２に向けて、退出ライン１２又は退出ライン２２へ移動する。

【0104】

このように、隣り合う作業エリア３０の間で、進入ラインを共通化することで、第１エリア１０及び第２エリア２０の面積を小さくできる。例えば、第１エリア１０及び第２エリア２０の面積を小さくした分、保管エリア４０の面積を大きくし、倉庫での保管効率をさらに高めることができる。

【0105】

図１８に示す例では、第１区画３１に対する進入ラインは区画ｅ、ｆ、ｇ、ｈ、ｍ、ｋを含み、第１区画３１に対する退出ライン１２は区画ｉを含む。また、第２区画３２に対する進入ラインは区画ｅ、ｆ、ｇ、ｈ、ｄ、ｃを含み、第２区画３２に対する退出ライン２２は区画ａを含む。区画ｅ、ｆ、ｇ、ｈは、第１区画３１と第２区画３２の進入ラインの共通部分である。

【0106】

また、第１エリア１０の区画ｋ及びｍが、待機区画に設定されている。第２エリア２０の区画ｃが、待機区画に設定されている。すなわち、第１エリア１０に設定された待機区画の数が、第２エリア２０に設定された待機区画の数よりも多い。

【0107】

さらに、共用の進入ライン１５において、区画ｆは、第１区画３１に向けて移動する搬送装置１００に対しては、待機区画として設定され、第２区画３２に向けて移動する搬送装置１００に対しては、一時停止区画として設定される。区画ｅ及び区画ｇは、全ての搬送装置１００に対して、一時停止区画として設定される。区画ｈは、全ての搬送装置１００に対して、待機区画且つ回転区画として設定される。

【0108】

このように、図１８に示す例では、第１エリア１０に設定された待機区画の数が、第２エリア２０に設定された待機区画の数よりも多い。ピッキング作業がより早く実行される第１エリア１０に、より多くの待機区画が設定されることで、ピッキング作業をより確実に連続的に実行することが可能となる。

【0109】

区画ｄは、第２区画３２に向けて移動する搬送装置１００に対して、一時停止区画として設定される。区画ｈで搬送装置１００が棚を回転させる際に、棚が周辺の区画にはみ出すため、区画ｇ、ｄ、ｍの３つの区画すべてが空いている必要がある。区画ｄが、一時停止区画であれば、ほとんどの時間で区画ｄと区画ｇは空いている。区画ｍに待機した搬送装置１００が次の区画へ移動すれば、区画ｈの搬送装置１００は、回転し、次の区画ｍに移動できる。例えば、第１区画３１へ途切れることなく棚を搬送することができる。

【0110】

第２区画３２での処理は、第１区画３１での処理に比べて遅い。区画ｄが待機区画として設定される場合、区画ｄに搬送装置１００が滞留し、第１区画３１に向けて移動している搬送装置１００が区画ｈで回転をするのを妨げる可能性がある。すなわち、区画ｄを待機区画とすると、処理の遅い第２区画３２の影響で、第１区画３１への搬送装置１００の待機時間が長くなり、処理の効率が低下する。一方、第１区画３１での処理は比較的速く、区画ｍで搬送装置１００が留まる時間は短い。このため、区画ｄを一時停止区画とし、搬送装置１００の滞留が抑制されれば、第１区画３１での連続した処理が可能となる。このように、回転区画に隣接する区画を第１エリア１０と第２エリア２０で異なる機能の区画に設定することは、処理効率の向上に効果的である。

【0111】

上述した例では、区画ｆは、第１区画３１に向けて移動する搬送装置１００に対してのみ、待機区画として設定されていた。区画ｆは、第２区画３２に向けて移動する搬送装置１００に対しても、待機区画として設定されても良い。いずれの場合においても、第１エリア１０に設定された待機区画の数は、第２エリア２０に設定された待機区画の数よりも多い。図１８のレイアウトでは、少なくとも区画ｆが空いている場合に、第１区画３１は受付可能となり、少なくとも区画ｆと区画ｈが空いている場合に、第２区画３２は受付可能となる。

【0112】

図１９は、実施形態に係るハンドリングシステムのロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。図２０（ａ）及び図２０（ｂ）は、参考例に係るハンドリングシステムのロボット作業エリア周辺のレイアウトを示す模式図である。
図１９のレイアウトでは、ロボット作業エリア６０を挟んで、２つの第２エリア２０が互いに対向する。それぞれの第２エリア２０に隣接して、第２区画３２が設けられている。図２０（ａ）及び図２０（ｂ）のレイアウトでは、１つの第２エリア２０とロボット作業エリア６０ｒが互いに隣り合っている。１つの第２エリア２０に隣接して、複数の第２区画３２が設定されている。

【0113】

図１９のレイアウトでは、第２区画３２同士の間にピッキングロボット３００を配置することで、第２区画３２と出荷箱３５を近づけることができる。ピッキングロボット３００が物品を出荷箱３５に収納する際、ピッキングロボット３００のマニピュレータの動作距離を短くできる。また、取出装置２００と出荷箱３５とをそれぞれ第２区画３２の反対側に設けることで、マニピュレータが、取出装置２００と干渉せずに円弧状に動作できる。これにより、ピッキングロボット３００の動作速度を高めることができる。

【0114】

図２０（ａ）のレイアウトでは、取出装置２００が障害物となり、マニピュレータは円弧状の軌道で動作出来ず、ピッキングロボット３００の動作速度が遅くなる。図２０（ｂ）のレイアウトでは、マニピュレータが円弧状に動作可能であるが、第２区画３２と出荷箱３５の間にピッキングロボット３００が配置される。第２区画３２と出荷箱３５の距離が長くなり、マニピュレータの動作距離が長くなる。この結果、ピッキング作業に要する時間が延びる。

【0115】

このように、第２区画３２を互いに対向する第２エリア２０に隣接して設定することで、ピッキングロボット３００の処理速度を高めることが可能となる。加えて、ハンドリングシステム１では、図１に示すように、ロボット作業エリア６０に対する２つの第２エリア２０の位置関係を、作業エリア３０に対する第１エリア１０及び第２エリア２０の位置関係と同じにしている。このため、機器実行制御部９２による制御の統一化が容易である。

【0116】

図２１は、ハードウェア構成を表す模式図である。
指示装置９０は、例えば図２１に表したハードウェア構成を有する。図２１に表したコンピュータ５００は、ＣＰＵ５０１、ＲＯＭ５０２、ＲＡＭ５０３、記憶装置５０４、入力インタフェース５０５、出力インタフェース５０６、及び通信インタフェース５０７を含む。

【0117】

ＲＯＭ５０２は、コンピュータ５００の動作を制御するプログラムを格納している。ＲＯＭ５０２には、上述した各処理をコンピュータ５００に実現させるために必要なプログラムが格納されている。ＲＡＭ５０３は、ＲＯＭ５０２に格納されたプログラムが展開される記憶領域として機能する。

【0118】

ＣＰＵ５０１は、処理回路を含む。ＣＰＵ５０１は、ＲＡＭ５０３をワークメモリとして、ＲＯＭ５０２又は記憶装置５０４の少なくともいずれかに記憶されたプログラムを実行する。プログラムの実行中、ＣＰＵ５０１は、システムバス５０８を介して各構成を制御し、種々の処理を実行する。

【0119】

記憶装置５０４は、プログラムの実行に必要なデータや、プログラムの実行によって得られたデータを記憶する。

【0120】

入力インタフェース（Ｉ／Ｆ）５０５は、コンピュータ５００と入力装置５０５ａとを接続する。入力Ｉ／Ｆ５０５は、例えば、ＵＳＢ等のシリアルバスインタフェースである。ＣＰＵ５０１は、入力Ｉ／Ｆ５０５を介して、入力装置５０５ａから各種データを読み込むことができる。

【0121】

出力インタフェース（Ｉ／Ｆ）５０６は、コンピュータ５００と出力装置５０６ａとを接続する。出力Ｉ／Ｆ５０６は、例えば、Digital Visual Interface（ＤＶＩ）やHigh-Definition Multimedia Interface（ＨＤＭＩ（登録商標））等の映像出力インタフェースである。ＣＰＵ５０１は、出力Ｉ／Ｆ５０６を介して、出力装置５０６ａにデータを送信し、出力装置５０６ａにデータを出力させることができる。

【0122】

通信インタフェース（Ｉ／Ｆ）５０７は、コンピュータ５００外部のサーバ５０７ａと、コンピュータ５００と、を接続する。通信Ｉ／Ｆ５０７は、例えば、ＬＡＮカード等のネットワークカードである。ＣＰＵ５０１は、通信Ｉ／Ｆ５０７を介して、サーバ５０７ａから各種データを読み込むことができる。

【0123】

記憶装置５０４は、Hard Disk Drive（ＨＤＤ）及びSolid State Drive（ＳＳＤ）から選択される１つ以上を含む。入力装置５０５ａは、マウス、キーボード、マイク（音声入力）、及びタッチパッドから選択される１つ以上を含む。出力装置５０６ａは、モニタ、及びプロジェクタ、及びプリンタから選択される１つ以上を含む。タッチパネルのように、入力装置５０５ａと出力装置５０６ａの両方の機能を備えた機器が用いられても良い。

【0124】

以上で説明した、指示装置、ハンドリングシステム、又はハンドリング方法によれば、ハンドリングの効率低下を抑制しつつ、搬送装置の高い位置の物品を作業員と受け渡しできる。また、コンピュータを、指示装置として動作させるためのプログラムを用いることで、同様の効果を得ることができる。

【0125】

上記の種々のデータの処理は、コンピュータに実行させることのできるプログラムとして、磁気ディスク（フレキシブルディスク及びハードディスクなど）、光ディスク（ＣＤ－ＲＯＭ、ＣＤ－Ｒ、ＣＤ－ＲＷ、ＤＶＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ±Ｒ、ＤＶＤ±ＲＷなど）、半導体メモリ、又は、他の非一時的なコンピュータで読取可能な記録媒体（non-transitory computer-readable storage medium）に記録されても良い。

【0126】

例えば、記録媒体に記録された情報は、コンピュータ（または組み込みシステム）により読み出されることが可能である。記録媒体において、記録形式（記憶形式）は任意である。例えば、コンピュータは、記録媒体からプログラムを読み出し、このプログラムに基づいてプログラムに記述されている指示をＣＰＵで実行させる。コンピュータにおいて、プログラムの取得（または読み出し）は、ネットワークを通じて行われても良い。

【0127】

以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】